JP2017087223A - パンチ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】パンチ装置において出力の向上を図りつつ小型化を図る。
【解決手段】パンチ装置１０は、ボディ１２と、該ボディ１２の上部に連結される駆動部１８と、該駆動部１８の駆動作用下に前記ボディ１２の内部を水平方向に沿って移動するカムブロック７６とを有し、該カムブロック７６の第２カム溝９６には、ロッド１６に連結された第２回転ローラ１０８が挿通されている。この第２カム溝９６は、カムブロック７６の移動方向に対して所定角度傾斜した第１及び第２溝部９８、１００を有し、ロッド１６をワークＷに向かって下降させる際、第２回転ローラ１０８が第２溝部１００から傾斜角度の小さな第１溝部９８へと移動することで、該ロッド１６へと伝達される駆動力が増力される。
【選択図】図１

Description

本発明は、駆動部の駆動作用下にロッドをワークに向かって軸方向へと押し出し、穴開け等を行うパンチ装置に関する。

本出願人は、特許文献１に開示されるように、シート状の被加工物に対してパンチを押し出すことで穴を打抜き加工で形成するためのパンチ装置を提案している。このパンチ装置は、ボディの内部にカムブロックがスライド自在に設けられ、該ボディの側部に設けられた駆動部のシャフトが前記カムブロックに連結されている。また、カムブロックにはカム溝が形成され、鉛直方向に移動自在なロッドの端部に設けられた回転ローラが前記カム溝へと挿入されている。そして、駆動部の駆動作用下にカムブロックが移動することで、カム溝に沿って回転ローラが下方へと移動し、それに伴って、ロッドが鉛直下方向へと移動することで該ロッドに装着されたパンチによって被加工物に穴加工がなされる。

特開２０１４−２０５１５１号公報

本発明は、前記の提案に関連してなされたものであり、出力の向上を図りつつ小型化を図ることが可能なパンチ装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、ボディと、
ボディに設けられ軸方向に変位する駆動軸を有した駆動部と、
駆動軸の変位方向と平行に設けられ、ボディに対して変位自在に設けられたロッドと、
駆動軸の変位方向と略直交方向に変位自在なスライダを有し、駆動部で出力された駆動力をスライダを介してロッドへと伝達する駆動力伝達機構と、
を備え、
スライダは、駆動軸の変位方向に対して傾斜し駆動軸の端部が係合される第１傾斜部と、
変位方向に対して傾斜しロッドの端部が係合される第２傾斜部と、
を有し、
第１傾斜部によって駆動力の伝達方向を略直交方向へと変換してスライダへと伝達すると共に、スライダの変位作用下に第２傾斜部によってロッドを押圧することでロッドを増力させながら軸方向へと変位させる増力機構を備えることを特徴とする。

本発明によれば、駆動部の駆動作用下にロッドを軸方向に沿って変位させるパンチ装置において、その駆動力伝達機構には、駆動軸の変位方向と略直交方向に変位自在なスライダを有し、駆動軸の変位方向に対して傾斜し駆動軸の端部が係合される第１傾斜部と、変位方向に対して傾斜しロッドの端部が係合される第２傾斜部とがスライダに設けられる。また、駆動力伝達機構は、駆動部の駆動軸から出力される駆動力の伝達方向を第１傾斜部によって略直交方向へと変換して伝達すると共に、スライダの変位作用下に第２傾斜部によってロッドを押圧することでロッドを増力させながら軸方向へと変位させる増力機構を備えている。

従って、駆動部の駆動力の伝達方向を変換する第１傾斜部を有することで、駆動部をスライダの変位方向と略直交方向に配置できるため、スライダの変位方向となるパンチ装置の幅寸法を小型化できると共に、増力機構によってロッドに付与される出力を向上させることが可能となる。

また、第１及び第２傾斜部は、スライダに形成されローラの挿通されるカム溝であり、第１及び第２傾斜部の少なくともいずれか一方を、変位方向に対して傾斜した第１溝部と、第１溝部と接合して第１溝部に対して傾斜角度の小さな第２溝部とから構成するとよい。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、パンチ装置の駆動力伝達機構には、駆動軸の変位方向と略直交方向に変位自在なスライダを有し、駆動軸の変位方向に対して傾斜し駆動軸の端部が係合される第１傾斜部と、変位方向に対して傾斜しロッドの端部が係合される第２傾斜部とを設けることで、駆動部の駆動軸から出力される駆動力の伝達方向を第１傾斜部によって略直交方向へと変換して伝達できるため、駆動部をスライダの変位方向と略直交方向に配置してパンチ装置の小型化を図ることができる。また、スライダの変位作用下に第２傾斜部によってロッドを押圧してロッドを増力させながら軸方向へと変位させることで、増力機構によってロッドに付与される出力を向上させることができる。

本発明の実施の形態に係るパンチ装置の全体断面図である。 図１に示すパンチ装置の分解斜視図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図１のパンチ装置の駆動部を駆動させロッドが下方へと押し出されワークの加工が行われる状態を示す全体断面図である。

本発明に係るパンチ装置について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係るパンチ装置を示す。

このパンチ装置１０は、図１〜図４に示されるように、ボディ１２と、該ボディ１２の貫通孔１４に沿って変位自在に設けられるロッド１６と、該ロッド１６を駆動させる駆動部１８と、該駆動部１８からの駆動力を増力して前記ロッド１６へと伝達する駆動力伝達機構２０とを含む。

ボディ１２は、例えば、断面略矩形状のブロック状でパンチ装置１０の設置される搬送路等に固定され、その高さ方向に沿った略中央部に水平方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に延在する第１収納孔２２が形成される。この第１収納孔２２は、断面矩形状で形成され、その開口した両端部が前記ボディ１２の側面に装着されるカバー部材２４ａ、２４ｂによって閉塞される。

また、ボディ１２の一端部側（矢印Ａ１方向）となる上部には、断面略矩形状の開口部２６が形成され、第１収納孔２２まで鉛直下方向（矢印Ｂ１方向）に延在して貫通している。

さらに、ボディ１２には、第１収納孔２２と直交するように鉛直方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に延在した断面長方形状の第２収納孔２８が形成され、該第２収納孔２８は、第１収納孔２２の長さ方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿った中央から他端部側（矢印Ａ２方向）となる位置に形成され、該第１収納孔２２と交差するように形成されると共に、その上端が前記ボディ１２の上部に開口している。

さらに、第２収納孔２８の下端は、ボディ１２の下部から所定高さだけ内側（第１収納孔２２側）となる位置まで延在し、前記下端には前記ボディ１２の下部まで延在する貫通孔１４が形成される。貫通孔１４は断面円形状に形成され、第２収納孔２８の底部からボディ１２の下部まで貫通している。すなわち、第２収納孔２８及び貫通孔１４は鉛直方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に沿って一直線状に形成されている。

また、ボディ１２の両側面には、その内部に駆動力伝達機構２０等が収納された状態でボディカバー３０ａ、３０ｂが装着され閉塞される（図３参照）。

ロッド１６は、例えば、略一定径の軸体からなり、第２収納孔２８及び貫通孔１４に対して挿通され、該貫通孔１４の内部に設けられたブッシュ３２によって軸方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に沿って移動自在に支持される。

なお、ボディ１２の下方となる貫通孔１４の開口部には、係止リング３４を介してカバーリング３６が装着され、該カバーリング３６の内周面に設けられたパッキン３８が前記ロッド１６の外周面に摺接することで、開口部が閉塞され外部からの塵埃等の進入が防止される。

また、ロッド１６の先端は、常にカバーリング３６及びボディ１２の下部から所定長さだけ下方（矢印Ｂ１方向）へと突出し、その中央部には後述するアタッチメント４２の装着される装着穴４０が形成される。

アタッチメント４２は、例えば、その基端側（矢印Ｂ２方向）に形成され装着穴４０に挿入される軸部４４と、先端側（矢印Ｂ１方向）に形成され軸部４４に対して縮径した断面円形状で、端部に刃部を有した加工部４６とを有する。そして、軸部４４が装着穴４０に挿入され加工部４６が下方へと突出した状態で、留めねじによって前記アタッチメント４２がロッド１６の先端に固定される。

駆動部１８は、例えば、圧力流体の供給作用下に駆動する流体圧シリンダであり、ボディ１２の上部に対して鉛直上方向（矢印Ｂ２方向）に延在するように設けられる。この駆動部１８は、筒状に形成されるシリンダチューブ４８と、該シリンダチューブ４８の内部に変位自在に設けられるピストン５０と、該ピストン５０に連結され駆動力伝達機構２０へと駆動力を伝達するピストンロッド（駆動軸）５２とを含む。

シリンダチューブ４８は、その中心に軸方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に沿って貫通したシリンダ孔５４が形成され、図２に示されるように該シリンダ孔５４の外周側となる四隅には、軸方向に貫通したボルト孔５６がそれぞれ形成される。

また、シリンダチューブ４８の外周部には、圧力流体の供給・排出される第１及び第２ポート５８、６０が形成される。この第１及び第２ポート５８、６０には、図示しない配管が接続されると共に、それぞれシリンダ孔５４と連通している。なお、第１ポート５８がシリンダチューブ４８の一端部側（矢印Ｂ２方向）、第２ポート６０が前記シリンダチューブ４８の他端部側（矢印Ｂ１方向）に設けられる。

このシリンダチューブ４８の一端部には、シリンダ孔５４を閉塞するようにヘッドカバー６２が装着され、他端部にはロッドカバー６４が装着される。そして、シリンダチューブ４８の他端部には、略矩形状のプレートから形成されたベースプレート６６が当接した状態で、該シリンダチューブ４８の一端部側からボルト孔５６に挿通された締結ボルト６８が前記ベースプレート６６に螺合され連結される。

ピストン５０は、シリンダ孔５４の内部においてヘッドカバー６２とロッドカバー６４との間を軸方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に変位自在に設けられ、その中心にピストンロッド５２の一端部が挿通され加締められ連結される。

そして、ピストンロッド５２の他端部側がロッドカバー６４の内部に挿通されることで軸方向に沿って移動自在に支持されると共に、シリンダチューブ４８の他端部から外部へと突出し、後述する第１変位体７４に連結される。

ベースプレート６６は、例えば、略中央部に断面長円状の挿通孔７０が形成され、その内部にピストンロッド５２が移動自在に挿通されると共に、後述する第１変位体７４が移動自在に挿通される。

また、ベースプレート６６は、ボディ１２の上部に開口した開口部２６に臨むように設けられ、該開口部２６と挿通孔７０とが一直線状となる位置でボディ１２の上部に対して複数の固定ボルト７２（図２参照）で固定される。これにより、挿通孔７０と開口部２６とが連通した状態で、ベースプレート６６を介して駆動部１８がボディ１２の上部に直交するように固定される。

駆動力伝達機構２０は、ピストンロッド５２の他端部に連結される第１変位体７４と、ボディ１２の第１収納孔２２に移動自在に設けられるカムブロック（スライダ）７６と、ロッド１６の基端部に連結される第２変位体７８とを含む。

第１変位体７４は、ボディ１２の開口部２６を通じて第１収納孔２２に収納され、ピストンロッド５２の連結部８６が連結される架橋部８０と、該架橋部８０の両端から直交するように二股状で下方へと突出したヨーク部８２とを有している。架橋部８０には、断面矩形状で水平方向に貫通した溝部８４を有し、前記溝部８４に対してピストンロッド５２の連結部８６が水平方向に挿入されることで係合され軸方向への相対変位が規制された連結状態となる。

また、ヨーク部８２は、ピストンロッド５２から離間する方向、すなわち、下方（矢印Ｂ１方向）に向かって延在し、互いに所定間隔離間した内部にはカムブロック７６の一端部側が挿通されると共に、該ヨーク部８２の端部に形成されたピン孔に対して第１回転ローラ８８の回転軸８８ａが軸支される。

さらに、第１回転ローラ８８は、その回転軸８８ａの端部がボディ１２の両側面に装着されたカムカバー８９のスリット８９ａにそれぞれ挿通されることで、前記第１回転ローラ８８が鉛直方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）のみ移動可能に規制される。

そして、第１変位体７４は、架橋部８０にピストンロッド５２の連結部８６が連結されることでボディ１２の第１収納孔２２及び開口部２６に沿って一体的に鉛直方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に自在に移動する。

カムブロック７６は、例えば、断面略長方形のブロック状に形成され、その一端部が他端部に対して薄く形成され、その上面には第２収納孔２８の上部に回転自在に設けられた支持ローラ９０が当接し、前記カムブロック７６が水平方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に移動する際、第１収納孔２２に沿って案内する。また、支持ローラ９０は、第２変位体７８及びロッド１６を下降させワークＷ（図１参照）の加工を行う際、該ワークＷから前記第２変位体７８及びロッド１６に対して鉛直上方向（矢印Ｂ２方向）へ反力が付与され、カムブロック７６が上方（矢印Ｂ２方向）へと押圧されることを防止可能なストッパとしても機能する。

一方、カムブロック７６の底面には薄板状の軸受部材９２が装着され、該軸受部材９２が第１収納孔２２の底壁面に当接している。この軸受部材９２は、例えば、摩擦係数の低い材質や潤滑剤が表面に塗布され、第１収納孔２２の底壁面に沿ってカムブロック７６を円滑に案内する。

また、カムブロック７６には、図１及び図２に示されるように、その一端部側に直線状に形成される第１カム溝（第１傾斜部）９４と、他端部側に断面略Ｖ字状に形成される第２カム溝（第２傾斜部）９６とを有する。この第１及び第２カム溝９４、９６は、それぞれ略一定幅で形成され厚さ方向に貫通している。なお、第１カム溝９４は、カムブロック７６の薄くなった部位に設けられ、第２カム溝９６は厚い部位に設けられる。

この第１カム溝９４は、その一端部がカムブロック７６の底面近傍となり、他端部が上面近傍となるように所定角度傾斜した斜め方向に延在し、その内部には第１変位体７４に支持された第１回転ローラ８８が挿入される。

換言すれば、第１カム溝９４は、カムブロック７６の一端部から他端部に向かって下方から上方へと一直線状に形成される。

第２カム溝９６は、その一端部側（矢印Ａ１方向）で底面側に形成される第１溝部９８と、該第１溝部９８に接合され、他端部側（矢印Ａ２方向）に向かって徐々に上方（矢印Ｂ２方向）へ延在する第２溝部１００とを有する。

第１溝部９８は、その一端部が第１カム溝９４の一端部と略同一高さとなり、該一端部から他端部側（矢印Ａ２方向）に向かって上方（矢印Ｂ２方向）へと第１傾斜角度θ１（図１参照）で傾斜し、第２溝部１００は、前記第１溝部９８に対してさらに大きな第２傾斜角度θ２（図１参照）で他端部側（矢印Ａ２方向）に向かって上方（矢印Ｂ２方向）へと傾斜している。この第１及び第２傾斜角度θ１、θ２は、カムブロック７６の変位方向となる水平方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に対する傾斜角度である。

すなわち、第２カム溝９６は、傾斜角度の異なる第１及び第２溝部９８、１００から段付状に形成される。そして、第２カム溝９６には、後述する第２変位体７８に支持された第２回転ローラ１０８が挿入される。

第２変位体７８は、ボディ１２の第２収納孔２８に沿って移動自在に収納され、ロッド１６の基端部が連結される架橋部１０２と、該架橋部１０２の両端から直交するように二股状で上方（矢印Ｂ２方向）へと突出したヨーク部１０４とを有している。架橋部１０２には、図１に示されるように軸方向に延在しロッド１６の螺合される連結孔１０６を有し、該連結孔１０６を介してロッド１６と第２変位体７８とが一直線状に連結される。

また、ヨーク部１０４は、ロッド１６から離間する方向、すなわち、上方（矢印Ｂ２方向）に向かって延在し、互いに所定間隔離間した内部にはカムブロック７６の他端部側が挿通されると共に、該ヨーク部１０４の端部に形成されたピン孔に対して第２回転ローラ１０８が回転自在に軸支される。この第２回転ローラ１０８は、ヨーク部１０４の間に挿通されたカムブロック７６の第２カム溝９６に挿通される。

そして、第２変位体７８は、架橋部１０２にロッド１６の基端部が連結されることでボディ１２の第２収納孔２８に沿って一体的に鉛直方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に自在に移動すると共に、ロッド１６が前記第２収納孔２８及び貫通孔１４に沿って自在に移動する。

本発明の実施の形態に係るパンチ装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、以下の説明では、図１に示される駆動部１８のピストン５０がヘッドカバー６２側（矢印Ｂ２方向）へ移動した状態を初期位置として説明すると共に、ロッド１６に装着されたアタッチメント４２によってワークＷの所定位置に穴開け加工を行う場合について説明する。

この初期位置において、ロッド１６に装着されたアタッチメント４２の下方（矢印Ｂ１方向）にワークＷが載置され、該アタッチメント４２と一直線上となる位置に穴開けを行いたい加工部位が位置決めされた状態とする。この状態で図示しない圧力流体供給源から配管を通じて第１ポート５８へと圧力流体を供給する。これにより、シリンダ孔５４に導入された該圧力流体によってピストン５０がシリンダチューブ４８に沿ってロッドカバー６４側（矢印Ｂ１方向）へと移動し、それに伴って、ピストンロッド５２が第１変位体７４と共に下方へと移動する。なお、この場合、第２ポート６０は大気開放状態としておく。

そして、第１変位体７４に支持された第１回転ローラ８８が第１カム溝９４に沿って下降することで、カムブロック７６が第１収納孔２２に沿ってボディ１２の他端部側（矢印Ａ２方向）へと押圧され移動し始める。すなわち、駆動部１８の鉛直下方向への推力（駆動力）がカムブロック７６の水平方向の推力へと変換され伝達される。

この際、カムブロック７６は、その底面に装着された軸受部材９２によって第１収納孔２２の底壁面に沿って円滑且つ高精度に変位すると共に、ロッド１６は外周側に設けられたブッシュ３２によって鉛直下方向（矢印Ｂ１方向）に高精度に案内される。

このカムブロック７６の移動に伴って、第２カム溝９６における第２溝部１００の端部に位置している第２回転ローラ１０８が押し下げられ、図１に示される状態から前記第２回転ローラ１０８の保持される第２変位体７８及びロッド１６が一体的に下降し始める。すなわち、カムブロック７６に付与される水平方向（矢印Ａ２方向）の推力が、第２カム溝９６に係合された第２回転ローラ１０８によって第２変位体７８及びロッド１６に対して鉛直下方向（矢印Ｂ１方向）へと再び変換され伝達される。

そして、カムブロック７６が、駆動部１８の駆動作用下にさらにボディ１２の他端部側（矢印Ａ２方向）へと移動することで、第２変位体７８及びロッド１６がさらに下降し、アタッチメント４２の加工部４６がワークＷ側へと接近して加工部４６が表面に当接すると共に、第２回転ローラ１０８が第２溝部１００から第１溝部９８へと移動し、該第１溝部９８は前記第２溝部１００に対して傾斜角度が小さいため（θ１＜θ２）、第２変位体７８及びロッド１６に付与される鉛直下方向（矢印Ｂ１方向）へ伝達される駆動力（出力）が大きくなる。すなわち、第２回転ローラ１０８が第２溝部１００に係合されていた状態と比較し、鉛直下方向へ伝達される駆動力が増力される。

換言すれば、第２カム溝９６において、第２回転ローラ１０８の移動する第１溝部９８が、第２変位体７８、ロッド１６及びアタッチメント４２に付与される駆動力を増力させる増力機構として機能し、前記第１溝部９８内における前記第２回転ローラ１０８の移動距離が、増力される増力範囲となる。

そして、この駆動力が増力された状態でさらに駆動部１８を駆動させることで、第２回転ローラ１０８が第１溝部９８の端部に向かって移動し、図４に示されるように、ロッド１６を介してアタッチメント４２の加工部４６がワークＷにおける所定部位を打ち抜き、断面円形状のパンチ孔Ｚが形成される。

このアタッチメント４２がワークＷの表面に当接してから打ち抜くまでの工程において、該アタッチメント４２には押出方向とは反対方向（矢印Ａ１方向）に前記ワークＷから反力が付与され、該反力はロッド１６及び第２変位体７８を介してカムブロック７６へと伝達される。しかしながら、カムブロック７６は上面に当接した支持ローラ９０によって上方（矢印Ｂ２方向）への移動が規制されているため、該カムブロック７６が前記反力によって移動してしまうことがなく所定位置に維持される。その結果、カムブロック７６に対して反力が付与された場合でも、該カムブロック７６を第１収納孔２２に沿って高精度に変位させることができる。

図４に示されるように、ワークＷの所定位置にパンチ孔Ｚが形成された後、図示しない切換装置の切換作用下に第１ポート５８に供給されていた圧力流体を第２ポート６０へと供給する。なお、この場合、第１ポート５８は大気開放状態としておく。これにより、ピストン５０とロッドカバー６４との間に圧力流体が供給され、該ピストン５０がヘッドカバー６２側（矢印Ｂ２方向）に向かって押圧される。それに伴って、ピストンロッド５２及び第１変位体７４が上方へと移動し、第１回転ローラ８８が第１カム溝９４に沿って上方へと引き上げられることでカムブロック７６が第１収納孔２２に沿ってボディ１２の一端部側（矢印Ａ１方向）へと移動する。

これと同時に、第２カム溝９６に挿通された第２回転ローラ１０８が第１溝部９８から第２溝部１００へと移動し、第２変位体７８及びロッド１６が上方（矢印Ｂ２方向）へと引き上げられ、それに伴って、アタッチメント４２がワークＷのパンチ孔Ｚから上方へと引き抜かれる。駆動部１８の駆動作用下にさらにカムブロック７６がボディ１２の一端部側（矢印Ｂ１方向）へと移動することで、第２回転ローラ１０８が第２溝部１００の端部まで移動し、図１に示されるように、第１及び第２変位体７４、７８及びロッド１６が上方（矢印Ｂ２方向）まで移動した初期位置へと復帰する。

以上のように、本実施の形態では、パンチ装置１０を構成するボディ１２の上部に駆動部１８を設けると共に、前記ボディ１２の第１収納孔２２に沿って水平方向に移動するカムブロック７６を設け、前記駆動部１８のピストンロッド５２に連結された第１変位体７４に支持された第１回転ローラ８８を前記カムブロック７６の斜め方向に延在した第１カム溝９４へ係合させることで、前記駆動部１８の駆動力をカムブロック７６の水平方向への推力へと変換して伝達することができる。

このように、ボディ１２の上部に駆動部１８を設けることで、駆動部をボディの一端部に設けていた従来のパンチ装置と比較して該ボディ１２の長手方向（幅方向）に小型化を図ることができる。そのため、パンチ装置１０の設置環境において長手方向にスペースの制約がある場合でも容易に設置することが可能となる。

また、カムブロック７６の第２カム溝９６を、カムブロック７６の移動方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に対する第１傾斜角度θ１の小さな第１溝部９８と、該第２傾斜角度θ２の大きな第２溝部１００とから構成することで、ロッド１６に連結された第２変位体７８の第２回転ローラ１０８を第２カム溝９６へと係合させた状態で、駆動部１８の駆動作用下に第２回転ローラ１０８を第２溝部１００から第１溝部９８へと移動させることで、第２変位体７８及びロッド１６に対する鉛直下方向（矢印Ｂ１方向）、すなわち、ワークＷ側に向かって付与される出力を増力させることができる。その結果、駆動部１８で出力された駆動力を駆動力伝達機構２０を介して増力させ、ロッド１６へと伝達してワークＷの加工を行うことが可能となる。

さらに、駆動部１８で出力される駆動力が小さくても駆動力伝達機構２０を介して該駆動力を増力させてロッド１６へと伝達して所望の出力でワークＷを加工できる。そのため、例えば、大きな出力が必要とされる場合でも、出力の小さな駆動部１８で対応することが可能となり、パンチ装置１０のさらなる小型化を図ることが可能となる。

さらに、駆動部１８を構成する流体圧シリンダは、締結ボルト６８を螺回させることで着脱自在であるため、例えば、パンチ装置１０によって加工を行うワークＷの形状及び種類等に応じて所望の出力を有した別の駆動部１８へと容易に交換して対応することができる。そのため、出力の異なる駆動部１８を有した複数のパンチ装置を準備する必要がなく、駆動部１８を適宜交換することで単一のパンチ装置で出力条件の異なる様々なワークＷの加工を行うことができる。

また、第２カム溝９６における第１溝部９８の第１傾斜角度θ１や軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿った長さを適宜変更することで、増力範囲や増力度合を自在に設定することが可能となる。

さらに、上述したパンチ装置１０では、カムブロック７６の第１カム溝９４が直線状に形成される場合について説明したが、例えば、第２カム溝９６のように断面略Ｖ字状に形成することで前記第１カム溝９４を介して得られるカムブロック７６の水平方向への推力を増力させることも可能となる。その結果、駆動部１８の駆動力を第１及び第２カム溝９４、９６でそれぞれ増力させることが可能となるため、該第２カム溝９６のみで増力させていた場合と比較し、より増力度合を大きくすることができ、例えば、出力性能の小さな駆動部１８でも対応可能となり、さらなる小型化を図ることが可能となる。

なお、本発明に係るパンチ装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０…パンチ装置 １２…ボディ
１４…貫通孔 １６…ロッド
１８…駆動部 ２０…駆動力伝達機構
２２…第１収納孔 ２６…開口部
２８…第２収納孔 ４２…アタッチメント
４８…シリンダチューブ ５０…ピストン
５２…ピストンロッド ７４…第１変位体
７６…カムブロック ７８…第２変位体
８８…第１回転ローラ ９４…第１カム溝
９６…第２カム溝 ９８…第１溝部
１００…第２溝部 １０８…第２回転ローラ

Claims (2)

1. ボディと、
   前記ボディに設けられ軸方向に変位する駆動軸を有した駆動部と、
   前記駆動軸の変位方向と平行に設けられ、前記ボディに対して変位自在に設けられたロッドと、
   前記駆動軸の変位方向と略直交方向に変位自在なスライダを有し、前記駆動部で出力された駆動力を前記スライダを介して前記ロッドへと伝達する駆動力伝達機構と、
   を備え、
   前記スライダは、前記駆動軸の変位方向に対して傾斜し該駆動軸の端部が係合される第１傾斜部と、
   前記変位方向に対して傾斜し前記ロッドの端部が係合される第２傾斜部と、
   を有し、
   前記第１傾斜部によって前記駆動力の伝達方向を略直交方向へと変換して前記スライダへと伝達すると共に、前記スライダの変位作用下に前記第２傾斜部によって前記ロッドを押圧することで該ロッドを増力させながら軸方向へと変位させる増力機構を備えることを特徴とするパンチ装置。
2. 請求項１記載のパンチ装置において、
   前記第１及び第２傾斜部は、前記スライダに形成されローラの挿通されるカム溝であり、前記第１及び第２傾斜部の少なくともいずれか一方が、前記変位方向に対して傾斜した第１溝部と、前記第１溝部と接合して該第１溝部に対して傾斜角度の小さな第２溝部とを有することを特徴とするパンチ装置。

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