JP2017096237A - コンプレッサハウジングの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供すること。
【解決手段】コンプレッサハウジングはスクロールピースとシュラウドピースとを組み付けてなる。スクロールピースは吸気筒部と先端側壁部２２と吐出筒部２３とを有する。吐出筒部２３は、吐出連通部の内壁面がスクロール室の内壁面から吐出ポートの内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲している。スクロールピースを作製するにあたってはダイキャスト工程と切削除去工程とを行う。ダイキャスト工程においては、第１突出部４１を備えた基端側型４と、基端側へ突出した第２突出部５１を備えた先端側型５とを用いたダイキャストによって、中間成形体２０を成形する。切削除去工程においては、中間成形体２０における残存部を切削加工により除去する。ダイキャスト工程において、吐出筒部２３の内側に、第１突出部４１と第２突出部５１との双方が配置される。
【選択図】図７

Description

本発明は、ターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法に関する。

自動車等に搭載されるターボチャージャは、コンプレッサにおいて吸入した空気を圧縮して内燃機関へ向かって吐出するよう構成されている。すなわち、コンプレッサハウジングの内側に形成された空気流路には、インペラから吐出された圧縮空気が流れ込むスクロール室があり、該スクロール室は圧縮空気を吐出ポートへ導き、吐出ポートから圧縮空気を内燃機関側へ吐出するよう構成されている。

そして、特にスクロール室の形状はコンプレッサの性能に大きく影響し、要求性能に応じて適切な形状に仕上げることが求められる。それゆえ、コンプレッサハウジングを重力鋳造や低圧鋳造により成形することが考えられる。これらの方法では、いわゆる中子を用いて鋳造を行うことができるため、形状自由度が高く、複雑な形状にも対応することができる。しかしながら、鋳造サイクルが長いため生産性が悪く、また中子等も必要となり、コストも高い。また、砂型等を用いると面粗度が大きくなるため、コンプレッサの効率が低下してしまうという問題もある。

これに対し、コンプレッサハウジングをダイキャストにより成形する方法がある。この場合には、重力鋳造や低圧鋳造に比べて鋳造サイクルが短いため生産性が良く、コストも安い。しかしながら、型抜き可能な形状（すなわちアンダーカットのない形状）でなければ成形することができないため、形状自由度が低く、複雑な形状に対応することができない。そこで、特許文献１に開示されているように、互いに別部品として成形したスクロールピースとシュラウドピースとを互いに組み付けることにより構成したコンプレッサハウジングが提案されている。これにより、各ピースをダイキャストによって成形しやすい形状としつつ、コンプレッサハウジングのスクロール室の形状自由度を確保している。

特開２０１４−６２４９２号公報

しかしながら、特許文献１に記載のコンプレッサハウジングは、吐出ポートがスクロール室から周方向の接線方向に延びるように設けられている。したがって、スクロールピースをダイキャストによって成形するにあたっては、中子を利用する必要があったり、スクロール室を成形するダイキャスト型と吐出ポートを形成するダイキャスト型とを別に用意するとともに、型抜き時には両ダイキャスト型を異なる方向に引き抜く必要があったりする。そのため、型構造が複雑になると共に製造工程が複雑となり、製造コストが高くなるという問題がある。

また、吐出ポートの形状も、コンプレッサ性能に影響すると共に、車両のエンジンルームへの搭載性にも影響する。それゆえ、鋳抜きしやすさだけを優先して、コンプレッサハウジングの形状を設計するわけにもいかない。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、インペラを収容可能に構成されている、ターボチャージャ用のコンプレッサハウジング、を製造する方法であって、
上記コンプレッサハウジングは、上記インペラの先端側に形成されると共に軸方向の先端側へ向かって開口した吸気口と、上記インペラの外周側において周方向に形成されたスクロール室と、上記吸気口の外周側において軸方向の先端側に向かって開口した吐出ポートと、該吐出ポートと上記スクロール室とを連通させる吐出連通部とを有し、
上記コンプレッサハウジングは、互いに別部材として形成されたスクロールピースとシュラウドピースとを軸方向に組み付けてなり、
上記スクロールピースは、上記吸気口を構成すると共に軸方向に貫通した吸気筒部と、該吸気筒部の外周側において上記スクロール室の壁面の先端側の一部を構成する先端側壁部と、該先端側壁部における周方向の一部から延設されると共に上記吐出連通部及び上記吐出ポートを構成する吐出筒部と、を有し、
該吐出筒部は、上記吐出連通部の内壁面が上記スクロール室の内壁面から上記吐出ポートの内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲しており、
上記シュラウドピースは、上記吸気筒部の内側に圧入される筒状のシュラウド圧入部と、上記スクロール室の壁面の内周側の一部を構成する内周側壁部と、上記インペラに対向するシュラウド面と、該シュラウド面から上記スクロール室に向かって延びるディフューザ面とを有し、
上記スクロールピースを作製するにあたっては、先端側へ突出した第１突出部を備えた基端側型と、該基端側型に対して軸方向に進退可能な型であって、基端側へ突出した第２突出部を備えた先端側型と、を用いたダイキャストによって、上記吐出筒部の内側に金属材料が残存した残存部を有する中間成形体を成形するダイキャスト工程と、
上記中間成形体における上記残存部を切削加工により除去する切削除去工程と、
を行い、
上記ダイキャスト工程において、上記吐出筒部の内側には、上記第１突出部と上記第２突出部との双方が配置された状態となる、コンプレッサハウジングの製造方法にある。

上記コンプレッサハウジングの製造方法は、上記ダイキャスト工程と上記切削除去工程とを有する。そして、ダイキャスト工程においては、互いに軸方向に進退可能な上記基端側型と上記先端側型とを用いてダイキャスト鋳造を行う。また、基端側型に設けられた第１突出部と先端側型に設けられた第２突出部とが、吐出筒部の内側に配される状態となるようにする。これにより、中子等を用いることなく、スクロールピースの最終形状に近い形状の中間成形体を容易にダイキャスト成形することができる。

そして、切削除去工程において、中間成形体における残存部を切削加工により除去することで、スクロールピースを容易に製造することができる。
このように、簡易なダイキャスト工程と、簡易な切削除去工程とを行うことにより、スクロールピースを容易に製造することができる。それゆえ、コンプレッサハウジングの製造を容易に行うことができ、製造工数、製造コストを抑制することができる。

以上のごとく、上記態様によれば、製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供することができる。

実施形態１における、シールプレートが組み付けられたコンプレッサハウジングを先端側から見た平面図。 実施形態１における、インペラを内蔵したコンプレッサハウジングの断面図であって、図１のIII−III線矢視相当の断面図。 図１のIII−III線矢視断面図。 図１のIV−IV線矢視断面図。 図１のＶ−Ｖ線矢視断面図。 実施形態１における、スクロールピース、シュラウドピース、シールプレートの斜視図。 実施形態１における、ダイキャスト工程を説明する断面説明図。 実施形態１における、図７のVIII−VIII線矢視断面相当の、第１突出部、第２突出部、及び吐出筒部の断面説明図。 実施形態１における、ダイキャスト工程を説明する他の断面説明図。 実施形態１における、ダイキャスト工程の鋳抜き後の状態を示す断面説明図。 実施形態１における、中間成形体の断面図。 実施形態１における、中間成形体の斜視図。 実施形態１における、スクロールピースの斜視図。 実施形態１における、スクロールピースの断面図。 実施形態１における、基端側から見たスクロールピースの平面図。 実施形態１における、コンプレッサハウジングの断面図。 実施形態２における、ダイキャスト工程を説明する断面説明図。 実施形態２における、図１７のXVIII−XVIII線矢視断面相当の、第１突出部、第２突出部、及び吐出筒部の断面説明図。 実施形態２における、中間成形体の断面図。

本明細書において「周方向」とはインペラの回転方向、「軸方向」とはインペラの回転軸の方向をいうものとする。また、「先端側」とは、軸方向において吸気口の開口側をいい、その反対側を「基端側」という。

また、上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部と上記第２突出部とは、互いに当接することが好ましい。この場合には、中間成形体における残存部の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。その結果、コンプレッサハウジングの生産性を、より向上させることができる。

また、上記中間成形体は、上記吐出筒部の内壁面の一部にのみ上記残存部を有することが好ましい。この場合には、切削除去工程において、吐出筒部の内壁面を切削加工する面積を小さくすることができる。その結果、コンプレッサハウジングの生産性を、より向上させることができる。

また、上記第１突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の一部を成形するための第１突出型面を有し、上記第２突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の他の一部を成形するための第２突出型面を有することが好ましい。この場合には、基端側型と先端側型とによって、吐出筒部の内壁面の一部を効率的に成形することができる。それゆえ、より設計自由度の高いスクロールピースを、生産性よく製造しやすくなる。

また、上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部の突出端部は、上記第２突出部の突出端部よりも先端側に配置されることが好ましい。この場合には、中間成形体における残存部の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。

（実施形態１）
ターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法の実施形態につき、図１〜図１６を参照して説明する。
図２に示すごとく、コンプレッサハウジング１は、インペラ１０を収容可能に構成されている。

図１〜図５に示すごとく、コンプレッサハウジング１は、吸気口１１とスクロール室１２と吐出ポート１３と吐出連通部１４とを有する。吸気口１１は、インペラ１０の先端側に形成されると共に軸方向Ｚの先端側へ向かって開口している。スクロール室１２は、インペラ１０の外周側において周方向に形成されている。吐出ポート１３は、吸気口１１の外周側において軸方向Ｚの先端側に向かって開口している。吐出連通部１４は、吐出ポート１３とスクロール室１２とを連通させている。

コンプレッサハウジング１は、互いに別部材として形成されたスクロールピース２とシュラウドピース３とを軸方向Ｚに組み付けてなる。
スクロールピース２は、吸気筒部２１と先端側壁部２２と吐出筒部２３とを有する。吸気筒部２１は、吸気口１１を構成すると共に軸方向Ｚに貫通している。先端側壁部２２は、吸気筒部２１の外周側においてスクロール室１２の壁面の先端側の一部を構成している。吐出筒部２３は、先端側壁部２２における周方向の一部から延設されると共に吐出連通部１４及び吐出ポート１３を構成している。

図５に示すごとく、吐出筒部２３は、吐出連通部１４の内壁面がスクロール室１２の内壁面から吐出ポート１３の内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲している。
図２〜図４に示すごとく、シュラウドピース３は、吸気筒部２１の内側に圧入される筒状のシュラウド圧入部３１と、スクロール室１２の壁面の内周側の一部を構成する内周側壁部３２と、インペラ１０に対向するシュラウド面３３と、シュラウド面３３からスクロール室１２に向かって延びるディフューザ面３４とを有する。

スクロールピース２を作製するにあたっては、ダイキャスト工程と切削除去工程とを行う。
図７〜図１２に示すごとく、ダイキャスト工程においては、基端側型４と先端側型５とを用いたダイキャストによって、中間成形体２０を成形する。

基端側型４は、図７、図１０に示すごとく、先端側へ突出した第１突出部４１を備えている。先端側型５は、基端側へ突出した第２突出部５１を備えている。先端側型５は、基端側型４に対して軸方向Ｚに進退可能な型である。ダイキャスト工程により得られる中間成形体２０は、図１１、図１２に示すごとく、吐出筒部１４の内側に金属材料が残存した残存部２０１を有する。
図７、図８に示すごとく、ダイキャスト工程において、吐出筒部２３の内側には、第１突出部４１と第２突出部５１との双方が配置された状態となる。なお、図８において、吐出筒部２３の外側における型の断面は省略してある。

切削除去工程においては、図１１、図１２に示す中間成形体２０における残存部２０１を切削加工により除去する。これにより、図１３、図１４に示すごとく、スクロールピース２が得られる。

図７、図９、図１０に示すごとく、ダイキャスト工程において用いるダイキャスト成形型は、上述の基端側型４と先端側型５との一組の金型からなる。この一組の金型は、軸方向Ｚに沿って、互いに進退可能となっている。また、このダイキャスト工程においては、中子やスライド型など、基端側型４及び先端側型５とは別の型を用いない。

また、基端側型４と先端側型５とは、図７、図９に示すごとく、それぞれスクロールピース２の各部を成形するための型面を備えている。
まず、図７、図８に示すごとく、基端側型４の第１突出部４１は、中間成形体２０における吐出筒部２３の内壁面の一部を成形するための第１突出型面４１１を有する。また、先端側型５の第２突出部５１は、中間成形体２０における吐出筒部２３の内壁面の他の一部を成形するための第２突出型面５１１を有する。

また、図７、図９に示すごとく、基端側型４は、上記第１突出型面４１１以外にも、スクロールピース２における先端側壁部２２の内壁面、吐出筒部２３の外壁面の一部、吸気筒部２１の基端側の一部の内壁面等を成形するための型面を有する。また、先端側型５は、上記第２突出型面５１１以外にも、スクロールピース２における先端側壁部２２の外壁面、吐出筒部２３の外壁面の一部、吸気筒部２１の先端側の一部の内壁面等を成形するための型面を有する。

ダイキャスト工程において、中間成形体２０を成形するにあたっては、まず、基端側型４と先端側型５とを組み合わせる。このとき、図７、図８に示すごとく、第１突出部４１と第２突出部５１とは、互いに当接する。また、第１突出部４１の突出端部４１４は、第２突出部５１の突出端部５１４よりも先端側に配置される。すなわち、第１突出部４１と第２突出部５１とは互いに軸方向Ｚにオーバーラップしている。
また、第１突出部４１の突出端部４１４に形成された端面４１２と、第２突出部５１の段差面５１２とが、軸方向Ｚにおいて面接触する。また、第１突出部４１の側面４１３と第２突出部５１の側面５１３とが軸方向Ｚに略直交する方向において面接触する。

その後、基端側型４と先端側型５との間に形成されたキャビティ内に、アルミニウム等の溶融金属を注入する。次いで、キャビティ内の金属材料を固化させる。この段階で、キャビティ内に、図７、図９に示すごとく、スクロールピース２の中間成形体２０が得られることとなる。そして、この状態において、中間成形体２０における吐出筒部２３の内側に、第１突出部４１と第２突出部５１との双方が配置された状態となる。

その後、図１０に示すごとく、基端側型４と先端側型５とを相対的に軸方向Ｚに離隔させて、鋳抜きを行う。これにより、金属材料の成形体である中間成形体２０が得られる。図１１、図１２に示すごとく、中間成形体２０は、最終的に得ようとするスクロールピース２（図１３、図１４参照）と概略同様の形状を有しているが、吐出筒部２３の内側に残存部２０１が残っている。スクロールピース２の吐出筒部２３の内側には、軸方向Ｚの鋳抜きでは形成できない部分が存在するためである。

すなわち、得ようとする吐出筒部２３の内側空間には、軸方向Ｚに沿って進退する第１突出部４１と第２突出部５１とのいずれもが配置できない空間領域がある。この空間領域に相当する部分が残存部２０１となって、中間成形体２０の一部に残る。ただし、図７、図８に示すごとく、吐出筒部２３の内側に、第１突出部４１及び第２突出部５１が充分な体積割合で配置されるようにすることで、残存部２０１の体積を小さくすることはできる。そして、本実施形態においては、図１２に示すごとく、残存部２０１は、吐出筒部２３の内壁の２箇所に部分的に存在するのみである。

これらの残存部２０１を、切削除去工程において、切削加工により除去する。これにより、図１３、図１４に示すごとく、所望の吐出筒部２３を有するスクロールピース２を得る。切削除去工程においては、例えば、ボールエンドミル等の切削工具により、残存部２０１を切削除去する。具体的には、中間成形体２０における基端側、先端側、或いは基端側と先端側との双方から、切削工具を吐出筒部２３の内側に挿入しつつ、残存部２０１を切削除去して、吐出筒部２３の内壁面を加工する。このとき、多軸工作機械を用いて数値制御加工（すなわちＮＣ加工）を行うことにより、生産性を向上させることもできる。

以上のようにして、スクロールピース２を得ることができる。なお、スクロールピース２をシールプレート６に固定するネジを挿通するための挿通穴等は、必要に応じてドリル加工等によって形成する。
図１６に示すごとく、スクロールピース２に、シュラウドピース３が軸方向Ｚに組み付けられることにより、コンプレッサハウジング１が形成される。すなわち、シュラウドピース３のシュラウド圧入部３１を、スクロールピース２の吸気筒部２１の内側に圧入する。そして、シュラウドピース３の内周側壁部３２が、スクロールピース２の先端側壁部２２と滑らかにつながることで、スクロール室１２が形成される。

シュラウドピース３も、アルミニウム等の金属のダイキャストによって、鋳造することができる。シュラウドピース３は、軸方向Ｚに鋳抜きできる形状であるため、上述の切削除去工程に相当する工程を、特に必要としない。

また、シュラウドピース３を組み付けたスクロールピース２には、図１〜図６に示すごとく、さらにシールプレート６が組み付けられる。図６に示すごとく、シールプレート６は、略円盤状のプレートである。シールプレート６の先端側面には、平坦なディフューザ対向面６１が円環状に形成されている。また、シールプレート６における外周の略全周に、先端側へ突出した外周隆起部６２が形成されている。外周隆起部６２の内周側面には、図３、図４に示すごとく、コンプレッサハウジング１の中心軸を含む断面の形状において、滑らかな凹状となる外周凹状面６３が形成されている。また、図３、図４、図６に示すごとく、外周隆起部６２は、周方向に沿って徐々に突出高さが変化するような形状となっている。また、外周隆起部６２における周方向の一部には、図５、図６に示すごとく、スクロールピース２における吐出筒部２３に滑らかにつながるように形成された吐出凹状面６４が形成されている。

シュラウドピース３を組み付けたスクロールピース２に、シールプレート６を組み付けたとき、ディフューザ対向面６１がシュラウドピース３のディフューザ面３４と対向する。このディフューザ面３４とディフューザ対向面６１との間に、ディフューザ通路１５が形成される。

なお、コンプレッサハウジング１にシールプレート６を組み付ける際には、インペラ１０をコンプレッサハウジング１内に配置した状態とする。実際には、図示しないターボチャージャのセンターハウジングに組み付けられた、シールプレート６に対し、図２に示すごとく、インペラ１０が内側に配置されるように、コンプレッサハウジング１を固定する。本実施形態においては、シールプレート６をセンターハウジングとは別部品である形態を示したが、シールプレートがセンターハウジングの一部として一体化されていてもよい。

このようにして、図３、図４に示すごとく、コンプレッサハウジング１とシールプレート６とが組み付けられた状態において、シュラウドピース３の内周側壁部３２と、スクロールピース２の先端側壁部２２と、シールプレート６の外周凹状面６３とが、滑らかにつながる。そして、これらの内側に、スクロール室１２が完成する。なお、シールプレート６を組み付ける前のコンプレッサハウジング１の状態においても、内周側壁部３２と先端側壁部２２とによって形成された空間をスクロール室１２という。
そして、図５に示すごとく、シールプレート６の吐出凹状面６４が、スクロールピース２の吐出筒部２３の内壁面に滑らかにつながる。

このように、ターボチャージャにおいては、図１〜図５に示すごとく、コンプレッサハウジング１にシールプレート６が組み付けられた状態となっている。そして、この状態のコンプレッサハウジング１には、図２に示すごとく、インペラ１０が収容されて、コンプレッサを構成する。

コンプレッサは、インペラ１０の回転によって吸気口１１から空気を吸入する。そして、吸入空気は、インペラ１０からディフューザ通路１５を通じてスクロール室１２へ送り込まれる。この間に、吸入空気が圧縮され、その圧縮空気が吐出ポート１３から内燃機関に送り込まれる。

次に、本実施形態の作用効果につき説明する。
上記コンプレッサハウジングの製造方法は、ダイキャスト工程と切削除去工程とを有する。そして、ダイキャスト工程においては、互いに軸方向Ｚに進退可能な基端側型４と先端側型５とを用いてダイキャスト鋳造を行う。また、基端側型４に設けられた第１突出部４１と先端側型５に設けられた第２突出部５１とが、吐出筒部２３の内側に配される状態となるようにする。これにより、中子等を用いることなく、スクロールピース２の最終形状に近い形状の中間成形体２０を容易にダイキャスト成形することができる。

そして、切削除去工程において、中間成形体２０における残存部２０１を切削加工により除去することで、スクロールピース２を容易に製造することができる。
このように、簡易なダイキャスト工程と、簡易な切削除去工程とを行うことにより、スクロールピース２を容易に製造することができる。それゆえ、コンプレッサハウジング１の製造を容易に行うことができ、製造工数、製造コストを抑制することができる。

また、ダイキャスト工程において、第１突出部４１と第２突出部５１とは、互いに当接する。これにより、中間成形体２０における残存部２０１の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。また、中間成形体２０は、吐出筒部２３の内壁面の一部にのみ残存部２０１を有する。それゆえ、切削除去工程において、吐出筒部２３の内壁面を切削加工する面積を小さくすることができる。その結果、コンプレッサハウジング１の生産性を、より向上させることができる。

また、基端側型４の第１突出部４１は、第１突出型面４１１を有し、先端側型５の第２突出部５１は、第２突出型面５１１を有する。これにより、基端側型４と先端側型５とによって、吐出筒部２３の内壁面の一部を効率的に成形することができる。それゆえ、より設計自由度の高いスクロールピース２を、生産性よく製造しやすくなる。

また、ダイキャスト工程において、第１突出部４１の突出端部４１４は、第２突出部５１の突出端部５１４よりも先端側に配置される。これによっても、中間成形体２０における残存部２０１の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。

以上のごとく、本実施形態によれば、製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供することができる。

（実施形態２）
本実施形態は、図１７〜図１９に示すごとく、ダイキャスト工程において、第１突出部４１と第２突出部５１とが、互いに当接しないようにする実施形態である。
すなわち、図１７、図１８に示すごとく、基端側型４と先端側型５とを組み合わせたとき、第１突出部４１と第２突出部５１とが互いに接触せず、両者の間に隙間Ｃが形成された状態となるようにする。この場合、この隙間Ｃにも金属溶湯が入り込むこととなる。

その結果、図１９に示すごとく、中間成形体２０における吐出筒部２３は貫通しない形状となる。すなわち、第１突出部４１と第２突出部５１の間の隙間Ｃに入り込んだ溶湯が固化した部分が、中間成形体２０における吐出筒部２３内に残存部２０２として形成される。この残存部２０２は、吐出筒部２３内の空間を、吐出ポート１３側とスクロール室１２側とに仕切ることとなる。本実施形態においては、この残存部２０２の形状は、膜状となる。なお、膜状の残存部２０２とともに、実施形態１における中間成形体２０に形成されたものと同様の残存部２０１も残る。残存部２０１と残存部２０２とは連続形成されている。
膜状の残存部２０２の厚みは、なるべく小さいことが好ましい。なお、残存部２０２の形状は、特に限定されるものではない。

そして、切削除去工程において、膜状の残存部２０２を、他の残存部２０１と共に除去する。これにより、吐出筒部２３を貫通させると共に、吐出筒部２３の内壁面を所望の形状に仕上げる。
このようにして、スクロールピース２（図１４参照）を製造する。
その他の構成は、実施形態１と同様である。なお、本実施形態において用いた符号のうち、実施形態１において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。

本実施形態においては、第１突出部４１と第２突出部５１とを当接させないため、第１突出部４１及び第２突出部５１における互いの対向面の寸法精度を特に高くする必要がなくなる。その結果、製造コストを低減することができる。
その他、実施形態１と同様の作用効果を有する。

本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。

１ コンプレッサハウジング
２ スクロールピース
２０ 中間成形体
２０１、２０２ 残存部
２１ 吸気筒部
２２ 先端側壁部
２３ 吐出筒部
３ シュラウドピース
４ 基端側型
４１ 第１突出部
５ 先端側型
５１ 第２突出部

Claims (5)

1. インペラを収容可能に構成されている、ターボチャージャ用のコンプレッサハウジング、を製造する方法であって、
   上記コンプレッサハウジングは、上記インペラの先端側に形成されると共に軸方向の先端側へ向かって開口した吸気口と、上記インペラの外周側において周方向に形成されたスクロール室と、上記吸気口の外周側において軸方向の先端側に向かって開口した吐出ポートと、該吐出ポートと上記スクロール室とを連通させる吐出連通部とを有し、
   上記コンプレッサハウジングは、互いに別部材として形成されたスクロールピースとシュラウドピースとを軸方向に組み付けてなり、
   上記スクロールピースは、上記吸気口を構成すると共に軸方向に貫通した吸気筒部と、該吸気筒部の外周側において上記スクロール室の壁面の先端側の一部を構成する先端側壁部と、該先端側壁部における周方向の一部から延設されると共に上記吐出連通部及び上記吐出ポートを構成する吐出筒部と、を有し、
   該吐出筒部は、上記吐出連通部の内壁面が上記スクロール室の内壁面から上記吐出ポートの内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲しており、
   上記シュラウドピースは、上記吸気筒部の内側に圧入される筒状のシュラウド圧入部と、上記スクロール室の壁面の内周側の一部を構成する内周側壁部と、上記インペラに対向するシュラウド面と、該シュラウド面から上記スクロール室に向かって延びるディフューザ面とを有し、
   上記スクロールピースを作製するにあたっては、先端側へ突出した第１突出部を備えた基端側型と、該基端側型に対して軸方向に進退可能な型であって、基端側へ突出した第２突出部を備えた先端側型と、を用いたダイキャストによって、上記吐出筒部の内側に金属材料が残存した残存部を有する中間成形体を成形するダイキャスト工程と、
   上記中間成形体における上記残存部を切削加工により除去する切削除去工程と、
   を行い、
   上記ダイキャスト工程において、上記吐出筒部の内側には、上記第１突出部と上記第２突出部との双方が配置された状態となる、コンプレッサハウジングの製造方法。
2. 上記中間成形体は、上記吐出筒部の内壁面の一部にのみ上記残存部を有する、請求項１に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。
3. 上記第１突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の一部を成形するための第１突出型面を有し、上記第２突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の他の一部を成形するための第２突出型面を有する、請求項２に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。
4. 上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部の突出端部は、上記第２突出部の突出端部よりも先端側に配置される、請求項１〜３のいずれか一項に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。
5. 上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部と上記第２突出部とは、互いに当接する、請求項１〜４のいずれか一項に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。

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