JP2017209637A - 竪型粉砕機 - Google Patents

Abstract

【課題】補助ローラを使用した竪型粉砕機において粉砕ローラによる原料の噛み込み効率をさらに向上させる。【解決手段】 回転テーブルのローラ走行面を平坦に形成するとともに、補助ローラを円筒形状に形成して、運転中、補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面が平行、且つ、支持軸の中心位置の高さと補助ローラの周面下端の位置の高さが略一致するようにして、スイングレバーの支持軸、補助ローラ、及び回転テーブル等を配置する。本発明は前述の構成により、補助ローラによる原料層の圧密度合いを均等化して粉砕ローラによる原料の噛み込み状態を向上させることが可能である。また、スイングレバーの傾きをセンサで検出し、補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面が平行になるように、スイングレバーの駆動力を調整すれば、原料層の状態が安定しないケースでも対応可能である。【選択図】 図１

Description

本発明は、主に石炭、オイルコークス、スラグ、クリンカー、石灰石、その他の無機原料、又バイオマス等の有機原料を粉砕するに好適な竪型粉砕機に係わり、特に、原料を微粉砕するに好適な竪型粉砕機に関する。

従来から、石炭等を粉砕する装置として、竪型粉砕機（竪型ミル、或いは竪型ローラミルと称されることもある）と呼ばれる粉砕機が広く用いられている。竪型粉砕機は、被粉砕物（本明細書においては単に原料と称することもある）を効率的に粉砕することができるという優れた特性を備えている。

竪型粉砕機の粉砕挙動等について以下に簡略に説明する。
竪型粉砕機は、回転テーブル上に粉砕ローラが配されており、粉砕ローラは回転テーブルの方向に押圧されるよう構成されている。粉砕ローラは、回転テーブルが回転することにより、回転テーブルに対して原料を介して従動し回転する。

竪型粉砕機に投入された原料は、原料投入用のシュート等を介して回転テーブル上に投入されて粉砕ローラに噛み込まれ粉砕される。回転テーブルと粉砕ローラに噛み込まれて粉砕された原料は、回転テーブルの外周部とケーシングとの間にある環状の隙間方向へと向かう。

竪型粉砕機にはタイプがあり、原料を微粉砕して取り出すことに優れた上抜き式（エアスエプト式等と呼ばれることもある）の竪型粉砕機も、その一つタイプとして知られている。上抜き式の竪型粉砕機においては、テーブルの下方からガスが導入されており、機内の下方から上方に流れるガスの気流が生じている。粉砕ローラで粉砕された原料の中の多くは、ガスにより吹き上げられて、機内上部へと向かう。そして、所望の寸法となった原料が、回転テーブルの上方に配した上部取出口からガスとともに取り出される。

なお、所望の寸法まで粉砕されていない原料は、ガスにより吹き上げられず、そのままテーブル下方に落下する、或いは、ガスにより一旦吹き上げられても、上部取出口に到達する前にガスの流れから逸脱し落下し、回転テーブル上に落下する等して、再度、粉砕される。前述したように、原料を微粉砕する際において、一度の粉砕で所望する粒度まで微粉砕できなかった原料は、機内で繰り返し粉砕される。

前述した繰り返し粉砕される原料は、当業者に循環原料と呼ばれる。循環原料の粒径について説明すれば、少なくとも一度は粉砕された後の原料であるから、竪型粉砕機に投入された直後の粉砕前の原料に比較すれば、当然に小さいものとなる。

ところで、粉体の一般的な性質として、小さな粒子になればなるほど、粉体層の中に空気を抱え込みやすくなる。原料を微粉砕しようとすれば、循環原料の量が増えるので、回転テーブル上の原料層は、粒径の小さな細かな原料を多く含み、その結果、空隙率の高い、所謂、嵩高い状態（嵩密度としては低い状態）になる。

前述した嵩高い原料層は、空気を大量に含んでいる。そのため粉砕の際において、粉砕ローラと原料が滑りやすい状態になる。したがって、嵩高い原料層を、粉砕ローラによって一挙に粉砕しようとすれば、回転テーブル上で粉砕ローラが滑ってスリップし、その結果、粉砕ローラ自体の回転が不規則になって、粉砕効率が低下する、又異常振動が発生する等が生じる可能性が高くなるという問題が生じた。

なお、異常振動を防止する方法の一つとして、特許文献１に開示されるような従来技術が公知である。特許文献１に開示の従来技術は、予圧縮ロールを利用して回転テーブル上の原料層を圧密することにより脱気して、粉砕ローラに効率よく噛み込ませるという技術である。

特開平７−１１６５３２号公報

前述したとおり、補助ローラを使用すれば原料噛み込み効率の向上と言う点において、一定の効果が期待できる。しかし、近年は、粉砕効率のさらなる向上が求められており、補助ローラを使用した原料噛み込み効率の向上度合いを、さらに向上させる方法が求められてきた。

ここで、特許文献１に開示された竪型粉砕機は、一般的に、コニカル型と呼ばれる接頭円錐型の粉砕ローラを備えた竪型粉砕機である。そして、予圧縮ローラと称されている補助ローラもコニカル型と呼ばれる接頭円錐型である。

通常、コニカル型の粉砕ローラは、運転中、原料が強く噛み込むポイントがあって、小径側と大径側で粉砕テーブルとの間に形成される隙間の大きさが異なるケースがある。
しかし、補助ローラにおいても同様に小径側と大径側で粉砕テーブルとの間に形成される隙間の大きさを異ならせる等すれば、原料層の圧密度合いが一様にならず、原料噛み込み効率を向上させるという点において限界があった。

本発明は、以上、説明したような問題点に鑑みてなされたものであり、補助ローラを使用した竪型粉砕機において、原料層の圧密度合いを均等化し、粉砕ローラによる原料の噛み込み状態を向上させる技術に関する。

上記の目的を達成するため、本発明による竪型粉砕機は、
（１） 回転自在な粉砕ローラと補助ローラを備えて、回転テーブル上に投入した原料を補助ローラにより脱気して粉砕ローラによって粉砕する竪型粉砕機であって、補助ローラは、支持軸に回動自在に軸支されたスイングレバーに取り付けられて、スイングレバーを回動させることにより回転テーブルに向かって近接又離間し、回転テーブルのローラ走行面を平坦に形成するとともに、補助ローラを円筒形状に形成することにより、スイングレバーを回動させて補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面を平行にした際において、支持軸の中心位置の高さと補助ローラの周面下端の位置の高さが略一致する。

（２）（１）に記載の竪型粉砕機において、前記補助ローラが複数列の溝部を備えた。

（３）（１）又は（２）に記載の竪型粉砕機において、前記支持軸を支持する架台を上下動可能とした。

（４）（１）から（３）までのいずれか１つに記載の竪型粉砕機において、前記スイングレバーを回動させる駆動装置、及び、スイングレバーの傾きを検出するセンサを備えて、センサで測定したスイングレバーの傾きが、補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面が平行になるスイングレバーの傾きから逸脱した場合に、駆動装置の駆動力を調整する。

本発明によれば、補助ローラを取り付けたスイングレバーの支持軸の中心位置の高さと補助ローラの周面下端の位置の高さを略一致させることによって、補助ローラにより原料層に均一な圧力を負荷して、粉砕ローラの原料噛み込み効率を、さらに向上させることが可能である。

また、補助ローラに溝部を形成すれば脱気の際のガスの流れが円滑になり脱気がスムーズに行える。そして、支持軸を支持する架台を上下動可能とすれば、例え、原料層の厚みが多少大きく変化しても、架台の高さを上下移動させて、支持軸の中心位置の高さと補助ローラの周面下端の位置の高さが略一致した状態とすることにより対処可能である。

さらに、スイングレバーを回動させる駆動装置と、スイングレバーの傾きを検出するセンサを備えて、センサで測定したスイングレバーの傾きが、補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面が平行になるスイングレバーの傾きから逸脱した場合において、駆動装置の駆動力を調整することにより、補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面を平行に維持することが可能になる。

本発明の実施形態に係わり竪型粉砕機の全体構成を説明する図である。 本発明の実施形態に係わり粉砕ローラ及び補助ローラの配置を説明する図である。 本発明の実施形態に係わり補助ローラの取り付け状態を説明する図である。 本発明の実施形態に係わり補助ローラの周面下端と回転テーブルのローラ走行面を説明する図である。 補助ローラと粉砕ローラによる原料層の脱気及び粉砕状態を概念的に示した図である。 本発明による他の実施形態に係わり溝付きの補助ローラ並びに高さ調整機を使用した例を説明する図である。 本発明による他の実施形態に係わりスイングレバーに油圧シリンダを使用した例を説明する図である。 補助ローラの周面下端の高さとスイングレバーを軸支する支持軸の中心位置の高さが一致していない状況を説明する参考図である。

以下、図面等に基づき本発明の好ましい実施形態の１例を詳細に説明する。
図１から図７は本発明の実施形態に係わり、その好ましい例を示したものであって、図１は竪型粉砕機の全体構成を説明する図である。図２は粉砕ローラ及び補助ローラの配置を説明する図であり、図３は補助ローラの取り付け状態を説明する図である。
図４は補助ローラの周面下端と回転テーブルのローラ走行面を説明する図であり、図５は補助ローラと粉砕ローラによる原料層の脱気及び粉砕状態を概念的に示した図である。
図６は本発明による他の実施形態に係わり溝付きの補助ローラ並びに高さ調整機を使用した例を説明する図であり、図７はスイングレバーに油圧シリンダを使用した例を説明する図である。図８は補助ローラの周面下端の高さとスイングレバーを軸支する支持軸の中心位置の高さが一致していない状況を説明するための参考図である。

以下、本実施形態に係る竪型粉砕機１の好ましい構成の１例を説明する。
本実施形態に係る竪型粉砕機１は、図１に示すように竪型粉砕機１の外郭を形成する分級機ケーシング１Ｂ、及びミルケーシング１Ａ、並びに、竪型粉砕機１の下部に設置された減速機２Ｂと図示しない駆動モータによって駆動される回転テーブル２、コニカル型の粉砕ローラ３、及び円筒型の補助ローラ５を備えている。

また、図１に示した竪型粉砕機１は、図示しない駆動モータの駆動用電源としてインバータ電源を備えて、運転中、回転テーブル２の回転速度が任意に変更可能な可変速式の竪型粉砕機１である。

図１に示した竪型粉砕機１は、内部に分級装置を備えた上抜き式である。回転テーブル２の上方には、形状が略逆円錐型の内部コーン１９を備えており、内部コーン１９の上部に固定式の一次分級羽根として固定式分級羽根１４が配されている。そして、内部コーン１９の上方で固定式分級羽根１４の内側には、回転式分級羽根１３を有している。回転式分級羽根１３は、竪型粉砕機１の上部に設置された図示しない駆動モータにより駆動されて、自在に回転する構成となっている。本明細書においては、回転式分級羽根１３と固定式分級羽根１４を合わせて分級機構１５と称する。

そして、回転テーブル２の下方には、ガスを導入するためのガス導入口３３と、重量の大きな原料を取り出すための排出シュート３４（下部取出口３４と称することもある）を備えている。また、回転テーブル２上方には、機内に原料を投入するための原料供給口３５を備えており、さらにガスと共に製品（粉砕されて所望の粒径となった原料）を取り出すことのできる上部取出口３９を備えている。

図２に示すように、回転テーブル２の外周部分に対向するミルケーシング１Ａの内周面は、円筒状になっており、回転テーブル２の外周部分と竪型粉砕機１のミルケーシング１Ａとの間で環状の隙間３０（環状隙間３０）を形成する。

粉砕ローラ３は、図２に示すように、回転テーブル２の外周部分に位相を１８０度ずらした形で対向するようにして２個配されている。
補助ローラ５は、粉砕ローラ３と位相を９０度ずらした形で配されており、補助ローラ５同士が対向するようにして２個が配されている。詳細は後述するが、本実施形態においては、図５に示すように、嵩高い原料層を補助ローラ５により圧密して脱気した後、粉砕ローラ３によって粉砕する。

以下、補助ローラ５の構成について説明する。
図１に示すように、補助ローラ５はスイングレバー５Ａの機内側一端に取り付けられている。スイングレバー５Ａは、竪型粉砕機１のミルケーシング１Ａに取り付けられた架台１Ｃに対して支持軸５Ｂで回動自在に軸支されている。スイングレバー５Ａが、支持軸５Ｂを軸として回動することにより、スイングレバー５Ａに取り付けた補助ローラ５が、回転テーブル２に対して自在に近接又離間する構成となっている。

図１に示した実施形態は、補助ローラ５が、その自重によって回転テーブル側に押し付けられる構成で、極めてシンプルな構成になっている。
なお、スイングレバー５Ａを回転テーブル２側に回動させて押付けるための駆動装置を配して、強制的に補助ローラ５を回転テーブル２に押し付ける構成としても良い。
例えば、補助ローラ５の回転テーブル２側への押付力が、自重のみでは脱気するために必要な押付力に充分でない場合には、スイングレバー５Ａを駆動する駆動装置を別途設けて使用することが好ましい。

スイングレバー５Ａの駆動装置としては、公知の装置が使用できる。例えば、後述する他の実施形態として説明する図７に示すように、スイングレバー５Ａに油圧シリンダ等の駆動装置を配して、スイングレバー５Ａを引き付ける、或いは、押し付ける等することによって、スイングレバー５Ａに取り付けた補助ローラ５を回転テーブル２側に、回動させる構成とすれば良く、その方法は特に限定されない。

次に、スイングレバー５Ａ、支持軸５Ｂ、架台１Ｃ、及び補助ローラ５の位置関係について説明する。
本実施形態では、最初に脱気の際における補助ローラ５の位置を推定して基準位置とする。基準位置は、運転中、原料層の上で回転する補助ローラ５の位置である。
そして、補助ローラ５が基準位置の際に、図３及び図４に示すように、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように、スイングレバー５Ａ、支持軸５Ｂ、架台１Ｃ、及び補助ローラ５の位置を決めて設置する。
そして、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際における補助ローラ５の周面下端の高さＬ２と、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１を、略一致又は一致させる。

なお、図１に示した竪型粉砕機１は、スイングレバー５Ａに図示しない位置センサが配されており、スイングレバー５Ａの傾き度合いを検出できる。本実施形態は前述の構成により、運転中、補助ローラ５の位置をスイングレバー５Ａの傾きから推定することができる。

仮に、予め推定した基準位置と、運転中における補助ローラ５の実際の位置がずれていた場合には、必要に応じて、架台１Ｃの下にスペーサを使用する等して支持軸５Ｂの高さ位置Ｌ１を変更する。そして、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように配置し、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際における補助ローラ５の周面下端の高さＬ２と、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１が略一致又は一致するように配置する。

なお、運転中における補助ローラ５の位置は原料層の厚みに影響される。例えば、運転中において原料層の状態が安定せず層厚が一定にならない場合には、補助ローラ５の実際の位置が上下に移動する可能性がある。その場合には、上下動する補助ローラ５の周面下端の高さ位置Ｌ１の平均値を算出して基準位置とし、計算上、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になる位置で配置しても良い。また、上下動により補助ローラ５の周面下端が傾く場合には、幅方向中心部における高さを、高さ位置Ｌ１として使用しても良い。

以下、竪型粉砕機１の粉砕挙動等について簡略に説明する。
前述したように、図１に示した竪型粉砕機１は、回転テーブル２上に補助ローラ５及び粉砕ローラ３が配されており、それぞれのローラは、回転テーブル２の方向に押圧されるよう構成されている。粉砕ローラ３は、回転テーブル２が回転することにより、回転テーブル２に対して、原料を介して従動して回転する。なお、本実施形態において回転テーブル２は、回転テーブル２の上面側から見て時計回りに回転する。同様に、補助ローラ５は、回転テーブル２が回転することにより、回転テーブル２に対して、原料を介して従動して回転する。

竪型粉砕機１の原料供給口３５に投入された原料（本実施形態においては石炭）は、原料投入シュートを介して回転テーブル２の中央付近に投入されて、渦巻き状の軌跡を描きながら、回転テーブル２の外周側に移動する。

図５に示したように、回転テーブル２の外周側に移動した原料の中で、補助ローラ５により圧密された原料は、粉砕ローラ３に噛み込まれて粉砕される。
ここで、本実施形態においては、脱気の際に、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように調整しており、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際における補助ローラ５の周面下端の高さＬ２と、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１を、略一致又は一致させている。

参考として、図８に、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際における補助ローラ５の周面下端の高さＬ２と、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１が一致していない状況を示す。支持軸５Ｂを中心として回動するスイングレバー５Ａに取り付けられた補助ローラ５に働く押圧力は、Ｌ１とＬ２の高さの違い分に比例して垂直方向から傾くことになる。その結果、原料層には均一な圧力が負荷されず、原料層圧密の不均一につながる。

それに比較して本実施形態によれば、前述したように、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際における補助ローラ５の周面下端の高さＬ２と、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１を、略一致又は一致させている。支持軸５Ｂを中心として回動するスイングレバー５Ａに取り付けられた補助ローラ５に働く押圧力は、垂直方向に働く力となり、結果、原料層には均一な圧力が負荷されるので、原料層圧密の均一化につながる。

なお、回転テーブル２と粉砕ローラ３に噛み込まれて粉砕された原料は、回転テーブル２の外縁部に周設されたダムリング２Ａを乗り越えて、回転テーブル２の外周部とミルケーシング１Ａとの間に形成された環状隙間３０の領域に移動する。そして、環状隙間３０に移動した原料は、ガスにより吹き上げられてケーシング内を上昇する。この際において吹き上げられるガスの流れは、回転式分級羽根１３の回転による影響を受けて、旋回流となる。

旋回流となったガスの中に同伴されて吹き上げられた原料は、回転テーブル２の上方に配した分級機構１５の方向に向かって旋回しながら流れる。そして、分級機構１５を通過した径の小さな原料が、上部取出口３９から製品として取り出される。

分級機構１５を通過できなかった原料の多くは、機内を落下し、再度、回転テーブル２まで戻されて粉砕される、或いは、内部コーン１９に捕集されて、再度、回転テーブル２上に供給されて粉砕される。一方、原料の中で極端に重量の大きなものは、ガスにより吹き上げられず、回転テーブル２の下方に向かって落下する。回転テーブル２の下方に落下した原料は、竪型粉砕機１の底面部に達し、図示しないスクレーパ等によって排出シュート３４から機外に取り出される。

前述したように、本実施形態によれば、脱気専用の補助ローラ５を設けて回転テーブル２との隙間を均一にして、ローラ幅全面で脱気可能とした。本実施形態によれば、原料層に均一な圧力を負荷することが可能である。その結果、補助ローラ５にて均一に脱気された原料が粉砕ローラ３に運ばれることにより、安定運転が可能になるとともに、粉砕量の向上につながる。また、振動の発生も少なくなり、騒音も緩和される方向に働くので、工場内の制御系機器に悪影響を与える可能性も少なくなり、且つ、工場周辺の民家に与える騒音又振動等の悪影響を低減することが可能である。

以下、図６等を用いて本発明による他の実施形態として溝付きの補助ローラ並びに高さ調整機１Ｄを使用した例を簡単に説明する。
前述した図１に示す実施形態と図６に示す他の実施形態の相違点は、補助ローラ５の構成、並びに、架台１Ｃを上下動させる高さ調整機１Ｄの有無である。

図６に示した他の実施形態においては、補助ローラ５０が複数の溝付きのローラである。また、補助ローラ５０を取り付けたスイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂを支持する架台１Ｃについて、上下動可能な高さ調整機１Ｄ上に設置されている。

図６に示した他の実施形態によれば、運転中、スイングレバー５Ａに取り付けた図示しない傾きセンサから、スイングレバー５Ａの傾きを検出し、脱気の際における補助ローラ５の位置を算出する。そして、架台１Ｃの下に配した高さ調整機１Ｄにより支持軸５Ｂの高さ位置を変えて、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように配置し、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際に、補助ローラ５の周面下端の高さＬ２を、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１と略一致又は一致させる。

図６に示した実施形態によれば、仮に、設定した基準位置と、運転中における補助ローラ５の実際の位置がずれていた場合において、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１を容易に変更して、略一致又は一致させることが容易である。
また、運転中に原料層の状態が安定しない場合、例えば、供給される原料の大きさが徐々に変化して脱気前の原料層の嵩密度が変化すること等により補助ローラ５の位置が上下に移動するケース等において、基準位置自体を変化させた方が良い場合がある。
図６に示した実施形態であれば、高さ調整機１Ｄにより支持軸５Ｂの高さを変更して、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように配置し直すことができる。したがって、運転中に原料層の状態が安定しない場合でも、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行にでき、補助ローラ５の周面下端の高さＬ２を、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１と略一致又は一致させることができると言う点で効果が高い。

また、溝付きの補助ローラ５を使用した図６に示す実施形態は、圧密する際においてガスの抜け出しが良好でスムーズな脱気が可能であるという点においても効果が高い。

次に、図７等を用いて本発明による他の実施形態としてスイングレバー５Ａに油圧シリンダと間隔調整装置を使用した例を簡単に説明する。
図７に示した他の実施形態においては、補助ローラ５を取り付けたスイングレバー５Ａに対して、押圧シリンダ５Ｃ（本実施形態においては油圧シリンダ）と間隔調整機構であるストッパ５Ｄが取り付けられている。

図７に示した実施形態においては、スイングレバー５Ａに押圧シリンダ５Ｃを配して、スイングレバー５Ａを引き付ける、或いは押し付ける等することによって、スイングレバー５Ａに取り付けた補助ローラ５が、回転テーブル２に対して近接又は離間するように、回動させることが可能である。

また、スイングレバー５Ａに取り付けられたストッパ５Ｄには、ネジ部が形成されており、ストッパ５Ｄを回転させることにより、ストッパ５Ｄのミルケーシング１Ａ側先端がミルケーシング１Ａに対して前後進する。

図７に示した実施形態においては、押圧シリンダ５Ｃを作動させてスイングレバー５Ａに取り付けた補助ローラ５を回転テーブル２に対して近接するように回動させると、スイングレバー５Ａに取り付けたストッパ５Ｄがミルケーシング１Ａに当接して回動が停止する。なお、スイングレバー５Ａに取り付けた補助ローラ５の周面下端の高さＬ２が、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１と略一致又は一致する位置において、ストッパ５Ｄのミルケーシング１Ａ側先端が、ミルケーシング１Ａに対して当接するようにストッパ５Ｄの位置を調整している。

図７に示した実施形態においては、簡便な構成で補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように配置することが可能であり、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になった際において、補助ローラ５の周面下端の高さＬ２を、スイングレバー５Ａを軸支する支持軸５Ｂの中心位置の高さＬ１と略一致又は一致させることができる。

なお、図７に示した実施形態において、スイングレバー５Ａに図示しない傾きセンサを取り付けていれば、運転中、センサからスイングレバー５Ａの傾きを検出して、脱気の際における補助ローラ５の位置を算出することが可能である。

例えば、運転中に原料層の状態が安定せず、押圧シリンダ５Ｃの押圧力が不足して補助ローラ５の位置が上昇した場合等のケースにおいても、本発明であれば、押圧シリンダ５Ｃの駆動力を調整して、補助ローラ５の周面下端と回転テーブル２の走行面とが平行になるように配置することが可能になる。

以上のように本願発明に係わる技術は、竪型粉砕機の粉砕効率向上等に役立ち好適に使用できる。

１ 竪型粉砕機
１Ａ ミルケーシング
１Ｂ 分級機ケーシング
１Ｃ 架台
１Ｄ 高さ調整機
２ 回転テーブル
２Ｂ 減速機
３ 粉砕ローラ
５ 補助ローラ
５Ａ スイングレバー
５Ｂ 支持軸
５Ｃ 押圧シリンダ
５Ｄ ストッパ
１３ 回転式分級羽根
１４ 一次分級羽根
１５ 分級機構
１９ 内部コーン
３０ 環状隙間
３３ ガス導入口
３４ 排出シュート
３５ 原料供給口
３９ 上部取出口

Claims (4)

1. 回転自在な粉砕ローラと補助ローラを備えて、回転テーブル上に投入した原料を補助ローラにより脱気して粉砕ローラによって粉砕する竪型粉砕機であって、
   補助ローラは、支持軸に回動自在に軸支されたスイングレバーに取り付けられて、スイングレバーを回動させることにより回転テーブルに向かって近接又離間し、
   回転テーブルのローラ走行面を平坦に形成するとともに、補助ローラを円筒形状に形成することにより、スイングレバーを回動させて補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面を平行にした際において、
   支持軸の中心位置の高さと補助ローラの周面下端の位置の高さが略一致することを特徴とした竪型粉砕機。
2. 前記補助ローラが複数列の溝部を備えた請求項１記載の竪型粉砕機。
3. 前記支持軸を支持する架台を上下動可能とした請求項１又は請求項２に記載の竪型粉砕機。
4. 前記スイングレバーを回動させる駆動装置、及び、スイングレバーの傾きを検出するセンサを備えて、
   センサで測定したスイングレバーの傾きが、補助ローラの周面下端と回転テーブルの上面が平行になるスイングレバーの傾きから逸脱した場合に、駆動装置の駆動力を調整する請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の竪型粉砕機。

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