JP2017056983A - 包装容器 - Google Patents

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Abstract

【課題】容易に解体ができる包装容器を提供する。【解決手段】包装容器は基材層とフィルム層とを含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成され、基材層には、溝状の傷加工部が形成され、フィルム層には、積層体の平面視において、少なくとも傷加工部を跨ぐように所定幅の帯状領域内に、強度弱化加工されたフィルム弱化部が形成されている。【選択図】図4

Description

本発明は、紙を基材とした積層体を用いた包装容器に関する。
紙製の基材層と、熱可塑性樹脂によるシーラント層との間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルム、又は無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を積層した、特許文献1に記載されたようなシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。
特許文献2には、紙基材シートの両端部を互いに重ね合わせてシールされる容器本体のサイドシールに剥離可能なプルタブを設けて、プルタブが、易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられている液体包装用紙容器が開示されている。この液体包装用紙容器においては、プルタブを引っ張ることによってサイドシール部を剥離して、あるいは側面板に設けたプルタブを引っ張ることによって側面板を切り破って、それをきっかけとして液体包装用紙容器本体を解体することができる。
特開2003−335362号公報 特許第3843510号公報
しかしながら、特許文献2の液体包装用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合わせ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になるおそれがある。
本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、テープ状フィルム等がなくても容易に解体ができる包装容器を提供することを目的とする。
上記課題を解決するための本発明の一局面は、基材層とフィルム層とを含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成された包装容器であって、基材層には、溝状の傷加工部が形成され、フィルム層には、積層体の平面視において、少なくとも傷加工部を跨ぐように所定幅の帯状領域内に、強度弱化加工されたフィルム弱化部が形成されている、包装容器である。
本発明によれば、容易に解体ができる包装容器を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る包装容器の斜視図 本発明の一実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図 本発明の一実施形態に係るブランクの平面図及び部分拡大図 本発明の一実施形態に係るシート材の積層構造を示す断面図 本発明の一実施形態に係るシート材の積層構造を示す断面図 本発明の一実施形態に係る脆弱部の変形例を示すシート材の断面図
以下では、本発明の一実施形態に係る包装容器を、図面を参照して説明する。変形例において、実施形態と同一または対応する要素については、説明を適宜省略する。
(包装容器)
図1に、本発明の実施形態に係る包装容器1の斜視図を示す。包装容器1は、シート材を加工したブランクを箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成される容器本体100と、樹脂製の注出具である注出口栓104を備える。容器本体100は、正立時に上部となる頂部101と、側面となる胴部102と、下部となる底部103とを含み、頂部101は、2つの屋根板106(106a、106b)と、屋根板106の間に折込まれる折込み板107および折返し板108とを含む。屋根板106aには、円形の注出孔112が形成される。注出口栓104は、スパウト104aと、キャップ104bとを含み、注出孔112に取付けられる。胴部102は4つの側面板109により構成される。側面板109の頂部101付近には、容器本体100を正立させた際の左右方向である幅方向に、破断強度を弱化させた脆弱部105が形成される。
(解体方法)
図2に、包装容器1の解体方法を示す。図2を参照して、包装容器1の解体方法の各工程について説明する。
<押し潰し工程>
図2の(a)に、包装容器1を押し潰す工程を示す。本工程において、包装容器1の使用者は、屋根板106の下方に延びる、対向する2つの側面板109を互いに接する方向に押し込むことで、胴部102を押し潰す。押し潰される側面板109に接する2つの側面板109は、包装容器1の内部方向に折り畳まれる。
<第1折曲げ工程>
図2の(b)に、包装容器1を脆弱部105に沿って折曲げる工程を示す。本工程において、使用者は、側面板109を脆弱部105に沿って、折曲げる。
<第2折曲げ工程>
図2の(c)に、脆弱部105に沿って包装容器1を破断する工程を示す。本工程において、使用者は、側面板109を脆弱部105に沿って、前の工程とは反対の方向に折曲げる。折曲げは、各方向に複数回行ってもよい。
本工程により、脆弱部105の破断が進行する。なお、第1折曲げ工程によって、脆弱部105が十分な範囲にわたって破断した場合は、本工程を省略してもよい。
<屋根板分離工程>
図2の(d)に、脆弱部105に沿って、側面板109の一部を包装容器1から分離する工程を示す。本工程において、使用者は、側面板109の一部を、脆弱部105に沿って、包装容器1から引裂いて分離する。前工程において、脆弱部105には、少なくとも部分的に破断が生じているため、使用者は脆弱部105を起点としてわずかな力で側面板109の上部を分離することができる。分離された包装容器1は、図2の(e)に示すように、胴部102上部及び頂部101と、胴部102下部とが別々に分離された状態になり解体される。
(ブランク)
図3に、容器本体100の素材となるブランクの一例であるブランク10の平面図を示す。ブランク10は、頂部101を構成する屋根板106a、106b、折込み板107および折返し板108と、胴部102を構成する4つの側面板109と、底部103を構成する底面板110と、端部に形成されたシール部111とを有する。ブランク10を図3の一点鎖線にしたがって折曲げ、シール部111を、これと反対側の端部にシールすることでブランク10が箱型の容器本体100に形成される。屋根板106aの中央付近には、注出口栓104を挿入して固定する注出孔112が形成される。側面板109の頂部101付近には、容器本体100を正立させた際の左右方向である幅方向にわたって略全周に線状の脆弱部105が形成される。
図3に、更に、脆弱部105を構成する、傷加工部207a及びその裏面のフィルム弱化部207bを透過的に示す拡大平面図を示す。後述するように、フィルム弱化部207bは、ブランク10あるいはシート材200の平面視において、傷加工部207aを跨ぐように所定幅の帯状領域に形成されている。
(シート材)
図4、図5に、ブランク10に用いられる積層体であるシート材200の積層構造の例を模式的に表す断面図を示す。シート材200は、包装容器1の外方から内方に向かって順に、印刷層208/熱可塑性樹脂層201/紙基材層202/接着樹脂層203/基材フィルム層204/接着層205/シーラント層206を有する。図4に示す例と図5に示す例との差異は後述する。
熱可塑性樹脂層201は、低密度ポリエチレン樹脂(LDPE)や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(LLDPE)等を用いて、押出しラミネーション等により紙基材層202上に層形成することができる。
熱可塑性樹脂層201の外方には、印刷層208を設けて絵柄や商品情報を表示してもよい。印刷層208は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法により形成することができる。熱可塑性樹脂層201にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層208との密着性を高めることができる。印刷層208の外方に耐摩耗性向上または表面加飾性向上のためにオーバーコート層を設けても良い。
紙基材層202には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能である。例えば、坪量200g/m以上500g/m以下、密度0.6g/cm以上1.1g/cm以下のものを用いることができる。
接着樹脂層203は、紙基材層202と基材フィルム層204とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、高密度ポリエチレン樹脂(HDPE)、中密度ポリエチレン樹脂(MDPE)、LDPE、LLDPE、エチレン・メタクリル酸共重合体(EMAA)、エチレン・アクリル酸共重合体(EAA)、アイオノマー、ポリプロピレン(PP)等を用いることができる。接着強度を高めるために、紙基材層202や基材フィルム層204の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。または、接着樹脂層203に替えて、ドライラミネート接着剤等を用いた接着層としても良い。厚さは、10μm以上60μm以下が好ましい。10μm以上とすることで、十分な接着強度を得ることができる。
基材フィルム層204は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層204bと基材フィルム204aとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔204cを基材フィルム204aにドライラミネートした積層フィルムを用いることができる。図4に示す例では、基材フィルム層204は、蒸着フィルムであり、基材フィルム24a、および、その包装容器1の内方側となる面に設けられた蒸着層204bで構成される。蒸着層204bの厚さは、5nm以上100nm以下とすることができ、基材フィルム204aとして、ポリエチレンテレフタレートを用いる場合は、厚さは6μm以上25μm以下とすることができる。後述するレーザー光による加工をする場合は、そのしやすさの点で、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは12μm程度とすることが好ましい。
図5に示す例では、基材フィルム層204は、積層フィルムであり、基材フィルム204a、および、その包装容器1の外方側となる面に設けられた金属箔204cで構成される。また、積層フィルムを用い、傷加工部207bを後述するレーザー光の照射によって形成する場合は、図4に示すように、金属箔204cが基材フィルム204aへのレーザー光の照射を遮らないように、基材フィルム層204は、蒸着層204b又は金属箔204cが接着樹脂層203に面するように積層される。また、基材フィルム層204として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、EVOHなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。金属箔204cとしてアルミニウム箔を、基材フィルム204aとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムにドライラミネートしたフィルムを用いる場合は、アルミニウム箔の厚さは5μm以上15μm以下とすることができ、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは6μm以上25μm以下とすることができる。後述するレーザー光による加工のしやすさの点で、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは12μm程度とすることが好ましい。
いずれの場合も基材フィルム204aには、ポリエチレンテレフタレート(PET)の他に、ナイロン、ポリプロピレン(PP)等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、PETの2軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。
接着層205には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、押出し加工によりポリオレフィン系樹脂により接着してもよい。塗布量は0.5g/m以上7.0g/m以下が好ましい。
シーラント層206には、HDPE、MDPE、LDPE、LLDPE等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、LLDPEが好適である。とりわけ密度0.925g/cm以下、MI(メルトインデックス)4以上のものが好ましい。シーラント層26は、Tダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。
(脆弱部)
シート材200には、少なくとも紙基材層202及び基材フィルム層204にそれぞれ所定深さで形成された溝状の傷加工部207a、フィルム弱化部207bにより構成される脆弱部105が形成される。傷加工部207aは、少なくとも紙基材層202に形成されていればよく、図4及び図5に示すように、紙基材層202とともに、紙基材層202の外方に積層された熱可塑性樹脂層201及び印刷層208に形成されてもよい。フィルム弱化部207bは基材フィルム層204を貫通しない深さの傷等で形成されることが望ましいが、狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響は少ないため、基材フィルム層204を貫通していてもよい。
傷加工部207aは、紙基材層202が包装容器1の強度を確保できる深さ、形状で形成することができる。例えば、傷加工部207aの形成方法には、刃型を用いた半抜き加工や全抜き加工などを用いることができる。また、傷加工部207aの形状としては、ミシン目状に形成してもよい。
フィルム弱化部207bは、基材フィルム層204を貼り合せた後であればレーザー光による加工により形成することができるが、基材フィルム層204を貼り合わせる前に形成する場合には刃型、ローラー等による半抜き加工、全抜き加工を用いることができる。基材フィルム層204を貼り合わせる前にフィルム弱化部207bを設ける場合であってもレーザー加工により形成しても良い。フィルム弱化部207bは、シート材200の平面視において、例えば傷加工部207aを幅方向の中心とした、幅2.0mmの仮想的な帯状領に形成される。フィルム弱化部207bは、基材フィルム層204を破断しやすくできれば、形状、構造は限定されないが、図3、4、5に示すように、例えば点形状の傷加工による傷跡210を複数、ランダムに設けることで形成することができる。あるいは、複数の傷跡210を格子点状に規則的に設けてもよい。またあるいは、レーザー光照射等により、表面を少なくとも部分的に非晶化することで形成してもよい。
破断に必要な荷重を抑えるためには、上述のように平面視において、フィルム弱化部207bが形成された領域が傷加工部207aに重なれば十分であるが、もっと広い範囲にフィルム弱化部207bを形成してもよく、例えば基材フィルム層204の全面に形成してもよい。
(脆弱部変形例)
傷加工部207aを形成した後の紙基材層202に熱可塑性樹脂層201を積層し、熱可塑性樹脂層201及び印刷層208には傷加工部207aが形成されていなくてもよい。図6の(a)、(b)には、このような、脆弱部の変形例を示す。図6の(b)に示すように、2本の傷加工部207aを形成してもよい。
実施例1、2及び比較例に係る包装容器を製造して解体の可否についての評価を行った。
(実施例1)
包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層/LDPE(18μm)/紙基材層(400g/m)/EMAA(30μm)/基材フィルム層(アルミナ蒸着したPETフィルム、引裂き強度120mN、12μm)/LLDPE(60μm)を積層したシート材を作成し、シート材を図3に示す形状に切断して、ゲーブルトップ型包装容器のブランクを作成した。その後、紙基材層を貫通する切断長さ1mm、継目0.5mmのミシン目加工を行って、傷加工部207aを形成した。その後、30Wタイプ(照射出力70%)の炭酸ガスレーザー装置を用いて、基材フィルム層を貫通する点形状の傷を、平面視において、傷加工部207aを幅方向の中心とした、幅2.0mmの帯状領域に、ランダムに複数設けて、フィルム弱化部207bを形成した。傷加工部207aは、包装容器を正立させた際の上下方向におけるブランク上端より80mmの位置に形成した。作成したブランクを用いて包装容器を製造した。
(実施例2)
基材フィルム層として、予めローラー加工により全面に複数の点形状の傷をランダムに形成することによりフィルム弱化部207bを設けたフィルムを用いたこと以外は実施例1と同様にして、包装容器を製造した。
(比較例)
基材フィルム層にフィルム弱化部を設けなかったこと以外は実施例1と同様にして、包装容器を製造した。
(評価)
実施例1、2及び比較例に係る包装容器を、成人男性30人、成人女性30人が、各々任意に選択した手順によって解体を試み、解体の容易さを評価した。実施例1、2に係る包装容器は、男女とも8割以上が容易に解体できたと評価した。これに対して、比較例に係る包装容器は、男女とも解体できたのは8割未満であった。これにより、本発明により、容易に解体ができる包装容器を提供できることを確認できた。
本発明は、上述の実施形態、実施例に限らず、多様に実施可能である。たとえば、層構成は上述の例に限らず、基材層とフィルム層とが積層された積層体であれば本発明が適用できる。
本発明は、液体等を収容する紙製包装容器等に有用である。
1 包装容器
10、20、30 ブランク
100、200、300 容器本体
101 頂部
102 胴部
103 底部
104 注出口栓
104a スパウト
104b キャップ
105 脆弱部
106 屋根板
107 折込み板
108 折返し板
109 側面板
110 底面板
111 シール部
112 注出孔
113 切断開始部
200 シート材
201 熱可塑性樹脂層
202 紙基材層
203 接着樹脂層
204 バリア層
204a 基材フィルム
204b 蒸着層
204c 金属箔
205 接着層
206 シーラント層
207a 傷加工部
207b フィルム弱化部
208 印刷層
210 傷跡

Claims (4)

  1. 基材層とフィルム層とを含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成された包装容器であって、
    前記基材層には、溝状の傷加工部が形成され、
    前記フィルム層には、前記積層体の平面視において、少なくとも前記傷加工部を跨ぐように所定幅の帯状領域内に、強度弱化加工されたフィルム弱化部が形成されている、包装容器。
  2. 前記フィルム弱化部には、複数の傷跡群が形成されている、請求項1に記載の包装容器。
  3. 前記フィルム弱化部は、前記フィルム層の表面の結晶度が低下している、請求項1に記載の包装容器。
  4. 前記フィルム弱化部は、前記フィルム層の全面に形成されている、請求項1〜3のいずれかに記載の包装容器。
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