JP2017067097A - 管締結構造及び管締め付け具 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な構造でありながら緊締バンドにより管体を抜け不能に緊締保持する構造を提供する。
【解決手段】弾性変形可能な管体に差し込まれるニップルＣ１と、ニップルとの間に管体を挟んで径方向へ変形可能に設けられて管体を締め付ける緊締バンド１と、緊締バンドに設けられる弾性変形用の操作部２と、ニップルに対し軸方向へ係合するように設けられて緊締バンドを軸方向へ位置決めする抜け止め部３と、緊締バンドから管体の外表面に向けて突出状に設けられる係止部４と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、ホースやチューブなどの弾性変形可能な管体を継手に対し、緊締バンドで締め付けて抜け止めする管締結構造、及び、それに用いられる管締め付け具に関する。

従来、この種の管締結構造及び管締め付け具として、筒状の帯状本体の端部が互いに周方向に対向し互いに重なり合う外側配置と内側配置に基づいて、外側重なり部分をもつ第１の自由端部と内側重なり部分をもつ第２の自由端部とを備え、弾性を有する所定のホースの外周回りを包囲せしめて実質的に求心方向に該ホ−スを緊締するためのバネ弾性を有するホースクランプ（クリップ）がある（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１は、層内にポリエステル等の繊維補強層を有するホースの端部に対し、筒状部材が挿入された状態で、これらの外側にクリップを嵌装することで、クリップがバネ弾性圧力によりホースの端部を筒状部材に沿って緊締している。
また、パイプの一端部上に嵌合されるホースを外周から縮径して締め付けるクリップに、ホースを外周から締め付けることが可能な円形締付部と、円形締付部の軸方向端部から軸方向に延びて周方向に延びるＬ字状のフックが一体的に設けられ、パイプに設けられるフレアナットには、Ｌ字状の切欠が設けられ、Ｌ字状のフックをＬ字状の切欠に軸方向へ挿入してから周方向へ回転することにより、互いに軸方向へ移動不能に係合させたホース締結構造がある（例えば、特許文献２参照）。

特開平０７−２３９０８１号公報 特開２０１０−１６９１７５号公報

ところで、可撓性を有するホースなどの管体には、特許文献１に記載のように、その肉厚内部に補強線材が螺旋状に埋め込まれることで、耐圧性能を向上させた補強管がある。
この補強管の中には、埋め込まれた螺旋状の補強線材により、外表面の一部が螺旋状に突出して、螺旋状凸部と螺旋状凹部を波状に露出するように形成した螺旋凹凸管がある。
しかし乍ら、このような螺旋凹凸管を特許文献１や特許文献２に記載のクリップにより筒状部材やパイプに対し径方向へ緊締しても、クリップの内周面が螺旋状凸部の先端に対し部分的に接触するだけで、これら両者間の摩擦抵抗が外表面が平滑な管体よりも遥かに小さい。このため、螺旋凹凸管の内部を通る流体の圧力が上昇したり、筒状部材やパイプに対して螺旋凹凸管がその抜け方向へ引っ張られたりすると、クリップの内周面から螺旋凹凸管が滑り移動して抜け易く、耐圧性能の低下や流体漏れの原因となるという問題があった。

このような課題を達成するために本発明に係る管締結構造は、弾性変形可能な管体に差し込まれるニップルと、前記ニップルとの間に前記管体を挟んで径方向へ変形可能に設けられて前記管体を締め付ける緊締バンドと、前記緊締バンドに設けられる弾性変形用の操作部と、前記ニップルに対し軸方向へ係合するように設けられて前記緊締バンドを軸方向へ位置決めする抜け止め部と、前記緊締バンドから前記管体の外表面に向けて突出状に設けられる係止部と、を備えることを特徴とする。
また、このような課題を達成するために本発明に係る管締め付け具は、弾性変形可能な管体に差し込まれるニップルに対し、軸方向へ移動不能に取り付けられる管締め付け具であって、前記ニップルとの間に前記管体を挟んで径方向へ変形可能に設けられて前記管体を締め付ける緊締バンドと、前記緊締バンドに設けられる弾性変形用の操作部と、前記緊締バンドから前記管体の外表面に向けて突出状に設けられる係止部と、を備えることを特徴とする。

本発明の実施形態に係る管締結構造の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が正面図、（ｂ）が図１（ａ）の（１Ｂ）−（１Ｂ）線に沿える縦断側面図、（ｃ）が図１（ｂ）の（１Ｃ）−（１Ｃ）線に沿える横断平面図である。 分解状態の斜視図であり、（ａ）が全体の斜視図、（ｂ）が管締め付け具（緊締バンド）を逆方向から見た斜視図、（ｃ）が管締め付け具の拡径状態を示す斜視図、（ｄ）が管締め付け具の拡径状態で逆方向から見た斜視図である。 ニップルに対する管体の接続工程を示す斜視図と側面図であり、（ａ）が管体にニップルを差し込む前の斜視図、（ｂ）が同状態の側面図、（ｃ）が管体にニップルを差し込んだ後の斜視図、（ｄ）が同状態の側面図、（ｅ）が管締め付け具（緊締バンド）を回転した後の斜視図、（ｆ）が同状態の側面図である。 管締め付け具（緊締バンド）の変形例を拡大して示す斜視図である。 管締め付け具（緊締バンド）の他の変形例を拡大して示す拡大斜視図である。

本発明の実施形態に係る管締結構造Ａは、図１〜図５に示すように、管体Ｂの接続端部に継手ＣのニップルＣ１を挿入して差し込み、その外側に管締め付け具Ｄの緊締バンド１をセットし、緊締バンド１の縮径により、管体Ｂの接続端部がニップルＣ１対し締め付けられ、両者が密着すると同時にその軸方向へ移動不能に締結（連結）して抜け止めするものである。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る管締結構造Ａは、弾性変形可能な管体Ｂの接続端部に差し込まれる継手ＣのニップルＣ１と、ニップルＣ１との間に管体Ｂを挟んで径方向へ変形可能に設けられる管締め付け具Ｄの緊締バンド１と、緊締バンド１に設けられる弾性変形用の操作部２と、継手ＣのニップルＣ１に対し軸方向へ係合するように設けられる抜け止め部３と、緊締バンド１から管体Ｂの外表面に向けて突出状に設けられる係止部４と、を主要な構成要素として備えている。

また、本発明の実施形態に係る管締め付け具Ｄは、弾性変形可能な管体Ｂに差し込まれるニップルＣ１に対し、軸方向へ移動不能に取り付けられるクリップやクランプなどである。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る管締め付け具Ｄは、ニップルＣ１との間に管体Ｂを挟んで径方向へ変形可能に設けられる緊締バンド１と、緊締バンド１に設けられる弾性変形用の操作部２と、緊締バンド１から管体Ｂの外表面に向けて突出状に設けられる係止部４と、を主要な構成要素として備えている。
なお、ニップルＣ１に対する管体Ｂの差し込み方向を以下「管差込方向Ｅ」といい、管差込方向Ｅと逆側、すなわちニップルＣ１から螺旋凹凸管Ｂが抜ける方向を以下「管抜け方向Ｆ」という。

管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂や、シリコーンゴムやその他のゴムなどの軟質材料で、可撓性を有し変形可能な例えばホースやチューブなどである。
管体Ｂとしては、全体が同一材料で構成される単層構造の管や、主に径方向へ異なる材料からなる複数の層を積層した複数層構造の管などがある。
さらに、管体Ｂには、少なくとも接続端部のみ又は軸方向全長に亘って外表面が平坦な管と、少なくとも接続端部のみ又は軸方向全長に亘って外表面が凹凸な管などがある。
軸方向全長に亘って外表面が凹凸な管体Ｂの具体例としては、図１〜図３に示されるような外表面に螺旋状凸部Ｂ１及び螺旋状凹部Ｂ２を有する螺旋凹凸管Ｂ′がある。
このような螺旋凹凸管Ｂ′は、その外表面に螺旋状凸部Ｂ１及び螺旋状凹部Ｂ２を隣接して部分的に形成されるため、同じ材料で作成した外表面が平坦な管に比べ、柔軟性が向上し曲げ半径が小さくなって、狭い箇所でも折れずに配管できるという利点がある。
さらに螺旋凹凸管Ｂ′は、外表面が平らな平坦な管に比べて外表面の面積が狭くなるため、床面などに接触させながら移動させる際の抵抗が小さくなって滑り移動させ易くなり、外表面に水や油などの流体が付着しても、流体の付着量が少なくて滑り難いという利点がある。

また、管体Ｂには、補強線材Ｂ３を軸方向へ螺旋状又は直線状に配設することで、耐圧性能に優れ且つ潰れ変形し難い保形性能に優れた補強管がある。補強線材Ｂ３は、線状や帯状などに形成され、管体Ｂ（補強管）の肉厚内部に埋設するか、又は管体Ｂ（補強管）の外表面から突出するように設けられる。
補強線材Ｂ３の具体例としては、管体Ｂ（補強管）の構成材料よりも硬質な材料、例えばポリエステルやナイロン（登録商標）などの硬質合成樹脂製の線材、モノフィラメント（monofilament:単繊維）、マルチフィラメント（multifilament）、金属線などが用いられる。
補強線材Ｂ３の螺旋巻き形態には、管体Ｂの軸方向へ単数本の補強線材Ｂ３が所定ピッチで螺旋状に巻回される単条巻きや、軸方向へ離れた複数本の補強線材Ｂ３を所定ピッチで螺旋状に巻回する複条巻きなどがある。

図１〜図３に示される例では、螺旋凹凸管Ｂ′として、その肉厚内部に二本の補強線材Ｂ３を螺旋状に軸方向へ等ピッチで埋め込むことにより、外表面に螺旋状凸部Ｂ１と螺旋状凹部Ｂ２が軸方向へ交互に形成される二条巻きの補強管を用いた場合を示している。
この螺旋凹凸管Ｂ′を製造する方法の一例としては、先ず軟質合成樹脂やゴムなどの軟質材料からなる内層Ｂ４が押し出し成形され、内層Ｂ４の外周面に沿って補強線材Ｂ３を螺旋状に巻き付けている。その後に、内層Ｂ４及び補強線材Ｂ３の外側に対し、内層Ｂ４と同じ材料か又は内層Ｂ４と相溶性（親和性）に優れた材料からなる外層Ｂ５を均等肉厚で押し出し成形することで、内層Ｂ４及び補強線材Ｂ３と一体化させている。
これにより、螺旋凹凸管Ｂ′の外表面は、補強線材Ｂ３の有無により螺旋状凸部Ｂ１と螺旋状凹部Ｂ２が軸方向へ交互に形成される。螺旋凹凸管Ｂ′において後述するニップルＣ１と対向する内表面（内層Ｂ４の内周面）は、補強線材Ｂ３の有無により凹凸とならず、平滑に形成されている。
また、その他の例として図示しないが、一本又は三本以上の補強線材Ｂ３を螺旋状に軸方向へ等ピッチで巻き付けたり、図示例以外の構造で螺旋凹凸管Ｂ′の外表面のみに、螺旋状凸部Ｂ１及び螺旋状凹部Ｂ２を形成したり変更することも可能である。

継手Ｃは、その軸方向の一端側にニップルＣ１を有している。
ニップルＣ１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの変形不能な剛性材料で、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の内径と略同じ外径を有する略円筒状に形成されるか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで肉厚が薄い円筒状に形成される。
継手ＣのニップルＣ１は、図１〜図３に示されるように、後述する管締め付け具Ｄの緊締バンド１により締め付けられた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の内表面と径方向へ対向して形成される環状凹部Ｃ１１と、後述する管締め付け具Ｄの抜け止め部３と軸方向へ係合する被係合部Ｃ２と、を有することが好ましい。
被係合部Ｃ２は、後述する管締め付け具Ｄの抜け止め部３が係合することで、ニップルＣ１に対し管締め付け具Ｄの緊締バンド１を軸方向へ位置決めしている。
また、ニップルＣ１の外周面において、後述する管締め付け具Ｄの緊締バンド１により締め付けられた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の内表面と径方向と対向する箇所には、Ｏリングなどのパッキンからなる環状シール材（図示しない）を設けることも可能である。

環状凹部Ｃ１１の具体例として、図１〜図３に示される場合には、ニップルＣ１の外周面に複数（一対）の環状凹部Ｃ１１がそれぞれ軸方向へ所定間隔を空けて形成されている。
被係合部Ｃ２の具体例として、図１〜図３に示される場合には、ニップルＣ１の末端外周面に径方向へ突出して環状に形成される係止鍔Ｃ２１と、係止鍔Ｃ２１を挟んでニップルＣ１と軸方向逆側（管差込方向Ｅ）に形成される係合溝Ｃ２２と、を有している。
係止鍔Ｃ２１は、ニップルＣ１の外周面に径方向へ突出して環状に形成され、後述する抜け止め部３のフック３ａが軸方向へ通過可能な切欠部Ｃ２３を有することが好ましい。
係合溝Ｃ２２は、係止鍔Ｃ２１と隣り合うように周方向へ形成され、係止鍔Ｃ２１の突出量よりも深く、且つニップルＣ１の外周面よりも浅く設定されている。
切欠部Ｃ２３は、その底面が係合溝Ｃ２２の内底面の深さよりも浅く配置されるように凹状形成することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、切欠部Ｃ２３の底面を図示例よりも更に浅くなるように凹状形成することも可能であり、切欠部Ｃ２３が無くてもよい。
切欠部Ｃ２３の個数は、係止鍔Ｃ２１の周方向へ部分的に少なくとも一つ以上（単数又は複数）凹状に形成することが好ましい。

さらに、図１〜図３に示される例では、ニップルＣ１において係合溝Ｃ２２よりも軸方向他端側に、例えばスパナやレンチなどの工具（図示しない）が係合する工具係合部Ｃ３と、別の管や別の機器などに接続するための接続部Ｃ４をそれぞれ一体形成している。
工具係合部Ｃ３としては、六角ナットが形成されている。
接続部Ｃ４は、別の管や別の機器などにおいて継手Ｃと接続する管接続口（図示しない）の内面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また前記管接続口の外面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。図示例では、接続部Ｃ４として外ネジが刻設されている。
また、その他の例として図示しないが、ニップルＣ１と継手Ｃを別個に形成して、ニップルＣ１と継手Ｃを着脱自在に取り付けることも可能である。

またさらに、接続部Ｃ４により継手ＣのニップルＣ１と別の管や別の機器などとを接続することで、これらを電気的に連通させることも可能である。
特に、継手Ｃと管締め付け具Ｄの緊締バンド１及び後述する抜け止め部３が金属などの導電材料で形成される場合には、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）と継手Ｃの接続状態で、管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）と接触する緊締バンド１の後述する抜け止め部３が、ニップルＣ１の係止鍔１２に接触しているため、管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）が緊締バンド１を介してニップルＣ１又は別の管や別の機器などと電気的に連通状態となる。
それに加えて、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）内を通る流体の移送で発生した静電気を除去するため、管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）に導電材料からなる導電部や最外層が設けられる場合には、流体の移送で発生した静電気を管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）から緊締バンド１を経てニップルＣ１側にアースすることができる。それにより、安全性に優れるという利点がある。

管締め付け具Ｄは、特開平０７−２３９０８１号や特開２０１０−１６９１７５号などに記載されるバネ弾性で緊締バンド１が縮径変形するクリップや、特開昭６１−２４４９０４号などに記載されるウォームの回転で緊締バンド１が縮径変形するクランプや、その以外の形状で緊締バンド１を縮径変形させるものから構成される。
詳しく説明すると、管締め付け具Ｄは、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部の外周を覆う帯状に形成される緊締バンド１と、緊締バンド１に一体的に形成される操作部２と、緊締バンド１からニップルＣ１の被係合部Ｃ２に向けて突出形成される抜け止め部３と、緊締バンド１から管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２）に向けて突出状に形成される係止部４と、を有している。

管締め付け具Ｄの緊締バンド１は、バネ鋼などの弾性反発力に優れた金属やその他の弾性変形可能な材料又は変形可能な材料からなる帯状材を、円環状に曲げることによって形成され、径方向へ弾性的に変形可能な内周面１ａを有している。
管締め付け具Ｄの操作部２は、使用者が緊締バンド１の周方向両端部位を相対的に周方向へ移動させるものであって、使用者の操作により緊締バンド１の内周面１ａが縮径又は拡径変形するように構成されている。
操作部２による緊締バンド１の縮径時の内径は、図２（ａ）（ｂ）及び図３（ａ）（ｂ）に示されるように、ニップルＣ１が差し込まれていない初期状態における管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外径と略同じか又はそれよりも若干小さくなるように設定される。図１（ａ）〜（ｃ）及び図３（ｅ）（ｆ）に示されるように、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の外周を覆うように配置される接続状態では、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外径よりも小さくなるように設定されて、ニップルＣ１との間に管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部を径方向へ挟んで弾性的に締め付けている。
さらに、操作部２による緊締バンド１の拡径時の内径は、図２（ｃ）（ｄ）及び図３（ｃ）（ｄ）に示されるように、ニップルＣ１が差し込まれていない初期状態における管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外径だけでなく、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外径よりも大きくなるように設定される。それにより、緊締バンド１の内周面１ａと、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外表面との間に隙間が生じ、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外表面に対して、管締め付け具Ｄの緊締バンド１が軸方向へ及び周方向へ自由に移動可能となる。

管締め付け具Ｄの具体例として、図１〜図５に示される場合には、特開平０７−２３９０８１号や特開２０１０−１６９１７５号などに記載されるような、管締め付け具Ｄがバネ弾性で緊締バンド１が縮径変形するクリップを用いている。
詳しく説明すると、図１〜図５に示される緊締バンド１は、バネ弾性により縮径変形するクリップバンドある。この場合には、帯状材（クリップバンド）の周方向両端部位に操作部２として一対の摘み２ａを一体形成し、使用者が摘み２ａ同士を帯状材のバネ弾性に抗して周方向へ接近移動させることで、帯状材の内周面１ａが拡径変形する。この拡径変形状態で使用者が操作部２となる摘み２ａを開放すると、帯状材のバネ弾性により縮径変形して、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を締め付ける。
さらに、図１〜図４に示される緊締バンド１は、帯状材（クリップバンド）の周方向一端部から一方の操作部２に亘って形成される貫通孔１ｂと、帯状材の周方向他端部に他方の操作部２と連続して貫通孔２ｂ内で周方向へ移動可能に形成される可動部１ｃと、緊締バンド１において後述する抜け止め部３と逆側（管抜け方向Ｆ）に配置される端部１ｄと、帯状材の周方向中間位置に形成される係合孔１ｅと、を有している。
緊締バンド１の端部１ｄは、径方向へ管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を挟んでニップルＣ１の環状凹部Ｃ１１の端縁と対向し且つ軸方向へ係合するように配置されている。係合孔１ｅは、その孔縁の一部が、径方向へ管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を挟んで環状凹部Ｃ１１の端縁と対向し且つ軸方向へ係合するように配置されている。
なお、貫通孔１ｂ，可動部１ｃ，係合孔１ｄ及び係合孔１ｅや操作部２の形状は、図示例以外の形状を変更することも可能である。係合孔１ｅは、図５に示されるように、無くてもよい。
また、管締め付け具Ｄの他の例として図示しないが、管締め付け具Ｄとして、特開昭６１−２４４９０４号などに記載されるような、ウォームの回転で緊締バンド１が縮径変形するクランプを用いることも可能である。この場合には、バネ弾性により縮径変形するクリップバンドに代え、緊締バンド１の周方向一端部位に操作部２としてウォームを設け、このウォームを使用者がいずれかの方向へ回転操作することで、緊締バンド１の内周面１ａが縮径変形され、これと逆方向へ回転操作することで、緊締バンド１の内周面１ａがは拡径変形される。

管締め付け具Ｄの抜け止め部３は、緊締バンド１の軸方向一端において周方向の一部から軸方向及び径方向へ突出するように、単数又は複数一体形成されるか、又は一体的に固着される。
抜け止め部３は、図１〜図５に示されるように、ニップルＣ１の係止鍔Ｃ２１に沿って径方向へ延び、且つ緊締バンド１の径方向変形に伴って係止鍔Ｃ２１を軸方向へ乗り越えることが可能なフック３ａを有することが好ましい。
フック３ａは、緊締バンド１の拡径変形によりニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）に対する軸方向への移動に伴って、係止鍔Ｃ２１を軸方向へ乗り越え、その後の緊締バンド１の縮径変形に伴って係合溝Ｃ２２に入り込むように設定されている。
さらに、抜け止め部３の個数は、緊締バンド１の周方向へ部分的に少なくとも一つ以上（単数又は複数）凹状に形成することが好ましい。
図１〜図４に示される場合には、抜け止め部３を一つ形成しているが、図５に二点鎖線で示されるように、複数（二つ以上）の抜け止め部３を周方向へ等間隔毎に形成することも可能である。
また、抜け止め部３や被係合部Ｃ２として図示例以外の構造に変更することも可能である。

管締め付け具Ｄの係止部４は、緊締バンド１の一部を、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２）に対し軸方向へ係止させることにより、ニップルＣ１に対し管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を軸方向へ移動不能に保持するものである。
さらに、係止部４は、ニップルＣ１が差し込まれた螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に嵌入するように形成される係止爪４ａを有することが好ましい。
係止爪４ａは、緊締バンド１の軸方向一端から螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に向け軸方向へ延びるように突出し、少なくとも先端部４ｂを螺旋状凹部Ｂ２に嵌入させるように傾斜状又は屈曲状に形成される。
係止爪４ａの軸方向への突出長さは、螺旋凹凸管Ｂ′における螺旋状凹部Ｂ２の軸方向へのピッチに合わせて設定される。すなわち、係止爪４ａの先端部４ｂは、補強線材Ｂ３の螺旋巻き形態に合わせて螺旋状凹部Ｂ２と径方向へ対向するように位置調整する必要がある。
これにより、係止部４の係止爪４ａを嵌入させた状態で、螺旋凹凸管Ｂ′がニップルＣ１に対して管抜け方向Ｆへ移動し始めると、係止爪４ａが嵌入した螺旋状凹部Ｂ２に対し、係止爪４ａの先端部４ｂが軸方向へ更に強く嵌入して（食い込んで）螺旋凹凸管Ｂ′を管抜け方向Ｆへ移動不能にしている。
さらに、係止部４（係止爪４ａ）は、緊締バンド１において周方向へ等間隔毎に複数配置することが好ましい。
また、係止部４（係止爪４ａ）は、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の末端部位Ｂ５と対向するように配置することが好ましい。つまり、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の末端部位Ｂ５と径方向へ対向する緊締バンド１において抜け止め部３の配置側の端縁に係止部４（係止爪４ａ）を配置することが好ましい。

係止部４（係止爪４ａ）の具体例として、図１〜図３及び図５に示される場合には、緊締バンド１において抜け止め部３の配置側の端縁に、複数（二つ）の係止部４（係止爪４ａ）を緊締バンド１の端縁から、それぞれの先端部４ｂが螺旋状凹部Ｂ２に嵌入するように傾斜させている。
複数の係止爪４ａにおける軸方向への突出長さは、それぞれの先端部４ｂを、螺旋状凹部Ｂ２のピッチに合わせて配置する必要があるため、異なる場合がある。
係止爪４ａの個数は、図４に示されるように、周方向へ等間隔毎に三つ以上配置することも可能である。
また、その他の例として図示しないが、係止爪４ａの軸方向途中から先端部４ｂが螺旋状凹部Ｂ２に嵌入するように屈曲させることも可能である。
図示例のように、緊締バンド１の端縁から係止爪４ａの基端部４ｃ又は基端部４ｃの近傍を折り曲げすることで、先端部４ｂを含めて係止爪４ａが全体的に傾斜するように加工した場合には、係止爪４ａの軸方向途中を折り曲げる加工に比べて、精度及び作業性に優れるという利点がある。

そして、本発明の実施形態に係る管締結構造Ａにおいて、継手Ｃに対する管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続方法を工程順にしたがって説明する。
先ず、図３（ａ）に示される初期状態において、管締め付け具Ｄの緊締バンド１に管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部を挿通し、緊締バンド１が管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の末端部位Ｂ５から継手ＣのニップルＣ１の長さよりも管抜け方向Ｆに配置された後、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部に継手ＣのニップルＣ１を挿入して差し込む。図３（ａ）に示される例では、継手ＣのニップルＣ１に対し管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部を管差込方向Ｅへ押し込んでいる。
この初期状態では、図３（ｂ）に示されるように、管締め付け具Ｄの操作部２が移動操作されないため、緊締バンド１が縮径されている。この際、緊締バンド１の内径を管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外径と略同じに設定した場合には、緊締バンド１の内周面１ａが管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）に沿って摺動するため、管締め付け具Ｄのスムーズな挿入が可能となる。
また、緊締バンド１の内径が管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）の外径よりも若干小さくなるように設定された場合には、管締め付け具Ｄの操作部２を接近移動して緊締バンド１を拡径変形させることで、緊締バンド１の内周面１ａ及び抜け止め部３のフック３ａの内端面と管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）との間に隙間が生じるため、管締め付け具Ｄのスムーズな挿入が可能となる。

次に、図３（ｃ）（ｄ）に示されるように、管締め付け具Ｄの操作部２で緊締バンド１を拡径変形させたまま、緊締バンド１及び抜け止め部３をニップルＣ１の係止鍔Ｃ２１と接近するように管差込方向Ｅへ移動することにより、抜け止め部３のフック３ａの先端面が係止鍔Ｃ２１を軸方向へ乗り越えるようにしている。
図示例では、緊締バンド１の内周面１ａと軸方向へ略同一状に配置されるフック３ａの内端面を管差込方向Ｅへ移動することにより、切欠部Ｃ２３の底面と接触することなく軸方向へスムーズに通過し、係止鍔Ｃ２１を容易に乗り越えるように構成している。
また、その他の例として図示しないが、抜け止め部３の全体又は少なくともフック３ａの先端面を部分的に弾性変形させて管差込方向Ｅへ移動することで、フック３ａの内端面が、図示例よりも浅く凹状形成した切欠部Ｃ２３の底面を越えて、フック３ａの先端面が係止鍔Ｃ２１を軸方向へ乗り越えるように変更することも可能である。
なお、管締め付け具Ｄにおいて緊締バンド１や抜け止め部３の変形量が大きければ、切欠部Ｃ２３を凹状形成しなくともよい。

この移動に伴って抜け止め部３のフック３ａが係止鍔Ｃ２１を管差込方向Ｅへ乗り越えた後は、図３（ｅ）（ｆ）に示されるように、フック３ａが係止鍔Ｃ２１に沿って引っ掛かるように緊締バンド１を管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の周方向へ回転させることで、係止部４（係止爪４ａの先端部４ｂ）が管体Ｂの外表面の適正箇所（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２）と位置合わせされる。
この位置で、操作部２による緊締バンド１の拡径変形を解除すると、緊締バンド１が弾性的に縮径変形して、継手ＣのニップルＣ１との間に管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部を挟み込み締め付けている。
これと同時に、抜け止め部３のフック３ａがニップルＣ１の係合溝Ｃ２２に入り込み、係止部４が管体Ｂの外表面の適正箇所に食い込む（係止爪４ａの先端部４ｂが螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に嵌入する）。
これにより、抜け止め部３のフック３ａがニップルＣ１の係合溝Ｃ２２と管抜け方向Ｆへ係合して移動不能になり、継手ＣのニップルＣ１に対して管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部が管締め付け具Ｄにより抜け止めされる。さらに、係止部４（係止爪４ａ）が管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２）と管抜け方向Ｆへ係合し、ニップルＣ１に対して管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の接続端部が管締め付け具Ｄにより抜け止めされる。

このような本発明の実施形態に係る管締結構造Ａによると、管体ＢにニップルＣ１が差し込まれ、ニップルＣ１との間に管体Ｂを挟むように緊締バンド１がセットされた状態で、ニップルＣ１に対し緊締バンド１を係止部４で軸方向へ位置決めし、緊締バンド１から突出する係止部４を管体Ｂの外表面に対して食い込ませる。
これによって、管体Ｂの内部を通る流体の圧力が上昇したり、ニップルＣ１に対して管体Ｂが管抜け方向Ｆへ引っ張られたりしても、ニップルＣ１に対し緊締バンド１が抜け止め部３で軸方向へ抜け止めされ、緊締バンド１で管体Ｂを緊締し続ける。
これと同時に係止部４が管体Ｂの外表面に食い込むことで、ニップルＣ１に対し管体Ｂが軸方向へ抜け止め保持される。
したがって、簡単な構造でありながら緊締バンド１により管体Ｂを抜け不能に緊締保持することができる。
その結果、クリップの内周面が螺旋状凸部の先端に対し部分的に接触するだけで両者間の摩擦抵抗が小さい従来のものに比べ、耐圧性能の低下や流体漏れを防止できて、安全性の向上が図れる。
さらに、管体Ｂの外表面に水や油などの流体が付着しても、管体Ｂの抜け強度を保持でき、耐圧性能の低下や流体漏れを確実に防止できる。

特に、管体Ｂが、外表面に螺旋状凸部Ｂ１及び螺旋状凹部Ｂ２を有する螺旋凹凸管Ｂ′であり、係止部４が、ニップルＣ１を差し込んだ螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に嵌入するように形成される係止爪４ａを有することが好ましい。
この場合には、ニップルＣ１に対し緊締バンド１が係止部４で軸方向へ位置決めされた状態で、緊締バンド１から係止部４の係止爪４ａを螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に対して嵌入させることにより、螺旋凹凸管Ｂ′の内部を通る流体の圧力が上昇したり、ニップルＣ１に対して螺旋凹凸管Ｂ′が管抜け方向Ｆへ引っ張られたりしても、ニップルＣ１に対し緊締バンド１が抜け止め部３で軸方向へ抜け止めされ、緊締バンド１で螺旋凹凸管Ｂ′を緊締し続ける。これと同時に係止爪４ａが螺旋状凹部Ｂ２に強く嵌入することで、ニップルＣ１に対し螺旋凹凸管Ｂ′が軸方向へ抜け止め保持される。
したがって、簡単な構造でありながら緊締バンド１により螺旋凹凸管Ｂ′を抜け不能に緊締保持することができる。
その結果、クリップの内周面が螺旋状凸部の先端に対し部分的に接触するだけで両者間の摩擦抵抗が小さい従来のものに比べ、耐圧性能の低下や流体漏れを防止できて、安全性の向上が図れる。
さらに、螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１に水や油などの流体が付着しても、螺旋凹凸管Ｂ′の抜け強度を保持でき、耐圧性能の低下や流体漏れを確実に防止できる。

さらに、係止部４を、緊締バンド１において周方向へ等間隔毎に複数配置することが好ましい。
この場合には、万一、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）に対して緊締バンド１を偏心した状態でセットしても、緊締バンド１の周方向へ等間隔毎に複数配置した係止部４の係止爪４ａがそれぞれ管体Ｂの外表面に食い込む（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に嵌入する）ため、ニップルＣ１に対して管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）が軸方向へ抜け止め保持される。
したがって、緊締バンド１の取り付け精度に関係なく管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を確実に抜け止め保持することができる。
その結果、更なる安全性の向上が図れる。

ところで、ニップルＣ１が差し込まれる管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の末端部位Ｂ５は、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）における他の部分に比べ、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の内部を通る流体の圧力上昇により管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）が膨らんだり、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の屈曲変形したりしても、これらの影響を受け難く移動し難い。
そこで、係止部４を、ニップルＣ１が差し込まれた管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の末端部位Ｂ５と対向するように配置することが好ましい。
この場合には、流体の圧力上昇による管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の膨出や管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の屈曲変形に伴って、係止部４の係止爪４ａが必要以上に管体Ｂの外表面に食い込まない（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に嵌入しない）。
したがって、管体Ｂの外表面への無理な食い込み（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２への無理な嵌入）による管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の破損を防止することができる。
その結果、長期に亘って管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を抜け止め保持できる。

また、このような本発明の実施形態に係る（ニップルＣ１に対して軸方向へ移動不能に取り付けられる）管締め付け具Ｄによると、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）にニップルＣ１が差し込まれ、ニップルＣ１との間に管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を挟むように緊締バンド１がセットされるとともに、ニップルＣ１に対し緊締バンド１が軸方向へ位置決めされた状態で、緊締バンド１から突出する係止部４を管体Ｂの外表面に対して食い込ませる（係止爪４ａを螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に対して嵌入させる）。これにより、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の内部を通る流体の圧力が上昇したり、ニップルＣ１に対し管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）が管抜け方向Ｆへ引っ張られたりしても、係止部４が管体Ｂの外表面に食い込む（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凹部Ｂ２に嵌入する）ことで、ニップルＣ１に対し管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）が軸方向へ抜け止め保持される。
したがって、簡単な構造でありながら緊締バンド１により管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）を抜け不能に緊締保持することができる。
その結果、クリップの内周面が螺旋状凸部の先端に対し部分的に接触するだけで両者間の摩擦抵抗が小さい従来のものに比べ、耐圧性能の低下や流体漏れを防止できて、安全性の向上が図れる。
さらに、管体Ｂの外表面（螺旋凹凸管Ｂ′の螺旋状凸部Ｂ１）に水や油などの流体が付着しても、管体Ｂ（螺旋凹凸管Ｂ′）の抜け強度を保持でき、耐圧性能の低下や流体漏れを確実に防止できる。

さらに、管締め付け具Ｄの緊締バンド１がバネ弾性により縮径変形するクリップバンドであることが好ましい。
この場合には、使用者が緊締バンド１の操作部２を開放すると、バネ弾性により縮径変形して螺旋凹凸管Ｂを締め付ける。
したがって、緊締バンド１のバネ弾性により簡単な作業で螺旋凹凸管Ｂを抜け不能に緊締保持することができる。
その結果、作業性の向上が図れる。

なお、前示の図示例では、緊締バンド１がバネ弾性により縮径変形するクリップバンドである場合を示したが、これに限定されず、前記クリップバンドに代えて、緊締バンド１に操作部２として設けられたウォームの回転操作により、緊締バンド１の内周面１ａを縮径変形させて、螺旋凹凸管Ｂが締め付けるようにしてもよい。

Ａ 管締結構造 Ｂ 管体
Ｂ′ 螺旋凹凸管 Ｂ１ 螺旋状凸部
Ｂ２ 螺旋状凹部 Ｂ５ 末端部位
Ｃ 継手 Ｃ１ ニップル
Ｄ 管締め付け具 １ 緊締バンド
２ 操作部 ３ 抜け止め部
４ 係止部 ４ａ 係止爪

Claims (5)

1. 弾性変形可能な管体に差し込まれるニップルと、
   前記ニップルとの間に前記管体を挟んで径方向へ変形可能に設けられて前記管体を締め付ける緊締バンドと、
   前記緊締バンドに設けられる弾性変形用の操作部と、
   前記ニップルに対し軸方向へ係合するように設けられて前記緊締バンドを軸方向へ位置決めする抜け止め部と、
   前記緊締バンドから前記管体の外表面に向けて突出状に設けられる係止部と、を備えることを特徴とする管締結構造。
2. 前記管体が、外表面に螺旋状凸部及び螺旋状凹部を有する螺旋凹凸管であり、前記係止部が、前記ニップルを差し込んだ前記螺旋凹凸管の前記螺旋状凹部に嵌入するように形成される係止爪を有することを特徴とする請求項１記載の管締結構造。
3. 前記係止部を、前記緊締バンドにおいて周方向へ等間隔毎に複数配置することを特徴とする請求項１又は２記載の管締結構造。
4. 前記係止部を、前記ニップルが差し込まれた前記管体の末端部位と対向するように配置することを特徴とする請求項１、２又は３記載の管締結構造。
5. 弾性変形可能な管体に差し込まれるニップルに対し、軸方向へ移動不能に取り付けられる管締め付け具であって、
   前記ニップルとの間に前記管体を挟んで径方向へ変形可能に設けられて前記管体を締め付ける緊締バンドと、
   前記緊締バンドに設けられる弾性変形用の操作部と、
   前記緊締バンドから前記管体の外表面に向けて突出状に設けられる係止部と、を備えることを特徴とする管締め付け具。

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