JP2017049395A - トナー粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 処理液を高温のまま容器の外へ排出する工程を含むトナーの製造方法において、容器内へのスケール付着を軽減することにある。これにより、トナー粒子を高い収率で得ることができ、高い工程稼働率を確保し、次バッチ以降に付着物の意図せぬ混入を防ぐことができ、長期に亘って安定した品質のトナー粒子を得る。【解決手段】 容器の中に収容されたトナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を該容器の外へ排出する排出工程を含むトナー粒子の製造方法であって、該排出工程において、該液状媒体の主成分の標準沸点をＢｐ℃としたとき、該容器の外への排出が開始されるときの該処理液の温度を（Ｂｐ−４０）℃以上Ｂｐ℃未満とし、該容器の外へ該処理液を排出することによって該処理液の液面を低下させながら該容器の中に洗浄液を散布する。【選択図】 図１

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー粒子の製造方法に関する。

静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）の製造方法として、製造時の環境負荷低減、粒径が小さく粒度分布がシャープなトナーが得られやすい、形状制御やカプセル化が容易などのメリットから湿式製造法が多く用いられている。
湿式製造法は液状媒体中でトナー粒子を製造する方法である。トナー粒子を構成する材料や所望するトナー粒子形状により、懸濁重合法、乳化重合法、溶解懸濁法、分散重合法等の製造方法が実施されている。

湿式製造法においてはトナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液の貯蔵容器、反応容器などの容器内にスケールの付着が起こりやすい。スケールの付着は収率ロスや次バッチなどへの意図せぬ混入を招く。また、スケールの除去作業が発生して稼働率の低下を招く。さらに、容器中に温度調節器を備える場合には、温度調節器にスケールが付着すると伝熱性能を低下させ、昇降温速度や温度制御が安定しなくなり、安定した熱特性のトナー粒子を得ることが困難になる。

そのため、湿式製造法において容器内壁へのスケール付着を抑制する技術、または付着したスケールを洗浄するための様々な方法が提案されている。
例えば、スケール付着を抑制する技術として、重合性単量体よりも蒸気圧が一定以上高い物質の存在下で重合反応を行う技術が開示されている（特許文献１参照）。また、容器内壁にスケール防止剤として難水溶性無機化合物を含む液体を塗布させて重合工程を行い、容器内容物を排出した後にｐＨ＝９以上の水溶液を接触させる技術が開示されている（特許文献２参照）。

また、付着したスケールを洗浄する技術としては、製造装置から処理液を排出した後に、製造装置の内壁面付着物を高圧水で除去する技術が開示されている（特許文献３参照）。さらに、容器から処理液を排出した後に、処理液の温度よりも一定以上低い温度の洗浄液を速やかに散布する技術が開示されている（特許文献４参照）。

特開２０１３−１６０７９６号公報 特開２０１２−９３６５８号公報 特開２００５−１７１０６２号公報 特開２００６−１１３６１３号公報

上記の先行技術を用いることによりスケール付着は改善されてきており、特許文献１や特許文献２に開示の技術により特に重合反応を行う容器のスケール付着が従来よりも抑制可能となってきている。また、特許文献３や特許文献４に開示の技術により、抑制しきれなかったスケール付着についても洗浄性が向上してきている。一方で、特定のケースにおいては効果が十分に発揮されない場合もあることが分かってきた。トナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を高温のまま容器内から排出する場合である。

湿式製造方法では反応容器や貯蔵容器中からトナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を容器の外に排出する工程を含むことが多い。このとき、処理液が高温である場合には一般的には容器中で処理液を冷却してから容器の外に排出を行う。一方で、近年は処理液を高温のまま排出したいケースが増えており様々な技術が開示されている。例えば、環境負荷を低減するために容器内で加熱した処理液を高温のまま排出して、熱交換器により該処理液を冷却しつつ、次バッチの加熱前のスラリーを温める熱源として利用する技術などが開示されている。また、結晶性樹脂を含むトナーの製造方法において、結晶性を制御する手段として容器中から処理液を高温のまま排出して、容器の外に備えた熱交換器により急冷する技術などが開示されている。この様に処理液を高温のまま容器から排出するケースでは、先行技術を用いてもスケール付着の抑制や洗浄効果が十分に発揮されないことが分かってきた。

本発明の目的は、トナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を高温のまま容器の外へ排出する工程を含むトナーの製造方法において、容器内へのスケール付着を軽減することにある。これにより、トナー粒子を高い収率で得ることができ、高い工程稼働率を確保し、次バッチ以降に付着物の意図せぬ混入を防ぐことができ、長期に亘って安定した品質のトナー粒子を得るためのトナー粒子製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明のトナー粒子の製造方法は、
容器の中に収容されたトナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を該容器の外へ排出する排出工程を含むトナー粒子の製造方法であって、該排出工程において、該液状媒体の主成分の標準沸点をＢｐ℃としたとき、該容器の外への排出が開始されるときの該処理液の温度を（Ｂｐ−４０）℃以上Ｂｐ℃未満とし、該容器の外へ該処理液を排出することによって該処理液の液面を低下させながら該容器の中に洗浄液を散布することを特徴とする。

本発明によれば、トナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を高温のまま容器の外へ排出する工程を含むトナーの製造方法において、容器内へのスケール付着を軽減することができる。これにより、トナー粒子を高い収率で得ることができ、高い工程稼働率を確保し、次バッチ以降に付着物の意図せぬ混入を防ぐことができ、長期に亘って安定した品質のトナー粒子を得るためのトナー粒子の製造方法を提供することができる。

本発明に用いることができる容器の一例を示す概略断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
本発明に係るトナー粒子の製造方法は、容器の中に収容されたトナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を該容器の外へ排出する排出工程を含むトナー粒子の製造方法である。この様な製造方法は主に湿式製造法で用いられ、具体的には懸濁重合法、乳化重合法、溶解懸濁法、分散重合法などを挙げることができる。これら製造過程において、トナー用樹脂及び液状媒体を含有する処理液を容器の中に収容して貯蔵することや、容器の中で反応させてトナー粒子を製造することが一般的である。容器の中で必要期間貯蔵、若しくは反応させた後には、処理液は該容器の外へ排出されて使用される。

ここで本発明におけるトナー用樹脂とは、結着樹脂や離型剤などトナー粒子を構成する重量平均分子量（Ｍｗ）３００以上の高分子有機化合物を指す。したがって、製造過程において前記高分子有機化合物が溶解若しくは融解している場合もトナー用樹脂として扱う。一方で、重合反応前の重合性単量体は高分子ではないため、トナー用樹脂ではないとして扱う。
また、液状媒体とは、重合性単量体、トナー用樹脂を溶解するための液体媒体、トナー粒子を溶解するための液体媒体、トナー用樹脂を分散させるための分散媒体、トナー粒子を分散させるための分散媒体、などを指す。

また、本発明においては該液状媒体の主成分の標準沸点をＢｐ℃としたとき、該容器の外への排出が開始されるときの該処理液の温度が（Ｂｐ−４０）℃以上Ｂｐ℃未満である排出工程を含む。ここで該液状媒体の主成分とは、液状媒体として複数種の物質を含む場合、液状媒体全体の重量のうち５０重量％以上を占める物質である。前述のとおり、先行技術を用いてもスケール付着の抑制効果が十分に発揮されないケースもあることが分かってきた。

本発明者はこの課題を解決するにあたり、どの様な場合にこの現象が発生するのか、その機構と対策について検討を行った。その結果、少なくともトナー用樹脂または液状媒体を含有する処理液を高温のまま容器内の中から排出する場合には先行技術を用いてもスケール付着の抑制効果が十分に発揮されないことを見出した。特に、処理液排出時の処理液の温度が液状媒体の主成分の標準沸点に近いほどこの現象が著しく発生することが分かった。

容器の中から処理液を排出する際には容器内壁や容器内の部材などに処理液や泡などが濡れ残ることは避けられない。このとき、処理液の温度が低い場合には処理液や泡が濡れ残ってもスケール付着となりにくい。一方で、処理液の温度が高い場合には濡れ残った処理液や泡から液状媒体が蒸発して、処理液に含まれるトナー用樹脂が乾燥固化してスケール付着となることを見出した。特に、処理液中の液状媒体の主成分の標準沸点をＢｐ℃としたとき、処理液の温度が（Ｂｐ−４０）℃以上である場合にこの課題が顕著となり、処理液の温度がＢｐ℃に近いほど課題が著しくなることが分かった。

このことから、対策としては処理液排出時の濡れ残りを抑制すること、そして処理液に含まれる液状媒体の蒸発を防ぐ技術が重要であると考えた。
濡れ残りを抑制するための技術としては、接触角が大きい物質で容器内壁や部材の表面コートを行って濡れにくくする、処理液の液面低下速度を遅くしてウェット膜厚を下げる、などの技術が一般的に知られている。本発明者はこれら技術に着目してまず検討を行った。その結果、一定の効果は見られるものの濡れ残りを十分に抑制することは困難であった。また、生産設備のコーティングはコスト的にも見合わず、液面低下速度を遅くすることも高い生産性を得るという観点から好ましくない。

発明者はさらに検討を行った結果、容器の外へ処理液を排出することによって処理液の液面を低下させながら該容器の中に洗浄液を散布することで課題を解決し得ることを見出した。これは、排出にともなう液面の低下により濡れ残り面が露出すると同時に洗浄液を接触させることで、液状媒体が蒸発して粘度が上昇する前に洗浄が可能となり、濡れ残りが抑制可能となったことによると考えられる。さらに、洗浄液が接触できなかった部分についても洗浄液の散布によって容器内の湿度が上昇し、その結果、液状媒体の蒸発速度を遅くすることにより達成可能となったともの推測している。

本発明に用いることができる容器の一例を図１に示し、本発明の特徴である容器の外へ処理液を排出しながら該容器の中に洗浄液を散布する方法について具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。

図１における容器１はトナー粒子の製造用の処理液を貯蔵または反応させるための容器であり、意図せず外部に漏らさない容器であれば材質などは特に限定されるものでは無いが、金属製、または樹脂製の容器が用いられる。必要に応じて処理液との接触面にはガラスやＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などでライニングしても良い。本発明において、容器１の中に収容された処理液２は少なくともトナー用樹脂および液状媒体を含有する。容器内から処理液を排出する場合、本発明に用いることができる排出手段は、排出に伴い液面３が低下する手段であれば任意に選ぶことができる。

図１には一例として容器１の下部に排出弁４を設置し、排出弁４を開けると処理液の自重で排出される例を図示したが、その他、ポンプで汲み上げるなどの手段を用いても良い。一方で、排出に伴い液面が低下しない手段、例えばオーバーフローさせる手段などにおいては本発明が解決しようとする課題は発生しない。排出に要する時間が長いほど乾燥固化によるスケール付着が起きやすく、処理液量や排出手段、処理液の温度にもよるが、排出に３分以上を要するとスケール付着は顕著となる。

容器１から処理液２を排出する際に液面３は低下するが、処理液２が容器内壁５や撹拌翼６などの容器内部材に濡れ残ることは避けられない。これまで一般的には、処理液を十分に冷却してから排出することが多かったため、処理液などの濡れ残りがすぐに乾燥固化してスケール付着を形成することは無かった。したがって、排出が終了してから次バッチの処理液を受け入れる、若しくは排出が終了してから容器内の洗浄作業を行っても本発明の課題は発生していなかった。

一方で、前述のとおり近年は処理液を高温のまま排出したいケースが増えている。この様な場合には処理液などの濡れ残りが存在すると、濡れ残った処理液から液状媒体が蒸発し、トナー用樹脂が乾燥固化してスケール付着を形成しやすい。特に処理液の温度が液状媒体の主成分の（標準沸点―４０）℃以上である場合にこの課題が顕著となり、標準沸点に近づくほど課題が大きくなることが分かった。

処理液の粘度が高い場合や、泡を含む場合、液面低下速度が速い場合は濡れ残りの厚みは一層増してスケール付着の課題は深刻となる。本発明では、例えば容器内に洗浄液散布ノズル７を設置するなどの手段により容器内への洗浄液散布を可能とし、処理液を排出しながら洗浄液を散布するため、液面が低下して濡れ残り面が露出すると同時に洗浄液を接触させることができる。濡れ残り面が露出すると同時に洗浄液を接触させることで、濡れ残りから液状媒体の蒸発が進んで粘度の上昇が起きる前に洗浄することが可能となるため、濡れ残りを抑制することができる。さらに、洗浄液が接触できなかった部分があった場合でも、洗浄液を散布することにより液状媒体の蒸発速度が遅くなり、乾燥固化を抑制することができる。

排出時の処理液排出速度は必要に応じて任意に制御しても良く、例えば容器内の加減圧、排出弁４の開度、排出ライン８に設置したポンプ回転数などの調整により排出速度を遅く、若しくは速くすることができる。排出速度が遅い場合には液面の低下速度が遅くなるため、処理液の濡れ残りを少なくすることができる。逆に排出速度を速くした場合は濡れ残りが増えるが、本発明の構成を採ることで濡れ残りの乾燥固化は抑制できる。

洗浄液の散布手段、供給速度、供給圧力は容器内壁や容器内部材にまんべんなく洗浄液を接触させることができる手段であれば特に選ばない。例えば人手によりホースで散布しても良いし、洗浄液の供給元に接続した洗浄液散布ノズル７を容器に設置してバルブの開閉のみにて散布することもできる。洗浄液散布ノズルを設置する場合には、死角が無い様に複数本配置することが好ましい。洗浄液の供給速度と圧力は容器の大きさや散布ノズルの形状などにもよるが、洗浄液が容器内と容器内部材にまんべんなく接触可能であれば良い。

例えば洗浄液の供給圧力は一般的な上水道と同じ圧力の０．１ＭＰａ以上を挙げることができ、供給速度は洗浄対象物の面積１平米当たり２Ｌ／分以上を挙げることができる。処理液の固形分や粘度が高い場合、泡などにより濡れ残りが厚い場合は洗浄液の供給速度と圧力は大きいほど好ましいが、従来技術の様な特別な高圧を用いる必要は無い。

なお、洗浄液の供給速度は処理液の排出速度よりも遅い必要がある。洗浄液の供給速度が処理液の排出速度を上回ると、容器内の液量が増えて液溢れなどが起きる原因となる。単位時間あたりの供給速度を速くしたい場合には、処理液の乾燥固化が起きない範囲で洗浄液を間欠散布するなどの手段を用いることもできる。また、供給速度を早くする必要がない場合でも、洗浄液の間欠散布は洗浄液量をできるだけ節減するという観点からは好ましい。

散布する洗浄液の種類は特に限定されないが、処理液を構成する液状媒体と同じ物、若しくは次工程で混合する液状媒体を用いることが好ましい。例えば、液状媒体の主成分を単体で用いても良く、主成分と副成分を混合した物、さらには界面活性剤などを添加して洗浄性を向上させた物を用いても良い。

洗浄液の温度は処理液の性状や結晶性樹脂の結晶性制御など必要に応じて任意に選ぶことができるが、本発明の効果の観点からは洗浄液は加温された物が好ましい。洗浄液の温度が高いと濡れ残った処理液を洗浄する効果が向上し、さらに処理液の温度を下げたくないという要望にも合致する。洗浄効果向上の観点からは洗浄液の温度は３０℃以上が好ましく、濡れ残りの乾燥抑制の観点からＢｐ℃以下が好ましい。さらに処理液温低下防止の観点から特に好ましいのは処理液の温度と同じ温度に加温した洗浄液を用いることである。ただし、前述のとおり処理液の性状や結晶性樹脂の結晶性制御など、洗浄液を加温しない方が得られるトナー粒子の性能の観点からは好ましい場合もあるため、任意に選ぶことができる。

容器内部材６としては、例えば撹拌翼や均一混合を目的としたバッフル、温度調節用の温度計や加熱冷却源を挙げることができる。本発明において撹拌翼は任意の撹拌翼を用いることができ、例えばパドル翼、プロペラ翼、フルゾーン翼、アンカー翼、タービン翼、マックスブレンド翼などを挙げることができる。

容器が温度調節器を具備する場合には、温度調節器の冷却を開始してから排出を行うことが好ましい。温度調節器としては、例えば図１に例示した温度調節用ジャケット９や温度調節用コイルなどを挙げることができる。温度調節器は処理液の加熱冷却源として用いられるが、温度調節器の温度が高いまま処理液を排出すると、温度調節器近辺での液状媒体の蒸発速度が速く、スケールの付着が著しくなる。（Ｂｐ−４０）℃以下に温度調節器を冷却してから排出を行うことにより、温度調節器近辺の乾燥固化を抑制することができて特に好ましい。更に好ましいのは温度調節器の温度がトナー用樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下になってから排出を開始することである。

ガラス転移温度以下にすることで、濡れ残りを抑制しきれなかった場合でもスケール付着の融着は防ぐことはできる。容器で行う処理が重合反応である場合は、特に温度調節器への付着を防ぐことが重要である。温度調節器にスケールが付着すると伝熱が妨げられるため、バッチを重ねるにつれて昇降温の速度に遅延が生じたり、所望の温度を保つことができずに温度制御が安定しなくなる。重合反応においては、温度が重合速度に影響を与えるため処理温度の制御が重要である。異なるバッチ間で重合速度が不均一であると、生成するトナーの分子量が異なり安定した定着性のトナー粒子を得ることができなくなる。

また、処理液排出開始時の温度をＴ１℃、該処理液の排出終了時の温度をＴ２℃とするとき、Ｔ１−Ｔ２≦１０．０℃となるように、洗浄液の温度と温度調節器の温度を制御しながら排出を行うことが好ましい。容器に具備した温度調節器の冷却を開始してから排出を開始する場合には処理液の温度低下も起こり得るが、排出を開始した後も冷却を継続する必要は無い。例えば、トナー用樹脂のガラス転移温度近辺で保持することにより、処理液の濡れ残りの融着を抑制しつつ、処理液の温度が急激に低下することを抑制することもできる。また、洗浄液の温度を高温にすることでも処理液の温度低下を抑制することができる。処理液を高温のまま排出するためには、上記手段を採ることにより処理液の温度の低下を抑えることができる。

さらに、容器が撹拌装置を備えている場合には、処理液を撹拌しながら排出を開始することが好ましい。処理液が泡を含む場合やチキソトロピー性を有する場合であっても、撹拌しながら排出することでウェット膜厚の増加を抑制することができる。ただし、処理液を容器底部に設けた排出弁から自重で排出する場合には、撹拌による遠心力と重量との関係で排出速度が遅くなることもあるので、必要に応じて撹拌速度の調整を行う。

ここで代表例として、懸濁重合法によりトナー粒子分散液を得る例を用いて本発明を実施するための詳細な形態について説明する。
まず溶解工程として、溶解用容器の中に重合性単量体、離型剤などのトナー用樹脂、着色剤、荷電制御剤、架橋剤、その他、液状媒体や添加剤を加え、任意の撹拌機や分散機などによって均一に溶解または分散した重合性単量体組成物を調製する。この際、トナー用樹脂の溶解促進や均一混合のために重合性単量体組成物を加温しても良い。加温の手段としては公知の方法を選ぶことができ、例えば温度調節用ジャケットや、温度調節用コイルや、電磁誘導加熱を溶解用容器に装着するなどの方法が挙げられる。

溶解工程で加温する温度は、固液比や離型剤の融点に応じた温度を選ぶことができるが、５０℃以上１３０℃以下で行うことが好ましい。調製した重合性単量体組成物は容器から排出して次の造粒工程に送る。この際、処理液である重合性単量体組成物を加温している場合は、その温度が下がるとトナー用樹脂の析出などにより溶解、分散状態が均一で無くなることがあるため、処理液の温度は下げずに排出することが好ましい。排出時の処理液の温度が、液状媒体の主成分の標準沸点―４０℃以上である場合には本発明の構成を採ることで、即ち排出しながら溶解用容器の中に洗浄液を散布すると乾燥固化によるスケール付着を抑制することができる。

この際に用いる洗浄液としては、液状媒体の主成分が重合性単量体である場合にはそれを用いることが好ましい。または、次の造粒工程で混合することになる水を用いることも好ましい。必要に応じてトナー用樹脂を溶解し得る溶媒や、界面活性剤を混合した洗浄液を用いることもできる。また、溶解工程における洗浄液の温度は、濡れ残ったトナー用樹脂の析出が起きない様に加温されていることが好ましい。

造粒工程に送られた上記重合性単量体組成物は、予め造粒用容器内で調製しておいた分散剤を含有する水相に混合して、高せん断力を有する任意の撹拌機や分散機により、重合性単量体組成物からなる液滴を所望のトナー粒子のサイズに造粒する。懸濁重合法においては、通常重合性単量体組成物１００重量％に対して水１００〜３０００重量％を分散媒として使用するのが好ましい。即ち、本代表例で挙げた造粒工程では水が液状媒体の主成分となる。

造粒工程ではトナー用樹脂の析出を防ぐため加温した状態で行うことが好ましく、その温度は固液比や離型剤の融点により４０℃以上１００℃以下で行うことが好ましい。必要に応じて造粒用容器内は加圧した状態で造粒工程を行うこともできる。造粒を終えた処理液は容器から排出して次の重合工程に送る。本代表例における液状媒体の主成分は水であるので、水の標準沸点１００℃−４０℃、即ち６０℃以上の温度で処理液を排出する場合には乾燥固化によるスケール付着が発生しやすいので本発明の構成を採ることが好ましい。洗浄液としては液状媒体の主成分である水を用いることが好ましく、その温度はトナー用樹脂の析出が起きない温度に加温することが好ましい。

重合工程では重合用容器内で処理液を加温して重合反応を進行させる。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９５℃の温度に設定して重合を行う。トナー粒子の低温定着性を向上させるため、重合用容器内を加圧して水の標準沸点以上に加温することで、分子量の低い高分子を得ることもできる。重合開始剤を添加する場合、重合性単量体組成物を調製した後であれば任意の時期と所要時間で行うことができる。また、所望の分子量分布を得る目的で重合反応後半に昇温しても良い。

重合工程では処理液の温度がトナー粒子の定着性能に大きな影響を与えるため、一般的には容器内の温度分布が均一になる様に攪拌操作を行う。また、重合工程では特に温度調節器へのスケール付着に注意する必要がある。温度調節器へのスケール付着が成長して来ると、容器内への伝熱が妨げられるために処理液の温度調節が困難となる。したがって、定着性能の安定したトナー粒子を長期に亘って得ることが困難となる。狙いの重合率まで重合反応を進めた処理液は重合用容器から排出して次の工程に送る。

重合反応を終えた処理液に含有されるのは、トナー粒子と分散剤、分散媒体である水であり、液状媒体の主成分は水である。次の工程で未反応の重合性単量体、副生成物などを系外に除去する場合は蒸留操作を行う。蒸留操作は水の標準沸点近辺の高温で行うため、重合容器から排出する処理液の温度は下げないことが好ましい。また、高温の処理液が持つ熱を再利用する目的や、生成した高分子や結晶性材料の結晶性を制御する目的で処理液を高温のまま排出することも好ましい。

これらの目的で、処理液を高温のまま排出する場合であっても、水の標準沸点１００℃−４０℃、即ち６０℃以上の温度で処理液を排出する場合には乾燥固化によるスケール付着が発生しやすいので本発明の構成を採ることが好ましい。洗浄液としては液状媒体の主成分である水を用いることが好ましい。また、重合工程では温度調節器へのスケール付着を抑制することが重要であるから、温度調節器の冷却を開始してから排出を開始することが好ましい。さらに、温度調節器の温度がトナー粒子のガラス転移温度以下まで冷却されてから排出することが融着抑制の観点で特に好ましい。

懸濁重合法のトナー粒子に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が好適に用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体あるいは多官能性重合性単量体を使用することができる。
例えば、スチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのスチレン誘導体類や、ｎ−ブチルアクリレートなどのアクリル系重合性単量体類が好適に用いられる。その他、メチルメタクリレートなどのメタクリル系重合性単量体類や、酢酸ビニルなどのビニルエステル類等が挙げられる。これらの中でも本発明は、スチレンを単独で、あるいはスチレンとそれ以外の重合性単量体を二種以上組み合わせて使用するトナー粒子の製造方法において、スケール付着や粗大粒子の抑制に、より好適に使用することができる。

懸濁重合法のトナー粒子に用いられる着色剤としては、公知の着色剤を使用することができる。例えば、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．べーシックグリーン６などの染料；カーボンブラック、ミネラルファストイエロー、カドミウムレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、フタロシアニンブルーなどの顔料が挙げられる。

懸濁重合法のトナー粒子に用いられる離型剤としては、室温で固体状態のワックスがトナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点で好ましい。例えば、パラフィンワックスやマイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックスなどが挙げられる。ＯＨＰに定着した画像の透光性を向上させるためには、特に直鎖状エステルワックスが好適に用いられる。

懸濁重合法のトナーに用いられる荷電制御剤は、トナー粒子に対して外添することも可能であるが、重合性単量体組成物中への分散等により、トナー粒子の内部に添加することも可能である。負帯電性を持たせる荷電制御剤としては、有機金属化合物、キレート化合物を挙げることができ、正帯電性を持たせる荷電制御剤としては、ニグロシン及びアミン化合物を挙げることができる。

懸濁重合法のトナー粒子に用いられる重合開始剤として、例えばペルオキソ二硫酸カリウム、過酸化水素水、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、ベンゾイルペルオキシド、ｔ−ブチルパーオキシラウレートなどが挙げられる。
架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、４，４’−ジビニルビフェニル、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多官能性化合物を挙げることができる。

また、懸濁重合法において重合性単量体組成物を水系媒体中に分散させるための分散安定剤としては、一般的に立体障害による反発力を発現させる水溶性高分子と、静電気的な反発力で分散安定化を図る難水溶性無機化合物とに大別される。難水溶性無機化合物の微粒子は、酸やアルカリにより溶解するため、重合後に酸やアルカリで洗浄することにより溶解させて容易に除去することができるため、好適に用いられる。難水溶性無機化合物の中でもリン酸金属塩が好適に用いられる。その中でも、リン酸カルシウム等のリン酸アルカリ土類金属塩が好ましい。例えばリン酸三カルシウムの場合、十分な撹拌下にリン酸三ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を投入混合することで懸濁重合法に好適な分散安定剤を得ることができる。

懸濁重合のように水系分散媒を用いる重合法の場合には、該重合性単量体組成物に極性樹脂を添加することにより、離型剤の内包化の促進を図ることができる。水系媒体中の重合性単量体組成物中に極性樹脂が存在した場合、親水性の違いから極性樹脂が水系媒体と重合性単量体組成物の界面付近に移行するため、トナー粒子の表面に極性樹脂が偏在する。その結果トナー粒子はコア／シェル構造を持ったカプセル構造を有し、多量の離型剤をコア部に含有する場合でも、離型剤の内包性が良好になる。

また、シェル部に用いる極性樹脂に溶融温度の高いものを選択すれば、低温定着を目的としてコア部のバインダー樹脂をより低温で溶融するような設計とした場合でも、保存中にブロッキング等の弊害の発生を抑制することができる。このような極性樹脂としては、トナー粒子の表面に偏在してシェルを形成した際に極性樹脂自身のもつ流動性が期待できることから、特に飽和又は不飽和のポリエステル系樹脂が好ましい。

こうして得られたトナー粒子分散液は、固液分離・洗浄する工程へと送られる。その際、トナー粒子の表面に付着した分散安定剤を除去する目的で、トナー粒子分散液を酸またはアルカリで処理することもできる。その後、一般的な固液分離法により固液分離されるが、酸またはアルカリ及びそれに溶解した分散安定剤を完全に取り除くため、再度水を添加してトナー粒子を洗浄する。この工程を何度か繰り返し、十分な洗浄が行われた後に、再び固液分離してトナーケーキを得る。得られたトナーケーキは、公知の乾燥手段により乾燥され、必要であれば分級により所定外の粒径を有する粒子群を分離する。このとき分離された所定外粒子群は最終的な収率を向上させるために再利用しても良い。

本発明により得られるトナーは、上述した重合法により得られる重合トナー粒子のみ、又はトナーへの各種特性付与を目的として、ほかの外添剤をトナー粒子に外添しても良い。外添剤はトナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の体積平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカ等が用いられる。

本発明により製造されるトナーは、通常一成分及び二成分系現像剤として、いずれの現像剤にも使用できる。たとえば、一成分系現像剤として、磁性体をトナー粒子中に含有させた磁性トナーの場合には、現像スリーブ中に内蔵したマグネットを利用し、磁性トナーを搬送及び帯電する方法がある。また、磁性体を含有しない非磁性トナーを用いる場合には、ブレードやファーブラシなどを用い、現像スリーブにて強制的に摩擦帯電しスリーブ上にトナーを付着させることで搬送する方法がある。

一方、二成分系現像剤として用いる場合には、本発明のトナーとともに、キャリアを用い現像剤として使用する。キャリアとしては、主として鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム元素からなる単独及び複合フェライト状態で構成される。一般的には、上記無機酸化物を焼成・造粒することにより、あらかじめ、キャリアコア粒子を生成した後、樹脂をコーティングする方法が用いられている。また、キャリアのトナーへの負荷を軽減する意味合いから、無機酸化物と樹脂を混練後、粉砕・分級して低密度分散キャリアを得る方法や、無機酸化物とモノマーの混合物を水系媒体中で懸濁重合して重合キャリアを得る方法なども利用することが可能である。

以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。まず、本発明で用いた測定について、その方法を以下に述べる。

（１）収率の評価／スケール付着物量の測定
収率の改善効果を評価するために、スケール付着の量を定量する。スケール付着は本来製品となるべき物であり、スケール付着が少ないほど収率は改善する。スケール付着物量を測定するために、容器内にテストピースを設置する。テストピースとして用いるのはアルミ板、縦１００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍである。

図１の１０に示す様に、容器内壁の対向する位置の液面上部と下部にこのテストピースを４枚設置し、トナー粒子１バッチ製造後に容器から取り外して水中に浸して軽く水洗浄したあとに乾燥させ、重さを測定する。トナー粒子製造前のテストピースの重さとの差をとり、テストピース４枚の重さ変化量の合計をスケール付着物量とする。評価は、後述する＜溶解工程＞で混合した重合性単量体組成物の総重量に対するスケール付着物量の割合を算出して求める。

Ａ：非常に良好なレベル（スケール付着物量が５００ｐｐｍ未満）
Ｂ：良好なレベル（スケール付着物量が５００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ未満）
Ｃ：問題ないレベル（スケール付着物量が３０００ｐｐｍ以上６０００ｐｐｍ未満）
Ｄ：許容レベル（スケール付着物量が６０００ｐｐｍ以上１００００ｐｐｍ未満）
Ｅ：悪いレベル（スケール付着物量が１００００ｐｐｍ以上）

（２）トナー粒子熱特性の安定性評価
重合工程においては、温度調節器へのスケール付着が抑制されることで、トナー粒子の熱特性が長期に亘って安定する。トナー粒子熱特性の指標として、温度１１０℃、荷重１０ｋｇにおけるメルトインデックス値を用いる。メルトインデックス値は任意の温度、荷重におけるトナー粒子の溶融しやすさを現しており、任意の温度、荷重でトナーを定着する際の熱特性の指標として使うことができる。ここでトナー粒子のメルトインデックスの測定方法を以下に示す。

＜メルトインデックスの測定＞
メルトインデックスとは、任意の温度、荷重における１０分間でのオリフィスからの吐出量を示す。本実施例においては以下の条件で測定した値とする。これは基本的に＜ＪＩＳ規格Ｋ−７２１０＞に準拠している。
測定装置としてＳｅｍｉ−ａｕｔｏｍａｔｉｃ ２−Ａ Ｍｅｌｔ Ｉｎｄｅｘ（Ｔｏｙｏ Ｓｅｉｋｉ Ｃｏ．Ｌｔｄ）を使用する。
空洞内径２．０９５ｍｍのオリフィスを入れ、あらかじめ１１０℃に温調しておき、ここにトナー粒子サンプル３〜８ｇを秤量して投入する。このとき、気泡が入らないように注意しながら金属製ピストンをセットし、５分以上温度を保つ。その後、ピストンと錘の合計が１０ｋｇとなるような荷重を一定にかけながら測定を行う。測定は任意の時間で行い、１０分間の吐出量に換算しても良い。

トナー粒子の熱特性の安定性評価は、トナー粒子を同一の重合容器を用いて連続１０バッチ作製を行うことでスケール付着物を堆積させながらトナー粒子の作製を行う。これにより得られた１０バッチ分トナー粒子のメルトインデックス値を測定して、その標準偏差で評価する。

Ａ：非常に良好なレベル（標準偏差が０．５未満）
Ｂ：良好なレベル（標準偏差が０．５以上１．０未満）
Ｃ：問題ないレベル（標準偏差が１．０以上２．０未満）
Ｄ：許容レベル（標準偏差が２．０以上４．０未満）
Ｅ：悪いレベル（標準偏差が４．０以上）

（３）画像性能の評価／画像黒ポチ評価
スケール付着が形成されると、次バッチ以降への意図せぬ混入を招く。これにより、黒ポチが発生しやすくなる。トナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ^２／ｇである疎水性シリカ３質量部を外添してトナーとした。このトナーを一成分系現像剤として、ＬＢＰ５８００（キヤノン（株）製）を用い、評価を行った。
最初に、得られたトナーをカートリッジに１００ｇ充填し、低温低湿環境下（温度１５℃／相対湿度１０％）での耐久試験（繰り返し使用試験）において、１００００枚プリントアウトした後の定着ローラー及び画像を目視で確認し、以下に示すように評価した。

Ａ：定着ローラーにトナー付着が見られず、黒ポチも見られない。
Ｂ：定着ローラーにトナー付着が見られるが、画像上には現れない。
Ｃ：画像上に１〜２点の黒ポチが見られる。
Ｄ：画像上に３点以上の黒ポチが見られる。

〔実施例１〕
＜溶解工程＞
溶解用容器内で下記材料を、６０℃に加温して３０分間溶解混合し、重合性単量体組成物を調製した。
・スチレンモノマー ７０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０質量部
・飽和ポリエステル樹脂（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（重合モル比１０：１２）、Ｔｇ＝６８℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２） ８質量部
Ｔｇ：ガラス転移温度、 Ｍｗ：重量平均分子量、 Ｍｎ：数平均分子量。
・パラフィンワックスＨＮＰ−５（日本精蝋（株）製） ８質量部
・カーボンブラック（ＢＥＴ比表面積＝８０ｍ^２／ｇ、吸油量＝１２０ｍＬ／１００ｇ）
８質量部
・サリチル酸系化合物Ｅ−８８（オリエント化学工業（株）製） １質量部
・亜鉛フタロシアニン ０．１質量部
３０分間溶解混合して得られた溶解液に下記材料を混合した。
・重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル） ８質量部

溶解混合を行った重合性単量体組成物は降温せずに６０℃のまま溶解用容器から排出して、造粒工程に移送した。本実施例における液状媒体の主成分はスチレンモノマー（標準沸点１４５℃）であり、排出時の処理液の温度は６０℃である。造粒工程への移送が終了した後に、溶解用容器内へ８０℃の温水を散布して濡れ残りの洗浄を行った。排出工程は２０分要したが、排出が終了してからの温水散布でスケール付着を抑制することができた。これは処理液の温度が「液状媒体の主成分の沸点−４０℃」未満であったためと考えられる。

＜造粒工程＞
イオン交換水３３２質量部にＮａ_３ＰＯ_４・１２Ｈ_２Ｏを５質量部投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック（株）製）を用いて毎秒５８．３回転（３５００ｒｐｍ）にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ_２水溶液２７質量部を添加し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む水系媒体を得た。

前記水系媒体中に前記重合性単量体組成物を投入し、温度６０℃、Ｎ_２雰囲気下において、クレアミックスにて４５００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。造粒を行った処理液は降温せずに６０℃のまま造粒用容器から排出して重合工程に移送した。本実施例における造粒工程では、３３２質量部混合されたイオン交換水（標準沸点１００℃）が液状媒体の主成分であり、排出開始時の処理液の温度は６０℃である。

排出時には、反応工程への移送を開始すると同時に、洗浄液として６０℃の温水を造粒用容器内に散布開始した。温水散布を行うためのノズルとして、造粒用容器内にはスパイラルジェットホロコーンスプレーＢ１／４ＢＳＪ−ＳＳ１８０１３（スプレーイングシステムスジャパン（株）製）を４本設置した。洗浄用温水の供給圧力は０．３ＭＰａ、供給速度は１０ｋｇ／分で行い、処理液の排出速度は４００ｋｇ／分、排出工程には２０．５分要した。処理液の排出を行いながら温水を散布することでスケール付着を抑制することができた。造粒工程における収率の評価結果を表１に示す。

＜重合工程＞
造粒を行った処理液は、図１に図示した如く洗浄液の散布ノズルとしてスパイラルジェットホロコーンスプレーＢ１／４ＢＳＪ−ＳＳ１８０１３（スプレーイングシステムスジャパン（株）製）を４本と温度調節用ジャケットを具備した重合用容器に移送した。造粒工程から全ての処理液を受け入れた後、フルゾーン撹拌翼（（株）神鋼環境ソリューション製）で撹拌を行いながら６５℃に昇温して１０時間重合反応を行い、さらに８５℃で１時間加温することで分子量分布の調整を行った。

重合反応終了後は温度調節用ジャケットに冷媒を流して冷却を行い、温度調節用ジャケットの冷媒出口温度が５５℃になった時点で処理液の排出を開始して蒸留工程に移送を開始した。この時、処理液の温度は８０℃であった。本実施例における重合工程では、イオン交換水（標準沸点１００℃）が液状媒体の主成分であり、排出開始時の処理液の温度は８０℃である。

排出時には、蒸留工程への移送を開始すると同時に、洗浄液として８０℃の温水を重合用容器内に散布開始した。洗浄用温水の供給圧力は０．３ＭＰａ、供給速度は１０ｋｇ／分で行い、容器内壁と容器内部材に洗浄液がまんべんなく接触していることを確認した。処理液の排出速度は４００ｋｇ／分、排出工程には２０．５分要した。排出開始時の処理液の温度をＴ１℃、排出終了時の処理液の温度をＴ２℃とするとき、Ｔ１−Ｔ２＝３．０℃となる様に温水と温度調節器の温度を調整し、排出終了時の処理液の温度は７７℃だった。処理液の排出を行いながら温水を散布することでスケール付着を抑制することができた。重合工程における収率の評価結果を表１に示す。

＜蒸留工程＞
重合工程より移送された処理液を蒸留用容器中で撹拌を行いながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。重合工程においてＴ１−Ｔ２＝３．０℃になる様に温水と温度調節器の温度を調整したため、蒸留工程の昇温は２０分で１００℃に達し蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去してトナー粒子分散液を得た。トナー粒子分散液は蒸留用容器内で３０℃まで冷却を行ってから排出して、洗浄・固液分離・乾燥工程に移送した。

本実施例における蒸留工程ではイオン交換水（標準沸点１００℃）が液状媒体の主成分であり、排出開始時の処理液の温度は３０℃である。次工程への移送が終了した後に、溶解用容器内へ常温の水を散布して濡れ残りの洗浄を行った。排出工程は２０分要したが、排出が終了してからの常温水散布でスケール付着を抑制することができた。これは排出開始時の処理液の温度が「液状媒体の主成分の沸点−４０℃」未満であったためと考えられる。

＜洗浄・固液分離・乾燥工程＞
得られたトナー粒子分散液に塩酸を添加して撹拌し、トナー粒子を覆ったＣａ_３（ＰＯ_４）_２を溶解した後に加圧ろ過器で固液分離し、トナーケーキを得た。これを水中に投入して撹拌し、再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離した。トナーケーキの水への再分散と固液分離とを、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２が十分に除去されるまで繰り返し行った後に、最終的に固液分離してトナーケーキを得た。

得られたトナーケーキは解砕しつつ気流乾燥機（セイシン企業製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）にて乾燥を行い、トナー粒子を得た。乾燥の条件は吹き込み温度９０℃、吹き込み風量１０ｍ^３／分、乾燥機出口温度４０℃、トナーケーキの供給速度はトナーケーキの含水率に応じて出口温度が４０℃から外れない速度に調整した。

＜評価＞
以上の工程を１０バッチ繰り返し、得られたトナー粒子を前述したトナー粒子熱特性の安定性評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。また、１０バッチ目に得られたトナー粒子について前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。

〔実施例２〕
重合工程において重合反応終了後に温度調節用ジャケットに冷媒を流して冷却を開始し、温度調節用ジャケットの冷媒出口温度が５５℃になった時点で温度調節用ジャケットの温度を５５℃に保持した。そのまま処理液の冷却を行い、処理液の温度が６１℃になった時点で処理液の排出を開始して蒸留工程に移送した。
排出時には、蒸留工程への移送を開始すると同時に、洗浄液として６１℃の温水を重合用容器内に散布開始した。
Ｔ１−Ｔ２＝３．０℃となる様に、洗浄液の温度と温度調節器の温度とを調整し、排出終了時の処理液の温度を５８℃とした。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例３〕
重合工程において重合反応終了後に温度調節用ジャケットに熱媒を流して処理液を９８℃に加温した。その後、温度調節用ジャケットに冷媒を流して冷却を行い、温度調節用ジャケットの冷媒出口温度が５５℃になった時点で排出を開始して蒸留工程に移送した。この時、処理液の温度は９５℃であった。
排出時には、蒸留工程への移送を開始すると同時に、洗浄液として９５℃の温水を重合用容器内に散布開始した。
Ｔ１−Ｔ２＝３．０℃となる様に、洗浄液の温度と温度調節器の温度とを調整し、排出終了時の処理液の温度を９２℃とした。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例４〕
重合工程の排出時に散布する洗浄液として、加温していない２０℃の水を散布した。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例５〕
重合工程の排出時に散布する洗浄液として、９５℃に加温した温水を散布した。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例６〕
重合工程の排出時に散布する洗浄液として、３０℃に加温した温水を散布した。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例７〕
重合工程における排出前に温度調節用ジャケットの冷却を行わずに処理液の排出を行った。この時、温度調節用ジャケットの温度は９５℃であり、処理液の温度は８５℃だった。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例８〕
重合工程における排出前に温度調節用ジャケットを６５℃まで冷却してから処理液の排出を行った。この時、処理液の温度は８３℃だった。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例９〕
重合工程における排出前に温度調節用ジャケットを３０℃まで冷却してから処理液の排出を行った。この時、処理液の温度は７５℃だった。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例１０〕
重合工程における排出時にＴ１−Ｔ２＝１２．０℃となる様に、洗浄液の温度と温度調節用ジャケットの温度を制御しながら排出を行った。排出終了時の処理液の温度は６８．０℃だった。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔実施例１１〕
重合工程における排出時にＴ１−Ｔ２＝９．０℃となる様に、洗浄液の温度と温度調節用ジャケットの温度を制御しながら排出を行った。排出終了時の処理液の温度は７１．０℃だった。それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔比較例１〕
造粒工程における排出時、および重合工程における排出時に、洗浄液の散布を行わなかった。洗浄液の散布を行わなかったため、排出工程に要する時間は２０分であった。
それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔参考例１〕
重合工程における重合反応終了後、排出前に温度調節用ジャケットに冷媒を流し続けて温度調節用ジャケットを１０℃に冷却した。そのまま処理液の冷却を行い、処理液の温度が５５℃になった時点で処理液の排出を開始して蒸留工程への移送を開始した。
排出中には洗浄液の散布を行わず、排出工程には２０分要した。
それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

〔参考例２〕
造粒工程における排出時、および重合工程における排出前の温調用ジャケットの冷却を行わず、さらに排出時の洗浄液散布を行わなかった。洗浄液の散布を行わなかったため、排出工程に要する時間は２０分であった。
造粒工程における排出が終了して５分後、および重合工程における排出が終了して５分後のそれぞれにおいて、洗浄液として８０℃の温水を散布した。
本参考例において排出終了後に散布した温水の供給圧力、供給速度、供給量は、実施例１において排出時に散布した温水の供給圧力、供給速度、供給量と同じとした。
それ以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。評価結果を表１に示す。

表１より明らかな様に、実施例１〜１１は比較例１と比較して、スケール付着を抑制することができている。また、実施例１〜１１により得られたトナー粒子は、安定した熱特性と画像性能を有している。

１ 容器 ２ 処理液 ３ 液面
４ 排出弁 ５ 容器内壁 ６ 容器内部材
７ 洗浄液散布ノズル ８ 排出ライン ９ 温度調節用ジャケット
１０ テストピース

Claims (4)

1. 容器の中に収容されたトナー用樹脂および液状媒体を含有する処理液を該容器の外へ排出する排出工程を含むトナー粒子の製造方法であって、
   該排出工程において、
   該液状媒体の主成分の標準沸点をＢｐ℃としたとき、該容器の外への排出が開始されるときの該処理液の温度を（Ｂｐ−４０）℃以上Ｂｐ℃未満とし、
   該容器の外へ該処理液を排出することによって該処理液の液面を低下させながら、該容器の中に洗浄液を散布する
   ことを特徴とするトナー粒子の製造方法。
2. 散布される該洗浄液は３０℃以上Ｂｐ℃以下に加温されたものである請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
3. 該容器は該処理液の少なくとも冷却源として用いられる温度調節器を具備し、該温度調節器をＢｐ−４０℃以下に冷却した後に該処理液の排出を開始する請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。
4. 該処理液の排出開始時の温度をＴ１℃とし、該処理液の排出終了時の温度をＴ２℃とするとき、Ｔ１−Ｔ２≦１０．０℃となるように、該洗浄液の温度と該温度調節器の温度を制御しながら排出を行う請求項２または３に記載のトナー粒子の製造方法。
   
   

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