JP2010196583A - ノズルベーンの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】切削工程を用いることなく適切な精度を確保できるノズルベーンの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明は、翼部と翼部の所定の端面から突出する軸部とを有するノズルベーンの製造方法であって、軸部を軸方向で投影した形状の第１挿入部５５、６５が形成された軸部成形用金型５に、翼部と軸部との諸寸法に近似した諸寸法を各々備える成形前翼部２１と成形前軸部２４、２５とを有する素形部材２の成形前軸部２４、２５を挿入し、成形前軸部２４、２５を軸方向で押圧して軸部を成形する第１工程と、ノズルベーンを翼部の翼面に略直交する方向で投影した形状の第２挿入部が形成された翼部成形用金型に、第１工程後の素形部材２を挿入し、成形前翼部をその翼面に略直交する方向で押圧して翼部を成形する第２工程とを備えるという方法を採用する。
【選択図】図５

Description

本発明は、翼部と該翼部の所定の端面から突出する軸部とを有するノズルベーンの製造方法に関する。

従来から、翼部と該翼部の所定の端面から突出する軸部とを有し、例えば可変容量型のターボチャージャで使用されるノズルベーンが知られている。
可変容量型のターボチャージャは、低回転域から高回転域までの広い範囲に亘りエンジンの性能を向上させることのできる過給機である。上記ターボチャージャは、エンジンから排出される排気ガスの流動により回転する回転翼と、該回転翼を囲んで略環状を呈し回転翼に排気ガスを供給する可変ノズルとを有している。可変ノズルは、対向して配置される一対の略環状を呈する板状部材と、該一対の板状部材の間に設けられる複数のノズルベーンとを有している。ノズルベーンは、その軸部が板状部材に回転自在に軸支され、板状部材の周方向で略等間隔に設けられている。

ノズルベーンをその軸部を中心として回動させ各翼部間の間隔を変化させることで、可変ノズルの流路径が変化する。エンジンの回転数、すなわちエンジンから排出される排気ガスの流量に合わせて適切な可変ノズルの流路径を選択することで、低回転域から高回転域までの広い範囲に亘りエンジンの性能を向上させることができる。

ところで、可変容量型のターボチャージャの動作や性能を維持するためには、ノズルベーンを精度良く製造することが重要である。
例えば、ノズルベーンが円滑に回動するためには、その軸部の径や真円度を適切な精度内に収める必要がある。これに加え、ノズルベーンがその翼部の両端面から突出する一対の軸部を有している場合は、該一対の軸部における同芯度も適切な精度で確保する必要がある。
また、可変ノズルの板状部材とノズルベーンの翼部端面との間の隙間が大きくなると、該隙間から漏出する排気ガスの流量が増え、ターボチャージャの効率が低下してしまう。そのため、軸部の軸方向での翼部の幅や、上記軸方向と翼部端面との直交度を適切な精度内に収める必要がある。

上記精度を確保するために、ノズルベーンの製造における最終工程には切削工程が用いられている。
ここで、特許文献１には、ノズルベーンの製造方法が開示されている。
特許文献１に開示されているノズルベーンの製造方法では、まず、打ち抜き工程やプレス工程により所定の板厚を有する金属板から完成品のノズルベーンよりも僅かに大きな諸寸法を有する素形部材を成形し、次に、切削工程により上記素形部材を切削してノズルベーンを製造している。切削工程では、ノズルベーンの軸部や翼部端面を切削しており、この工程を経て軸部の径や翼部の幅等を適切な精度内に収めている。

特開２００７−２３８４０号公報（第１９頁、第１０図）

しかしながら、切削工程にはプレス工程等と比べ作業時間や手間が掛かるため、このような切削工程を用いることでノズルベーンの製造コストが増加してしまうという課題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、切削工程を用いることなく適切な精度を確保できるノズルベーンの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、翼部と翼部の所定の端面から突出する軸部とを有するノズルベーンの製造方法であって、軸部を軸方向で投影した形状の第１挿入部が形成された軸部成形用金型に、翼部と軸部との諸寸法に近似した諸寸法を各々備える成形前翼部と成形前軸部とを有する素形部材の成形前軸部を挿入し、成形前軸部を軸方向で押圧して軸部を成形する第１工程と、ノズルベーンを翼部の翼面に略直交する方向で投影した形状の第２挿入部が形成された翼部成形用金型に、第１工程後の素形部材を挿入し、成形前翼部をその翼面に略直交する方向で押圧して翼部を成形する第２工程とを備えるという方法を採用する。

このような方法を採用する本発明における第１工程では、成形前軸部を軸方向で押圧することにより、成形前軸部は軸方向と直交する方向に拡張し太くなる。このとき、成形前軸部は軸部成形用金型の第１挿入部に挿入されており、成形前軸部は第１挿入部の内部形状以上には拡張しない。そのため、成形前軸部の外周面が第１挿入部の内周面に接触するまで押圧することで、成形前軸部は第１挿入部の内部形状と同一の形状に塑性変形する。また、第１挿入部は、完成品のノズルベーンにおける軸部を軸方向で投影した形状となっている。したがって、成形前軸部は、第１挿入部内で押圧されることにより、完成品のノズルベーンにおける軸部と同一の形状に成形される。

続いて、本発明における第２工程では、成形前翼部を翼面と略直交する方向で押圧することにより、成形前翼部は翼面方向に拡張する。このとき、成形前翼部は翼部成形用金型の第２挿入部に挿入されており、成形前翼部は第２挿入部の内部形状以上には拡張しない。そのため、成形前翼部の端部が第２挿入部の内側面に接触するまで押圧することで、成形前翼部は第２挿入部の内部形状と同一の形状に塑性変形する。また、第２挿入部は、完成品のノズルベーンを上記翼面と略直交する方向で投影した形状となっている。したがって、成形前翼部は、第２挿入部内で押圧されることにより、完成品のノズルベーンにおける翼部と同一の形状に成形される。

また、本発明は、ノズルベーンは翼部の両端面から相反する方向で各々軸部が同一軸で突出しており、上記第１工程では、一対の成形前軸部を一対の軸部成形用金型にそれぞれ挿入し、一対の成形前軸部を軸方向で押圧して一対の軸部を成形するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、完成品のノズルベーンにおける一対の軸部と同一の位置関係で設置される一対の軸部成形用金型における第１挿入部の中心軸は同一軸で延在している。そのため、本発明では、一対の成形前軸部を軸方向で押圧して成形される一対の軸部は同一軸で延在する。

本発明によれば、以下の効果を得ることができる。
本発明によれば、切削工程を用いずとも適切な精度を有するノズルベーンを製造することができるという効果がある。

本実施形態におけるノズルベーン１の構成を示す概略図である。 本実施形態における素形部材２の構成を示す概略図である。 本実施形態における第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６の構成を示す概略図である。 本実施形態における翼部成形用金型７の構成を示す概略図である。 第２凹部５３内に素形部材２が配置された状態を示す概略図である。 第１軸部１４及び第２軸部１５の成形を示す概略図である。 素形部材用孔部７１内に素形部材２が配置された状態を示す概略図である。 翼部１１の成形を示す概略図である。 図３に示す第２軸部成形用金型６の一変形例を示す概略図である。 図４に示す翼部成形用金型７の一変形例を示す概略図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
本実施形態におけるノズルベーン１及び素形部材２の構成を、図１及び図２を参照して説明する。
図１は、本実施形態におけるノズルベーン１の構成を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。図２は、本実施形態における素形部材２の構成を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。

ノズルベーン１は、不図示の可変容量型ターボチャージャで使用される可変翼である。可変容量型のターボチャージャは、低回転域から高回転域までの広い範囲に亘りエンジン（図示せず）の性能を向上させることのできる過給機である。上記ターボチャージャは、エンジンから排出される排気ガスの流動により回転する不図示の回転翼と、該回転翼を囲んで略環状を呈し回転翼に排気ガスを供給する不図示の可変ノズルとを有している。可変ノズルは、対向して配置される一対の略環状を呈する板状部材の間に複数のノズルベーン１を有している。ノズルベーン１は、上記一対の板状部材に回転自在に支持され、板状部材の周方向で略等間隔に設けられている。

複数のノズルベーン１を回動させることで、可変ノズルの流路径が変化する。低回転域から高回転域までの広い範囲に亘りエンジンの性能を向上させるために、エンジンの回転数、すなわちエンジンから排出される排気ガスの流量に合わせて適切な可変ノズルの流路径を選択することが可能である。

図１に示すように、ノズルベーン１は、略矩形を呈する翼形状の部材である翼部１１と、翼部１１の互いに対向する端面である第１端面１２及び第２端面１３から相反する方向で各々突出する第１軸部１４及び第２軸部１５とを有している。ノズルベーン１は、耐熱性を有し塑性変形可能な金属材料からなり、翼部１１、第１軸部１４及び第２軸部１５は一体的に成形されている。
翼部１１は、第１軸部１４の軸方向で見た場合に翼形状を呈しており、翼部１１の両翼面は、凸状に形成された凸状翼面１６と凹状に形成された凹状翼面１７とからなる。第１端面１２及び第２端面１３は、互いに平行する平面である。第１軸部１４及び第２軸部１５は共に円柱状の軸であり、第２軸部１５は第１軸部１４よりも長く形成されている。

ノズルベーン１は、第１軸部１４及び第２軸部１５を中心として円滑に回動できることが要求される一方で、第１端面１２及び第２端面１３と前述した可変ノズルにおける一対の板状部材との間の隙間からの排気ガスの漏出を少なくすることも要求される。そのため、例えば翼部１１の軸方向での幅、第１端面１２及び第２端面１３と軸方向との間の直交度、第１軸部１４及び第２軸部１５の径、同じく真円度及び第１軸部１４と第２軸部１５との間の同芯度を適切な精度内に収めることが必要となる。

素形部材２は、後述する押圧工程によって成形されるノズルベーン１の前段階の部材であり、略矩形を呈する翼形状の部材である成形前翼部２１と、成形前翼部２１の互いに対向する端面である成形前第１端面２２及び成形前第２端面２３から相反する方向で各々突出する成形前第１軸部２４及び成形前第２軸部２５とを有している。成形前翼部２１の両翼面は、凸状に形成された成形前凸状翼面２６と凹状に形成された成形前凹状翼面２７とからなる。

素形部材２は、ノズルベーン１の諸寸法に近似した諸寸法で成形されている。より詳細には、成形前翼部２１の厚みは、ノズルベーン１における翼部１１の厚みよりも厚く形成されている。成形前第１軸部２４の軸方向での成形前翼部２１の幅は、翼部１１の幅よりも若干狭く形成されており、成形前翼部２１の長さは、翼部１１の長さより若干短く形成されている。成形前第１軸部２４及び成形前第２軸部２５は、第１軸部１４及び第２軸部１５よりもそれぞれ若干細くかつ長く形成されている。
素形部材２は、例えばダイカスト等の鋳造工程や、金属粉末射出成形法（メタルインジェクションモールディング）を用いて成形される。

次に、本実施形態における第１軸部成形用金型５、第２軸部成形用金型６及び翼部成形用金型７の構成を、図３及び図４を参照して説明する。
図３は、本実施形態における第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６の構成を示す概略図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。図４は、本実施形態における翼部成形用金型７の構成を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線視断面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ線視断面図である。

第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６は、成形前第１軸部２４及び成形前第２軸部２５から第１軸部１４及び第２軸部１５をそれぞれ成形するための金型である。
図３に示すように、第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６には、互いに対向する平面である第１対向面５１及び第２対向面６１がそれぞれ形成されている。第１対向面５１及び第２対向面６１は、それらの面方向における第１軸部成形用金型５と第２軸部成形用金型６との間の位置決めを行うための凸部５２及び凹部６２をそれぞれ有している。凸部５２と凹部６２とは隙間無く嵌合でき、また、互いに着脱自在に形成されている。なお、第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６の少なくともいずれか一方は不図示の駆動部と接続されており、該駆動部の作動により第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６は離間と当接とを繰り返すことが可能である。

第１対向面５１には、成形前翼部２１の軸方向での幅と略同一の深さを有する第２凹部５３が形成されている。第２凹部５３は、第２軸部成形用金型６に対向する平面である凹部対向面５４を有している。第１対向面５１と第２対向面６１とが当接しているときの、凹部対向面５４と第２対向面６１との間の間隔は、成形前翼部２１の軸方向での幅よりも僅かに広くなっている。
凹部対向面５４には、厚さ方向で貫通する第１孔部（第１挿入部）５５が形成されている。貫通方向で見た第１孔部５５の形状は、ノズルベーン１の第１軸部１４を軸方向で投影したものと同一の円形状となっており、第１孔部５５の内周面は、第１軸部１４の外周面と同一の形状となっている。

第２対向面６１の第２凹部５３と対向する箇所には、厚さ方向で貫通する第２孔部（第１挿入部）６５が形成されている。貫通方向で見た第２孔部６５の形状は、ノズルベーン１の第２軸部１５を軸方向で投影したものと同一の円形状となっており、第２孔部６５の内周面は、第２軸部１５の外周面と同一の形状となっている。また、第２孔部６５は、凸部５２が凹部６２に嵌合したときに、第１孔部５５の中心軸と第２孔部６５の中心軸とが同一軸となる位置に設けられている。

なお、第１孔部５５の第２軸部成形用金型６と逆側には、第１軸部用プッシャ５７（図５参照）が配置され、第２孔部６５の第１軸部成形用金型５と逆側には、第２軸部用プッシャ６７（図５参照）が配置されている。第１軸部用プッシャ５７は略円柱状を呈しており、第１孔部５５内に隙間無く挿入できる太さで形成されている。第２軸部用プッシャ６７は略円柱状を呈しており、第２孔部６５内に隙間無く挿入できる太さで形成されている。

翼部成形用金型７は、成形前翼部２１から翼部１１を成形するための金型である。
図４に示すように、翼部成形用金型７は、略矩形を呈し厚さ方向で貫通する素形部材用孔部（第２挿入部）７１を有している。
素形部材用孔部７１の内側面は、互いに対向する一対の平面である第３対向面７２及び第４対向面７３と、互いに対向する他の一対の平面である第５対向面７４及び第６対向面７５とからなる。第３対向面７２及び第４対向面７３には、第３凹部７６及び第４凹部７７がそれぞれ形成されている。第３凹部７６及び第４凹部７７を含む素形部材用孔部７１の内側面は、いずれも翼部成形用金型７の厚さ方向に平行して形成されている。

第３凹部７６及び第４凹部７７を含む素形部材用孔部７１の形状は、ノズルベーン１を凸状翼面１６に略直交する方向で投影したものと略同一の形状となっている。より詳細には、第３対向面７２と第４対向面７３との間の間隔は、軸方向での翼部１１の幅と同一に形成されている。第５対向面７４と第６対向面７５との間の間隔は、翼部１１の長さよりも長く形成されている。第３凹部７６及び第４凹部７７は、第１軸部１４及び第２軸部１５を凸状翼面１６に略直交する方向でそれぞれ投影したものと同一の形状となっており、第３凹部７６及び第４凹部７７には第１軸部１４及び第２軸部１５がそれぞれ隙間無く嵌合することが可能である。
第３凹部７６及び第４凹部７７は、第５対向面７４に直交する方向で第３凹部７６を等分する平面と、上記方向で第４凹部７７を等分する平面とが、同一平面（平面Ｓ）となる位置に設けられている。第３対向面７２及び第４対向面７３は、平面Ｓに直交している。

なお、素形部材用孔部７１の厚さ方向での両側には、凸状翼面側プッシャ７８（図７参照）及び凹状翼面側プッシャ７９（図７参照）が各々配置されている。凸状翼面側プッシャ７８の押圧面は、凸状翼面１６と同一の形状となっており、凹状翼面側プッシャ７９の押圧面は、凹状翼面１７と同一の形状となっている。

続いて、本実施形態に係るノズルベーン１の製造方法を、図５から図８を参照して説明する。
図５は、第２凹部５３内に素形部材２が配置された状態を示す概略図である。図６は、第１軸部１４及び第２軸部１５の成形を示す概略図である。図７は、素形部材用孔部７１内に素形部材２が配置された状態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線視断面図、（ｃ）は（ａ）のＥ−Ｅ線視断面図である。図８は、翼部１１の成形を示す概略図である。

最初に、ノズルベーン１の前段階の部材である素形部材２を成形する。
前述の通り、素形部材２は、例えばダイカスト等の鋳造工程や、金属粉末射出成形法を用いて成形される。

次に、ノズルベーン１の第１軸部１４及び第２軸部１５を成形する（第１工程）。
図５に示すように、駆動部の作動により、第１軸部成形用金型５と第２軸部成形用金型６とを互いに離間させ、第１孔部５５内に成形前第１軸部２４を挿入して第２凹部５３内に成形前翼部２１を配置する。次に、上記駆動部の作動により、第１軸部成形用金型５と第２軸部成形用金型６とを互いに近接させ、第２孔部６５内に成形前第２軸部２５を挿入しつつ、第１対向面５１と第２対向面６１とを当接させる。
この状態での凹部対向面５４と第２対向面６１との間の間隔は、成形前翼部２１の軸方向での幅よりも僅かに広くなっているため、成形前翼部２１は第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６から何ら付勢力を受けていない。

続いて、成形前第１軸部２４及び成形前第２軸部２５を軸方向で押圧して塑性変形させる。
図６に示すように、成形前第１軸部２４及び成形前第２軸部２５を、第１軸部用プッシャ５７と第２軸部用プッシャ６７とにより各々の端面側から軸方向で押圧する。

成形前第１軸部２４を軸方向で押圧することにより、成形前第１軸部２４は軸方向と直交する方向に拡張し太くなる。このとき、成形前第１軸部２４は第１孔部５５に挿入されており、成形前第１軸部２４は第１孔部５５の内部形状以上には拡張しない。そのため、成形前第１軸部２４の外周面が第１孔部５５の内周面に接触するまで押圧することで、成形前第１軸部２４は第１孔部５５の内部形状と同一の形状に塑性変形する。また、第１孔部５５の内周面は、ノズルベーン１における第１軸部１４の外周面と同一の形状となっている。したがって、成形前第１軸部２４は、第１孔部５５内で押圧されることにより、ノズルベーン１における第１軸部１４と同一の形状に成形される。
なお、成形前第１軸部２４と同様に成形前第２軸部２５も、第２孔部６５内において軸方向で押圧されることにより、ノズルベーン１における第２軸部１５と同一の形状に成形される。

また、第１孔部５５及び第２孔部６５のそれぞれの中心軸は同一軸で延在しているため、このような位置関係で配置される第１孔部５５及び第２孔部６５によって成形される第１軸部１４及び第２軸部１５の中心軸も同一軸で延在する。
結果として、第１軸部１４及び第２軸部１５の径、同じく真円度及び第１軸部１４と第２軸部１５との間の同芯度を、適切な精度内に収めることができる。
以上で、ノズルベーン１の第１軸部１４及び第２軸部１５を成形する工程（第１工程）が完了する。

次に、ノズルベーン１の翼部１１を成形する（第２工程）。
図７に示すように、翼部成形用金型７の素形部材用孔部７１内に上記第１工程後の素形部材２を挿入して配置する。このとき、上記第１工程にて成形された第１軸部１４及び第２軸部１５は、第３凹部７６及び第４凹部７７内にそれぞれ隙間無く挿入される。また、成形前第１端面２２と第３対向面７２との間及び成形前第２端面２３と第４対向面７３との間には、各々所定の隙間が形成されている。

続いて、成形前翼部２１を成形前凸状翼面２６に略直交する方向で両翼面側から押圧して塑性変形させる。
図８に示すように、成形前翼部２１を凸状翼面側プッシャ７８と凹状翼面側プッシャ７９とにより両翼面側から押圧する。

成形前翼部２１を成形前凸状翼面２６に略直交する方向で両翼面側から押圧することにより、成形前翼部２１は翼面方向で拡張する。このとき、成形前翼部２１は素形部材用孔部７１内に挿入されており、成形前翼部２１は素形部材用孔部７１の内部形状以上には拡張しない。そのため、成形前翼部２１の成形前第１端面２２及び成形前第２端面２３が、素形部材用孔部７１の第３対向面７２及び第４対向面７３にそれぞれ接触するまで押圧することで、成形前翼部２１は素形部材用孔部７１の内部形状と同一の形状に塑性変形する。また、素形部材用孔部７１は、ノズルベーン１を凸状翼面１６と略直交する方向で投影した形状となっている。したがって、成形前翼部２１は、素形部材用孔部７１内で押圧されることにより、ノズルベーン１における翼部１１と略同一の形状に成形される。
結果として、翼部１１の軸方向での幅や、第１端面１２及び第２端面１３と軸方向との間の直交度を適切な精度内に納めることができる。
以上で、ノズルベーン１の翼部１１を成形する工程（第２工程）が完了する。

したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、切削工程を用いずとも適切な精度を有するノズルベーン１を製造することができるという効果がある。

なお、前述した実施の形態において示した動作手順、あるいは各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲においてプロセス条件や設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、ノズルベーン１は可変容量型ターボチャージャに使用される可変翼であるが、本発明はこのような用途に限定されるものではなく、翼部と軸部とを有する一般的な可変翼の製造に用いてもよい。

また、上記実施形態では、ノズルベーン１は一対の軸部である第１軸部１４及び第２軸部１５を有しているが、翼部１１の所定の端面から一つの軸部が突出している形状であってもよい。

また、上記実施形態では、第１軸部１４及び第２軸部１５を成形するにあたり、一対のプッシャである第１軸部用プッシャ５７及び第２軸部用プッシャ６７を用いていたが、図９のような構成を用いて第１軸部１４及び第２軸部１５を成形してもよい。
図９は、図３に示す第２軸部成形用金型６の一変形例を示す概略図である。
図９に示すように、第２軸部成形用金型６Ａの第２孔部６５Ａは、厚さ方向で貫通しておらず、底面６５Ｂを有している。第２孔部６５Ａの深さ、すなわち第２対向面６１から底面６５Ｂまでの長さは、成形前第２軸部２５の長さよりも若干短くなっている。また、凸部５２と凹部６２とが嵌合したときの凹部対向面５４と第２対向面６１との間の間隔は、成形前翼部２１の軸方向での幅よりも若干広くなっている。
図９に示す構成によっても、素形部材２を第１軸部用プッシャ５７により押圧することで、第１軸部１４と第２軸部１５とを同時に成形することができる。なお、図９において、第１軸部成形用金型５と第２軸部成形用金型６Ａの構成が逆になっていてもよい。

また、上記実施形態では、翼部１１を成形するにあたり、一対のプッシャである凸状翼面側プッシャ７８及び凹状翼面側プッシャ７９を用いていたが、図１０のような構成を用いて翼部１１を成形してもよい。
図１０は、図４に示す翼部成形用金型７の一変形例を示す概略図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ線視断面図である。
図１０に示すように、翼部成形用金型７Ａの素形部材用孔部７１Ａは、厚さ方向で貫通しておらず、底面７１Ｂを有している。底面７１Ｂは、ノズルベーン１の凹状翼面１７と同一の形状となっている。また、第３凹部７６及び第４凹部７７は、押圧時に第１軸部１４及び第２軸部１５を付勢しないために、各々の形状のまま厚さ方向で貫通している。
図１０に示す構成によっても、凸状翼面側プッシャ７８により押圧することで、翼部１１を成形することができる。

また、上記実施形態では、翼部成形用金型７の第５対向面７４と第６対向面７５との間の間隔は翼部１１の長さよりも長く形成されているため、成形後の翼部１１の長さを高い精度内に収めることは難しいが、上記間隔を翼部１１の所定長さとすることで成形後の翼部１１の長さを適切な精度に収めることができる。

また、上記実施形態では翼部成形用金型７を用いていたが、翼部成形用金型７を第１軸部成形用金型５及び第２軸部成形用金型６と共用としてもよい。
例えば、図３に示す第２凹部５３と第２対向面６１とにより形成される空間の形状を、図４に示す素形部材用孔部７１と同一の形状とし、第１工程により第１軸部１４及び第２軸部１５を成形した後に、図６に示す状態のまま成形前凸状翼面２６と略直交する方向で凸状翼面側プッシャ７８及び凹状翼面側プッシャ７９により成形前翼部２１を押圧して翼部１１を成形してもよい。

１…ノズルベーン、１１…翼部、１２…第１端面、１３…第２端面、１４…第１軸部、１５…第２軸部、１６…凸状翼面、１７…凹状翼面、２…素形部材、２１…成形前翼部２１、２４…成形前第１軸部、２５…成形前第２軸部、２６…成形前凸状翼面、２７…成形前凹状翼面、５…第１軸部成形用金型、５５…第１孔部（第１挿入部）、６…第２軸部成形用金型、６５…第２孔部（第１挿入部）、７…翼部成形用金型、７１…素形部材挿入用孔部（第２挿入部）

Claims (2)

1. 翼部と前記翼部の所定の端面から突出する軸部とを有するノズルベーンの製造方法であって、
   前記軸部を軸方向で投影した形状の第１挿入部が形成された軸部成形用金型に、前記翼部と前記軸部との諸寸法に近似した諸寸法を各々備える成形前翼部と成形前軸部とを有する素形部材の前記成形前軸部を挿入し、前記成形前軸部を前記軸方向で押圧して前記軸部を成形する第１工程と、
   前記ノズルベーンを前記翼部の翼面に略直交する方向で投影した形状の第２挿入部が形成された翼部成形用金型に、前記第１工程後の前記素形部材を挿入し、前記成形前翼部をその翼面に略直交する方向で押圧して前記翼部を成形する第２工程とを備えることを特徴とするノズルベーンの製造方法。
2. 前記ノズルベーンは、前記翼部の両端面から相反する方向で各々前記軸部が同一軸で突出しており、
   前記第１工程では、一対の前記成形前軸部を一対の前記軸部成形用金型にそれぞれ挿入し、前記一対の成形前軸部を軸方向で押圧して前記一対の軸部を成形することを特徴とする請求項１に記載のノズルベーンの製造方法。
   
   

Images