JP2017109321A - ポリオキシメチレン樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】意匠性、特にウェルド部やフローマーク部とその周辺の外観を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めたポリオキシメチレン樹脂成形体を得る。【解決手段】ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と、外観改良剤（Ｂ）と、を、含むポリオキシメチレン樹脂組成物からなるポリオキシメチレン樹脂成形体であって、当該ポリオキシメチレン樹脂成形体の最薄部の厚さが０．３ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、当該ポリオキシメチレン樹脂成形体の意匠面にウェルド部を有し、当該ウェルド部とその周辺部分との色差ΔＥ*が１０未満である、ポリオキシメチレン樹脂成形体。【選択図】図４

Description

本発明は、ポリオキシメチレン樹脂成形体及びその製造方法に関する。

ポリオキシメチレン樹脂は、機械的強度、剛性が高く、耐油性、耐有機溶剤性、及び自己潤滑性に優れており、広い温度範囲で特性バランスに優れた樹脂であり、かつ、その加工が容易であることから、代表的エンジニアリングプラスチックスとして、精密機器、家電・ＯＡ機器、自動車、工業用途及び雑貨等の機構部品や摺動部品を中心に広範囲で用いられている。
近年、ポリオキシメチレン樹脂の利用分野の拡大によって、ウェルド部やフローマーク部の外観を改善することで意匠性を向上させ、さらに耐久性を高める等、ポリオキシメチレン樹脂成形体に対する要求性能がさらに高くなっているのが現状である。

これに対して、ウェルド部の物性の改良に着目し、特定の樹脂組成物を用いることによる改善の試みが成されている。
例えば、特定のＡＢ型のポリオキシメチレンブロックコポリマーを用いる技術（例えば、特許文献１参照。）、ポリ乳酸樹脂を含むポリオキシメチレン樹脂組成物を用いる技術（例えば、特許文献２参照。）等が提案されている。
また、ウェルド部の物性を改良するための技術として、特定の成形条件、成形方法を用いることによる改善の試みが成されている。例えば、特定部位にミキシング部を備えた成形機を用いる技術（例えば、特許文献３参照。）等が提案されている。

一方、成形品の外観の改良に着目し、特定の樹脂組成物を用いることによる改善の試みが成されている。
例えば、特定のジ脂肪酸アルカリ土類金属塩を含むポリオキシメチレン樹脂組成物を用いる技術（例えば、特許文献４参照。）、特定の低分子量ポリオキシメチレンを含むポリオキシメチレン樹脂組成物を用いる技術（例えば、特許文献５参照。）等が提案されている。
また、成形品の外観を改良するための技術として、特定の成形条件、成形方法を用いることによる改善の試みが成されている。例えば、ポリオキシメチレン樹脂をフィブリル状に配向結晶化させ光透過性を高める技術（例えば、特許文献６参照。）等が提案されている。

さらに、特に着色材料による外観改良に着目し、特定の樹脂組成物を用いることによる改善の試みが成されている。
例えば、特定の有色顔料、無機充填剤とポリアルキレングリコール類を含むポリオキシメチレン樹脂組成物を用いる技術（例えば、特許文献７参照。）、特定のアルミニウム粒子と無機質充填材を含む熱可塑性樹脂組成物を用いる技術（例えば、特許文献８参照。）等が提案されている。

特開２０１３−００１７１０号公報 特開２０１３−１３９５０３号公報 特開２００４−３０３２６９号公報 特開平１１−３２３０７５号公報 特開２００１−１７２３４５号公報 特開２００１−２８８２７６号公報 特開平１１−２４６７３７号公報 特開２００５−２１３３８５号公報

しかしながら、上記特許文献１〜８に開示されているポリオキシメチレン樹脂成形品は、意匠性、特にウェルド部やフローマーク部とその周辺の外観を改善し、かつ成形品の耐久性を高めることが困難であるという問題を有している。
そこで、本発明においては、これらの意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、かつ耐久性を高めたポリオキシメチレン樹脂成形体を提供することを目的とする。

本発明者らは、上述した従来技術の問題について鋭意研究を重ねた結果、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と外観改良剤（Ｂ）を含むポリオキシメチレン樹脂組成物の成形体であって、最薄部の厚さが特定範囲であり、意匠面にウェルド部を有し、ウェルド部とその周辺部分の色差が特定の数値以下であるポリオキシメチレン樹脂成形体が、上記従来技術の問題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下の通りである。

〔１〕
ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と、外観改良剤（Ｂ）と、
を、含むポリオキシメチレン樹脂組成物からなるポリオキシメチレン樹脂成形体であって、
当該ポリオキシメチレン樹脂成形体の最薄部の厚さが０．３ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
当該ポリオキシメチレン樹脂成形体の意匠面にウェルド部を有し、当該ウェルド部とその周辺部分との色差ΔＥ^*が１０未満である、
ポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔２〕
前記ウェルド部の幅が６０μｍ未満である、前記〔１〕に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔３〕
ボス穴を有する、前記〔１〕又は〔２〕に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔４〕
０．５ｍｍ以上の厚み変化部を有する、前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔５〕
前記意匠面に曲面を有する、前記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔６〕
前記意匠面にシボ面を有する、前記〔１〕乃至〔５〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔７〕
前記ポリオキシメチレン樹脂組成物が、ヒンダードアミン系添加剤を、さらに含む、前記〔１〕乃至〔６〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔８〕
前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上３５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、
前記〔１〕乃至〔７〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔９〕
前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、結晶化開始温度（Ｃｐ）が１４１℃以上１４６℃以下である、前記〔１〕乃至〔８〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
〔１０〕
前記〔１〕乃至〔９〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法であって、
ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と、
外観改良剤（Ｂ）と、
を、含むポリオキシメチレン樹脂組成物を射出成形する工程を有する、
ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
〔１１〕
前記射出成形する工程において、多点ゲートで射出成形を行う、
前記〔１０〕に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
〔１２〕
前記射出成形する工程において、溶融状態のポリオキシメチレン樹脂組成物のフローフロントが、射出成形機のゲートを通過する際の速度が６００ｍｍ／ｓｅｃ以下である、前記〔１０〕又は〔１１〕に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
〔１３〕
前記射出成形する工程において、ポリオキシメチレン樹脂成形体の意匠面を形成するために用いる金型の温度が９５℃以上１４５℃以下である、前記〔１０〕乃至〔１２〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
〔１４〕
前記射出成形する工程において、射出成形時の保圧力が最大射出圧力（一次圧力）の８０％以上で充填を行う、前記〔１０〕乃至〔１３〕のいずれか一に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。

本発明によれば、意匠性、特にウェルド部やフローマーク部とその周辺の外観を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めたポリオキシメチレン樹脂成形体が得られる。

マイクロスコープによるウェルド部及びその周辺部分の写真の一例を示す。 マイクロスコープによるウェルド部及びその周辺部分の写真の他の一例を示す。 マイクロスコープによるウェルド部及びその周辺部分の写真の他の一例を示す。 マイクロスコープによるウェルド部及びその周辺部分の写真の他の一例を示す。 本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の一例の概略図を示す。 本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の他の一例の概略図を示す。 本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の他の一例の概略図を示す。 本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の他の一例の概略図を示す。 ウェルド部の周辺の実態写真であり、色ムラの一例を示す。 （ａ）成形体（Ｓ−１）の概略正面図を示す。（ｂ）成形体（Ｓ−１）の概略側面図を示す。（ｃ）成形体（Ｓ−１）の一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。 （ａ）成形体のゲート部、意匠面、及びウェルド部を示す。（ｂ−１）３ｍｍ幅×１ｍｍ厚のゲート部の概略正面図を示す。（ｂ−２）３ｍｍ幅×１ｍｍ厚のゲート部の概略断面図を示す。（ｃ−１）３ｍｍ幅×２ｍｍ厚のゲート部の概略正面図を示す。（ｃ−２）３ｍｍ幅×２ｍｍ厚のゲート部の概略断面図を示す。（ｄ−１）６ｍｍ幅×３ｍｍ厚のゲート部の概略正面図を示す。（ｄ−２）６ｍｍ幅×３ｍｍ厚のゲート部の概略断面図を示す。 実施例における強度及びクリープ性の評価方法を説明するための成形体の概略図を示す。 （ａ）成形体（Ｓ−２）の概略正面図を示す。（ｂ）成形体（Ｓ−２）の概略側面図を示す。（ｃ）成形体（Ｓ−２）の一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。 （ａ）成形体（Ｓ−３）の概略正面図を示す。（ｂ）成形体（Ｓ−３）の概略側面図を示す。（ｃ）成形体（Ｓ−３）の一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。 （ａ）成形体（Ｓ−４）の概略正面図を示す。（ｂ）成形体（Ｓ−４）の概略側面図を示す。（ｃ）成形体（Ｓ−４）の一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。 （ａ）成形体（Ｓ−５）の概略正面図を示す。（ｂ）成形体（Ｓ−５）の概略側面図を示す。（ｃ）成形体（Ｓ−５）の一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について、図を参照して詳細に説明する。
なお、本発明は、以下の記載に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
各図面中、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、各図面に示す位置関係に基づくものとし、さらに図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体、ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法、ポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物について、順次詳細に説明する。

〔ポリオキシメチレン樹脂成形体〕
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と外観改良剤（Ｂ）とを含有するポリオキシメチレン樹脂組成物からなり、最薄部の厚さが０．３ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、意匠面にウェルド部を有し、当該ウェルド部とその周辺部分の色差ΔＥ^*が１０未満である。
以下、ポリオキシメチレン樹脂成形体の構成、その使用態様、その用途について、順次詳細に説明する。

（ポリオキシメチレン樹脂成形体の構成）
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、後述するポリオキシメチレン樹脂組成物を成形することで得られる。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠面にウェルド部を有する。
前記ポリオキシメチレン樹脂成形体の「意匠面」とは、主として外側に装備され使用される部品の面、及び／又は使用者から見えるところに装備されている部品の面である。また、これに準じて色調や異物、例えばブラックスポットやブラウンスポットが成形体の外観品質に影響を与え得る部品や、これらの検査が行われる部品の面を含む。
また、意匠面とは、意匠性が求められる部品の面全てを含んでいてもよく、また、意匠性が求められる面の一部を意味するものであってもよい。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の意匠面の「ウェルド部」とは、成形時に溶融し、金型内を流動する樹脂が、何らかの原因で幾つかの流れを形成し、それらが再度融合するときに生じる境界部分を言う。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体における「ウェルド部」としては、例えば、ボス穴や溝部で溶融樹脂の流路が分かれ、再度流動末端が突き当たる部位や、ゲート部のようにスネーキングや流動方向の変化で固化のタイミングに差が生じる部位等が挙げられる。
また、フローマーク発生部のような、表面のシボ、樹脂成形体の厚み、金型表面温度、樹脂の転写の変化等の影響により流動速度に変化が生じる部分等も「ウェルド部」の具体例として挙げられる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、ボス穴を有していてもよい。
ポリオキシメチレン樹脂成形体のボス穴とは、軸であるボスの相手となる軸穴を言う。
また、樹脂の流動が変化するような穴、すなわち開口部や窪み部もボス穴に含まれる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、外観の改善効果が高いため、当該本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体を観察してもウェルド部が確認されにくい場合がある。その場合は、意匠面の裏面を観察したり、ショートショット成形体により樹脂の流れを把握したり、あるいはＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）による流動解析、顕微鏡による結晶観察等を行うことにより、ウェルド部を確認することができる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、厚みが一定であってもよく、一定でなくてもよい。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、最薄部の厚さが、０．３ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、０．４ｍｍ以上６ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の最薄部の厚さが前記範囲内であることにより、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、外観への影響が特に顕著となる、偏肉部やリブを有していてもよく、厚さが０．５ｍｍ以上変動する厚み変化部を有する成形体であることが好ましい。
また、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、あらゆる角度から使用者による観察が可能な形状であることも外観への影響が顕著となるため、意匠面に曲面を有する成形体であることが好ましい。
さらに、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、成形時の樹脂の流動速度が不安定になり易く、外観への影響が顕著となるため、シボ面を有する成形体であることが好ましい。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体が、上述したような構成を有する成形体であるとき、特に意匠性を改善する効果が大きく、実用上十分な生産性を維持しつつ、耐久性を高めることができる傾向にある。

上述したように、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、ウェルド部を有する。ウェルド部は、射出成形時のゲートが多点であったり、成形体にボス穴や溝などが存在したりすることによって、形成される。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、ウェルド部とその周辺部分の色差ΔＥ^*が１０未満である。ウェルド部とその周辺部分の色差ΔＥ^*は、好ましくは８未満であり、より好ましくは５未満である。
ウェルド部とその周辺部分の色差ΔＥ^*を１０未満にすることにより、ウェルド部とその周辺部分の樹脂の流れや外観改良剤の分散状態の急激な変化を抑制できるため、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持しつつ耐久性を高めることができる。
ウェルド部とその周辺部分の色差は、後述する特定の添加剤、メルトフローレート、結晶化開始温度を有する組成物を用いたり、成形時に樹脂に加わる圧力（射出圧力）、流れる速度（射出速度）、冷却時の温度（金型温度）を調整したりすることにより制御することができる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、ウェルド部の幅が６０μｍ未満であることが好ましい。より好ましくは５０μｍ未満であり、さらに好ましくは４０μｍ未満である。
ウェルド部の幅を６０μｍにすることにより、溶融樹脂を適正に融合させたり、外観改良剤の凝集を抑制したりすることができるため、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持しつつ耐久性を高めることができる。ウェルド部の幅は、後述する特定の添加剤、メルトフローレート、結晶化開始温度を有する組成物を用いたり、成形時の樹脂に加わる圧力（射出圧力）、流れる速度（射出速度）、冷却時の温度（金型温度）を調整したりすることにより制御することができる。

ウェルド部は、通常、溶融樹脂が融合することで形成する。
図１に、ポリオキシメチレン樹脂成形体のウェルド部及びその周辺部分のマイクロスコープ写真の一例を示す。
図１に示すように、外観改良剤の濃度に差異が生じたり、厚み方向に盛り上がりが生じたりすることにより、ウェルド部の周辺部分と比較して、色調が不連続で色目の変化が生じていることが確認できる。
ウェルド部の幅とは、図１に示すように、周辺部分と比較して色目が変わっている部分の幅をいい、具体的には、周辺部との色差ΔＥ^*が、５以上の部分の幅をいう。
また、ウェルド部の周辺部分とは、ウェルド端部から１００μｍ以上離れた色目が安定した部分をいう。
ウェルド部とその周辺部分との色差ΔＥ^*と、ウェルド部の幅の測定は、マイクロスコープ（例えば、（株）キーエンス製：ＶＨＸ−５０００）により得られた画像から求めることができる。
色差の測定には、分光色彩計（例えば、ＢＹＫ−ガードナー社製：スペクトロガイド（登録商標）４５／０グロス）を用いることができる。
具体的には、ウェルド部とその周辺部分において、それぞれ１０か所以上のａ、ｂ、Ｌを測定し、各々の平均ａ_W、ｂ_W、Ｌ_Wとａ_N、ｂ_N、Ｌ_Nから、下記式より色差ΔＥ^*を求めることができる。
ΔＥ^*＝（（ａ_W−ａ_N）²＋（ｂ_W−ｂ_N）²＋（Ｌ_W−Ｌ_N）²）^0.5
ウェルド部の幅はマイクロスコープの画像解析にて測定することができる。
具体的には図１に示す写真から幅の測定を行うことができる。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の色差ΔＥ^*が前記であることにより、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持しつつ耐久性を高めることができる。

図１〜図４に、ウェルド部のマイクロスコープ写真の具体例を示す。
図１のウェルド部とその周辺部分の色差ΔＥ^*は１０以上であり、幅は１００μｍ以上である。
また、図２は、ウェルド部のマイクロスコープ写真の他の一例を示す。
図２に示すウェルド部は、幅が１００μｍ未満であり、色差ΔＥ^*は１０以上である。
図３は、ウェルド部のマイクロスコープ写真の他の一例を示す。図３に示すウェルド部は二本の筋が確認できる。これは、材料の組成やウェルドの形成時の圧力や速度などから二本の筋が形成されたものである。
図４に、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体のウェルド部とその周辺部分のマイクロスコープ写真の一例を示す。
図４においては、ウェルド部とその周辺部分の色差に大きな差がなく、明確な不連続部が確認されない。

（ポリオキシメチレン樹脂成形体の使用態様）
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、通常のポリオキシメチレン樹脂が使用される部品に使用することができる。
例えば、常時使用温度が−５０℃〜１４０℃であり、駆動時や固定時等に負荷がかかる機構部位、他材料又は同材料と擦れ合う摺動部位、耐薬品性を必要とする容器類、これらの機能に加え意匠性を必要とする部位を有する成形体が挙げられる。

（用途）
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の用途としては、例えば、電気機器、自動車部品やその他の種々の機構部品、また容器、カバー、ケース、扉等の一部に可動機能を有した部品が挙げられる。
特に、摺動を行う軸部、軸受け部、軸穴部、ローラ部、ブッシュ部、ワッシャー部、ベルト部、締結部等に使用される部品であることが好ましい。
さらに、図５に示すようなレバー・ペダル、ハンドル類のような正転・反転部品、車輪や歯車のような回転部品；図６に示すようなボタン・クリップ類；図７に示すようなリング類；図８に示すようなカバー類、その他、ベルト・ロープ類の巻出し・巻き取りなどのガイド部品；組み付け・取り外しといった嵌合部品に使用されることが好ましい。
なお、図５〜図８中の矢印に示す部位が、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体によって形成された部位である。
さらに、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、上記のような機能性を有する部品であり、さらに同時に意匠性を必要とする外観部品に使用されることが特に好ましい。

〔ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法〕
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、後述するポリオキシメチレン樹脂組成物を成形することにより製造することができる。
成形方法としては射出成形法が好ましい。
射出成形法としては、例えば、多色成形、複合成形、射出圧縮成形、ガスアシスト射出成形、発泡射出成形等の種々の射出成形法が挙げられる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、ポリオキシメチレン樹脂組成物が溶融し、溶融樹脂のフローフロントがゲート通過時６００ｍｍ／ｓｅｃ以下の速度で射出成形して得られることが好ましく、さらに好ましくは４００ｍｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは２００ｍｍ／ｓｅｃ以下である。
従来は、生産性を高めようとすると、単位時間に多くの成形体を得るために、射出速度を大きくして成形サイクルの短縮を行うことが多かった。本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法においては、射出成形時にフローフロントがゲート通過する射出速度を６００ｍｍ／ｓｅｃ以下とすることにより、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。

ここでいうゲートとは、射出成形機ノズルから射出され溶融した樹脂が、スプール、ランナーを通り、成形体となる金型空洞へ入る入口のことをいう。
ゲートの種類には、以下に限定されるものではないが、例えば、ダイレクトゲート、サイドゲート、ピンゲート、フィルムゲート、バルブゲート等が挙げられる。
タブゲートやファンゲート等についても製品に流入する入口部を指す。
生産性を考慮すると、ピンゲートや、金型開放時に自動でゲートが切れる金型構造が好ましい。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、多点ゲートにて射出成形することが好ましい。多点ゲートにすることで、流動長が短くなり、成形体の末端まで圧力を十分に伝えることが可能となる。これにより意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。

ポリオキシメチレン樹脂組成物の溶融したフローフロントのゲート通過時の速度は、射出成形機の特性及び設定した射出速度、金型形状より算出してもよい。
例えば、シリンダー径が２５ｍｍΦ、射出効率が０．９、設定した射出速度が２０ｍｍ／ｓｅｃ、金型のゲート数２個、ゲート径２．５ｍｍΦとすると、溶融したフローフロントのゲート通過時の速度は、９００ｍｍ／ｓｅｃ（（２０×２５²×π／４）×０．９／（２×２．５²×π／４））となる。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体を射出成形する際、金型温度は、用いる成形機のシリンダーやマニホールド、成形機射出可能容量と成形体の容積のバランスなどにより異なるが、９５℃以上１４５℃以下が好ましく、１００℃以上１４０℃以下がより好ましく、１０５℃以上１３５℃以下がさらに好ましい。
従来は、生産性を高めようとすると、金型温度を７０℃以下にし、固化を早めゲートシール時間を短くすることで成形体を取り出すまでの成形サイクルを短縮する傾向にあった。
一方で、ウェルド部の外観等を考慮すると融点近傍にすることが有効である。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法においては、金型温度が前記範囲内であることにより、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。

本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、射出成形時の最大射出圧力（一次圧力）から、クッションを残し、かつ保圧時も一次圧力の８０％、又は成形体の形状やゲートの形状によってはそれ以上の圧力でポリオキシメチレン樹脂組成物の充填を継続して製造することが好ましい。
すなわち、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、射出成形時の保圧力を最大射出圧力（一次圧力）の８０％以上として充填を継続し製造されることが好ましい。
従来の射出成形では、金型内に溶融樹脂が十分に充填された瞬間に圧力をかけ、保圧時は最大射出圧力から６０％以下に下げて暫くその圧力を維持することで、ゲート付近の変形やクラックを抑制することが多かった。
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法においては、バリが発生していないことを確認しながら、収縮を考慮し金型転写を高めるため、保圧時も高い圧力を維持することが好ましい。

〔ポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物〕
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と、外観改良剤（Ｂ）を含む。

前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）（ＡＳＴＭ１２３８、温度１９０℃）の上限値が、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、３２ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
また、メルトフローレートの下限値は、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、３ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、４ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがさらに好ましい。
ポリオキシメチレン樹脂組成物のメルトフローレートＭＦＲを上記範囲内とすることにより、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。

前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、結晶化開始温度が１４１℃以上１４６℃以下であることが好ましい。
結晶開始温度は、１４１．５℃以上１４５．５℃以下であることがより好ましく、１４２℃以上１４５℃以下であることがさらに好ましい。
ポリオキシメチレン樹脂組成物の結晶化開始温度Ｃｐを上記範囲内とすることにより、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。
結晶化開始温度は、示差式走査熱量計ＤＳＣ（例えば、Ｐａｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製：ＤＳＣ−２Ｃ）を用いて測定することができる。
測定条件としては、表示温度５０℃でサンプルをセットし、３２０℃／分で２２０℃まで昇温し、２２０℃で１分間保持する。その後８０℃／分で１４０℃まで降温し、５分間保持する。さらに２０℃／分で２１０℃まで昇温し、２１０℃で５分間保持する。２０℃／分で１００℃まで降温し、このときの補外開始温度（オンセット）をＣｐとする。

以下、ポリオキシメチレン樹脂組成物の構成材料、ポリオキシメチレン樹脂組成物の特性、ポリオキシメチレン樹脂組成物の製造方法について、順次詳細に説明する。
（ポリオキシメチレン樹脂組成物の構成材料）
ポリオキシメチレン樹脂組成物は、以下に示すポリオキシメチレン樹脂（Ａ）、外観改良剤（Ｂ）を含有し、その他、必要に応じて添加剤（Ｃ）を含んでもよい。

(ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）)
前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、主成分として、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）を含む。
前記ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）としては、オキシメチレン基のみを主鎖に有するポリオキシメチレンホモポリマー（ａ−１）、又は、好ましくは分子中に炭素数２以上のオキシアルキレンユニットを有する、ポリオキシメチレンコポリマー（ａ−２）が挙げられる。
特に、本実施形態においては、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）に含まれるコモノマーユニットを含有量が、オキシメチレンユニット１００ｍｏｌに対して、０〜３．０ｍｏｌであることが好ましい。より好ましくは０〜２．５ｍｏｌ、さらに好ましくは０．３〜２．０ｍｏｌである。ここでコモノマーユニットが“０”である場合は、ホモポリマーを示す。
オキシメチレンユニット以外のコモノマーユニットの含有量が前記範囲内であることにより、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。
前記コモノマーユニットの定量については、¹Ｈ−ＮＭＲ法を用いて、以下の手順で求めることができる。すなわち、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）を、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）により濃度１．５質量％となるように２４時間かけて溶解させ、この溶解液を用いて¹Ｈ−ＮＭＲ解析を行い、オキシメチレンユニットと、オキシメチレンユニット以外のコモノマーユニット（例えば、オキシアルキレンユニット）との帰属ピ−クの積分値の比率から、オキシメチレンユニット１００ｍｏｌ（ｘ）に対するコモノマーユニット（ｙ）のｍｏｌ割合（ｙ／ｘ）を求めることができる。

前記ポリオキシメチレンホモポリマー（ａ−１）を得る方法としては、公知の重合法が適用できる。
例えば、特公昭４７−６４２０号公報又は特公昭４７−１００５９号公報に記載の方法等を用いることにより、末端が安定化されていない粗ポリオキシメチレンが得られ、この粗ポリオキシメチレンの末端を安定化させることにより、ポリオキシメチレンホモポリマー（ａ−１）が得られる。
末端安定化の方法としては、公知の方法が適用でき、例えば、特公昭６３−４５２号公報に記載又は米国特許第３，４５９，７０９号明細書、米国特許第３，１７２，７３６号明細書に記載の方法等を用いて実施することができる。
前記ポリオキシメチレンコポリマー（ａ−２）を得る方法としては、公知の重合法が適用できる。例えば、米国特許第３０２７３５２号明細書又は米国特許第３８０３０９４号明細書、独国特許発明第１１６１４２１号明細書、独国特許発明第１４９５２２８号明細書、独国特許発明第１７２０３５８、独国特許発明第３０１８８９８号明細書、特開昭５８−９８３２２号公報、及び特開平７−７０２６７号公報に記載の方法等を用いることにより、ポリオキシメチレンコポリマー（ａ−２）の末端が安定化されていない状態の粗ポリマーが得られる。
末端安定化の方法としては、公知の方法が適用でき、例えば、国際公開第９８／４２７８１号公報、特開２０００−０６３４６３号公報、特開２０００−０６３４６４号公報、特開２００７−１１２９５９号公報、特開２００６−２９９１０７号公報、特開２００６−２８２８３６号公報、特開２００６−２５７１６６号公報に記載された方法等を用いて実施することができる。

ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）は、安定剤を含むことが好ましい。安定剤を含むことにより、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し実用上十分な生産性を維持し耐久性を高めることができる傾向にある。
安定剤の含有量は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．００５質量部以上５質量部未満が好ましく、０．０１質量部以上２質量部未満がより好ましく、０．０２質量部以上１質量部未満がさらに好ましい。
前記安定剤としては、ポリオキシメチレン樹脂組成物やこれを用いたポリオキシメチレン樹脂成形体を生産する上で、残留するホルムアルデヒドやこれが変性して生じる蟻酸等の、樹脂成形体の生産性や耐久性に悪影響を与える生成物を捕捉又はその影響を抑制する機能を有するものが好ましい。
このような安定剤としては、例えば、反応性窒素含有化合物、無機酸の金属塩、金属酸化物及び有機酸の金属塩等が挙げられる。
これらの中でも、不純物として酸を極力含まない、及び／又は酸を発生し難い化合物が好ましく、このような安定剤を全安定剤中の５０質量％以上含むことが好ましい。安定剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、反応性窒素含有化合物が挙げられ、具体的には、ポリアミド系樹脂、アクリルアミド系重合体等が挙げられる。
安定剤は１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。

(外観改良剤（Ｂ）)
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物は、外観改良剤（Ｂ）を含有する。
外観改良剤とは、着色に用いる物質のことであり、特定の波長の光を選択的に吸収、反射、散乱させたり、新たな波長の光を生み出したりすることで、成形体の外観に変化をもたらす機能を有する物質である。

ポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物中の外観改良剤（Ｂ）の含有量は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）１００質量部に対し、１０質量部以下であることが好ましく、８質量部以下であることがより好ましく、６質量部以下であることがさらに好ましい。
また、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．００１質量部以上であることが好ましく、０．００５質量部以上であることがより好ましく、０．０１質量部以上であることがさらに好ましい。
外観改良剤（Ｂ）の含有量を上記範囲にすることにより、ポリオキシメチレン樹脂組成物を用いて製造された樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。
外観改良剤（Ｂ）は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

外観改良剤（Ｂ）には分散性に劣るものがあり、外観改良剤とポリオキシメチレン樹脂の組合せ、配合濃度や成形条件等により、目視による外観観察で、図９の実態写真で確認できるような色ムラがみられることがある。
よって、ポリオキシメチレン樹脂組成物中に外観改良剤（Ｂ）を均一に分布させるため、分散助剤をさらに配合してもよい。
また、高濃度の外観改良剤をポリマー状キャリヤー等に混合することにより得られた着色剤濃縮物（マスターバッチ）を用いてもよい。
また着色時のポリオキシメチレン樹脂組成物の安定性を高めるために外観改良剤に熱安定剤を含んでもよい。

外観改良剤（Ｂ）としては、無機顔料や有機顔料、染料等が挙げることができる。
無機顔料としては、以下に限定されるものではないが、例えば、白色顔料（例えば、ルチル、アナターゼ又は板チタン石の３つの変形における二酸化チタン、鉛白、亜鉛白、亜鉛スルフィド又はリトポン；黒色顔料（例えば、カーボンブラック、黒色酸化鉄、鉄マンガンブラック又はスピネルブラック）；酸化クロムのようなクロム顔料、酸化クロム水和物グリーン、コバルトグリーン又はウルトラマリーングリーン、コバルトブルー、鉄ブルー、ミロリブルー、ウルトラマリーンブルー又はマンガンブルー、ウルトラマリーンバイオレット又はコバルト又はマンガンバイオレット；赤色酸化鉄、カドミウムスルホセレニド、モリブデートレッド又はウルトラマリーンレッド；褐色酸化鉄、混合ブラウン、スピネル相及びコランダム相又はクロムオレンジ；黄色酸化鉄、ニッケルチタンイエロー、クロムチタンイエロー、カドミウムスルフィド、カドミウム亜鉛スルフィド、クロムイエロー、亜鉛イエロー、アルカリ土類金属クロメート、ナポリ黄；ビスマスバナデート、干渉顔料のようなエフェクト顔料、珪酸亜鉛や硫化ストロンチウム等の蛍光顔料、アルミニウム粉、ブロンズ粉、銅粉等の金属粉顔料が挙げられる。
その他の無機顔料としては、以下に限定されるものではないが、例えば、顔料ホワイト６、顔料ホワイト７、顔料ブラック７、顔料ブラック１１、顔料ブラック２２、顔料ブラック２７／３０、顔料イエロー３４、顔料イエロー３５／３７、顔料イエロー４２、顔料イエロー５３、顔料ブラウン２４、顔料イエロー１１９、顔料イエロー１８４、顔料オレンジ２０、顔料オレンジ７５、顔料ブラウン６、顔料ブラウン２９、顔料ブラウン３１、顔料イエロー１６４、顔料レッド１０１、顔料レッド１０４、顔料レッド１０８、顔料レッド２６５、顔料バイオレット１５、顔料ブルー２８／３６、顔料ブルー２９、顔料グリーン１７、顔料グリーン２６／５０等が挙げられる。

有機顔料としては、以下に限定されるものではないが、例えば、アニリンブラック、アントラピリミジン顔料、アゾメチン顔料、アントラキノン顔料、モノアゾ顔料、ジアゾ顔料、ベンズイミダゾロン顔料、キナクリドン顔料、キノフタロン顔料、ジケトピロロピロール顔料、ジオキサジン顔料、フラバントロン顔料、インダントロン顔料、インドリノン顔料、イソインドリン顔料、イソインドリノン顔料、チオインジゴ顔料、金属錯体顔料、ペリノン顔料、ペリレン顔料、ピラントロン顔料、フタロシアニン顔料、チオインジゴ顔料、トリアリールカルボニウム顔料、又は金属錯体顔料等が挙げられる。

その他の有機顔料としては、以下に限定されるものではないが、例えば、Ｃ．Ｉ．（色指数）顔料イエロー９３、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー９５、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１３８、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１３９、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１５５、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１６８、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．顔料イエロー１８３、Ｃ．Ｉ．顔料レッド４４、Ｃ．Ｉ．顔料レッド１７０、Ｃ．Ｉ．顔料レッド２０２、Ｃ．Ｉ．顔料レッド２１４、Ｃ．Ｉ．顔料レッド２５４、Ｃ．Ｉ．顔料レッド２６４、Ｃ．Ｉ．顔料レッド２７２、Ｃ．Ｉ．顔料レッド４８：２、Ｃ．Ｉ．顔料レッド４８：３、Ｃ．Ｉ．顔料レッド５３：１、Ｃ．Ｉ．顔料レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．顔料グリーン７、Ｃ．Ｉ．顔料ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．顔料ブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．顔料バイオレット１９等が挙げられる。

染料としては、以下に限定されるものではないが、例えば、樹脂用に使用される分散染料、油性染料等が挙げられる。

特に本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物に含まれる外観改良剤（Ｂ）として効果が大きく好ましいものは、無機顔料、特に金属粉顔料、中でもアルミニウム粉顔料である。

（その他の添加剤（Ｃ）)
本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物は、上述したポリオキシメチレン樹脂（Ａ）、外観改良剤（Ｂ）に加え、必要に応じてその他の添加剤（Ｃ）を含有してもよい。
その他の添加剤（Ｃ）としては、以下に限定されるものではないが、例えば、酸化防止剤、耐候（光）剤、潤滑剤、無機・有機の充填剤、結晶核剤、離型剤、帯電防止剤、顔料や染料といった外観改良剤、導電剤、難燃剤等が挙げられる。
ポリオキシメチレン樹脂組成物中の添加剤（Ｃ）の含有量は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）１００質量部に対し、５０質量部以下であることが好ましく、４０質量部以下であることがより好ましく、３０質量部以下であることがさらに好ましい。
添加剤（Ｃ）の含有量を上記範囲にすることにより、ポリオキシメチレン樹脂組成物を用いて製造された本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。
添加剤（Ｃ）は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリオキシメチレン樹脂組成物は、添加剤として、ヒンダードアミン系添加剤（Ｃ１）を含有することが好ましい。
ポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物中のヒンダードアミン系添加剤（Ｃ１）の含有量は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．１質量部以上１．５質量部以下であることが好ましく、０．２質量部以上１質量部以下であることがより好ましく、０．３質量部以上０．８質量部以下であることがさらに好ましい。
ヒンダードアミン系添加剤（Ｃ１）の含有量を上記範囲にすることにより、ポリオキシメチレン樹脂組成物を用いて製造された本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にある。
上記ヒンダードアミン系添加剤（Ｃ１）はそれぞれ１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ヒンダードアミン系添加剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、
４−アセトキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−ステアロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−アクリロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−（フェニルアセトキシ）−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−ベンゾイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−メトキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−ステアリルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−シクロヘキシルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−ベンジルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−フェノキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−（エチルカルバモイルオキシ）−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−（シクロヘキシルカルバモイルオキシ）−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
４−（フェニルカルバモイルオキシ）−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−カーボネイト、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−オキサレート、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−マロネート、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−セバケート、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−アジペート、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−テレフタレート、
１，２−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルオキシ）−エタン、
α，α’−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルオキシ）−ｐ−キシレン、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルトリレン−２，４−ジカルバメート、
ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−ヘキサメチレン−１，６−ジカルバメート、
トリス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−ベンゼン−１，３，５−トリカルボキシレート、
トリス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−ベンゼン−１，３，４−トリカルボキシレート、
１−［２−｛３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ｝ブチル］−４−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、
１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジノールとβ，β，β’，β’−テトラメチル−３，９−［２，４，８，１０−テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン］ジエタノールとの縮合物等が挙げられる。

（ポリオキシメチレン樹脂組成物の製造方法）
ポリオキシメチレン樹脂組成物は、上述のように、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と外観改良剤（Ｂ）、必要に応じて上記その他の添加剤（Ｃ）を含有する。
以下においては、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）、外観改良剤（Ｂ）及びその他の添加剤（Ｃ）を全て含有するポリオキシメチレン樹脂組成物の製造方法を示す。
ポリオキシメチレン樹脂組成物は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）、外観改良剤（Ｂ）、必要に応じてその他の添加剤（Ｃ）を混合することにより得られる。
ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）、外観改良剤（Ｂ）、及びその他の添加剤（Ｃ）の混合は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）の造粒時に（Ｂ）成分、（Ｃ）成分を添加し、溶融混練することにより行ってもよい。また、（Ａ）成分の造粒後に、ヘンシェルミキサー、タンブラーやＶ字型ブレンダーを用いて、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分を混合した後、ニーダー、ロールミル、単軸押出機、二軸押出機や多軸押出機を用いて溶融混錬することにより、ポリオキシメチレン樹脂組成物を得ることもできる。
また、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）に対する（Ｂ）成分や（Ｃ）成分の分散性を高めるために、混合するポリオキシメチレン樹脂（Ａ）のペレットの一部又は全量を粉砕して予め混合した後、溶融混合してもよい。
この場合、展着剤を用いてさらに分散性を高めてもよい。このような展着剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素、これらの変性物及びこれらの混合物、並びにポリオールの脂肪酸エステル等が挙げられる。
前記溶融混練の温度は、ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）の融点の３０〜５０℃高い温度であることが好ましい。さらに、品質や作業環境を保持する観点から、不活性ガスによる置換や、一段又は多段ベントで脱気することが好ましい。
さらに、本実施形態に用いるポリオキシメチレン樹脂組成物は、本実施形態のポリオキシメチレン樹脂成形体をリサイクルすることによっても得られる。例えば、ポリオキシメチレン樹脂成形体を粉砕し、得られた樹脂フレークをペレットの代わりに使用してもかまわない。また粉砕した樹脂フレークの一部を上記より得られたペレットに混合してもよい。

以下、本発明を、実施例と比較例を挙げて説明するが、本実施形態は、以下の実施例に限定されるものではない。

実施例及び比較例におけるポリオキシメチレン樹脂成形体を構成するポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）、ポリオキシメチレン樹脂組成物の製造方法、ポリオキシメチレン樹脂組成物の特性、ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法、ポリオキシメチレン樹脂成形体のウェルド部と周辺部分の色差、ウェルド部の幅、ポリオキシメチレン樹脂成形体の評価について順次説明する。

〔ポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）〕
ポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）、その製造方法、及びその特性について説明する。
（ポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）の原料）
ポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）を調製するための原料として、下記に示すポリオキシメチレン樹脂（Ａ）、外観改良剤（Ｂ）、及びその他の添加剤（Ｃ）を用いた。

＜１．ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）＞
ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）としては、ポリオキシメチレンコポリマー（Ａ−１〜Ａ−５）を用いた。
（Ａ−１〜Ａ−５）ポリオキシメチレンコポリマーの合成
［重合工程］
ポリオキシメチレンコポリマーは、以下のようにして調製した。
まず、熱媒を通すことのできるジャケット付セルフ・クリーニングタイプの二軸パドル型連続混合反応機（スクリュー径３インチ、径に対する長さの比（Ｌ／Ｄ）＝１０）を８０℃に調整した。
主モノマーとしてトリオキサンを３７５０ｇ／ｈｒ、コモノマーとして１，３−ジオキソランを２５〜１５０ｇ／ｈｒを用い、かつ、連鎖移動剤としてメチラールを２．０〜８．０ｇ／ｈｒの範囲で調整を行い、前記連続混合反応機に連続的にフィードした。
また、重合触媒として三フッ化ホウ素ジ−ｎ−ブチルエーテラートの１質量％シクロヘキサン溶液を、当該触媒がトリオキサン１ｍｏｌに対して２．０×１０^-5ｍｏｌになるように、前記連続混合反応機に添加して重合を行い、ポリオキシメチレンコポリマー（Ａ−１）の重合フレークを得た。
後述するように、外観改良剤（Ｂ）等を混合することにより得られるポリオキシメチレン樹脂組成物のメルトフローレートは、連鎖移動剤の添加量を、結晶化開始温度はコモノマーの添加量をそれぞれ制御することにより行った。
メルトフローレート、結晶化開始温度の制御以外、上記同様の操作を行い、下記表１に示すように（Ａ−２）〜（Ａ−５）の重合フレークを得た。
得られた重合フレークを粉砕した後、トリエチルアミン１質量％水溶液中に、前記粉砕物を投入して撹拌し、重合触媒を失活させた。
その後、重合フレークを含むトリエチルアミン１質量％水溶液を濾過し、洗浄及び乾燥を順次行い、粗ポリマーを得た。
［末端安定化工程］
得られた粗ポリマー１質量部に対し、第４級アンモニウム化合物としてトリエチル（２−ヒドロキシエチル）アンモニウム蟻酸塩を、下記数式（α）を用いて窒素の量に換算した場合に２０ｐｐｍとなる量相当を添加し、均一に混合した後１２０℃で３時間乾燥し、乾燥ポリマーを得た。
第４級アンモニウム化合物の添加量＝Ｐ×１４／Ｑ ・・・（α）
（式（α）中、Ｐは第４級アンモニウム化合物の粗ポリマーに対する濃度（質量ｐｐｍ）を表し、「１４」は窒素の原子量であり、Ｑは第４級アンモニウム化合物の分子量を表す。）
次に、得られた乾燥ポリマーを用いて末端安定化を以下のとおり行った。
ベント付きスクリュー型二軸押出機（（株）プラスチック工業研究所製：ＢＴ−３０、Ｌ／Ｄ＝４４、設定温度＝２００℃、回転数＝８０ｒｐｍ）の前段部分に、得られた乾燥ポリマーを添加し、さらに当該乾燥ポリマー１００質量部に対して０．５質量部の水を添加し、ポリマー末端を安定化させつつ減圧脱気を行って、安定化ポリマーを得た。
［造粒工程］
次に、上記安定化ポリマー１００質量部に対し、安定剤としてアクリルアミド・メチレンビスアクリルアミド共重合物Ｈ−３（旭化成ファインケム（株）製）０．２質量部とを予めヘンシェルミキサーにて１分間混合した。
得られた混合物を、上記ベント付きスクリュー型二軸押出機の後段部分にあるサイドフィーダーから添加し、シリンダー温度を２００℃に設定、スクリュー回転数８０ｒｐｍとし、２４アンペアで溶融混練してポリオキシメチレンコポリマーのペレットを得た。
原料投入からポリオキシメチレン樹脂ペレット採取まで、酸素の混入を避けるように操作を行った。

＜２．外観改良剤（Ｂ）＞
外観改良剤として、以下のものを用いた。
（Ｂ−１）：旭化成メタルズ（株）製アルミニウム シルビーズ（登録商標）Ｍ０５０−ＡＰ（無機顔料／金属粉顔料）
（Ｂ−２）：ＢＡＳＦ社製カーボンブラック ００−６００５Ｃ４（無機顔料／黒色顔料）
（Ｂ−３）：旭化成メタルズ（株）製アルミニウム シルビーズ（登録商標）Ｍ２００−ＢＰ（無機顔料／金属粉顔料）
（Ｂ−４）：ＢＡＳＦ社製ヘリオゲンブルー Ｋ６９１１Ｄ（有機顔料／フタロシアニン顔料）

＜３．その他の添加剤（Ｃ）＞
その他の添加剤（Ｃ）として、以下のヒンダードアミン系添加剤を用いた。
（Ｃ−１）：（株）アデカ製 アデカスタブ（登録商標）ＬＡ−６３
（Ｃ−２）：三共ライフテック（株）製 サノール（登録商標）ＬＳ−７７０
（Ｃ−３）：（株）アデカ製 アデカスタブ（登録商標）ＬＡ−６８

〔ポリオキシメチレン樹脂組成物の製造方法〕
ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）１００質量部、外観改良剤（Ｂ）、必要に応じて添加剤（Ｃ）を、下記表１に示す組成に従い混合した。
その後、ベント付きスクリュー型二軸押出機（（株）プラスチック工業研究所製：ＢＴ−３０、Ｌ／Ｄ＝４４、設定温度＝２００℃、回転数＝１００ｒｐｍ）を用いて、２４アンペアで前記混合物を溶融混練して、ポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）のペレット状サンプルを得た。

〔ポリオキシメチレン樹脂組成物の特性〕
得られたポリオキシメチレン樹脂組成物について、メルトフローレート（ＭＦＲ）と結晶化開始温度Ｃｐを評価した。
得られた特性を下記表１に示す。
(メルトフローレート／ＭＦＲ)
ポリオキシメチレン樹脂組成物のメルトフローレートの測定は、得られたペレットを測定前に８０℃、２時間オーブン（エスペック（株）社製、ＧＰＨ−１０２）にて乾燥し、メルトインデクサ（東洋精機（株）社製、Ｆ−Ｗ０１）を用いて、ＩＳＯ１１３３（条件Ｄ・温度１９０℃）に準拠して測定した。
(結晶化開始温度／Ｃｐ)
ポリオキシメチレン樹脂成形体の結晶化開始温度の測定は、示差走査熱量計ＤＳＣ（Ｐａｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製：ＤＳＣ−２Ｃ）を用いた。
測定は次の条件で行った。
表示温度５０℃でサンプルをセットし、３２０℃／分で２２０℃まで昇温し、２２０℃で１分間保持した。その後８０℃／分で１４０℃まで降温し、５分間保持した。さらに２０℃／分で２１０℃まで昇温し、２１０℃で５分間保持した。２０℃／分で１００℃まで降温し、このときの補外開始温度（オンセット）をＣｐとした。

〔ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法〕
上記ポリオキシメチレン樹脂組成物（Ｐ）を、射出成形機（日本製鋼所（株）製Ｊ１１０ＡＤ−Ｋ、スクリュー径３５ｍｍ）を用いて、図１０（ａ）〜（ｃ）、図１３（ａ）〜ｃ）、図１４（ａ）〜（ｃ）、図１５（ａ）〜（ｃ）、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）〜（Ｓ−５）を製造した。
ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造に用いる型は、図１０、図１３〜１６のＢの部分に、図１１（ａ）に示すようにサイドゲートを設け、３種類のゲートサイズ（図１１（ｂ−１、２）に示す３ｍｍ幅×１ｍｍ厚、図１１（ｃ−１、２）に示す３ｍｍ幅×２ｍｍ厚、図１１（ｄ−１、２）に示す６ｍｍ幅×３ｍｍ厚）に変更できるようにした。
なお、ポリオキシメチレン樹脂成形体においては、図１１（ａ）の実線に囲まれた領域が意匠面であり、破線部にウェルド部が形成されているものとする。
図１１（ｂ−１）は３ｍｍ幅×１ｍｍ厚のゲートの概略正面図を示し、図１１（ｂ−２）は概略断面図を示す。
図１１（ｃ−１）は３ｍｍ幅×２ｍｍ厚のゲートの概略正面図を示し、図１１（ｃ−２）が概略断面図を示す。
図１１（ｄ−１）は６ｍｍ幅×３ｍｍ厚のゲートの概略正面図を示し、図１１（ｄ−２）は概略断面図を示す。
射出成形機のシリンダー温度を２１０℃、最大射出圧力５００ｋｇｆ／ｃｍ²、保圧時間４０秒、冷却時間２０秒に設定し、フローフロントがゲートを通過した後の射出速度は４００ｍｍ／ｓｅｃ〜８００ｍｍ／ｓｅｃに調整した。
用いるゲート、設定した射出速度に関する条件、及びこのときの溶融樹脂のフローフロントがゲート通過する速度を下記表２に示す。
また後述する〔参考例〕、〔実施例〕、及び〔比較例〕のポリオキシメチレン樹脂成形体を製造した際の樹脂速度の条件、保圧力及び金型温度等については、下記表３、表４に示す。
ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造の際には、上記ポリオキシメチレン樹脂組成物が十分に充填され、バリが発生していないことを確認しながら行った。

〔ポリオキシメチレン樹脂成形体のウェルド部と周辺部分の色差、ウェルド部の幅〕
上記各例で得られたポリオキシメチレン樹脂成形体においては、図１１に示すように、ウェルド部とその周辺部分を意匠面とした。
ウェルド部とその周辺部分の色差ΔＥ^*と、この色差が異なるウェルド部の幅を測定した。
色差ΔＥ^*とウェルド部の幅の測定は、マイクロスコープ（（株）キーエンス製：ＶＨＸ−５０００）により得られた画像から求めた。
ウェルド部の色差ΔＥ^*の測定は、分光測色計（ＢＹＫ−ガードナー社製：スペクトロガイド４５／０グロス）を用いた。
測定結果を下記表３、表４に示す。
ここでウェルド部とその周辺部分の色差とは、ウェルド部とウェルド端部より１００μｍ離れた箇所の色差を言う。
またウェルド部の幅とは、この色目が変わっている部分をいい、具体的には、周辺部との色差ΔＥ^*が、５以上の部分の幅をいう。

〔ポリオキシメチレン樹脂成形体の評価〕
ポリオキシメチレン樹脂成形体について、以下のとおり、成形体の生産性として、ポリオキシメチレン樹脂組成物の生産性と、併せて意匠性であるポリオキシメチレン樹脂成形体の外観を評価し、強度評価を行い、かつ耐久性として耐候変色及びクリープ特性を評価した。
評価結果を、下記表３、表４に示した。

（ポリオキシメチレン樹脂成形体の生産性の評価）
ポリオキシメチレン樹脂成形体の生産性の評価を、以下のポリオキシメチレン樹脂組成物の生産性とポリオキシメチレン樹脂成形体の外観評価により行った。
＜ポリオキシメチレン樹脂組成物の生産性評価＞
ポリオキシメチレン樹脂組成物の生産性評価は、押出機のトルクを２４アンペアで一定となるように調整して造粒したときの、ポリオキシメチレン樹脂組成物の単位時間当たりの平均造粒量、ストランドの状態、並びにペレットの外観及び臭気により、総合的に行った。
評価基準としては、市販されている一般中粘度ポリオキシメチレン樹脂（テナックＣ４５２０）をポリオキシメチレン樹脂（Ａ）の代わりに用いて押出し機に通したとき（Ｐ０）の生産性評価と比較して、以下のように規定した。
以下の評価基準に従って、ポリオキシメチレン樹脂組成物の生産性評価を行った。
評価基準
○：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた生産性に比して、良好の場合
◇：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた生産性と同等のレベルであった場合
△：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた生産性に比して、若干低下した場合
×：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた生産性に比して、大きく低下した場合
なお、上記「良好」とは、テナックＣ４５２０を用いた場合と比較し、単位時間当たりの平均造粒量の増加が１０％以上であった状態を言う。
また、上記「同等」とは、テナックＣ４５２０を用いた場合と比較し、単位時間当たりの平均造粒量の増加及び低下が１０％未満であった状態を言う。
上記「若干低下」とは、テナックＣ４５２０を用いた場合と比較し、単位時間当たりの平均造粒量の低下が１０％以上３０％未満である、又は得られたペレットに多くの切粉や臭気が確認されるようなペレットの品位の低下が確認された状態を言う。
上記「大きく低下」とは、テナックＣ４５２０を用いた場合と比較し、単位時間当たりの平均造粒量の低下が３０％以上である、又はストランドにフクレや切れがあり安定して巻き取りができなかった、又はペレットの品位が大きく低下した状態を言う。

＜ポリオキシメチレン樹脂成形体の外観評価＞
ポリオキシメチレン樹脂成形体のウェルド部とその周辺部分を中心に、ポリオキシメチレン樹脂成形体全体の外観を目視にて確認し総合的に評価を行った。
評価はポリオキシメチレン樹脂成形体のサンプル数Ｎ＝３で行った。
評価基準
○：色ムラがなく、光沢や平滑性が良好の場合
◇：色ムラがなく、若干光沢や平滑性が低下する場合
△：色ムラや曇り、フローマークが確認されたり、光沢性や平滑性が低下したりする場合
×：色ムラや肌荒れ、フローマークが著しい場合

（ポリオキシメチレン樹脂成形体の強度評価）
ポリオキシメチレン樹脂成形体の強度評価は、万能試験機（島津製作所（株）社製オートグラフＡＧＳ−Ｘ）により、試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎで、図１２に示すように矢印方向に力を加えて強度試験を行ったときの最大発生荷重を断面積で除して算出した応力により評価を行った。
詳細には、ポリオキシメチレン樹脂成形体の強度評価は、万能試験機（島津製作所（株）社製オートグラフＡＧＳ−Ｘ）により、図１２に示すように試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎで矢印方向に力を加えて引張試験により行った。例えば図１０に示す成形体を用いた場合、図中上部（Ａ側）と下部（Ａ’側）の全体をチャックで掴み、上下に引張り、このとき得られた最大発生荷重（Ｎ）を試験前の成形体の中央部断面積（３×３０×２＝１８０ｍｍ²）で除して算出した応力（Ｐａ）を用いて評価を行った。
評価はポリオキシメチレン樹脂成形体のサンプル数Ｎ＝３で行い、その平均をとった。
評価基準
◎：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より応力が１０％以上向上した場合
○：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より応力が５％以上１０％未満向上した場合
◇：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）と同等の応力であった（５８ＭＰａより５％未満向上したか、１０％未満低下した）場合
△：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より応力が１０％以上低下した場合

（ポリオキシメチレン樹脂成形体の耐久性評価）
ポリオキシメチレン樹脂成形体の耐久性の評価は、以下の耐光耐久性評価とクリープ耐久性評価により行った。
＜ポリオキシメチレン樹脂成形体の耐光耐久性の評価＞
ポリオキシメチレン樹脂成形体の耐光耐久性の評価を、アイスーパーＵＶテスター（登録商標）（岩崎電気（株）製ＳＵＶ−Ｗ１５１）により、放射照度１０００Ｗ／ｍ²（３００〜４００ｎｍ）、ブラックパネル温度６３℃、湿度５０％ＲＨで５０時間照射を行い、ポリオキシメチレン樹脂成形体のウェルド部とその周辺部分を中心に、ポリオキシメチレン樹脂成形体全体の外観変化の評価を行った。
評価はポリオキシメチレン樹脂成形体のサンプル数Ｎ＝３で行った。
評価基準
◎：光沢低下や退色などの外観変化がほとんど確認されなかった場合
○：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より、光沢低下や退色などの外観変化が少なかった場合
◇：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）と、同等の外観変化であった場合
△：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より、光沢や退色などの外観変化が大きかった場合

＜ポリオキシメチレン樹脂成形体のクリープ耐久性評価＞
ポリオキシメチレン樹脂成形体の機械的耐久性の評価を、全自動クリープ試験機（（株）東洋精機社製クリープ試験機Ｃ２００−６）を用い、図１２に示すように、１２０℃で矢印方向に応力６ＭＰａの負荷を与えて試験を行った。
このときの破壊時間（伸び切り又は破断）で評価をした。
評価はポリオキシメチレン樹脂成形体のサンプル数Ｎ＝３で行い、その平均をとった。
評価基準
◎：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より破壊時間が５０％以上向上した場合
○：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より破壊時間が２０％以上５０％未満向上した場合
◇：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）と同等の破壊時間であった（５０時間より２０％未満向上したか、２０％未満低下した）場合
△：旭化成ケミカルズ（株）製テナック（登録商標）Ｃ４５２０を用いた場合（Ｐ０）より破壊時間が２０％以上低下した場合

〔実施例１〜３、比較例１、参考例〕
表３に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表３に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
なお、図１０（ａ）は成形体（Ｓ−１）の概略正面図を示し、図１０（ｂ）は概略側面図を示し、図１０（ｃ）は一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。
実施例１〜３、比較例１、参考例のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表３に示す。
これらの評価結果より、本実施形態が規定するウェルド部とその周辺部分の色差とし、好ましいウェルド部の幅とすることにより、ポリオキシメチレン樹脂成形体は意匠性を改善し実用上十分な生産性を維持し耐久性を高めることができることがわかった。

〔比較例２、３〕
比較例２、３においては、それぞれ、図１３（ａ）〜（ｃ）、図１４（ａ）〜（ｃ）に示すような、ウェルド部の周辺部分の厚みが０．２ｍｍ、１０ｍｍのポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−２）、（Ｓ−３）を製造した。
なお、図１３（ａ）は成形体（Ｓ−２）の概略正面図を示し、図１３（ｂ）は概略側面図を示し、図１３（ｃ）は一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。
また、図１４（ａ）は成形体（Ｓ−３）の概略正面図を示し、図１４（ｂ）は概略側面図を示し、図１４（ｃ）は一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。
比較例２、３のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表３に示す。
ポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−２）は、成形体の充填が十分でなく製造が困難であった。
実施例２、比較例２、３、参考例の評価結果より、本実施形態が規定する最薄部の厚さとすることにより、ポリオキシメチレン樹脂成形体は意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができることがわかった。

〔実施例４〜６〕
実施例４、５においては、それぞれ、図１５（ａ）〜（ｃ）、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すような、ポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−４）、（Ｓ−５）を製造した。
なお、図１５（ａ）は成形体（Ｓ−４）の概略正面図を示し、図１５（ｂ）は概略側面図を示し、図１５（ｃ）は一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。
また、図１６（ａ）は成形体（Ｓ−５）の概略正面図を示し、図１６（ｂ）は概略側面図を示し、図１６（ｃ）は一点鎖線Ａ−Ａ’における概略断面図を示す。
実施例６は、図１０に示す成形体（Ｓ−１）と形状は同様だが、表面にシボ（（株）棚沢八光社；シボパターンＨ−１８９、シボ深さ１０μｍ）を施した金型を用いてポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−６）を製造した。
実施例４〜６のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表３に示す。
実施例２、４〜６、参考例の評価結果より、本実施形態の好ましい形状とすることにより、ポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

〔実施例７〜１０〕
実施例７〜１０においては、表３に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表３に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
実施例７〜１０のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表３に示す。
実施例２、７〜１０、参考例の評価結果より、ゲートを通過する溶融樹脂の射出速度を本実施形態の好ましい範囲にすることで、ポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

〔実施例１１、１２、比較例４〕
実施例１１、１２、比較例４においては、表３に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表３に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
実施例１１、１２、比較例４のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表３に示す。
実施例２、１１、１２、比較例４、参考例の評価結果より、成形時の保圧力を本実施形態の好ましい範囲にすることで、ポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

〔実施例１３〜１７〕
実施例１３〜１７においては、表４に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表４に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
実施例１３〜１７のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表４に示す。
実施例２、１３〜１７、参考例の評価結果より、本実施形態の好ましい外観改良剤種及び外観改良剤の濃度としたポリオキシメチレン樹脂組成物で構成されたポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

〔実施例１８〜２１〕
実施例１８〜２１においては、表４に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表４に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
実施例１８〜２１のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表４に示す。
実施例２、１８〜２１、参考例の評価結果より、本実施形態の好ましい添加剤及び添加剤の濃度としたポリオキシメチレン樹脂組成物で構成されたポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

〔実施例２２、２３〕
実施例２２、２３においては、表４に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表４に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
実施例２２、２３のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表４に示す。
実施例２、２２、２３、参考例の評価結果より、本実施形態の好ましいメルトフローレート（ＭＦＲ）のポリオキシメチレン樹脂組成物で構成されたポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

〔実施例２４、２５〕
実施例２４、２５においては、表４に示すポリオキシメチレン樹脂組成物を用い、表４に示す製造条件に従い、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す形状のポリオキシメチレン樹脂成形体（Ｓ−１）を製造した。
実施例２４、２５のポリオキシメチレン樹脂成形体の評価結果を表４に示す。
実施例２、２４、２５、参考例の評価結果より、本実施形態の好ましい結晶化開始温度（Ｃｐ）のポリオキシメチレン樹脂組成物で構成されたポリオキシメチレン樹脂成形体は、意匠性を改善し、実用上十分な生産性を維持し、耐久性を高めることができる傾向にあることがわかった。

表３中、「◆」は、ウェルド部の確認が困難であることを示す。
また、「−」は、成形体の外観が悪く、ウェルド部周辺の色差及びウェルド幅の測定が不可能であったことを示す。

本発明のポリオキシメチレン樹脂成形体は、電気機器、自動車部品やその他の種々の機構部品、容器、カバー、ケース、扉等の一部に可動機能を有した部品として、産業上の利用可能性を有している。

Ｂ ゲート部

Claims (14)

1. ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と、外観改良剤（Ｂ）と、
   を、含むポリオキシメチレン樹脂組成物からなるポリオキシメチレン樹脂成形体であって、
   当該ポリオキシメチレン樹脂成形体の最薄部の厚さが０．３ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
   当該ポリオキシメチレン樹脂成形体の意匠面にウェルド部を有し、当該ウェルド部とその周辺部分との色差ΔＥ^*が１０未満である、
   ポリオキシメチレン樹脂成形体。
2. 前記ウェルド部の幅が６０μｍ未満である、請求項１に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
3. ボス穴を有する、請求項１又は２に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
4. ０．５ｍｍ以上の厚み変化部を有する、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
5. 前記意匠面に曲面を有する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
6. 前記意匠面にシボ面を有する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
7. 前記ポリオキシメチレン樹脂組成物が、ヒンダードアミン系添加剤を、さらに含む、
   請求項１乃至６のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
8. 前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上３５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、
   請求項１乃至７のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
9. 前記ポリオキシメチレン樹脂組成物は、結晶化開始温度（Ｃｐ）が１４１℃以上１４６℃以下である、
   請求項１乃至８のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法であって、
    ポリオキシメチレン樹脂（Ａ）と、
    外観改良剤（Ｂ）と、
    を、含むポリオキシメチレン樹脂組成物を射出成形する工程を有する、
    ポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
11. 前記射出成形する工程において、多点ゲートで射出成形を行う、
    請求項１０に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
12. 前記射出成形する工程において、溶融状態のポリオキシメチレン樹脂組成物のフローフロントが、射出成形機のゲートを通過する際の速度が６００ｍｍ／ｓｅｃ以下である、
    請求項１０又は１１に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
13. 前記射出成形する工程において、ポリオキシメチレン樹脂成形体の意匠面を形成するために用いる金型の温度が９５℃以上１４５℃以下である、
    請求項１０乃至１２のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。
14. 前記射出成形する工程において、射出成形時の保圧力が最大射出圧力（一次圧力）の８０％以上で充填を行う、
    請求項１０乃至１３のいずれか一項に記載のポリオキシメチレン樹脂成形体の製造方法。