JP2017056983A - 包装容器 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に解体ができる包装容器を提供する。【解決手段】包装容器は基材層とフィルム層とを含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成され、基材層には、溝状の傷加工部が形成され、フィルム層には、積層体の平面視において、少なくとも傷加工部を跨ぐように所定幅の帯状領域内に、強度弱化加工されたフィルム弱化部が形成されている。【選択図】図４

Description

本発明は、紙を基材とした積層体を用いた包装容器に関する。

紙製の基材層と、熱可塑性樹脂によるシーラント層との間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルム、又は無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を積層した、特許文献１に記載されたようなシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。

特許文献２には、紙基材シートの両端部を互いに重ね合わせてシールされる容器本体のサイドシールに剥離可能なプルタブを設けて、プルタブが、易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられている液体包装用紙容器が開示されている。この液体包装用紙容器においては、プルタブを引っ張ることによってサイドシール部を剥離して、あるいは側面板に設けたプルタブを引っ張ることによって側面板を切り破って、それをきっかけとして液体包装用紙容器本体を解体することができる。

特開２００３−３３５３６２号公報 特許第３８４３５１０号公報

しかしながら、特許文献２の液体包装用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合わせ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になるおそれがある。

本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、テープ状フィルム等がなくても容易に解体ができる包装容器を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一局面は、基材層とフィルム層とを含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成された包装容器であって、基材層には、溝状の傷加工部が形成され、フィルム層には、積層体の平面視において、少なくとも傷加工部を跨ぐように所定幅の帯状領域内に、強度弱化加工されたフィルム弱化部が形成されている、包装容器である。

本発明によれば、容易に解体ができる包装容器を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る包装容器の斜視図 本発明の一実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図 本発明の一実施形態に係るブランクの平面図及び部分拡大図 本発明の一実施形態に係るシート材の積層構造を示す断面図 本発明の一実施形態に係るシート材の積層構造を示す断面図 本発明の一実施形態に係る脆弱部の変形例を示すシート材の断面図

以下では、本発明の一実施形態に係る包装容器を、図面を参照して説明する。変形例において、実施形態と同一または対応する要素については、説明を適宜省略する。

（包装容器）
図１に、本発明の実施形態に係る包装容器１の斜視図を示す。包装容器１は、シート材を加工したブランクを箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成される容器本体１００と、樹脂製の注出具である注出口栓１０４を備える。容器本体１００は、正立時に上部となる頂部１０１と、側面となる胴部１０２と、下部となる底部１０３とを含み、頂部１０１は、２つの屋根板１０６（１０６ａ、１０６ｂ）と、屋根板１０６の間に折込まれる折込み板１０７および折返し板１０８とを含む。屋根板１０６ａには、円形の注出孔１１２が形成される。注出口栓１０４は、スパウト１０４ａと、キャップ１０４ｂとを含み、注出孔１１２に取付けられる。胴部１０２は４つの側面板１０９により構成される。側面板１０９の頂部１０１付近には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向に、破断強度を弱化させた脆弱部１０５が形成される。

（解体方法）
図２に、包装容器１の解体方法を示す。図２を参照して、包装容器１の解体方法の各工程について説明する。

＜押し潰し工程＞
図２の（ａ）に、包装容器１を押し潰す工程を示す。本工程において、包装容器１の使用者は、屋根板１０６の下方に延びる、対向する２つの側面板１０９を互いに接する方向に押し込むことで、胴部１０２を押し潰す。押し潰される側面板１０９に接する２つの側面板１０９は、包装容器１の内部方向に折り畳まれる。

＜第１折曲げ工程＞
図２の（ｂ）に、包装容器１を脆弱部１０５に沿って折曲げる工程を示す。本工程において、使用者は、側面板１０９を脆弱部１０５に沿って、折曲げる。

＜第２折曲げ工程＞
図２の（ｃ）に、脆弱部１０５に沿って包装容器１を破断する工程を示す。本工程において、使用者は、側面板１０９を脆弱部１０５に沿って、前の工程とは反対の方向に折曲げる。折曲げは、各方向に複数回行ってもよい。

本工程により、脆弱部１０５の破断が進行する。なお、第１折曲げ工程によって、脆弱部１０５が十分な範囲にわたって破断した場合は、本工程を省略してもよい。

＜屋根板分離工程＞
図２の（ｄ）に、脆弱部１０５に沿って、側面板１０９の一部を包装容器１から分離する工程を示す。本工程において、使用者は、側面板１０９の一部を、脆弱部１０５に沿って、包装容器１から引裂いて分離する。前工程において、脆弱部１０５には、少なくとも部分的に破断が生じているため、使用者は脆弱部１０５を起点としてわずかな力で側面板１０９の上部を分離することができる。分離された包装容器１は、図２の（ｅ）に示すように、胴部１０２上部及び頂部１０１と、胴部１０２下部とが別々に分離された状態になり解体される。

（ブランク）
図３に、容器本体１００の素材となるブランクの一例であるブランク１０の平面図を示す。ブランク１０は、頂部１０１を構成する屋根板１０６ａ、１０６ｂ、折込み板１０７および折返し板１０８と、胴部１０２を構成する４つの側面板１０９と、底部１０３を構成する底面板１１０と、端部に形成されたシール部１１１とを有する。ブランク１０を図３の一点鎖線にしたがって折曲げ、シール部１１１を、これと反対側の端部にシールすることでブランク１０が箱型の容器本体１００に形成される。屋根板１０６ａの中央付近には、注出口栓１０４を挿入して固定する注出孔１１２が形成される。側面板１０９の頂部１０１付近には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向にわたって略全周に線状の脆弱部１０５が形成される。

図３に、更に、脆弱部１０５を構成する、傷加工部２０７ａ及びその裏面のフィルム弱化部２０７ｂを透過的に示す拡大平面図を示す。後述するように、フィルム弱化部２０７ｂは、ブランク１０あるいはシート材２００の平面視において、傷加工部２０７ａを跨ぐように所定幅の帯状領域に形成されている。

（シート材）
図４、図５に、ブランク１０に用いられる積層体であるシート材２００の積層構造の例を模式的に表す断面図を示す。シート材２００は、包装容器１の外方から内方に向かって順に、印刷層２０８／熱可塑性樹脂層２０１／紙基材層２０２／接着樹脂層２０３／基材フィルム層２０４／接着層２０５／シーラント層２０６を有する。図４に示す例と図５に示す例との差異は後述する。

熱可塑性樹脂層２０１は、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等を用いて、押出しラミネーション等により紙基材層２０２上に層形成することができる。

熱可塑性樹脂層２０１の外方には、印刷層２０８を設けて絵柄や商品情報を表示してもよい。印刷層２０８は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法により形成することができる。熱可塑性樹脂層２０１にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層２０８との密着性を高めることができる。印刷層２０８の外方に耐摩耗性向上または表面加飾性向上のためにオーバーコート層を設けても良い。

紙基材層２０２には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能である。例えば、坪量２００ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下、密度０．６ｇ／ｃｍ^３以上１．１ｇ／ｃｍ^３以下のものを用いることができる。

接着樹脂層２０３は、紙基材層２０２と基材フィルム層２０４とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。接着強度を高めるために、紙基材層２０２や基材フィルム層２０４の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。または、接着樹脂層２０３に替えて、ドライラミネート接着剤等を用いた接着層としても良い。厚さは、１０μｍ以上６０μｍ以下が好ましい。１０μｍ以上とすることで、十分な接着強度を得ることができる。

基材フィルム層２０４は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層２０４ｂと基材フィルム２０４ａとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔２０４ｃを基材フィルム２０４ａにドライラミネートした積層フィルムを用いることができる。図４に示す例では、基材フィルム層２０４は、蒸着フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の内方側となる面に設けられた蒸着層２０４ｂで構成される。蒸着層２０４ｂの厚さは、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることができ、基材フィルム２０４ａとして、ポリエチレンテレフタレートを用いる場合は、厚さは６μｍ以上２５μｍ以下とすることができる。後述するレーザー光による加工をする場合は、そのしやすさの点で、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは１２μｍ程度とすることが好ましい。

図５に示す例では、基材フィルム層２０４は、積層フィルムであり、基材フィルム２０４ａ、および、その包装容器１の外方側となる面に設けられた金属箔２０４ｃで構成される。また、積層フィルムを用い、傷加工部２０７ｂを後述するレーザー光の照射によって形成する場合は、図４に示すように、金属箔２０４ｃが基材フィルム２０４ａへのレーザー光の照射を遮らないように、基材フィルム層２０４は、蒸着層２０４ｂ又は金属箔２０４ｃが接着樹脂層２０３に面するように積層される。また、基材フィルム層２０４として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。金属箔２０４ｃとしてアルミニウム箔を、基材フィルム２０４ａとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムにドライラミネートしたフィルムを用いる場合は、アルミニウム箔の厚さは５μｍ以上１５μｍ以下とすることができ、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは６μｍ以上２５μｍ以下とすることができる。後述するレーザー光による加工のしやすさの点で、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは１２μｍ程度とすることが好ましい。

いずれの場合も基材フィルム２０４ａには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の他に、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、ＰＥＴの２軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。

接着層２０５には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、押出し加工によりポリオレフィン系樹脂により接着してもよい。塗布量は０．５ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下が好ましい。

シーラント層２０６には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、ＬＬＤＰＥが好適である。とりわけ密度０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下、ＭＩ（メルトインデックス）４以上のものが好ましい。シーラント層２６は、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。

（脆弱部）
シート材２００には、少なくとも紙基材層２０２及び基材フィルム層２０４にそれぞれ所定深さで形成された溝状の傷加工部２０７ａ、フィルム弱化部２０７ｂにより構成される脆弱部１０５が形成される。傷加工部２０７ａは、少なくとも紙基材層２０２に形成されていればよく、図４及び図５に示すように、紙基材層２０２とともに、紙基材層２０２の外方に積層された熱可塑性樹脂層２０１及び印刷層２０８に形成されてもよい。フィルム弱化部２０７ｂは基材フィルム層２０４を貫通しない深さの傷等で形成されることが望ましいが、狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響は少ないため、基材フィルム層２０４を貫通していてもよい。

傷加工部２０７ａは、紙基材層２０２が包装容器１の強度を確保できる深さ、形状で形成することができる。例えば、傷加工部２０７ａの形成方法には、刃型を用いた半抜き加工や全抜き加工などを用いることができる。また、傷加工部２０７ａの形状としては、ミシン目状に形成してもよい。

フィルム弱化部２０７ｂは、基材フィルム層２０４を貼り合せた後であればレーザー光による加工により形成することができるが、基材フィルム層２０４を貼り合わせる前に形成する場合には刃型、ローラー等による半抜き加工、全抜き加工を用いることができる。基材フィルム層２０４を貼り合わせる前にフィルム弱化部２０７ｂを設ける場合であってもレーザー加工により形成しても良い。フィルム弱化部２０７ｂは、シート材２００の平面視において、例えば傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした、幅２．０ｍｍの仮想的な帯状領に形成される。フィルム弱化部２０７ｂは、基材フィルム層２０４を破断しやすくできれば、形状、構造は限定されないが、図３、４、５に示すように、例えば点形状の傷加工による傷跡２１０を複数、ランダムに設けることで形成することができる。あるいは、複数の傷跡２１０を格子点状に規則的に設けてもよい。またあるいは、レーザー光照射等により、表面を少なくとも部分的に非晶化することで形成してもよい。

破断に必要な荷重を抑えるためには、上述のように平面視において、フィルム弱化部２０７ｂが形成された領域が傷加工部２０７ａに重なれば十分であるが、もっと広い範囲にフィルム弱化部２０７ｂを形成してもよく、例えば基材フィルム層２０４の全面に形成してもよい。

（脆弱部変形例）
傷加工部２０７ａを形成した後の紙基材層２０２に熱可塑性樹脂層２０１を積層し、熱可塑性樹脂層２０１及び印刷層２０８には傷加工部２０７ａが形成されていなくてもよい。図６の（ａ）、（ｂ）には、このような、脆弱部の変形例を示す。図６の（ｂ）に示すように、２本の傷加工部２０７ａを形成してもよい。

実施例１、２及び比較例に係る包装容器を製造して解体の可否についての評価を行った。

（実施例１）
包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ^２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／基材フィルム層（アルミナ蒸着したＰＥＴフィルム、引裂き強度１２０ｍＮ、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）を積層したシート材を作成し、シート材を図３に示す形状に切断して、ゲーブルトップ型包装容器のブランクを作成した。その後、紙基材層を貫通する切断長さ１ｍｍ、継目０．５ｍｍのミシン目加工を行って、傷加工部２０７ａを形成した。その後、３０Ｗタイプ（照射出力７０％）の炭酸ガスレーザー装置を用いて、基材フィルム層を貫通する点形状の傷を、平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした、幅２．０ｍｍの帯状領域に、ランダムに複数設けて、フィルム弱化部２０７ｂを形成した。傷加工部２０７ａは、包装容器を正立させた際の上下方向におけるブランク上端より８０ｍｍの位置に形成した。作成したブランクを用いて包装容器を製造した。

（実施例２）
基材フィルム層として、予めローラー加工により全面に複数の点形状の傷をランダムに形成することによりフィルム弱化部２０７ｂを設けたフィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして、包装容器を製造した。

（比較例）
基材フィルム層にフィルム弱化部を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして、包装容器を製造した。

（評価）
実施例１、２及び比較例に係る包装容器を、成人男性３０人、成人女性３０人が、各々任意に選択した手順によって解体を試み、解体の容易さを評価した。実施例１、２に係る包装容器は、男女とも８割以上が容易に解体できたと評価した。これに対して、比較例に係る包装容器は、男女とも解体できたのは８割未満であった。これにより、本発明により、容易に解体ができる包装容器を提供できることを確認できた。

本発明は、上述の実施形態、実施例に限らず、多様に実施可能である。たとえば、層構成は上述の例に限らず、基材層とフィルム層とが積層された積層体であれば本発明が適用できる。

本発明は、液体等を収容する紙製包装容器等に有用である。

１ 包装容器
１０、２０、３０ ブランク
１００、２００、３００ 容器本体
１０１ 頂部
１０２ 胴部
１０３ 底部
１０４ 注出口栓
１０４ａ スパウト
１０４ｂ キャップ
１０５ 脆弱部
１０６ 屋根板
１０７ 折込み板
１０８ 折返し板
１０９ 側面板
１１０ 底面板
１１１ シール部
１１２ 注出孔
１１３ 切断開始部
２００ シート材
２０１ 熱可塑性樹脂層
２０２ 紙基材層
２０３ 接着樹脂層
２０４ バリア層
２０４ａ 基材フィルム
２０４ｂ 蒸着層
２０４ｃ 金属箔
２０５ 接着層
２０６ シーラント層
２０７ａ 傷加工部
２０７ｂ フィルム弱化部
２０８ 印刷層
２１０ 傷跡

Claims (4)

1. 基材層とフィルム層とを含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成された包装容器であって、
   前記基材層には、溝状の傷加工部が形成され、
   前記フィルム層には、前記積層体の平面視において、少なくとも前記傷加工部を跨ぐように所定幅の帯状領域内に、強度弱化加工されたフィルム弱化部が形成されている、包装容器。
2. 前記フィルム弱化部には、複数の傷跡群が形成されている、請求項１に記載の包装容器。
3. 前記フィルム弱化部は、前記フィルム層の表面の結晶度が低下している、請求項１に記載の包装容器。
4. 前記フィルム弱化部は、前記フィルム層の全面に形成されている、請求項１〜３のいずれかに記載の包装容器。

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