JP2013241955A - 管継手構造 - Google Patents

Abstract

【課題】内面が拡径変形し難い管体であってもニップルに対する挿入性と位置ズレ防止を両立させてスリーブの縮径により三者を確実に結合する。
【解決手段】拡径変形し難い管体１の内面１ａに沿ってニップル２を挿入することにより、環状突部２ａの通過時には、管体１の内面１ａが環状突部２ａの傾斜面に沿って徐々に拡径変形するため、抵抗があるものの環状突部２ａを無理なく乗り越え可能であり、環状平滑部２ｂの通過時には、管体１の内面１ａがスムーズに摺動するため、定位置まで確実に挿入可能となる。その後、スリーブ３をニップル２へ向けて縮径変形させることにより、環状突部２ａの頂部位が管体１の内面１ａに食い込むため、ニップル２に対し管体１が軸方向へ位置ズレ不能に仮止めされたままスリーブ３とニップル２の間に挟み込まれる。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えばホースやチューブなどからなる管体を、ニップルに対して接続するために用いられる管継手構造に関する。
詳しくは、少なくとも内面が拡径変形し難い管体の管継手構造に関する。

従来、この種の管継手構造として、ニップルの先端部分にホースへ挿嵌される挿嵌部を備え、前記挿嵌部には、複数の輪状の突起が外周に沿って形成され、前記突起の外径を、前記ホースの内径とほぼ同サイズで、前記挿嵌部が前記ホースへ圧入可能とされ、スリーブ部材の内径が前記ホースの外径よりやや大きく、ホースの外側に装着可能とされ、前記ホースを前記ニップルへ結合させるには、まず前記ホースの先端部に前記スリーブ部材を装着させ、次に前記ニップルを、前記ホースが前記ニップルの係合突起に当接するまで前記ホースに挿嵌し、前記スリーブ部材を加締めて縮径変形させるものがある（例えば、特許文献１参照）。
また、少なくとも内面が拡径変形し難い管体として、ＥＦＥＰなどのエチレン−四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなる最内層の外側に内層と中間層とを積層した食品用積層ホースがある（例えば、特許文献２参照）。

特開２００６−００２９１１号公報 特開２００５−２８２６３０号公報

特許文献１のような従来の管継手構造では、ニップルの突起の外径をホースの内径とほぼ同サイズに設定しているため、特許文献２のような内面が拡径変形し難い管体であってもニップルをスムーズに挿入できる。
しかし乍ら、ニップルに対して管体の内面が滑り移動し易いため、スリーブの縮径に伴ってニップルに対し管体が軸方向へ位置ズレするおそれがある。
このようにニップルに対して管体が正しくセットされず軸方向へ位置ズレしたまま結合された場合には、ニップルに対する管体の抜け強度が低下して管体が抜け易くなるという問題があった。
また、管継手構造の使用方法として、液中に浸漬して使用される場合や使用後に洗浄液の中に浸漬して洗浄する場合がある。
しかし、このような従来の管継手構造では、加締め加工されたスリーブの端部とニップルの外周面の間に僅かな隙間が存在するため、液中の浸漬時において、僅かな隙間から流体が毛細管現象（毛管現象）によりスリーブの内部に浸入し、管体の抜け強度が低下したり、管体の先端面から内部に流体が浸入したりするなどの悪影響を与えるという問題もあった。

本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、内面が拡径変形し難い管体であってもニップルに対する挿入性と位置ズレ防止を両立させてスリーブの縮径により三者を確実に結合すること、などを目的とするものである。

このような目的を達成するために本発明は、拡径変形し難い内面を有する管体と、前記管体の前記内面に沿って挿入されるニップルと、前記ニップルの外側に前記管体を挟んで覆うように設けられて該管体を縮径方向へ加圧するスリーブと、を備え、前記ニップルの外周面に、前記管体の挿入方向へ徐々に拡径するように傾斜する環状突部と、軸方向へ同じ外径の環状平滑部とを、それぞれ前記ニップルの軸線方向へ交互に複数組形成し、前記環状平滑部の外径を前記管体の内径と略同じに設定し、前記スリーブの縮径に伴い前記管体が縮径方向へ加圧されて前記内面を前記ニップルの外周面に密接させることを特徴とする。

前述した特徴を有する本発明は、拡径変形し難い管体の内面に沿ってニップルを挿入することにより、環状突部の通過時には、管体の内面が環状突部の傾斜面に沿って徐々に拡径変形するため、抵抗があるものの環状突部を無理なく乗り越え可能であり、環状平滑部の通過時には、管体の内面がスムーズに摺動するため、定位置まで確実に挿入可能となり、その後、スリーブをニップルへ向けて縮径変形させることにより、環状突部の頂部位が管体の内面に食い込むため、ニップルに対し管体が軸方向へ位置ズレ不能に仮止めされたままスリーブとニップルの間に挟み込まれるので、内面が拡径変形し難い管体であってもニップルに対する挿入性と位置ズレ防止を両立させてスリーブの縮径により三者を確実に結合することができる。
その結果、ニップルを挿入する前に管体の加熱などの準備過程を経ることなく、ニップルを容易に挿入できるとともに、ニップルの突起の外径がホースの内径とほぼ同サイズに設定される従来のものに比べ、ニップルに対する管体の抜け強度を低下させずに結合できて管体の抜けを完全に防止することができる。

本発明の実施形態に係る管継手構造の全体構成を示す説明図（一部切欠正面図）であり、スリーブの縮径前を示している。 同スリーブの縮径後を更に拡大して示す一部切欠正面図である。 本発明の他の実施形態に係る管継手構造の全体構成を示す説明図（一部切欠正面図）であり、スリーブの縮径前を拡大して示している。 同スリーブの縮径後を更に拡大して示す一部切欠正面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手構造Ａは、図１〜図４に示すように、拡径変形し難い内面１ａを有する管体１と、管体１の内面１ａに沿って挿入されるニップル２と、ニップル２の外側に管体１を径方向へ挟んで覆うように設けられて該管体１を縮径方向へ加圧して締め付けるスリーブ３を、主要な構成要素として備えている。

管体１は、例えば軟質合成樹脂やゴムなどの軟質材料で成形される例えばホースやチューブ又は硬質材料で成形されるパイプであり、内面１ａと外面１ｂが平坦なものが好ましい。拡径変形し難い内面１ａを有する管体１とは、少なくとも内面１ａを構成する層が拡径変形し難い材料で構成される積層構造のものや、その内部に拡径変形し難い硬質材料からなる補強層が埋設されることで保形性と耐圧性に優れたものなどである。この補強層は、硬質合成樹脂製線材や金属製線材などの補強線材を複数本か又は単数本、軸方向へ螺旋状に巻き付けるか、又は軸方向へ直線状に配置することで構成される。
管体１の具体例としては、特開２００５−２８２６３０号に記載されるような、透明なＥＦＥＰなどのエチレン−四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなる第一樹脂層（最内層）１Ａと、ヒドロキシ安息香酸アルキル系可塑剤を添加した透明な変性ナイロン１２などのポリアミド系樹脂からなる第二樹脂層（内層）１Ｂと、透明なポリウレタン系エラストマーからなる第三樹脂層（中間層）１Ｃとを三層重ねて共押出しにより同時に成形し、第三樹脂層１Ｃの外側表面に、繊維などの補強線材１Ｄからなる網状の補強層と、透明な塩化ビニルなどの合成樹脂からなる第四樹脂層（外層）１Ｅを積層した積層ホースが用いられている。
また、その他の例として図示しないが、管体１として、内層、外層及び補強線材の間に接着層を設けたり、必要に応じて内層の内側に管体１内を通る流体又は気体に合わせた材料からなる最内層を一体的に設けたり、外層の外側に保護用の材料からなる最外層を一体的に設けたり、複数の合成樹脂製ブレード（補強糸）などの補強線材からなる補強層を積層したり、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの補強線材と断面円形などの補強線材を螺旋状に巻き付けて一体化したり、例えばガラス繊維や難燃性繊維などの補強線材を編組したり、不透明な材料からなる内層と外層の間に補強線材１Ｄを配置したり、単層構造の管体などを用いることも可能である。

ニップル２は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの硬質材料を加工することで円筒状に形成され、管体１において接続端部の内面１ａと対向するように設けられる。
ニップル２の外周面には、管体１の挿入方向へ徐々に拡径してテーパー状に傾斜する環状突部２ａと、ニップル２の軸方向へ同じ外径の環状平滑部２ｂとを、それぞれニップル２の軸線方向へ交互に複数組、それぞれ竹の子状となるように形成している。
環状突部２ａは、図１及び図２に示されるように、管体１の挿入方向へ徐々に拡径するテーパー状の傾斜面と、それに連続する段部によって、ニップル２の外形状が竹の子状（断面鋸歯状）となるように形成することが好ましい。また、その他の例として図示しないが、環状突部２ａをテーパー状の傾斜面と逆向きの傾斜面によって、断面山型状に形成することも可能である。
環状平滑部２ｂの外径を管体１の内径と略同じに設定し、環状突部２ａにおいて最も大径な頂部位の外径を、管体１の内径よりも若干大きく設定している。
さらに、ニップル２の外周面において軸方向奥側には、後述するスリーブ３の一端と対向して環状の第一係止部２ｃが一体形成又は一体的に突出形成され、第一係止部２ｃの奥側に隣接して環状の凹溝部２ｄを形成している。

スリーブ３は、変形可能な材料で管体１の外径よりも大きな内径を有する略円筒状に形成される。スリーブ３は、その内周面に沿って管体１の接続端部が挿入されるとともに、管体１の接続端部にニップル２を挿入してから、油圧装置或いは手動工具などで縮径変形させることにより、ニップル２の外周面に対して管体１の内面１ａが圧接するように締め付けられる。
スリーブ３の具体例としては、図２及び図４に示されるように、油圧装置などでは変形するが管体１からの反発力では復元変形しない塑性変形可能な剛性材料からなるカシメパイプを用いることが好ましい。詳しくは、スリーブ３となるカシメパイプを、カシメ機などの油圧装置（図示しない）で塑性変形させて縮径することにより、管体１が径方向へ弾性的に圧縮されてその内面１ａが、ニップル２の外周面に圧接されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３として、円筒状で管体１の径方向へ縮径可能なホルダー、円筒体を径方向へ複数に分割したホルダー、工具の回転操作などによって帯状体を徐々に緊締する締付具（ホースバンド）、などを用いることも可能である。

スリーブ３の内周面には、管体１の外面１ｂへ向けて突出する環状凸部３ａが一体形成又は一体的に突出形成され、環状凸部３ａの内径を管体１の外径と略同じに設定することが好ましい。
スリーブ３において軸方向先端側の先端縁３ｂは、図１〜図４に実線で示されるニップル２に対する組み付け状態で、ニップル２の先端縁２ｅよりも先端側に突出させることが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の先端縁３ｂをニップル２の先端縁２ｅと略同等に配置したり、スリーブ３の先端縁３ｂをニップル２の先端縁２ｅよりも奥側に配置したりすることも可能である。

さらに、スリーブ３の奥側端には、ニップル２の外周面に形成された環状の第一係止部２ｃに向けて折り曲がるように、環状の第二係止部３ｃを一体形成又は一体的に突出形成している。
第二係止部３ｃは、図２及び図４に示されるスリーブ３の縮径変形に伴い、ニップル２の第一係止部２ｃと軸方向へ接触させることにより、ニップル２に対してスリーブ３を軸方向へ位置決めすることが好ましい。
特に、図２及び図４に示されるように、スリーブ３の縮径変形に伴い第二係止部３ｃが、第一係止部２ｃの奥側の凹溝部２ｄに入り込んで、両者を係合させることが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の縮径変形に伴い第二係止部３ｃを、環状の凹溝部２ｄに対して完全に嵌入させることにより、ニップル２に対してスリーブ３を軸方向へ抜け止めすることも可能である。

次に、このような本発明の実施形態に係る管継手構造Ａに対する管体１の接続する方法をその組立手順に従って説明する。
先ず、図１及び図３に二点鎖線で示されるように、スリーブ３の内周面に沿って管体１の接続端部を挿入して一体的に組み付ける。
それに続いて、図１及び図３に実線で示されるように、管体１の接続端部が組み付けられたスリーブ３を、ニップル２に向けて移動させるか、又はニップル２を移動してその外周面が管体１の接続端部に対しその内面１ａに沿って挿入される。
その後、図２及び図４に二点鎖線及び実線で示されるように、スリーブ３をニップル２へ向け縮径変形させて、管体１の接続端部をニップル２の外周面に接続する。

このような本発明の実施形態に係る管継手構造Ａによると、拡径変形し難い管体１の内面１ａに沿ってニップル２を挿入する際において、環状突部２ａの通過時には、管体１の内面１ａが環状突部２ａの傾斜面に沿って徐々に拡径変形するため、抵抗はあるものの環状突部２ａを無理なく乗り越え可能である。さらに環状平滑部２ｂの通過時には、管体１の内面１ａがスムーズに摺動するため、定位置まで確実に挿入可能となる。その後、スリーブ３をニップル２へ向けて縮径変形させることにより、環状突部２ａの頂部位が管体１の内面１ａに食い込むため、ニップル２に対し管体１が軸方向へ位置ズレ不能に仮止めされたままスリーブ３とニップル２の間に挟み込まれる。
したがって、内面１ａが拡径変形し難い管体１であってもニップル２に対する挿入性と位置ズレ防止を両立させてスリーブ３の縮径により三者を確実に結合することができる。
その結果、ニップル２を挿入する前に管体１の加熱などの準備過程を経ることなく、ニップル２を容易に挿入できる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１及び図２に示すように、スリーブ３が、駆動式カシメ機（図示せず）や手動油圧式カシメ機（図示せず）によって圧縮変形する例えばアルミニウムなどの剛性材料で成形されたカシパイプである。スリーブ３となるカシパイプを駆動式カシメ機で断面正八角形などに八方締めして縮径変形させることにより、カシメパイプの全周が均一に締め付けられて、管体１の接続端部の内面１ａが、ニップル２の外周面の環状突部２ａ及び環状平滑部２ｂに圧接し、環状突部２ａの食い込みにより軸方向へ位置ズレ不能に接続されるものである。

さらに、図１及び図２に示される例では、スリーブ３の内周面において先端側に環状凸部３ａを突出形成している。スリーブ３の先端縁３ｂをニップル２の先端縁２ｅよりも先端側に突出させるとともに、ニップル２の先端内周面に、その先端へ向けて拡径された逆テーパー面２ｆを形成している。

このような本発明の実施例１に係る管継手構造Ａによると、スリーブ３をニップル２へ向けて縮径変形させることにより、スリーブ３の環状凸部３ａが管体１の外面１ｂに食い込んで管体１が軸方向へ移動不能に位置決めされる。
したがって、管体１の抜け強度を更に向上させることができるという利点がある。

特に、図１及び図２に示される場合には、スリーブ３の縮径変形により、環状凸部３ａで管体１が内方へ押されて、その内端部分１ａ１が内方へ押されて、内端部分１ａ１がニップル２の逆テーパー面２ｆと連続するように配置される。
それにより、ニップル２の先端縁２ｅと管体１の内面１ａとの段差を無くして液溜まりなどの不純物の溜まりが発生するのを防止することができるという利点がある。

また、ニップル２の外周面において第一係止部２ｃ及び環状の凹溝部２ｄよりも奥側には、それよりも大径な筒状の継手本体２０が一体形成される。継手本体２０には、他の機器の管接続口（図示せず）に接続するための接続部２０ａが形成されている。
図１に二点鎖線及び実線で示される、スリーブ３及び管体１の接続端部に対するニップル２の挿入時においては、スリーブ３の環状の第二係止部３ｃを、環状の凹溝部２ｄと継手本体２０の間に形成される段部に突き当てることで、スリーブ３の環状の第二係止部３ｃがニップル２の環状の凹溝部２ｄに径方向へ対向するように位置決めすることが好ましい。
それにより、図２に示されるスリーブ３の縮径変形に伴い、環状の第二係止部３ｃがニップル２の環状の凹溝部２ｄ内に嵌入して、ニップル２に対しスリーブ３が軸方向へ移動不能に抜け止めされる。

図１及び図２に示される例では、接続部２０ａがフランジであり、その接続端面にＯリング（図示しない）が嵌入される凹溝２０ｂを形成している。
また、その他の例として図示しないが、ニップル２を継手本体２０と別個に形成して、継手本体２０に対しニップル２を着脱自在に取り付けたり、接続部２０ａとしてフランジに代え、継手本体２０の外周面にネジ部やスパナやレンチなどの工具が係合する工具係合部を形成したりすることも可能である。

この実施例２は、図３及び図４に示すように、ニップル２及びスリーブ３の間に管体１の先端面１ｃと軸方向へ隣り合うように設けられる弾性変形可能なシール材４と、ニップル２及びスリーブ３の間にシール材４と軸方向へ隣り合うように形成される係合部５を備えた構成が、図１及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１及び図２に示した実施例１と同じものである。

シール材４は、例えばゴムなどの弾性変形可能な材料で環状又は円筒状に形成され、ニップル２の第一係止部２ｃ及びスリーブ３の第二係止部３ｃと管体１の先端面１ｃとの間に、軸方向へ隣り合うように配置されている。
さらに、シール材４は、管体１の先端面１ｃとその軸方向へ対向する第一シール面４ａと、後述する係合部５とその軸方向へ対向する第二シール部４ｂを有している。シール材４は、スリーブ３の縮径に伴い軸方向へ膨張変形して、第一シール面４ａを管体１の先端面１ｃと密接させるとともに、第二シール部４ｂを後述する係合部５に圧入して、ニップル２とスリーブ３にそれぞれ密接させるように構成されている。

係合部５は、ニップル２の第一係止部２ｃとスリーブ３の第二係止部３ｃとの間に、シール材４の第二シール部４ｂと対向するように区画形成される環状空間部か、又は第一係止部２ｃと第二係止部３ｃの当接部分に、シール材４の第二シール部４ｂと対向するように形成される環状間隙などからなる。

図３及び図４に示される例では、係合部５が、ニップル２又はスリーブ３の露出面６に向けて軸方向へ連続する貫通孔５ａを有する環状空間部である場合を示している。
図３に示されるスリーブ３の縮径前における環状空間部の径方向幅は、図４に示されるスリーブ３の縮径幅よりも大きく設定されている。
シール材４の第二シール部４ｂは、貫通孔５ａに嵌入する環状突起部４ｃを有している。
また、その他の例として図示しないが、係合部５が環状空間部に代えて環状間隙であっても良い。シール材４の第二シール部４ｂは、図３に示されるスリーブ３の縮径前の状態で環状突起部４ｃが形成されない略平滑な面であっても良い。

このような本発明の実施例２に係る管継手構造Ａによると、スリーブ３をニップル２へ向けて縮径変形させることにより、シール材４が軸方向へ膨張変形して、第一シール面４ａが管体１の先端面１ｃと密接すると同時に、第二シール部４ｂが係合部５に圧入して、ニップル２とスリーブ３にそれぞれ密接し、この接続状態で液中に浸漬してもスリーブ３の外部から内部へ向けて流体が浸入しない。
したがって、簡単な構造でスリーブ３の外部から内部へ流体の浸入を防止することができる。
その結果、水分の浸入による管体１の抜け強度の低下や管体１の機能低下などを防止でき、長期に亘る使用が可能になって経済的である。

さらに、管体１として図示される具体例のように、その内部に補強線材１Ｄからなる補強層が軸方向へ埋設されるものを用いた場合には、スリーブ３の縮径に伴ってシール材４が軸方向へ膨張変形して、第一シール面４ａが管体１の先端面１ｃと密接するため、流体が補強線材１Ｄからなる補強層に沿って浸入しない。
したがって、管体１の補強層に流体が浸入することを完全に防止することができる。
その結果、管体１の保形性や耐圧性が低下しないとともに、内層と外層が透明又は半透明であっても変色せず長期に亘って使用できる。

そして、図３及び図４に示される例では、シール材４の第二シール部４ｂに突出形成される環状突起部４ｃを、スリーブ３の縮径に伴って環状突起部４ｃの末端面４ｄが露出面６と略面一状となるように膨張変形させている。
ここで言う「露出面６と略面一状」とは、ニップル２又はスリーブ３のいずれか一方の露出面６、若しくはニップル２及びスリーブ３の両方の露出面６に対して、環状突起部４ｃの末端面４ｄが面一状になるように膨張変形させるか、或いは露出面６から環状突起部４ｃの末端面４ｄが若干膨出するように膨張変形させることを言う。

特に、図３及び図４に示される場合には、図４に示されるスリーブ３の縮径変形後の状態で、環状突起部４ｃの末端面４ｄがニップル２及びスリーブ３の露出面６から断面円弧状に僅かに膨出するように膨張変形させている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の縮径変形後の状態で、環状突起部４ｃをその末端面４ｄがニップル２又はスリーブ３のいずれか一方の露出面６と面一状となるように膨張変形させることも可能である。

さらに、ニップル２の第一係止部２ｃにおいて軸方向中間位置には、環状の凹溝部２ｄが形成され、環状の凹溝部２ｄと対向してスリーブ３の第二係止部３ｃに環状の突出部３ｄを形成することが好ましい。
シール材４の環状突起部４ｃには、スリーブ３の第二係止部３ｃに形成された環状の突出部３ｄと嵌合する係合凹部４ｅを形成することにより、スリーブ３に対するシール材４の組み付け状態で、スリーブ３に対しシール材４を軸方向へ位置決めすることが好ましい。
図３に二点鎖線及び実線で示される、スリーブ３及び管体１の接続端部に対するニップル２の挿入時においては、シール材４の第二シール部４ｂをニップル２の第一係止部２ｃに突き当てることで、スリーブ３の環状の突出部３ｄがニップル２の環状の凹溝部２ｄに径方向へ対向するように位置決めすることが好ましい。
それにより、図４に示されるスリーブ３の縮径変形に伴い、環状の突出部３ｄがシール材４の環状突起部４ｃを挟んで環状の凹溝部２ｄ内に嵌入して、ニップル２に対しスリーブ３が軸方向へ移動不能に抜け止めされる。

特に、図３及び図４に示される例では、ニップル２の環状の凹溝部２ｄにおける軸方向の幅寸法よりも、スリーブ３の環状の突出部３ｄにおける軸方向の幅寸法が小さくなるように設定することにより、図４に示されるスリーブ３の縮径変形後の状態で、シール材４の環状突起部４ｃが切断されないようにしている。
また、その他の例として図示しないが、環状の凹溝部２ｄにおける軸方向の幅寸法と、環状の突出部３ｄにおける軸方向の幅寸法を略同じ長さにして、図４に示されるスリーブ３の縮径変形後の状態で、環状の突出部３ｄが環状の凹溝部２ｄに隙間なく嵌合させることにより、シール材４の環状突起部４ｃが裁断される可能性はあるものの、ニップル２に対してスリーブ３をガタ付き不能に連結することも可能である。

さらに、係合部（環状空間部）５の貫通孔５ａを挟んで対向するように形成されるニップル２の第一ガイド面２ｅと、スリーブ３の第二ガイド面３ｅをニップル２及びスリーブ３の露出面６に向けてそれぞれテーパー状に傾斜させることが好ましい。
つまり、ニップル２の環状の凹溝部２ｄからニップル２の露出面６に向けて延びる第一ガイド面２ｅと、スリーブ３の環状の突出部３ｄからスリーブ３の露出面６に向けて延びる第二ガイド面３ｅが、略平行なテーパー状に傾斜して対向している。

このような図３及び図４に示された管継手構造Ａによると、スリーブ３の縮径変形に伴い、係合部（環状空間部）５の貫通孔５ａに嵌入した第二シール部４ｂの環状突起部４ｃを、その先端面４ｄがニップル２及びスリーブ３の露出面６と略面一状となるように膨張変形させることにより、露出面６と環状突起部４ｃの末端面４ｄに亘って凹みや段差などができない。
したがって、滓などの溜まりによる汚染（コンタミネーション）を防止することができる。
その結果、長期に亘り衛生的に維持することができるという利点がある。

特に、ニップル２の環状の凹溝部２ｄにスリーブ３の環状の突出部３ｄを嵌合させて軸方向へ位置決めした場合には、シール材４の第一シール面４ａで管体１の先端面１ｃを軸方向へ位置決めし、ニップル２の環状の凹溝部２ｄでスリーブ３の環状の突出部３ｄを固定するため、ニップル２に対して管体１及びスリーブ３をガタ付くことなく接続できるという利点がある。
さらに、図３及び図４に示される例のように、ニップル２の第一ガイド面２ｅと、スリーブ３の第二ガイド面３ｅをテーパー状に傾斜させた場合には、スリーブ３の縮径変形に伴ってシール材４の環状突起部４ｃがスムーズに膨張変形して、第一ガイド面２ｅ及び第二ガイド面３ｅとの接触面積が増大する。
その結果、更なる気密性の向上が図れるという利点がある。

なお、前示実施例では、スリーブ３がカシパイプであってカシメ機で八方締めして縮径変形させる場合を示したが、これに限定されず、カシメキャップにおいて軸線方向の複数ヶ所を所謂俵締めしたり、カシメキャップに代えて円筒状で管体１の径方向へ縮径可能なホルダー、円筒体を径方向へ複数に分割したホルダー、工具の回転操作などによって帯状体を徐々に緊締する締付具（ホースバンド）などを用いても良い。
この場合にも前示実施例と同様な作用効果が得られる。

１ 管体 １ａ 内面
１ｂ 外面 １ｃ 先端面
１Ｄ 補強線材 ２ ニップル
２ａ 環状突部 ２ｂ 環状平滑部
３ スリーブ ３ａ 環状凸部
４ シール材 ４ａ 第一シール面
４ｂ 第二シール部 ５ 係合部（環状空間部）

Claims (4)

1. 拡径変形し難い内面を有する管体と、
   前記管体の前記内面に沿って挿入されるニップルと、
   前記ニップルの外側に前記管体を挟んで覆うように設けられて該管体を縮径方向へ加圧するスリーブと、を備え、
   前記ニップルの外周面に、前記管体の挿入方向へ徐々に拡径するように傾斜する環状突部と、軸方向へ同じ外径の環状平滑部とを、それぞれ前記ニップルの軸線方向へ交互に複数組形成し、前記環状平滑部の外径を前記管体の内径と略同じに設定し、
   前記スリーブの縮径に伴い前記管体が縮径方向へ加圧されて前記内面を前記ニップルの外周面に密接させることを特徴とする管継手構造。
2. 前記スリーブの内周面には、前記管体の外面へ向けて突出する環状凸部を形成し、前記環状凸部の内径を前記管体の外径と略同じに設定したことを特徴とする請求項１記載の管継手構造。
3. 前記ニップル及び前記スリーブの間に前記管体の先端面と軸方向へ隣り合うように弾性変形可能なシール材と、前記ニップル及び前記スリーブの間に前記シール材と軸方向へ隣り合うように形成される係合部と、を備え、
   前記シール材は、前記管体の前記先端面と軸方向へ対向する第一シール面と、前記係合部と軸方向へ対向する第二シール部を有し、前記スリーブの縮径に伴い軸方向へ膨張変形して、前記第一シール面を前記管体の前記先端面と密接させるとともに、前記第二シール部を前記係合部に圧入して、前記ニップルと前記スリーブにそれぞれ密接させることを特徴とする請求項１又は２記載の管継手構造。
4. 前記管体の内部に補強線材からなる補強層を軸方向へ埋設していることを特徴とする請求項１、２又は３記載の管継手構造。

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