JPH089511Y2

JPH089511Y2 - ホース用継手金具

Info

Publication number: JPH089511Y2
Application number: JP1990001503U
Authority: JP
Inventors: 洋一古屋; 孝弘依田; 和夫北村; 輝次伊嶋; 元小塚
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp; Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp; Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Priority date: 1990-01-11
Filing date: 1990-01-11
Publication date: 1996-03-21
Anticipated expiration: 2005-01-11
Also published as: JPH0393683U

Description

【考案の詳細な説明】（産業上の利用分野）この考案はホースの継手金具に係り、詳しくは高温流
体に耐えられる耐熱性材質で形成されたホースをニップ
ルとスリーブとで挟圧して固着するホース用継手金具に
関する。

例えば、パワーステアリングホース、オイルブレーキ
ホース、油圧サスペンション用ホース、オイルホース、
フューエルホース、油圧用高圧ホース、ウォータージェ
ット用超高圧ホース等のゴムホース及び樹脂ホースの継
手金具として利用することができる。

（従来の技術）ホース用継手金具、特に高圧流体用機器に用いられる
ホース用継手金具は漏れを防止するために、継続的な高
いシール性が要求される。

第５図及び第６図は従来のホース用継手金具の一例を
示す。

第５図に示す継手金具１はホース２に挿入するニップ
ル３と、前記ニップル３とは同心軸的に形成されたスリ
ーブ５とからなり、前記スリーブ５を半径方向に押圧し
て縮径したリング状加締部７によってホース２と固着し
ている。

即ち、ホース２は耐熱性ゴムで形成された内面ゴム９
と外面ゴム11との間に補強層13が設けられている。内面
ゴム９にはニトリルゴムやネオプレンゴム等の軟質ゴム
が用いられ、補強層13はブレードまたはスパイラル状の
ものからなる。ニップル３の外周面には抜け防止用の山
形突起15が円周方向に形成されており、ニップル３とス
リーブ５との間にホース１を挿入し、スリーブ５の２箇
所に設けた加締部７により、いわゆる二段締め構造によ
ってホース２と継手金具１を固着している。

第６図は前記従来例とはスリーブの内面形状及び加締
方法が異なる。

即ち、継手金具1aはニップル3aとスリーブ5aとからな
る。ニップル3aは前記ニップル３と同一形状であるがス
リーブ5aは内面に円周方向に延びるリング状溝17を備え
ており、加締部7aは平坦面に縮径した、いわゆる平締め
構造によって継手金具1aとホース２とを固着している。

そして、流体の漏れを防止するには、ニップル３、3a
とスリーブ５、5aとの間の締付力を高めることによって
なされるが、締付力をあまり高めると内面ゴム９が切れ
ることがあり、さらに、ゴムはフリーになっている方に
逃げるので、ニップル３、3a先端部（ホースを差し込む
開口部側）に膨出部となるバルジ19、19aが全周にわた
ってリング状に生じる。

（考案が解決しようとする課題）これらのバルジ19、19aは変形量が大きいことから繰
り返し圧縮によって劣化が速く短期の使用でこの部分に
亀裂（クラック）が生じるという問題があった。また、
高い締付力は内面ゴムのバルジ19、19aの発生により減
少するので、初期の締付力が得られないという問題もあ
る。

さらに、ホースの使用中にゴム温度が上昇すると熱膨
張によってニップル３、3aとスリーブ５、5aの間のホー
スのゴム応力は高くなる。しかしながら、ゴムの応力は
一時的に高くなりシール性は向上するものの、時間とと
もに次第にゴムの応力緩和が進行し、ゴムの温度が下が
ると応力緩和はさらに進行する。このような繰り返しに
よってゴムの応力が徐々に低下して、流体に対する充分
なシール性が保持できないという問題があった。

この考案はかかる現況に鑑みてなされたもので、その
目的とするところは、簡単な構造によりバルジの発生を
防ぐとともに、長期間の使用にも高いシール性が得られ
るホース用継手金具を提供しようとするものである。

（課題を解決するための手段）そこで、この考案は上記目的を達成するために次のよ
うな構成とした。

即ち、継手金具はホースに挿入されるニップルと、該ニップル
と同心軸的に形成されたスリーブとからなり、前記ニッ
プルとスリーブの間にホースを挿入してホースを固着す
るホース用継手金具において、前記ニップル外周面に前記スリーブ加締部の位置より
も先端部方向にずらしてリング状凹溝を形成してなり、
前記リング状凹溝は幅寸法が1mm〜5mm、深さ寸法が1mm
〜3mmであって、スリーブを加締めたとき入り込ませる
ホース内面ゴムの膨出部と前記リング状凹溝底部との間
には隙間を有する大きさであることを特徴とする。

（作用）スリーブを加締めるとニップルとスリーブの間のホー
スの内面ゴムはニップルの先端部方向に逃げるが、加締
位置よりも先端部側に形成したリング状凹溝が、内面ゴ
ムの逃げ部分である膨出部を吸収するからバルジの発生
を防止する。

また、前記凹溝の大きさは、内面ゴムの逃げ部分であ
る膨出部を吸収するも完全には充填されず、凹溝底部と
の間に隙間を有するように形成されているから、ゴムの
熱膨張を吸収し、応力緩和を防止するように働く。

（実施例）以下に、この考案を実施例に基づき詳細に説明する。

第１図〜第４図はこの考案に係る継手金具の一部拡大
断面図である。

第１図に示す継手金具20は、第５図に示す従来のもの
とほぼ同様の構造であり、ニップル21、スリーブ23から
なり、ゴムホース25が固着されている。ニップル21の外
周面にはシール性及び引き抜き性を高めるため、山形突
起27が形成されており、ホースの差し込み口となる先端
部28側にはリング状凹溝29が形成されている。

前記リング状凹溝29はスリーブを加締めたときに、ホ
ースの内面ゴムが入り込むが完全には充填されない幅と
深さに形成され、従って、前記リング状凹溝29内に吸収
された膨出部33とリング状凹溝29の底部との間に隙間35
を有している。この隙間35は膨出部33が使用時に熱膨張
しても前記リング状凹溝29の底部と接触しないように構
成されていることが好ましい。また、前記凹溝29の上端
角部29aは内面ゴムが切れないようにアールを付けるこ
とが好ましい。前記リング状凹溝29の大きさは、一般的
には幅Ｘは1mm〜5mm、深さＹは1mm〜3mm、上端角部29a
のアールは0.1R〜1Rとすることが好ましい（第２図参
照）。但し、前記リング状凹溝29の大きさは、ホース
径、ホースの肉厚、ゴム材質、スリーブの締付力等によ
って適宜決定される。

さらに、前記リング状凹溝29はスリーブ23の加締部37
に対向する位置よりもニップル21の先端部28側にずらし
て形成し、加締部37の真下位置からリング状凹溝29のず
らし寸法をＬとすると、Ｌ＝0mm〜10mmとするのが好ま
しい。前記リング状凹溝29はスリーブ23を加締めたとき
内面ゴム31が逃げる方向、即ち、加締部37に対向する位
置よりもニップル21の先端部28側に形成することによっ
て、内面ゴム31の逃げ部分を吸収することができ、バル
ジの発生を防止することができる。

第３図は第６図に示す従来例に実施した場合である。
即ち、継手金具20aは外周面に山形突起27を備えたニッ
プル21と、内面に円周方向に延びるリング状溝39を備え
たスリーブ23aとからなり、平坦面に縮径した、いわゆ
る平締め構造の加締部41によってホース25と固着してい
る。

この実施例においても、リング状凹溝29の構造、大き
さ、及び形成位置は上記実施例と同じである。従って、
詳細な説明は簡略化のために省略する。

第４図に示す実施例は、第１図の実施例においてニッ
プル21の山形突起27を省略した場合である。従って、継
手金具20bについては同一番号を付し、その説明は省略
する。

次に、この考案と従来例とを比較するためにインパル
ス試験と長時間耐圧試験を行った。

まず、インパルス試験結果を示す。

試験方法はJASO M326（自動車パワーステアリングホ
ース及びアッセンブリの繰り返し加圧試験）に従った。
ホースは内面ゴムをNBR、補強層をナイロン糸のブレー
ド、外面ゴムをCRとした内径9.7mm、外径19.5mmのパワ
ーステアリングホースを製作し、このホースに比較例と
して第６図に示す従来例の継手金具を加締め、この考案
は第３図に示す第２実施例の継手金具を加締めてそれぞ
れ固着した。

試験条件は、流体油としてPSF（Power St-earing Flu
id）を使用し、油温が120℃、雰囲気温度が120℃の中
で、圧力波形を台形波形70CPMとし、最高使用圧力を120
kgf/cm²とした。

試験結果は次の通りである。

耐用命数破壊原因比較例 150〜180万回内面ゴムバルジ部クラック第２実施例 220〜250万回ホース中央部内面ゴムクラック次に、長時間耐圧試験の結果を示す。

試験方法はJASO M326に従った。

ホースは内面ゴムをCSM、補強層をナイロン糸のブレー
ド、外面ゴムをCSMとした内径8mm、外径18mmのパワース
テアリングホースを製作し、このホースに比較例として
第６図に示す従来例の継手金具を加締め、この考案は第
１図、第３図、及び第４図に示す実施例１〜実施例３の
継手金具を加締めてそれぞれ固着した。尚、リング状凹
溝の大きさは、実施例１及び実施例２において幅寸法を
3.0mm、深さ寸法を1.5mmとし、実施例３においては幅寸
法を3.0mm、深さ寸法を0.5mmとした。

試験条件は、流体油としてATF（Automatic Transmiss
ion Fluid）を使用し、ホースを150℃下に70時間保持し
てある程度劣化させた後、150kgf/cm²の静圧をかけ、AT
Fの漏れを観察した。

試験結果は次の通りである。

比較例１時間後に漏れる。

第１実施例 48時間後も漏れなし。

第２実施例 48時間後も漏れなし。

第３実施例５時間後に漏れる。

次に、上記試験方法及び試験条件に基づき、実施例１
におけるリング状凹溝の幅及び深さ寸法を変更した場合
の長時間耐圧試験を行い、ATFが漏れるまでの時間を測
定した。

試験の結果は次の通りである。

上記において、＊印はリング状凹溝内にホース内面ゴ
ムの膨出部が完全に埋まっている場合を示し、△印はホ
ース内面ゴムの膨出部がリング状凹溝底部に接触してい
る程度の場合を示し、○印はホース内面ゴムの膨出部と
リング状凹溝底部とは接触せず隙間を有している場合を
示している。

上記結果から明らかなように、リング状凹溝の形成に
よって長時間の使用に耐えることができ、特に、リング
状凹溝の底部との間に隙間を設けるように加締めた場合
には、48時間後もATFが漏れないというきわめて顕著な
耐久性が得られた。

（考案の効果）この考案によれば、ニップル外周面のリング状凹溝の
形成により、バルジの発生を防止するとともに、バルジ
の発生がないから劣化の問題も解消される。

また、圧縮変形の吸収により圧縮応力を小さくするこ
とができるから、きわめて高いシール性を有することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの考案の第１実施例の継手金具の一部断面側
面図、第２図はニップルにおけるリング状凹溝の構造を
示す一部断面説明図、第３図は第２実施例の継手金具の
一部断面側面図、第４図は第３実施例の継手金具を示す
一部断面側面図、第５図及び第６図は従来例の継手金具
の一部断面側面図である。 20、20a、20bは継手金具、21はニップル、23、23aはス
リーブ、25はホース、27は山形突起、28はニップル先端
部、29はリング状凹溝、31は内面ゴム、33は内面ゴムの
膨出部、35は隙間、37、41は加締部、

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者北村和夫神奈川県足柄上郡開成町延沢１番地株式会社明治ゴム化成神奈川工場内 (72)考案者伊嶋輝次神奈川県足柄上郡開成町延沢１番地株式会社明治ゴム化成神奈川工場内 (72)考案者小塚元東京都港区芝５丁目33番８号三菱自動車工業株式会社内 (56)参考文献特開平３−194287（ＪＰ，Ａ) 実開平２−12589（ＪＰ，Ｕ) 実開昭59−113589（ＪＰ，Ｕ)

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】ホースに挿入されるニップルと前記ニップ
ルと同心軸的に形成されたスリーブとからなり、前記ニ
ップルとスリーブとの間にホースを挿入し、スリーブを
加締めて固着するホース用継手金具において、前記ニッ
プル外周面に前記スリーブ加締部の位置よりも先端部方
向にずらしてリング状凹溝を形成してなり、前記リング
状凹溝は幅寸法が1mm〜5mm、深さ寸法が1mm〜3mmであっ
て、スリーブを加締めたとき入り込ませるホース内面ゴ
ムの膨出部と前記リング状凹溝底部との間には隙間を有
する大きさであることを特徴とするホース継手用金具。