JP7360770B2 - ホース接続構造 - Google Patents

Description

本発明は、可撓性ホースの接続構造に関する。特に、可撓性ホースの内側に接続部材の筒部を挿入して両者を接続するホース接続構造に関する。

可撓性ホースを接続部材に接続する際に、可撓性ホースの内側に接続部材の筒部を挿入して両者を接続する技術が汎用されている、特に、挿入される筒部をいわゆるタケノコ状に形成して、ホースの抜け止めと、シール性の向上、挿入作業性の向上を図った接続構造が知られている。

例えば、上記したタケノコ状の筒部を用いたホース接続構造に関連し、特許文献１には、環状溝の底部にかけるアールの曲率半径を、筒部の根本側に行くにしたがって大きくしたホース接続部材の技術が開示されており、当該ホース接続部材によれば、環状溝における応力集中が緩和され、横方向の力に対するより大きな強度を有するホース接続部材が得られることが開示されている。

特開２０１８－１５５２９６号公報

こうしたタケノコ状の筒部を有する接続部材に可撓性ホースを接続する際には、ホースの抜けを防止するため、もしくは接続部のシール性を向上させるために、可撓性ホースの外周部をスリーブやバンドで締め付けるようにして、ホースの接続を完了する。

しかしながら、可撓性ホースが補強糸などの補強繊維体を含む補強層を有する場合、可撓性ホースの外周をスリーブ等でしっかり締め付けたにも関わらず、接続部のシール性が不十分となってしまうことがあることが判明した。

本発明の目的は、抜け力が高く、シール性の信頼性が高い、可撓性ホースのホース接続構造を提供することにある。

発明者らは、タケノコ状の筒部を有する接続部材に可撓性ホースを接続する際、しっかり締め付けたにも関わらず、なぜ、シール性が不十分になってしまうのかを検討した。そして、鋭意検討の結果、ホースを締め付けた際に、タケノコ状の環状突起の頂部がホース内周面に食い込んで、ホース内周を傷つけることがあり、この傷が補強層の補強糸の部分に達すると、ホース内部の空気や液体が、補強糸を伝わって、ホースの末端に達して漏れてしまい、ホースのシール性が損なわれていることを、発明者らは発見した。

発明者らはさらに検討を行い、ホース内部に挿入される接続部材の筒部を、異なる外周面形状を有する２つの筒部を特定の順序で組み合わせた構成とすると、上記課題が解決できることを知見し、本発明を完成させた。

本発明は、可撓性ホースの内側に、接続部材の筒部を挿入して、可撓性ホースと接続部材を接続したホース接続構造であって、可撓性ホースは、略平滑な内周面を有する樹脂製の内層と、内層の外側に積層された補強繊維体を含む補強層と、を有する積層構造の可撓性ホースであり、前記筒部には、第１筒部と、第１筒部よりもホースの奥側に位置する第２筒部とが設けられており、第１筒部の外周には、略三角形の断面形状を呈する複数の環状突起が列設されていて、隣接する環状突起の間の部分が第１の環状溝とされており、第２筒部の外周には、複数の円筒状かつ環状の平坦面と、隣接する平坦面の間に位置する第２の環状溝とが形成されていて、第１の環状溝に比べ、第２の環状溝は、溝が浅くなっており、第１筒部と第２筒部の双方に対応する位置で、可撓性ホースの外周面が締め付けられてホースが接続部材の筒部に固定されている、ホース接続構造である（第１発明）。ただし、第１発明からは、前記第２の環状溝の少なくとも１つに、ゴム製のＯ－リングが配設されているホース接続構造が除かれる。

第１発明において、好ましくは、第１の環状溝に比べ、第２の環状溝が、溝の幅が狭い（第２発明）。さらに、第２発明において、好ましくは、第１筒部の環状突起の頂部と、第２筒部の平坦面が、実質的に同じ径とされている（第３発明）。さらに、第３発明において、好ましくは、第２筒部の平坦面の幅Ｌ１と、第２筒部の第２の環状溝の幅Ｌ２が、０．７≦Ｌ１／Ｌ２≦３とされている（第４発明）。

本発明のホース接続構造（第１発明）によれば、抜け力が高く、シール性の信頼性が高いホース接続構造が得られる。

さらに、第２発明や第４発明のようにすれば、シール性の信頼性がより高められる。また、第３発明のようにすれば、抜け力とシール性の信頼度の両者がより高められる。

第１実施形態のホース接続構造に使用される接続部材の構造を示す一部断面図である。 図１のＡ部の拡大断面図である。 第１実施形態のホース接続構造に使用されうる可撓性ホースの構造を示す一部断面図である。 接続部材と可撓性ホースを接続する工程の一部を模式的に示す図である。 ホース接続構造に使用される他の実施形態の接続部材の構造を示す拡大断面図である。 ホース接続構造に使用されるさらに他の実施形態の接続部材の構造を示す拡大断面図である。

以下図面を参照しながら、耐圧性の産業用ホースを接続部材に接続するホース接続構造を例として、発明の実施形態について説明する。発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。発明の実施形態に係るホース接続構造では、図４に示されるように、可撓性ホース２の内側に、接続部材１の筒部１０を挿入して、スリーブ３によりホースの外周を締め付けて、可撓性ホース２と接続部材１が接続される。

図１には、第１実施形態のホース接続構造に使用される接続部材１の構造を一部断面図で示す。図１では中心軸ｍの上側半分が断面図で、下側半分が外観図で示されている。接続部材１は、中空円筒状に形成された管状の部材であり、可撓性ホースの内側に挿入される筒部１０と、他の部材と接続されるべき接続部１５を有している。

接続部材１は、金属材料（真鍮や、鋳鉄、ステンレス等）や硬質合成樹脂材料などにより形成されており、材料や形状に応じた公知の製造方法により製作されている。また、接続部材１の接続部１５は、他の部材（接続構造の相手部材など）に接続可能な形状とされていればよく、その具体的形態や構成は特に限定されない。本実施形態の接続部材１では、接続部１５は、管の末端部を拡径したフランジ状に形成されており、このような接続部は、ビクトリックタイプなどと俗称される公知の接続構造により他の接続部材と接続可能である。

接続部材１の筒部１０について、詳細に説明する。筒部１０には、第１筒部１１と、第２筒部１２とが設けられている。これら筒部１１，１２は、それぞれ円筒状であり、筒部の軸方向に並んで設けられている。そして、第２筒部１２は第１筒部１１よりもホースの奥側、即ち筒部１０の先端側（図１の右側）に位置するよう設けられている。第１筒部１１と第２筒部１２とは、互いに異なる外周面形状を有している。

第１筒部１１の外周には、略三角形の断面形状を呈する複数の環状突起１１ａ，１１ａが列設されている。すなわち、環状突起１１ａ，１１ａは、図２の拡大断面図に示される断面において、環状突起の頂部１１ｔが筒の最外周に位置するような三角形状に、環状すなわちリング状に形成されている。環状突起の頂部には、アールや面取りがされていてもよい。環状突起１１ａ，１１ａは、軸方向に複数個が並んで設けられている。環状突起の数は３個以上１５個以下であることが好ましく、５個以上１０個以下であることがより好ましい。隣接する環状突起１１ａ，１１ａの間の部分は、環状の溝１１ｇ、１１ｇとなっている。第１筒部１１の環状溝を第１の環状溝１１ｇと呼ぶ。第１の環状溝１１ｇの断面形状は、本実施形態のように略三角形であってもよいが、他の形態であってもよい。

第２筒部１２の外周には、複数の円筒状の平坦面１２ｐ、１２ｐと、隣接する平坦面の間に位置する第２の環状溝１２ｇ、１２ｇとが形成されている。それぞれの平坦面１２ｐは、筒部１０の軸線ｍと略平行に、環状に形成されている。平坦面１２ｐの幅は、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましい。環状溝１２ｇの幅は、１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることがより好ましい。

第１の環状溝１１ｇに比べ、第２の環状溝１２ｇは、溝が浅くなっている。すなわち、筒部１０の径方向に測って、第１の環状溝１１ｇの深さＤ１よりも、第２の環状溝１２ｇの深さＤ２が小さく（即ちＤ１＞Ｄ２）なるようにされている。

可撓性ホース２は、内層２１と、補強層２２を有する積層構造の可撓性ホースである。内層２１は、樹脂製の層であり、ホース２の内側に露出する略平滑な内周面を有する。内層を構成する樹脂として、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂やゴムが例示されるが、特に限定されない。内周面の平滑さは、接続部材１の筒部１０の外周面に接触・密着してシール性が確保できる程度であればよい。

補強層２２は、補強繊維体を含んでいる。補強繊維体としては、例えば、アラミド繊維やガラス繊維、炭素繊維、金属繊維などの補強繊維により構成された繊維の束、ヤーン、ストランド、撚糸、ひもなどが例示される。補強層２２では、これら補強繊維体が、円筒状の層となるようにホース壁に埋入されている。補強繊維体が円筒状の層に設けられる形態は特に限定されないが、例えば、直線状、らせん状、互いに交差するらせん状、ブレード編み状、織布状、筒状織布状、ニット編み状等の形態が例示される。

補強層２２は、内層２１の外側に積層されている。内層２１と補強層２２の間にさらに他の層が設けられていてもよい。また、必須ではないが、可撓性ホース２には、補強層２２の外側に軟質合成樹脂製の外層２３が設けられていてもよい。また、必須ではないが、可撓性ホース２には、金属線や硬質樹脂線からなる螺旋状補強体２４が設けられていてもよい。螺旋状補強体２４は、ホース壁の外周面に一体化されていてもよいし、ホース壁の内側に埋入されていてもよい。

本実施形態では、合成ゴム製の内層２１の外周に、アラミド繊維製の補強繊維体が互いに交差するらせん状の形態に設けられた補強層２２が設けられ、補強層２２の更に外周に軟質塩化ビニル樹脂製の外層２３が設けられ、外層２３に硬質塩化ビニル樹脂製の螺旋状補強体２４が埋入されている。これら内層２１、補強層２２、外層２３、補強体２４は互いに一体化されて可撓性ホース２を構成している。

図４に、上記した接続部材１と可撓性ホース２を接続する工程を模式的に示す。接続部材１の筒部１０が、可撓性ホース２の内側に挿入される。第１筒部１１と第２筒部１２がともに可撓性ホース２でおおわれるように、挿入がなされる。

筒部１０が可撓性ホース内部に挿入された状態で、可撓性ホース２の外側から可撓性ホース２を締め付けて、接続部材１と可撓性ホース２の接続が完了する。筒部１０における軸方向の位置に関し、第１筒部１１と第２筒部１２の双方に対応する位置で、可撓性ホースの外周面が締め付けられて、ホース２が接続部材１の筒部１０に固定される。かかる締め付けにより、筒部１０の第１の環状溝１１ｇ，１１ｇや第２の環状溝１２ｇ，１２ｇに、ホースの内周面が食い込むように、筒部１０の外周面とホース２の内周面が密着し、ホース２と筒部１０が接続される。

締め付け手段は特に限定されないが、金属製のスリーブや、締め付けバンド、周方向に複数部材に分割された締め付け部材などが例示される。本実施形態においては、第１筒部１１と第２筒部１２に対応する部分全体を覆う長さと位置に設けられたアルミニウム合金製のスリーブ３を可撓性ホース２の外周に設けて、かかるスリーブ３が収縮するようにかしめにより塑性変形させて、可撓性ホースを締め付けている。公知の締め付けバンドを締め付けに使用する場合には、第１筒部１１と第２筒部１２のそれぞれに対応するよう、２つの締め付けバンドを用いて締め付けを行ってもよい。

上記第１実施形態のホース接続構造の作用および効果について説明する。上記ホース接続構造によれば、抜け力が高められ、かつ、シール性の信頼性が高められる。

第１筒部１１に、略三角形の断面形状を呈する複数の環状突起１１ａ，１１ａが列設されていることが、抜け力の向上に貢献する。環状突起１１ａの頂部１１ｔが、可撓性ホース２の内層２１の内周面に食い込むようになるからである。従来技術においては、こうした食い込みがシール性悪化の要因となることを発明者らは突き止めたが、後述するように、上記実施形態のホース接続構造では、第１筒部と第２筒部が組み合わされることによって、第１筒部１１で環状突起１１ａの頂部１１ｔがホース壁の内周に食い込んでホース内周面が傷ついても、シール性が悪化しない。

第２筒部１２の外周には、複数の円筒状の平坦面１２ｐ，１２ｐと、隣接する平坦面の間に位置する第２の環状溝１２ｇ，１２ｇとが形成されていて、第１の環状溝１１ｇに比べ、第２の環状溝１２ｇの方が、溝の深さが浅くなっている（Ｄ１＞Ｄ２となっている）ことが、シール性の向上に貢献する。

ホース２が締め付けられて、ホース壁が第２筒部１２の外周に押し付けられると、第２筒部１２の平坦面１２ｐとホース内周面が環状に密着し、シールされる。また、第２の環状溝１２ｇにホース壁内周が押し込まれるようになり、平坦面１２ｐと第２の環状溝１２ｇの境界のエッジ部で、ホース内周面と第２筒部がより強く密着することになって、シールがより確実なものとなる。

そして、第１筒部１１の第１の環状溝１１ｇに比べ、第２筒部１２の第２の環状溝１２ｇの方が、溝の深さが浅くなっているので、第２の環状溝１２ｇの部分でのホース壁の変形は抑制され、第２の環状溝１２ｇの部分で、補強層２２に達する損傷がホースの内層２１に生じにくくなる。これにより、シール性の信頼性が高められる。

上記ホース接続構造では、第２筒部１２が第１筒部１１よりもホースの奥側、即ち、筒部１０の先端側に位置するように設けられているので、仮に、第１筒部の部分でホース内周面に環状突起１１ａの頂部１１ｔが食い込んで損傷したとしても、かかる損傷がシール性に悪影響を及ぼさない。第１筒部１１よりも第２筒部１２のほうがホースの内部に近い位置にあるため、第２筒部１２におけるシールが確実になされる限り、第１筒部の状況にかかわらずシールが完全なものとなるからである。

以上のように、上記実施形態のホース接続構造によれば、環状溝１２ｇが比較的浅く、ホース内周面を傷つけにくい平坦部１２ｐを有する第２筒部１２の部分でしっかりとシール性の信頼性を高めつつ、略三角形断面の環状突起１１ａを有する第１筒部１１の部分でしっかり抜け止めをするようにできるので、ホース接続の抜け力と、シールの信頼性をともに高めることができる。

シール性の信頼性をより高める観点から、第１筒部１１の第１の環状溝１１ｇの溝深さＤ１に対し、第２筒部１２の第２の環状溝１２ｇの溝深さＤ２が、Ｄ２／Ｄ１≦０．７であることが好ましく、Ｄ２／Ｄ１≦０．５であることがより好ましい。

また、シール性の信頼性をより高める観点から、第１の環状溝１１ｇに比べ、第２の環状溝１２ｇが、溝の幅が狭いことが好ましい。すなわち、第１の環状溝１１ｇの筒部軸線方向の幅Ｌ３に対し、第２の環状溝１２ｇの筒部軸線方向の幅Ｌ２が、Ｌ３＞Ｌ２とされていることが好ましい。第２の環状溝１２ｇの幅Ｌ２が狭いほうが、第２の環状溝１２ｇにホース壁の内周面が入りこみにくくなり、第２筒部１２の部分でホース内周面が損傷することがより確実に予防され、シール性の信頼性がより向上する。シール性向上の観点から、Ｌ２／Ｌ３≦０．７であることがより好ましく、Ｌ２／Ｌ３≦０．５であることが特に好ましい。

また、抜け力とシール性の信頼性をより高める観点から、第１筒部１１の環状突起１１ａの頂部１１ｔと、第２筒部１２の平坦面１２ｐが、実質的に同じ径とされている、即ち、両者が実質的に同じ仮想円筒上に配置されていることが好ましい。かかる構成により、第２筒部１２でホース壁が十分に締め付けられて、平坦面１２ｐがホース壁と密着して、十分かつ確実なシール性が発揮されるとともに、第１筒部１１でホース壁に環状突起１１ａの頂部１１ｔがしっかり食いこんで、ホース接続の抜け力がより高められる。

また、シール性の信頼性をより高める観点から、第２筒部１２の平坦面１２ｐの幅Ｌ１と、第２筒部の第２の環状溝１２ｇの幅Ｌ２が、０．７≦Ｌ１／Ｌ２≦３とされていることが好ましい。かかる平坦面１２ｐの幅と環状溝１２ｇの幅の比とされていれば、ホースの内周面が過度に第２の環状溝１２ｇに入り込んで、ホース内周が損傷することが抑制されるからである。

また、抜け力をより高める観点から、第１筒部１１のそれぞれの環状突起１１ａ，１１ａにおいて、環状突起１１ａはホース奥側（図２の右側）に位置する外周面Ｐ１とホース端側（図２の左側）に位置する外周面Ｐ２を有しており、ホース奥側に位置する外周面Ｐ１の方が、ホース端側に位置する外周面Ｐ２よりも、筒部の中心軸ｍとなす角が小さくされていることが好ましい。このような構成とされていると、第１筒部１１がのこぎりの刃のような抜け止め形状となって、ホース接続の抜け力が特に高められる。

また、必須ではないが、第２筒部１２の第２の環状溝１２ｇ、１２ｇにおいても、それぞれの環状溝１２ｇにおいて、ホース奥側（図２の右側）に位置する面Ｐ２２の方が、ホース端側（図２の左側）に位置する面Ｐ２１よりも、筒部の中心軸ｍとなす角が大きくされていることが好ましい。このような構成とされていると、第２筒部１２の第２の環状溝１２ｇのそれぞれが抜け止め形状となって、ホース接続の抜け力が特に高められる。

発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施できる。

図５および図６には、上記実施形態における筒部１０の変形例を示す。
図５に示した第２実施形態における筒部３０では、第１筒部３１の第１の環状溝３１ｇの幅Ｌ３が、第２筒部３２の第２の環状溝３２ｇの幅Ｌ２と、略同じ幅とされている。このような形態であっても、第１筒部３１により抜け力を向上させながら、第２筒部３２によりシール性の信頼性を向上できる。

図６に示した第３実施形態における筒部４０では、第１筒部４１の環状突起４１ａの頂部４１ｔよりも、第２筒部４２の円筒状平坦面４２ｐが、筒部の半径方向内側に配置されるようにされている。すなわち、頂部４１ｔが配置される仮想円筒の半径をＲ１とし、平坦面４２ｐが配置される仮想円筒の半径をＲ２として、Ｒ１＞Ｒ２とされている。かかる構成によれば、ホース接続構造の抜け力を高め、シール性の信頼性を高めながら、可撓性ホースに接続部材の筒部４０を挿入する際の挿入抵抗を小さくすることができ、接続作業をより効率的に行うことができる。

また第３実施形態における筒部４０のように、第２筒部４２に設けられた第２の環状溝４２ｇは、ホース奥側の面と、ホース端側の面が、筒部中心軸に対し、同じ傾斜角をなすよう、筒部の半径方向に関し対称形状となるように設けられていてもよい。かかる第２の環状溝４２ｇの形態とすれば、環状溝４２ｇと平坦面４２ｐの間のエッジが均等に鈍角化されて、締め付けた際にエッジによりホース内周が破損することがより確実に予防され、シール性の信頼性がより向上する。

可撓性ホースは、略平滑な内周面を有する樹脂製の内層２１と、内層の外側に積層された補強繊維体を含む補強層２２とを有する積層構造の可撓性ホースである限りにおいて、特に限定されない。ホースを構成する具体的材料も公知のホース材料から選択可能である。また、ホースの具体的用途も特に限定されない。ホースの用途としては、気体や液体を送るホースや、冷媒、スラリやコンクリートを送るホース、粉体や粒体を送るホース、気体や液体の圧力を伝達するホース等の用途が例示される。

接続部材１の接続部１５の具体的形状は任意である。接続部材１の接続部１５は、溶接等によって他の部材や他の接続部材に接続されてもよい。
また、接続部材は、独立した部材である必要はなく、特定の機器にホースを接続する部分に一体に形成されたものであってもよい。例えばスラリ圧送装置のスラリ送り出し口に、ホースを接続する管体が設けられている場合、この管体の部分を上記実施形態における接続部材とみなして、かかる管体に上記実施形態における筒部１０に対応する部分を設けてもよい。

（実施例）
上記第１実施形態に対応する内径７５ｍｍの可撓性ホース２を準備した。
上記第１実施形態に対応する接続部材１を準備した。接続部材の材質はステンレス材である。第１筒部および第２筒部の外径は７５．８ｍｍであり、第１筒部１１では、第１の環状溝の深さが１ｍｍ、溝の幅が５ｍｍとなるよう、９つの三角形断面の環状突起を列設した。また、第２筒部１２では、第２の環状溝の深さが０．５ｍｍ、溝の幅が３ｍｍとなるように、３つの円筒状平坦部を幅４ｍｍで設けた。
可撓性ホース２の内側に、接続部材１の筒部１０を挿入し、第１筒部と第２筒部に対応する部分のホース外周面を共に覆うように、厚さ３ｍｍのアルミニウム合金製のスリーブを可撓性ホース２の外周に被せて、ホースを締め付けるようにかしめて、ホース２と接続部材の筒部を接合した。以上のようにして、実施例のホース接続構造を得た。

筒部の形状が異なる点を除いて、他の点は実施例と同様にした比較例のホース接続構造を得た。比較例においては、接続部材の筒部に、上記第１の環状溝と同様に深さが１ｍｍ、溝の幅が５ｍｍとなるよう、１４個の三角形断面の環状突起を列設した。すなわち、比較例においては、実施例で第２筒部とされていた部分にも、第１筒部と同じ環状突起と環状溝が設けられている。

実施例および、比較例のホース接続構造を、それぞれ、耐圧、漏れ試験に供した。
試験では、長さ１ｍに切断した可撓性ホース２の両端に接続部材１を接続し、接続部材１の接続部に厚さ１５ｍｍの鉄板を溶接して、ホース内部に水圧をかける試験を行った。
試験は、ホースが接続部材から抜けるか、ホースは破壊するまで、水圧を順次高めて行った。

実施例のホース接続構造では、水圧を高めても、水漏れやホースの抜けは生じなかった。実施例のホース接続構造では、最終的に水圧が４．０ＭＰａに達した時点でホースそのものが破壊した。

一方、比較例のホース接続構造では、３．０ＭＰａの水圧で、補強繊維体を伝うようにホース末端からの漏水が発生した。比較例のホース接続構造でさらに水圧を高めていくと、３．２ＭＰａでホース壁にピンホール破壊が生じた。内層が損傷した部分から補強繊維体を含む補強層に水が達し、補強層と外層の間に水が入り込むことがピンホール破壊につながったものと推察される。

比較例のホース接続構造においては、かしめの程度を強くしても接続構造のシール性に改善が見られなかった。比較例のホース接続構造では、抜け力とシール性の信頼性を共に高めることはできなかった。

ホース接続構造は、可撓性ホースの端部に管状の接続部材を接続でき、産業上の利用価値が高い。

１ 接続部材
１０ 筒部
１１ 第１筒部
１１ａ 環状突起
１１ｇ 第１の環状溝
１２ 第２筒部
１２ｐ 円筒状の平坦面
１２ｇ 第２の環状溝
２ 可撓性ホース
２１ 内層
２２ 補強層
２３ 外層
２４ 螺旋状補強体
３ スリーブ

Claims (4)

1. 可撓性ホースの内側に、接続部材の筒部を挿入して、可撓性ホースと接続部材を接続したホース接続構造であって、
   可撓性ホースは、略平滑な内周面を有する樹脂製の内層と、内層の外側に積層された補強繊維体を含む補強層と、を有する積層構造の可撓性ホースであり、
   前記筒部には、第１筒部と、第１筒部よりもホースの奥側に位置する第２筒部とが設けられており、
   第１筒部の外周には、略三角形の断面形状を呈する複数の環状突起が列設されていて、隣接する環状突起の間の部分が第１の環状溝とされており、
   第２筒部の外周には、複数の円筒状かつ環状の平坦面と、隣接する平坦面の間に位置する第２の環状溝とが形成されていて、
   第１の環状溝に比べ、第２の環状溝は、溝が浅くなっており、
   第１筒部と第２筒部の双方に対応する位置で、可撓性ホースの外周面が締め付けられてホースが接続部材の筒部に固定されている、
   ホース接続構造。
   ただし、前記第２の環状溝の少なくとも１つに、ゴム製のＯ－リングが配設されているホース接続構造を除く。
2. 第１の環状溝に比べ、第２の環状溝が、溝の幅が狭い、
   請求項１に記載のホース接続構造。
3. 第１筒部の環状突起の頂部と、第２筒部の平坦面が、実質的に同じ径とされている、
   請求項２に記載のホース接続構造。
4. 第２筒部の平坦面の幅Ｌ１と、第２筒部の第２の環状溝の幅Ｌ２が、０．７≦Ｌ１／Ｌ２≦３とされている、
   請求項３に記載のホース接続構造。

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