JP7399183B2

JP7399183B2 - 顔料を含むポリオレフィン系樹脂組成物、着色樹脂ペレット及びその製造方法

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Publication number: JP7399183B2
Application number: JP2021556129A
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Inventors: 成克廣田; 一之介平野; 幸昌田中
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Filing date: 2020-11-11
Publication date: 2023-12-15
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Description

本発明は、顔料を含むポリオレフィン系樹脂組成物、着色樹脂ペレット及びその製造方法に関する。

着色された樹脂成形品の製造に用いる成形用材料として、顔料等の着色剤を含む樹脂ペレット材料が用いられている。
樹脂ペレットの着色剤を用いた着色加工方法としては、ドライブレンド、マスターバッチブレンド、着色剤を原料樹脂ペレットの表面に固着する方法、着色剤を原料樹脂と混合してペレット化する方法等が知られている。
ドライブレンドによる着色加工は、着色剤と原料樹脂ペレットを乾式混合することにより行われる。ドライブレンドにおける着色剤の分散性を高めるために、必要に応じて分散剤が用いられる。このような形態として、顔料と、分散剤としての金属石鹸の混合物を微粉砕して得られる「ドライカラー」が知られている。このドライカラーを原料樹脂ペレットと乾式混合してドライブレンド物としての着色剤を含む樹脂ペレット材料を得ることができる。
ポリオレフィン系樹脂は、成形性、物性バランス、リサイクル特性やコストパフォーマンスなどに優れるため、日用品、建築分野、家電分野、自動車部品など、種々の産業分野での成形用の樹脂材料として広く用いられている。
着色剤を含む樹脂ペレット材料を用いた成形品において均一な着色が求められる場合には、樹脂ペレット材料中における良好な着色剤の分散性が必要となる。特に、建築物や自動車における内装品や内装部材として着色された成形品を用いる場合には、この点が重要となる。

特許文献１には、ポリプロピレン樹脂と顔料を含むマスターバッチを製造する際に、メタロセン触媒を用いて製造されたポリオレフィンワックスを分散剤として使用することで、ポリプロピレン樹脂中における顔料の分散状態を向上させることができることが開示されている。
特許文献１には、ポリオレフィンワックスを４０μｍ未満の粒径分布ｄ₉₀を有する超微細粉末として用いることが開示されている。
特許文献１におけるポリプロピレン樹脂は顔料を含むマスターバッチ製造用であり、成形品を形作る母材としての樹脂材料ではない。

特許文献２には、ビーズ状またはペレット状の熱可塑性樹脂成形材料の表面に着色剤を固着するための固着剤として、ポリオレフィン系樹脂とポリオレフィン系ワックスを用いることで、優れた着色剤の分散性が得られることが開示されている。すなわち、特許文献２におけるポリオレフィン系樹脂は、ビーズ状またはペレット状の熱可塑性樹脂成形材料の表面に着色剤を固着するための固着剤の一成分であり、成形品を形作る母材としての樹脂材料ではない。
特許文献２には、ピーズまたはペレット状の熱可塑性樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等の高加工温度のエンジニアリングプラスチックが例示されている。
特許文献２には、固着剤として利用されるポリオレフィン系樹脂及びポリプロピレンワックスの粒径として、５μｍ～５０μｍの範囲が開示されている。また、顔料を固着剤により固着する際の処理温度として８０～１８０℃が開示されている。更に、着色剤の成形品中での分散性を高めるために金属石鹸を用いてもよいことが開示されている。

特許文献３には、成型品の耐光変色性を得るための耐光安定剤として、重量平均分子量（Ｍｗ）が７００以上のヒンダードアミン系光安定剤を用いることで、耐光変色性とともに耐ガラス霞性を得ることができる、自動車内装用のプロピレン系樹脂組成物が開示されている。

特表２００３－５２５３２９号公報特開２００１－２７９１１１号公報特開２００９－４６６９１号公報

寒暖差に曝される空間内での使用において、成型品から揮発した成分が空間を形成する内壁に付着する場合がある。このような現象として、自動車の内装品や内装部材から揮散した成分が、自動車の窓の車内側の面に凝縮して、窓を白く曇らせて霞のように視界を妨げる「フォギング」が知られている。
金属石鹸を分散剤として着色剤を分散させた樹脂成形品では、金属石鹸が高温で揮散し、低温の外気と接触する窓の内壁面で冷やされて凝縮することにより、フォギングが発生する場合がある。
従って、自動車の内装品や内装部材等のように、フォギングの発生が問題となる着色された樹脂成形品では、成型品における着色剤の分散性が良好であることに加えて、フォギングの発生がないことが求められる。
本発明の目的は、顔料を含む着色剤の良好な分散性を有し、かつフォギング性の低い成形品の製造に好適なポリオレフィン系樹脂組成物及び着色樹脂ペレットを提供することにある。

本発明は、以下の各形態を含む。
［１］ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂材料成分１００重量部に対して、
カーボンブラック及び有機系顔料からなる群から選択される少なくとも１種の顔料を含む着色剤を０．０１重量部以上２．０重量部以下、及び、
平均粒径が１μｍ以上４０μｍ以下の合成ワックスを０．０１重量部以上２．０重量部以下含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂組成物。
［２］前記合成ワックスがポリプロピレンワックスである、[１]に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［３］前記合成ワックスの数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００以上２０，０００以下である、［１］または［２］に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［４］前記ポリオレフィン系樹脂が、メルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭＤ１２３８、２３０℃、２１６０ｇ荷重）が１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下のポリプロピレン系樹脂である、［１］乃至［３］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［５］前記ポリプロピレン系樹脂が、室温におけるｎ－デカン可溶分量が１７重量％以上２５重量％以下、ＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）が２０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であり、かつ、ｍｍｍｍ分率（アイソタクチックペンタッド分率）が９５．７％を越える結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体である、［４］に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［６］前記樹脂材料成分が、前記ポリオレフィン系樹脂からなる、［１］乃至［５］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［７］前記樹脂材料成分が、前記ポリオレフィン系樹脂とタルクの合計量を１００重量％として、６０重量％以上１００重量％以下の前記ポリオレフィン系樹脂と、０重量％以上４０重量％以下の前記タルクを含む、［１］乃至［５］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［８］前記ポリオレフィン系樹脂と前記タルクの合計量を１００重量％として、６０重量％以上９５重量％以下の前記ポリオレフィン系樹脂と、５重量％以上４０重量％以下の前記タルクを含む、［７］に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［９］前記着色剤が前記カーボンブラックからなる、［１］乃至［８］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［１０］前記着色剤が前記カーボンブラック及び前記有機系顔料からなる、［１］乃至［８］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［１１］前記着色剤が前記有機系顔料からなる、［１］乃至［８］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［１２］前記ポリオレフィン系樹脂がペレット状である、［１］乃至［１１］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［１３］ドライブレンドである、［１２］に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
［１４］［１］乃至［１１］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物を溶融押出し、ペレット状に成形してなる着色樹脂ペレット。
［１５］成形品の製造用である［１４］に記載の着色樹脂ペレット。
［１６］前記成形品が自動車の内装品または内装部材である［１５］に記載の着色樹脂ペレット。
［１７］［１］乃至［１１］のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物を溶融押出し、ペレット状に成形する工程を含む、着色樹脂ペレットの製造方法。
［１８］前記着色樹脂ペレットが成形品の製造用である［１７］に記載の着色樹脂ペレットの製造方法。
［１９］前記成形品が自動車の内装品または内装部材である［１８］に記載の着色樹脂ペレットの製造方法。

本発明によれば、顔料を含む着色剤の良好な分散性を有し、かつフォギング性の低い成形品の製造に好適なポリオレフィン系樹脂組成物及び着色樹脂ペレットを提供することができる。

本発明者らは、カーボンブラック及び有機系顔料から選択される少なくとも１種の顔料を含む着色剤を含有する成形品、特に自動車用の内装品や内装部材において、フォギング性が低く、かつ良好な着色剤の分散性を得ることが可能な着色剤分散用の分散剤について鋭意検討した。その結果、平均粒径が１μｍ以上４０μｍ以下の極微細な粒子状の合成ワックスをポリオレフィン系樹脂における着色剤の分散剤として用いることで、良好な着色剤の分散性を有し、かつフォギング性の低い成形品を得ることができるとの新たな知見を得た。更に、この超微細な合成ワックスは、ポリオレフィン系樹脂とのドライブレンドにも好適に利用し得るとの新たな知見を得た。本発明は、本発明者らのこれらの新たな知見に基づいて完成されたものである。
本発明にかかるポリオレフィン系樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂材料成分と、カーボンブラック及び有機系顔料からなる群から選択される少なくとも１種の顔料を含む着色剤と、分散剤としての合成ワックスと、を含む。
これらの配合割合に関しては、樹脂材料成分１００重量部に対して、着色剤が０．０１重量部以上２．０重量部以下の範囲から選択された量で、合成ワックスが０．０１重量部以上２．０重量部以下の範囲から選択された量で用いられる。

以下、本発明にかかるポリオレフィン系樹脂組成物の調製に用いる各成分について説明する。
（Ａ）樹脂材料成分
樹脂材料成分は成形品を形作る母材としての成形用の成分であり、成形用の樹脂成分としてのポリオレフィン系樹脂を少なくとも含む樹脂含有成分である。樹脂材料成分は、樹脂成分としてのポリオレフィン系樹脂単独からなるものでも、あるいはポリオレフィン系樹脂とタルクからなるものでもよい。
（Ａ１）樹脂成分
樹脂成分として、１種のポリオレフィン系樹脂を単独で、あるいは２種以上のポリオレフィン系樹脂を組み合わせて用いることができる。
ポリオレフィン系樹脂としては、目的とする成形品の成形に利用できるものであれば特に限定されない。公知の方法で製造し得るポリオレフィン系樹脂や市販のポリオレフィン系樹脂から成形品の目的用途に応じたものを選択して用いればよい。
ポリオレフィン系樹脂としては、ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠した２３０℃、２１６０ｇ荷重の条件で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下のポリプロピレン系樹脂が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂のポリオレフィン系樹脂組成物全体に対する配合割合は、７０重量％以上９９．７重量％以下の範囲から選択することが好ましい。この配合割合の範囲の下限は７５重量％に設定してもよく、この配合割合の上限は９９重量％に設定してもよい。
ポリオレフィン系樹脂は、ペレット状等の種々の形態でポリオレフィン系樹脂組成物の調製に用いることができる。

（Ａ１Ａ）結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体
ポリプロピレン系樹脂としては、特許文献３に（Ａ）成分として開示された以下の特性を有する結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体が好ましい。
・室温におけるｎ－デカン可溶分量が１７重量％以上２５重量％以下である。
・ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠した２３０℃、２１６０ｇ荷重の条件で測定したＭＦＲが２０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下である。
・ｍｍｍｍ分率（アイソタクチックペンタッド分率）が９５．７％を越える。
なお、ｍｍｍｍ分率はプロピレン単独重合体部（２３℃ｎ－デカン不溶分中）における測定値である。
ｎ－デカン可溶分の測定は特許文献３等に開示の公知の方法により行うことができ、測定温度としての室温は２３℃±５℃である。
ｎ－デカン可溶分として特定される成分は、プロピレン・エチレン共重合体を主体とする成分であり、ｎ－デカン可溶分が上記の範囲あると、成形品における剛性、耐衝撃性等の機械的特性の向上を図ることができる。このような観点から、ｎ－デカン可溶分の割合は、１８重量％以上２４重量％以下であることが更に好ましい。
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体のＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８、２３０℃、２１６０ｇ荷重の条件）は、２５ｇ／１０分以上３５ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。
室温ｎ－デカン可溶分の１３５℃デカリン中で測定される極限粘度（［η］a）は１ｄｌ／ｇ以上５ｄｌ／ｇ以下であることが好ましく、１．５ｄｌ／ｇ以上４．０ｄｌ／ｇ以下であることがより好ましい。

室温ｎ－デカン不溶分は、ホモポリプロピレン（プロピレン単独重合体）を主体として含み、場合によっては、少量、例えば１０モル％以下の、好ましくは５モル％以下のエチレン等のプロピレン以外のモノマーを含んでいてもよい。
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体としては、特許文献３等に開示される公知の方法を用いて製造された製造品、及び、市販品から、上記の物性を満たすものを選択して用いることができる。
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体を用いると、剛性、耐衝撃性等の機械的物性に優れた成形品を調製できる樹脂組成物が得られる。

（Ｇ）ゴム成分
上述した結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体を樹脂成分として用いる場合には、結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体に、プロピレン単独重合体（Ｇ１）及びエチレン・１－ブテンランダム共重合体（Ｇ２）の少なくとも一方をゴム成分（Ｇ）として組わせて用いてもよい。
ゴム成分を含んでもよい樹脂成分の好ましい組成は、樹脂成分全体を１００重量％として、８３重量％以上１００重量％以下の結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体、０重量％以上７重量％以下のプロピレン単独重合体（Ｇ１）及び０重量％以上１０重量％以下のエチレン・１－ブテンランダム共重合体（Ｇ２）からなる。

（Ｇ１）プロピレン単独重合体
プロピレン単独重合体（Ｇ１）のＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８，２３０℃、荷重２１６０ｇで測定）は、０．１ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下の範囲にあることが好ましく、０．２ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下の範囲にあることがより好ましい。また、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）法で測定した分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｎ：数平均分子量）は１０以上であることが好ましく、１２以上２０以下であることがより好ましく、１３以上１８以下の範囲であることが特に好ましい。また、分子量分布Ｍｚ／Ｍｗ（Ｍｚ：ｚ－平均分子量）は、３．５以上であることは好ましく、４．０以上１５以下であることがより好ましく、４．２以上１０以下であることが特に好ましい。
前記分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１０以上、かつ分子量分布Ｍｚ／Ｍｗが３．５以上ということは、プロピレン単独重合体（Ｇ１）は、通常のポリプロピレンに比べて高分子量側に分布が広いことを示している。
プロピレン単独重合体（Ｇ１）は、
（ａ－１）１３５℃デカリン中で測定される極限粘度［η］が６ｄｌ／ｇ以上１３ｄｌ／ｇ以下、好ましくは７ｄｌ／ｇ以上１２ｄｌ／ｇ以下の高分子量ポリプロピレン部と、
（ａ－２）１３５℃デカリン中で測定される極限粘度［η］が６ｄｌ／ｇ未満の低分子量ポリプロピレン部と、
からなる組成物であることが好ましい。
室温ｎ－デカン不溶部全体に対して、高分子量ポリプロピレン部（ａ－１）が１０重量％以上５０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以上４０重量％以下の範囲であることがより好ましく、低分子量ポリプロピレン部（ａ－２）が５０重量％以上９０重量％以下であることが好ましく、６０重量％以上８５重量％以下の範囲にあることがより好ましい。
プロピレン単独重合体（Ｇ１）としては、特許文献３等に記載される公知の方法により製造された製造品や市販品を利用することができる。
プロピレン単独重合体（Ｇ１）を用いることによって、成形品におけるフローマークの発生が少ないポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができる。

（Ｇ２）エチレン・１－ブテンランダム共重合体
エチレン・１－ブテンランダム共重合体のＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇで測定）は、１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であることが好ましく、２ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることがより好ましい。
エチレン・１－ブテンランダム共重合体は、エチレンと１－ブテンとのランダムな共重合体であって、１－ブテンから誘導される構成単位含量（１－ブテン含量）は、目的とするゴム的な性質を得る上で、５重量％以上５０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以上４０重量％以下であることがより好ましい。
エチレン・１－ブテンランダム共重合体の密度（ＡＳＴＭＤ１５０５）は、剛性と耐衝撃性を成形品に付与するという観点から、０．８６０ｇ／ｃｍ^３以上０．９２０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内にあることが好ましい。
エチレン・１－ブテンランダム共重合体（Ｇ２）としては、特許文献３等に記載される公知の方法により製造された製造品や市販品を利用することができる。
ゴム成分（Ｇ）は、種々の形態でポリオレフィン系樹脂組成物の調製に用いることができる。

（Ａ２）タルク
樹脂材料成分は、樹脂成分に加えてタルクを含んでもよい。タルクは、樹脂成分としてのポリオレフィン系樹脂との合計量を１００重量％として、４０重量％までの量で含むことが好ましい。すなわち、ポリオレフィン系樹脂とタルクの合計量を１００重量％として、６０重量％以上１００重量％以下のポリオレフィン系樹脂と、０重量％以上４０重量％以下のタルクを含むことが好ましい。
更に、ポリオレフィン系樹脂とタルクの合計量を１００重量％として、６０重量％以上９５重量％以下のポリオレフィン系樹脂と、５重量％以上４０重量％以下のタルクを含むことがより好ましい。
タルクの平均粒径は１．５μｍ以上５．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。
タルクを添加することによって、着色剤の良好な分散性を維持しつつ、フォギング性を低下させることができる。
タルクの添加によりフォギング性が低下する理由として、樹脂成分の一部を置き換えた充填剤としてのタルクがフォギング性を高める成分の揮発を抑制していることによる可能性が考えられる。

樹脂材料成分を、結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１Ａ）、プロピレン単独重合体（Ｇ１）、エチレン・１－ブテンランダム共重合体（Ｇ２）及びタルク（Ａ２）から調製する場合の好ましい組成は以下のとおりである。
・（Ａ１Ａ）：５８重量％以上８３重量％以下
・（Ｇ１）：０．５重量％以上７重量％以下
・（Ｇ２）：１重量％以上１０重量％以下
・（Ａ２）：１５重量％以上２５重量％以下
なお、上記組成において、成分（Ａ１Ａ）、成分（Ｇ１）、成分（Ｇ２）及び成分（Ａ２）の合計は１００重量％である。

（Ｂ）着色剤
カーボンブラック及び有機系顔料からなる群から選択される少なくとも１種の顔料を含む着色剤は、樹脂材料成分１００重量部に対して、０．０１重量部以上２．０重量部以下の範囲から選択された割合、好ましくは０．０１重量部以上１．０重量部以下の範囲から選択された割合で配合される。
着色剤は以下の形態で提供することができる。
（Ａ）カーボンブラック単独からなる着色剤。
（Ｂ）有機系顔料単独からなる着色剤。
（Ｃ）カーボンブラック及び有機系顔料からなる着色剤。
（Ｄ）カーボンブラック又は有機系顔料と、これら以外の着色剤との組合せからなる着色剤。
（Ｅ）カーボンブラック及び有機系顔料と、これら以外の着色剤との組合せからなる着色剤。
カーボンブラック及び有機系顔料以外の着色剤としては、無機顔料を挙げることができる。
カーボンブラック、有機系顔料及び無機顔料としては、樹脂成形品用として利用できるものであれば特に限定されず、樹脂成形品用として知られているもの、汎用されているもの、あるいは市販されているものから適宜選択して用いることができる。
カーボンブラックの配合割合は、樹脂材料成分１００重量部に対して、０．０１重量部以上２．０重量部以下の範囲から選択することができ、０．０１重量部以上１．０重量部以下の範囲から選択することが好ましい。
有機系顔料の配合割合は、樹脂材料成分１００重量部に対して、０．０１重量部以上２．０重量部以下の範囲から選択することができ、０．０１重量部以上１．０重量部以下の範囲から選択することが好ましい。
カーボンブラックとしては、１種のカーボンブラックを単独で、あるいは２種以上の異なるカーボンブラックを組わせて用いることができる。
有機系顔料の具体例としては、溶性アゾ系顔料、不溶性アゾ系顔料、ポリアゾ系顔料、アントラキノン系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、ペリノン－ペリレン系顔料、アゾメチン系顔料、イソインドリノン系顔料、イソインドリン系顔料、ピロロピロール系顔料等を挙げることができる。１種の有機系顔料を単独で、あるいは２種以上の異なる有機系顔料を組み合わせて用いることができる。
無機顔料の具体例としては、酸化チタン系顔料、黄色酸化鉄、弁柄（酸化鉄赤）、酸化クロム、群青、複合酸化物顔料等を挙げることができる。１種の無機顔料を単独で、あるいは２種以上の異なる無機顔料を組み合わせて用いることができる。
着色剤は、種々の形態でポリオレフィン系樹脂組成物の調製に用いることができる。

（Ｃ）分散剤
本発明においては、着色剤の分散剤として、平均粒径は１μｍ以上４０μｍ以下の粉末である合成ワックスが用いられる。
合成ワックスの平均粒径を上記の範囲とすることによって、着色剤粒子間に合成ワックスを効果的に配置して着色剤粒子同士の凝集を防ぎ、樹脂成分中への着色剤の分散性を向上させることができる。
合成ワックスの配合割合は、樹脂材料成分１００重量部に対して、０．０１重量部以上２．０重量部以下の範囲から選択され、好ましくは０．２重量部以上１重量部以下の範囲から選択される。
タルクを添加する場合には、合成ワックスを、タルク１００重量部に対して、１．５重量部以上１０重量部以下の範囲から選択した量で配合することが好ましい。
樹脂材料成分に含まれる結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に対して、合成ワックスを０．２重量部以上１重量部以下の範囲で用いることが好ましい。
カーボンブラックに対する合成ワックスの配合割合は、カーボンブラック５重量部に対して合成ワックスを好ましくは３．３重量部以上または５重量部以上とすることが好ましい。
有機系顔料に対する合成ワックスの配合割合は、有機系顔料６重量部に対して合成ワックスを１．５重量部以上または４重量部以上とすることが好ましい。
無機顔料に対する合成ワックスの配合割合は、無機顔料８重量部に対して合成ワックスを２重量部以上とすることが好ましい。
合成ワックスとしては、ポリエチレンワックス及びポリプロピレンワックス等の炭化水素系合成ワックスが好ましく、これらの中ではポリプロピレンワックスがより好ましい。
１種の合成ワックスを単独で、あるいは２種以上の合成ワックスを組み合わせて用いることができる。
合成ワックスの数平均分子量（Ｍｎ）は２，０００以上２０，０００以下であることが好ましい。

（Ｄ）耐光安定剤
ポリオレフィン系樹脂組成物は、自動車内装部品等の成形品に目的とする耐光性を付与し、かつ低光沢の成形品を得るという観点から、耐光安定剤を含んでもよい。
耐光安定剤としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が７００以上、好ましくは７００以上８００００以下で、分子内にＮ－ＨおよびＮ－ＣＨ_３基を含有する耐光安定剤が好ましい。このような耐光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）が挙げられる。重量平均分子量が７００以上のヒンダードアミン系光安定剤は、成形品中から昇華しにくく、たとえば高温の自動車内においても窓ガラスは曇らない。

耐光安定剤（Ｅ）の好ましい具体的な化合物としては、１，６－ヘキサンジアミン、テトラキス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシレート（商品名、アデカスタブＬＡ－５２、株式会社ADEKA製、Ｍｗ＝８４７）、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，２，６．６－テトラメチル－４－ピペリジニル）ポリマー、アデカスタブＬＡ－６３Ｐ（商品名；株式会社ADEKA製、分子量＝約２０００）、［２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル／βββ’β’－テトラメチル－３，９－〔２，４，８，１０－テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン〕ジエチル］－１，２，３，４－ブタンテトラートカルボキシレート（商品名、アデカスタブＬＡ－６８、株式会社ADEKA製、分子量＝約１９００）などが挙げられる。
耐光安定剤は、樹脂成分（Ａ１）１００重量部に対して、好ましくは０．０１～５重量部、より好ましくは０．０３～３重量部の割合で用いられる。耐光安定剤をこの範囲の割合で用いると、耐光性に優れ、たとえば自動車内装部品に要求される耐光性を満足させることができ、しかも低光沢の成形品を得ることができる。

（Ｅ）その他の成分
ポリオレフィン系樹脂組成物中に、上記の各成分に加えて、耐熱安定剤、帯電防止剤、耐候安定剤、老化防止剤、酸化防止剤、脂肪酸金属塩、軟化剤、タルク以外の充填剤、滑剤などの他の添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
耐光安定剤やその他の成分は、種々の形態でポリオレフィン系樹脂組成物の調製に用いることができる。

本発明にかかるポリオレフィン系樹脂組成物は、種々の形態で、着色樹脂ペレットの製造や成形品の成形等の各種の用途に提供することができる。このポリオレフィン系樹脂組成物の好ましい一形態として、ドライブレンドを挙げることができる。
ドライブレンドとしてのポリオレフィン系樹脂組成物、すなわち、ドライブレンド調製物またはドライブレンド組成物は、固体粒子状の樹樹脂材料成分、着色剤及び分散剤を乾式混合して得られた混合物を含む。この混合物では、これらの粒子状の成分がそれぞれ粒子状の形態を保持して混在している。従って、この混合物は、樹脂ペレットと高濃度の顔料をブレンドし、押出機で樹脂ペレットを溶融して練り込み、ペレット状に押出成形されることで調製され、顔料粒子を樹脂により結着したマスターバッチとは異なる。
樹脂成分としてのポリオレフィン系樹脂は、粉末やペレット等の固体粒子の形態でドライブレンドの調製に用いることができる。
ドライブレンドとしてのポリオレフィン系樹脂組成物の調製には、必須成分としての樹脂材料成分、着色剤及び分散剤、並びに、必要に応じて用いられる耐光安定剤及びその他の成分の少なくとも１種を、粉末等の固体粒子の形態で用いることができる。
ドライブレンドとしてのポリオレフィン系樹脂組成物は、ペレット状のポリオレフィン系樹脂を含むことが好ましい。
ゴム成分（Ｇ）を用いる場合には、ゴム成分（Ｇ）を粉末やペレット等の固体粒子の形態でドライブレンドの調製に用いてもよい。
ドライブレンドとしてのポリオレフィン系樹脂組成物の調製は、タンブラー等の混合機を用いて、各成分をドライブレンド（乾式混合）することにより行うことができる。各成分を混合機に一度に投入してもよいし、各成分を少なくとも２つに分けて順に投入してもよく、混合機への各成分の投入に関する条件は特に限定されない。

本発明にかかるポリオレフィン系樹脂組成物は、着色樹脂ペレットの形態として成形品の製造に用いることができる。
着色樹脂ペレットの製造は、ポリオレフィン系樹脂組成物の各成分を混合し、溶融、固化してペレット状に成形することにより行うことができる。各成分の混合及び得られた混合物のペレット化には公知の方法を利用することができる。各成分の混合順は特に限定されず、ペレット化の方法に応じて適宜選択すればよい。ペレット化の方法としては、例えば、着色剤を溶融状態の合成ワックスと三本ロールミル等の混合機で混合して得られた混合物を樹脂材料成分と溶融混合し、固化してペレット化する方法や、各成分を乾式混合して調製したドライブレンドを溶融混合し、固化してペレット化する方法等を挙げることができる。
本発明にかかる着色樹脂ペレットの製造方法は、ポリプロピレン系樹脂組成物の各成分を溶融混合し、固化してペレット化して、成形用の着色樹脂ペレットを製造可能な方法である。この本発明にかかる製造方法は、樹脂ペレットと高濃度の着色用顔料を用いて、すなわち、樹脂ペレットに対する着色用顔料の配合割合を高くして調製されたマスターバッチに、樹脂ペレットを更に添加して溶融混合し、固化して成形用の着色樹脂ペレットを得る方法とは異なる。
着色樹脂ペレットの製造方法としては、操作性や着色濃度の制御の容易さ等の観点からは、ドライブレンドとして調製したポリオレフィン系樹脂組成物を溶融押出成形してペレット化する工程を有する方法が好ましい。

着色樹脂ペレットを溶融成形して着色された成形品を得ることができる。着色樹脂ペレットを用いた成形品の成形方法は、目的とする成形品に応じて選択すればよい。
こうして得られた成形品は着色剤の良好な分散性と、低フォギング性を有し、自動車の内装品や内装部材のように、視覚に触れ、かつフォギングが問題となる製品用として好適に用いられる。自動車内装部材としては、インスツルメントパネル、グローボックス、コンソールボックス、ドアトリム、ピラートリム、ステアリングコラムカバーなどが挙げられる。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
各実施例及び各比較例において得られた着色樹脂ペレットを、以下の試験によって評価した。
（試験方法）
（１）着色剤の分散性試験
着色樹脂ペレットをプレス機（成型温度２２０℃）にて薄くシート化して試験用の試料シート（５０ｍｍ×５０ｍｍ×：０．０４ｍｍ厚）を作製し、マイクロスコープ（５０倍）にて、モニター上において目視で観察可能な着色剤の凝集体の発生の有無を観察した。計測可能な領域（面積：約４０ｍｍ^２）内における、着色剤の凝集体が占める総面積Ｓｔで着色剤の分散性を定量化し、分散状態のレベル分けを行い、分散性を評価した。
分散状態のレベル分けは、以下の規定に従った。
Ｌｖ１（非常に悪い）：０．５ｍｍ^２＜Ｓｔ（領域内において顔料の凝集体が著しく広がっている状態）
Ｌｖ２（悪い）：０．３ｍｍ^２＜Ｓｔ≦０．５ｍｍ^２（領域内において顔料の凝集体が明確に広がっている状態）
Ｌｖ３（良い）：０．１ｍｍ^２＜Ｓｔ≦０．３ｍｍ^２（領域内において顔料の凝集体がまばらに広がっている状態）
Ｌｖ４（非常に良い）：Ｓｔ≦０．１ｍｍ^２（領域内において顔料の凝集体がわずかに見える状態）

（２）フォギング性試験（ガラス霞み性試験）
フォギング性試験は、ＩＳＯ６４５２の規定に準拠して行った。
着色樹脂ペレットをプレス機（成型温度２２０℃）にて薄くシート化（２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）して試験用の試料シートとし、広口ビン中に試料を投入してヘイズ０％のガラス板で蓋をして封入した。試料シートが封入された広口ビンを１００℃オイルバス中に２４時間浸漬した。２４時間後、蓋に使用したガラス板のヘイズを定法により測定し、得られた測定値によってフォギング性を評価した。
「フォギング性」は、上記の試験法で得られるヘイズ値によって評価される、成形品によって生じるフォギングの程度を示す特性である。低いヘイズ値は成形品がフォギングを生じないか、あるいはフォギングの程度が低いことを示し、高いヘイズ値はフォギングの程度が高いことを示す。
以下の実施例及び比較例では、ヘイズ値の閾値の一例として、樹脂成分のみを使用した場合（参考例１）の「３」を採用した。ヘイズ値が「３以下」であれば目的とする低いフォギング性が得られる。

分散剤の数平均分子量及び平均粒径は以下の方法により測定した。
（１）分散剤の数平均分子量（Ｍｎ）
ゲル浸透クロマトグラフＨＬＣ－８３２１ＧＰＣ／ＨＴ型（東ソー社製）を使用した。カラムにはＴＳＫｇｅｌカラム（東ソー社製）×２（それぞれ７.５ｍｍＩ.Ｄ.×３０ｃｍ、東ソー社）を使用した。移動相にはｏ－ジクロロベンゼン（和光純薬特級試薬）を使用した。カラム温度１４０℃、移動相流速１.０ｍＬ／ｍｉｎの条件下で測定を実施した。検出には示差屈折計を用い、分子量校正にはポリスチレンを用いて、数平均分子量（Ｍｎ）を測定した。
（２）分散剤の平均粒径（Ｄ50）
レーザー回折法を用い、循環速度６０％、装置内蔵超音波ホモジナイザー１分、出力４０Ｗの条件で、平均粒径（Ｄ50）を測定した。

（実施例１）
樹脂成分としての表１に示す物性を有するペレット状の結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）１００重量部に対して、０．５重量部の着色剤としてのカーボンブラック（吸油量９５ｍｌ／１００ｇ）と、０．３３重量部の分散剤としての平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１０μｍ、数平均分子量（Ｍｎ）が３，４６０であるマイクロナイズドポリプロピレンワックスを、タンブラーで１０分間混合した。その後、二軸押出機で溶融混錬しペレット化し、着色樹脂ペレットを得た。

プロピレン単独重合体部のｍｍｍｍ分率の値は、ｎ－デカン不溶分に含まれるホモポリプロピレンの全プロピレン単位に対するペンタッドシークエンスｍｍｍｍ単位の割合を、試料から得られた^１３Ｃ－ＮＭＲ（Nuclear Magnetic Resonance：核磁気共鳴）スペクトルを用いて算出した値である。
ＭＦＲの値は、ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠した２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した値である。
エチレン含有量は、ＦＴ－ＩＲ法（フーリエ変換赤外分光法）により測定した値である。

（実施例２）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が５μｍ、数平均分子量（Ｍｎ）が２，２５０であるマイクロナイズドポリエチレンワックスを用いる以外は、実施例１と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。

（比較例１）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２６μｍであるステアリン酸マグネシウムを用いる以外は、実施例１と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
（比較例２）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１７８μｍであるポリプロピレンワックスを用いる以外は、実施例１と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
実施例１、２及び比較例１、２において用いたポリオレフィン系樹脂組成物の組成と、着色樹脂ペレットの評価結果を表２に示す。

（参考例１）
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）のみを用いる以外は、実施例１と同様にして樹脂ペレットを得た。得られた樹脂ペレットのフォギング性を評価したところ、３％であった。

（実施例３）
樹脂材料成分としての表１に示す物性を有するペレット状の結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）１００重量部に対して、０．２８重量部の有機系顔料としての銅フタロシアニンブルー（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：１）と、０．０７重量部の分散剤としての平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１０μｍ、数平均分子量（Ｍｎ）が３，４６０であるマイクロナイズドポリプロピレンワックスを用いる以外は、実施例１と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
（実施例４）
分散剤としてのマイクロナイズドポリプロピレンワックスの配合割合を、結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）１００重量部に対して０．１８７重量部とする以外は、実施例３と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
（実施例５）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が５μｍ、数平均分子量（Ｍｎ）が２，２５０であるマイクロナイズドポリエチレンワックスを用いる以外は、実施例４と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。

（比較例３）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２６μｍであるステアリン酸マグネシウムを用いる以外は、実施例３と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
（比較例４）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２２４μｍであるポリエチレンワックスを用いる以外は、実施例４と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
（比較例５）
分散剤として、マイクロナイズドポリプロピレンワックスに代えて、平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１７８μｍであるポリプロピレンワックスを用いる以外は、実施例３と同様にして、着色樹脂ペレットを得た。
実施例３～５及び比較例３～５において用いたポリオレフィン系樹脂組成物の組成と、着色樹脂ペレットの評価結果を表３に示す。

（実施例６、７）
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）１００重量部の代わりに、結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）８０重量部及びタルク（Ａ２）２０重量部からなる樹脂材料成分１００重量部を用いる以外は、実施例１及び２のそれぞれと同様にして着色樹脂ペレットを得た。

（比較例６、７）
分散剤の種類と分散剤の配合割合を表４に示すように変える以外は、実施例６と同様にして着色樹脂ペレットを得た。
分散剤として、比較例６では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２６μｍであるステアリン酸マグネシウムを、比較例７では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１７８μｍであるポリプロピレンワックスを用いた。
実施例６、７及び比較例６、７において用いたポリオレフィン系樹脂組成物の組成と、着色樹脂ペレットの評価結果を表４に示す。

（実施例８～１０）
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）１００重量部の代わりに、結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）８０重量部及びタルク（Ａ２）２０重量部からなる樹脂材料成分１００重量部を用いる以外は、実施例３～５のそれぞれと同様にして着色樹脂ペレットを得た。

（比較例８～１１）
分散剤の種類と分散剤の配合割合を表５に示すように変える以外は、実施例８または９と同様にして着色樹脂ペレットを得た。
なお、分散剤としては、比較例８、９では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２６μｍであるステアリン酸マグネシウムを、比較例１０では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１７８μｍであるポリプロピレンワックスを、比較例１１では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２２４μｍであるポリエチレンワックスを用いた。
実施例８～１０及び比較例８～１１において用いたポリオレフィン系樹脂組成物の組成と、着色樹脂ペレットの評価結果を表５に示す。

（参考例２）
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）及びタルクのみを用いる以外は、実施例８と同様にして樹脂ペレットを得た。得られた樹脂ペレットのフォギング性を評価したところ、１％であった。

（実施例１１、１２）
結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）８０重量部の代わりに、以下の樹脂成分８０重量部を用い、表６に示す配合割合で、着色剤としてのカーボンブラック及び銅フタロシアニンブルー（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：１）と、分散剤を用いる以外は、実施例６及び７とそれぞれ同様にして着色樹脂ペレットを得た。
樹脂成分
・結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１ａ）：７２重量部
・プロピレン単独重合体（Ｇ１）（Ｍｗ／Ｍｎ＝１５、Ｍｚ／Ｍｗ＝５、ＭＦＲ＝３ｇ／１０分）：４重量部
・エチレン・１－ブテンランダム共重合体（Ｇ２）：４重量部
上記のＭＦＲは、ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠した２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した値である。
上記のＭｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗはゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法で測定した値である。
ＧＰＣ測定条件は次の通りである。
装置：Ｗａｔｅｒｓ社製、ＧＰＣ１５０ＣＶ
カラム：ポリマーラボラトリーズ社製、ＰＬカラム（Ｍｉｘｅｄ－Ｂ，３５０ｍｍ×２）
データ処理装置：ミレニアム
測定温度：１３５℃
測定溶媒：オルトジクロロベンゼン

（比較例１２、１３）
分散剤の種類と分散剤の配合割合を表６に示すように変える以外は、実施例１１と同様にして着色樹脂ペレットを得た。
分散剤として、比較例１２では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が２６μｍであるステアリン酸マグネシウムを、比較例１３では平均粒径（レーザー回折法、Ｄ50）が１７８μｍであるポリプロピレンワックスを用いた。
実施例１１、１２及び比較例１２、１３において用いたポリオレフィン系樹脂組成物の組成と、着色樹脂ペレットの評価結果を表６に示す。

（参考例３）
樹脂材料成分［成分（Ａ１ａ）、成分（Ｇ１）、成分（Ｇ２）、成分（Ａ２）］のみを用いる以外は、実施例１１と同様にして樹脂ペレットを得た。得られた樹脂ペレットのフォギング性を評価したところ、３％であった。

表２～表６に示すとおり、分散剤としてマイクロナイズドポリプロピレンワックスまたはマイクロナイズドポリエチレンワックスを用いた実施例１～１２では、成形品における着色剤の良好な分散性と低フォギング性が得られた。
実施例１、３、４、６、８、９、１１と、実施例２、５、７、１０、１２を比較すると、着色剤の分散性について、マイクロナイズドポリプロピレンワックスの方が、マイクロナイズドポリエチレンワックスよりも効果的であった。
実施例１～１２と比較例２、４、５、７、１０、１１、１３を比較すると、ワックスの粒径によって、着色剤の分散性に差が見られた。
実施例１～５と実施例６～１０を比較すると、タルクを配合することによって、着色剤の良好な分散性を維持しつつ、フォギング性を更に低下させることができた。
一方、金属石鹸としてのステアリン酸マグネシウムを着色剤の分散剤として用いた比較例１、３、６、８、９、１２では、実施例１～１２に比べて着色剤の分散性が低下し、フォギング性の値が上昇した。

本発明にかかるポリオレフィン系樹脂組成物は、日用品、建築分野、家電分野、自動車部品など、種々の産業分野での成形用の樹脂材料として利用でき、特に自動車の内装品及び内装部材としての成形品の成形用の樹脂材料として特に好適に利用できる。

Claims

ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂材料成分１００重量部に対して、
カーボンブラック及び有機系顔料からなる群から選択される少なくとも１種の顔料を含む着色剤を０．０１重量部以上２．０重量部以下、及び、
平均粒径（Ｄ50）（レーザー回折法によって求めた体積基準における粒度分布における積算値５０％となる粒径）が１μｍ以上４０μｍ以下の炭化水素系合成ワックスを０．０１重量部以上２．０重量部以下含み、
前記ポリオレフィン系樹脂がペレット状であり、
前記樹脂材料成分は、樹脂材料成分全体を１００重量％として、
８３重量％以上１００重量％以下の結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体、
０重量％以上７重量％以下のプロピレン単独重合体（Ｇ１）及び
０重量％以上１０重量％以下のエチレン・１－ブテンランダム共重合体（Ｇ２）からなり、
ドライブレンドであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂組成物。
前記炭化水素系合成ワックスがポリプロピレンワックスである、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記炭化水素系合成ワックスの数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００以上２０，０００以下である、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体が、室温におけるｎ－デカン可溶分量が１７重量％以上２５重量％以下、ＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）が２０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であり、かつ、ｍｍｍｍ分率（アイソタクチックペンタッド分率）が９５．７％を越える結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体である、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記樹脂材料成分が、前記ポリオレフィン系樹脂とタルクの合計量を１００重量％として、６０重量％以上１００重量％以下の前記ポリオレフィン系樹脂と、０重量％以上４０重量％以下の前記タルクを含む、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記ポリオレフィン系樹脂と前記タルクの合計量を１００重量％として、６０重量％以上９５重量％以下の前記ポリオレフィン系樹脂と、５重量％以上４０重量％以下の前記タルクを含む、請求項５に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記着色剤が前記カーボンブラックからなる、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記着色剤が前記カーボンブラック及び前記有機系顔料からなる、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
前記着色剤が前記有機系顔料からなる、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
請求項１乃至９のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物を溶融押出し、ペレット状に成形してなる着色樹脂ペレット。
成形品の製造用である請求項１０に記載の着色樹脂ペレット。
前記成形品が自動車の内装品または内装部材である請求項１１に記載の着色樹脂ペレット。
請求項１乃至９のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂組成物を溶融押出し、ペレット状に成形する工程を含む、着色樹脂ペレットの製造方法。
前記着色樹脂ペレットが成形品の製造用である請求項１３に記載の着色樹脂ペレットの製造方法。
前記成形品が自動車の内装品または内装部材である請求項１４に記載の着色樹脂ペレットの製造方法。