JP2017018819A - 靴の構成部品 - Google Patents

Abstract

【課題】特定のシート状の小積層体を用いて、中足部の剛性を部分的に高めることができる靴の構成部品を提供すること。
【解決手段】本発明の靴の構成部品は、靴の任意の部位に設けられ、かつ靴底よりも小さい形状の小積層体からなり、該小積層体は、熱可塑性樹脂成分を含む線条体を用いて形成された布状体の複数枚を加熱圧縮成形してなることを特徴とし、好ましくは、熱可塑性樹脂成分を含む線条体は、熱可塑性樹脂の低融点樹脂成分と熱可塑性樹脂の高融点樹脂成分を含む線条体であることを特徴とし、さらに好ましくは、小積層体は、靴の剛性を部分的に高めることができることを特徴とする。
【選択図】図７

Description

本発明は靴の構成部品に関し、詳しくは、前足部、中足部及び後足部を備えた靴底の中足部に対応する部位に部分的に用いられるシャンクとも称される靴の構成部品に関する。

靴底は、足指を曲げた際に容易に屈曲できるように、前足部（爪先部）は柔軟性を有していると共に、中足部（土踏まず部）から後足部（踵部）にかけては、足裏を支持できるように、ある程度の剛性を有している。

例えば、従来の靴の中底は、前足部に比較的軟質な素材を使用し、中足部及び後足部に比較的硬質な素材を使用して、足裏形状に加工したものが一般的である。

特許文献１には、スポーツシューズの中底として、パルプボードを用いることが記載されている。

特開平８−３０３号公報

本発明者は、靴底の中足部において部分的に小積層体を設けたことにより、中足部の剛性を部分的に高めることができることを見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、特定のシート状の小積層体を用いて、中足部の剛性を部分的に高めることができる靴の構成部品を提供することを課題とする。

本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。

上記課題は、以下の各発明によって解決される。

請求項１記載の靴の構成部品は、靴の任意の部位に設けられ、かつ靴底よりも小さい形状の小積層体からなり、
該小積層体は、熱可塑性樹脂成分を含む線条体を用いて形成された布状体の複数枚を加熱圧縮成形してなることを特徴とする。
請求項２記載の靴の構成部品は、請求項１記載の靴の構成部品において、前記熱可塑性樹脂成分を含む線条体は、熱可塑性樹脂の低融点樹脂成分と熱可塑性樹脂の高融点樹脂成分を含む線条体であることを特徴とする。
請求項３記載の靴の構成部品は、請求項１又は２記載の靴の構成部品において、前記小積層体は、靴の剛性を部分的に高めることができることを特徴とする。
請求項４記載の靴の構成部品は、請求項１、２又は３記載の靴の構成部品において、前記小積層体は、靴底の中足部の形状に合わせて形成されることを特徴とする。
請求項５記載の靴の構成部品は、請求項１〜４の何れかに記載の靴の構成部品において、前記靴底は、前足部、中足部及び後足部を有する本底からなり、 前記小積層体は、該本底の中足部に対応する部位の上部に部分的に形成されたことを特徴とする。
請求項６記載の靴の構成部品は、請求項４記載の靴の構成部品において、前記本底は、熱可塑性樹脂の低融点樹脂成分と熱可塑性樹脂の高融点樹脂成分を含む線条体からなる布状体の複数枚を用いて形成された大積層体であり、前記小積層体は、該大積層体の中足部に対応する部位の上部に部分的に形成されたことを特徴とする。
請求項７記載の靴の構成部品は、請求項２〜６の何れかに記載の靴の構成部品において、前記小積層体に用いる布状体の複数枚を、前記低融点樹脂成分の融点以上で、前記高融点樹脂成分の融点未満の温度に加熱圧縮して成形してなることを特徴とする。

本発明によれば、靴底の中足部において部分的に小積層体を設けたことにより、中足部の剛性を部分的に高めることができる靴の構成部品を提供することができる。

本発明に係る靴底の第１の実施形態を示す平面図 （ａ）は前足部を屈曲させた状態を示す側面図、（ｂ）は中足部から後足部らかけて屈曲させた状態を示す側面図 足のwindlass機構を説明する図 本発明に係る靴底の第２の実施形態の一例を示す平面図 図４中の（ｖ）−（ｖ）線に沿う断面図 本発明に係る靴底の第２の実施形態の他の一例を示す平面図 本発明に係る靴底の第３の実施形態の一例を示す分解斜視図 本発明に係る靴底の第３の実施形態の他の一例を示す分解斜視図 本発明に係る靴底の第４の実施形態を示す平面図 本発明に係る靴底の第５の実施形態を示す平面図 本発明に係る靴底の第６の実施形態を示す平面図 図１１中の（ｘｉｉ）−（ｘｉｉ）線に沿う断面図 本発明に係る靴底の第７の実施形態を示す平面図 本発明に係る靴底の第８の実施形態を示す平面図 （ａ）〜（ｅ）は線条体の構造を説明する図 本発明に係る靴の実施形態を示す分解斜視図 実施例及び比較例の結果を示すグラフ

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。

（靴底の第１の実施形態）
図１は、本発明に係る靴底の第１の実施形態を示す平面図である。図中の大きな円は、小さな円の部分を拡大して示している。

第１の実施形態は、シート状の積層体２によって形成された靴底１（中底１Ａ、本底１Ｂ）を例示している。図中、１１は前足部（爪先部）、１２は中足部（土踏まず部）、１３は後足部（踵部）である。

積層体２は、熱可塑性樹脂を延伸して得られた線条体３を用いて布状体４を形成し（布状体形成工程）、次いで、得られた布状体４を複数枚積層し（積層工程）、次いで、加熱圧縮し（加熱圧縮工程）、さらに冷却圧縮する（冷却圧縮工程）ことによって、一体化されて形成されている。

ここで、前記線条体３としては、布状体４を形成し得るものであれば任意であり、例えばテープ、ヤーン、スプリットヤーン、モノフィラメント、マルチフィラメント等を用いることができる。

また、線条体３を構成する熱可塑性樹脂としては、延伸効果の大きい樹脂、一般には結晶性樹脂が使用され、具体的には、高密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のオレフィン系重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド等を用いることができる。

中でも加工性と経済性、さらには比重の小ささから高密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系重合体が好ましい。

前記布状体４は、線条体３を用いて形成されたシート状体である。布状体４は、図１に示したように経糸３Ａ及び緯糸３Ｂによって織成された織布が一般的に形成されている。

このようにして形成された積層体２は、所望のサイズ及び所望の形状に合わせて裁断される。裁断後は、必要に応じて、足裏の表面形状等に合わせて湾曲させ靴底１が形付けされる。

本発明者が確認したところ、このようなシート状の積層体２を使用した本発明に係る靴底１は、従来の靴底と同様に屈曲性が良好でありながらも、踏み出し時に足指を背屈させ、図２（ａ）に示すように前足部１１を屈曲させた状態（実線で示す状態）としてから、元のフラットな状態（１点鎖線で示す状態）に戻る際の戻りが早い（戻り弾性が高い）ことにより、踏み出し動作における足のwindlass（ウィンドラス）機構を補助し、より強い推進力を生み出すことができることを見出した。

windlass機構とは、図３に示すように、足指が背屈するように踏み出し動作を行った際、足指の背屈に伴って、足指から踵にかけて形成されている足底筋膜（足底腱膜）が踵から足先側に向けて図中Ａ方向に巻き上げられる結果、足指の付け根部から踵にかけて形成される足のアーチが、図中の１点鎖線の状態（平常時）から太実線に示すようにＢ方向に大きく湾曲して挙上するように働くことである。挙上したアーチには元に戻ろうとする力が働き、これによって足指が伸びて元に戻る際に地面を強くキックし、足が前に進むための推進力となる。このwindlass機構は、裸足時に比べて、足甲が固定される靴の着用時には減退すると言われている。

従来の靴底は、踏み出し時に足指を背屈させた際に柔軟に追従して屈曲できるように、前足部が適度な屈曲性を示すように形成されている。このため、元のフラットな状態に戻る際の戻りが緩慢な（戻り弾性が低い）ものであった。その結果、従来の靴底は、足のwindlass機構を補助できず、足指が背屈した状態から元に戻る際のキック力を十分に働かせることができなかった。しかし、本発明に係る靴底１は、足指を背屈させて踏み出す際、従来の靴底と同様に柔軟に追従して屈曲可能でありながらも、屈曲状態からの戻り弾性が高い。このため、windlass機構によって挙上したアーチが元に戻ろうとして背屈した足指が元の状態に伸びようとする力を靴底１の高い戻り弾性が補助する。これにより、足指は元の状態に素早く且つ強く戻ることができるようになり、その結果、強いキック力を発揮し、強い推進力を生み出すことができるようになるという格別な効果が得られる。

さらに、本発明者は、このようなシート状の積層体２を使用した靴底１は、図２（ｂ）に示すように、着地時や足裏全体で踏みつけた時に起こる中足部１２から後足部１３にかけて地面側に撓む状態（実線で示す状態）から元のフラットな状態（１点鎖線で示す状態）まで復元する力も強い（復元力が高い）ことを見出した。

従来の靴底は、柔軟であるがゆえに、着地時等に撓んだ状態から元のフラットな状態まで復元する力が弱い（復元力が低い）ものであった。しかし、この靴底１は、戻り弾性が高いことにより、着地時等に起こる撓みからの復元力も高いという、従来の靴底には見られなかった新たな効果を備えている。靴底１は、着地時や足裏全体で踏みつけた際の撓みからの復元力が高いことにより、着地から次の動作に移行する際の俊敏な動作が可能となるという格別な効果が得られる。このため、本発明に係る靴底１によれば、特に運動競技で重要な動き出しの速さ、俊敏性を高めることができる。

また、運動時、靴底には足の長さ方向の動きのみならず、足幅方向の動き（捩れ）も発生するが、本発明に係る靴底１は、このような足幅方向の捩れに対しても同様に高い戻り弾性と復元力を発揮することができるため、足の前進方向のみならず横方向への動きに対しても強い推進力と高い俊敏性を発揮することができる。

さらに、積層体２は熱可塑性樹脂のみで構成されていることから比重が低く軽量であり、機械的強度も高い。このため、この靴底１は、靴底として通常要求される剛性を備えた従来一般の靴底と同等の剛性で比較した場合、より薄く形成することができ、軽量で屈曲性も良好である。従って、本発明に係る靴底１によれば、薄くなることで、靴の着用者の足との一体感が高まり、地面の感触等が足裏で知覚できる感覚（足裏感覚）が得られ、履き心地が良好であるといった格別な効果も得られる。

特にサッカー等のように足の動きを主体とする競技では、靴を介して地面やボール等の感触がある程度足裏で知覚できる足裏感覚が求められる。このような足裏感覚は従来の靴底では得ることが困難であった。しかし、本発明に係る靴底１によれば、足裏形状に良く馴染んで一体感も良好となることから、足裏感覚にも優れるといった格別な効果も得られる。

しかも、本発明に係る靴底１は、積層体２に熱可塑性樹脂を延伸して得られた線条体が使用されているため、割れ、折れ等が起き難く、繰り返しの屈曲性に優れる等、高い耐久性も有する。

また、以下に例示する第２、第３及び第４の実施形態に示すように、靴底１には、部分的に剛性を高めるための工夫を容易に施すこともできる。

この靴底１を中底１Ａとして使用する場合は、その片面又は両面に、他の靴部品との接着性を良好にするため、不織布又はクレープ紙を貼り合せるようにしてもよい。また、同様の目的で、不織布やクレープ紙に代えて研摩等によって粗面加工してもよい。

（靴底の第２の実施形態）
図４は、本発明に係る靴底の第２の実施形態を示す平面図、図５は、図４中の（ｖ）−（ｖ）線に沿う断面図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第２の実施形態は、リブ１４を有する靴底１（中底１Ａ、本底１Ｂ）を例示している。このリブ１４は、中足部１２に、靴底１の長さ方向（図３中の上下方向）に沿って延びるように配置されている。この第２の実施形態によれば、第１の実施形態の効果に加え、リブ１４によって靴底１の剛性を部分的に高めることができる効果が得られる。

リブ１４は、積層体２を例えばプレス成形することによって形成されている。リブ１４の断面形状は、図５に示すように、靴底１の一方の面に略三角形状に突出するように形成する他、半球状、台形状、矩形状等に突出するように形成してもよい。リブ１４の平面形状は、長さ方向に亘って同一幅で形成するものに限らず、例えば後足部１３側から前足部１１側に向けて左右に広がるように形成することもできる。また、リブ１４は直線状に延びるように形成するものに限らず、平面視でわずかに湾曲するように形成することもできる。さらに、リブの高さについても必要に応じて、高さを漸次変えて形成することもできる。

リブ１４は、靴底１の上面と下面のいずれに突出するものでもよいが、特にこの靴底１を中底１Ａとして使用する場合は、図５に示すように、リブ１４が突出する面が下面（足裏が載る面と反対側の面）となるように形成すると、着用者の足裏に違和感を与えることがない。

リブ１４の本数は複数でもよい。図６に示す靴底１は、中足部１２に３本のリブ１４を並設した態様を示している。また、複数本のリブ１４は、並設する態様に限らず、図示しないが、平面視で例えばＸ字状等に交差させてもよい。

リブ１４を複数本設ける場合、所望の本数、所望の形状、所望の突出高さで形成することにより、靴底１の中足部１２に所望の剛性を付与することができるため、使用者の好みに応じた特性を有する靴底１を容易に形成することができる。

図６に示す靴底１は、前足部１１にもリブ１５を形成している。このリブ１５は、リブ１４と同様にプレス成形することによって、前足部１１の幅方向に沿って所定の間隔をおいて複数本並設されている。このリブ１５は、踏み出し時に足指を背屈させて前足部１１を屈曲させる際の屈曲部位を規制し、靴底１の屈曲動作を円滑に案内する。しかも、リブ１５は幅方向に延びているため、前足部１１の幅方向の剛性を高めることもできる。このため、前足部１１の幅方向の捩れを抑制でき、歩行時や走行時の足の動きをさらに安定させる効果もある。

このリブ１５も、リブ１４と同様、本数や形状は特に問わず、図示するもの以外に、靴底１の大きさや必要とされる剛性等に応じて様々な本数、形状に形成することができる。また、複数本のリブ１５は平行に形成されるものに限らない。さらに、リブ１５は、本底１Ｂの幅方向に対して斜めとなるように形成してもよい。

なお、中足部１２に形成したリブ１４は、後足部１３まで延長してもよい。

（靴底の第３の実施形態）
図７、図８は、本発明に係る靴底の第３の実施形態を示す分解斜視図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第３の実施形態は、積層体２を構成する布状体４の積層枚数を部分的に異ならせることによって、剛性を部分的に高めるようにした靴底１（中底１Ａ、本底１Ｂ）を例示している。この第３の実施形態によっても、第１の実施形態の効果に加え、靴底１の剛性を部分的に高めることができる効果が得られる。

図７は、前足部１１、中足部１２及び後足部１３が一体に形成された大積層体２１の中足部１２に対応する部位のみに、大積層体２１よりも小さい小積層体２２（靴の構成部品）を設けた靴底１を示している。大積層体２１と小積層体２２は、いずれも複数枚の布状体４を積層し、加熱圧縮することによって形成された積層体２である。従って、靴底１における布状体４の積層枚数は、大積層体２１と小積層体２２とが積層されている中足部１２において部分的に多くなるため、中足部１２の剛性を部分的に高めることができる。

大積層体２１と小積層体２２は、両者を別々の積層体２として形成した後に重ね合わせ、再度加熱圧縮することによって一体化してもよいし、両者を別々の積層体２として形成した後に接着剤等によって接着することによって一体化してもよい。

一方、図８は、布状体４を部分的に多く積層して形成した積層体２を使用した靴底１を示している。ここでは、２枚の大布状体４１、４１における中足部１２に対応する部位の間に、大布状体４１よりも小さい１枚の小布状体４２を挟むようにしている。しかし、小布状体４２は、積層体２の表面に配置されるようにしてもよい。

大布状体４は前足部１１、中足部１２及び後足部１３が一体に形成されているが、小布状体４２は靴底１における中足部１２に対応する部位のみに形成されている。そして、これら大布状体４１と小布状体４２を積層した後、加熱圧縮して一体化することによって積層体２が形成されている。これによっても、靴底１における布状体４の積層枚数は中足部１２において部分的に多くなるため、中足部１２の剛性を部分的に高めることができる。

なお、図７、図８では、小積層体２２及び小布状体４２を中足部１２の形状に合わせて形成したが、これに限定されず、例えば矩形状等の任意の形状であってもよい。

また、中足部１２以外にも要求に応じて任意の部位に、上記同様の方法によって部分的に剛性を高めるようにすることができる。

（靴底の第４の実施形態）
図９は、本発明に係る靴底の第４の実施形態を示す平面図である。図中の大きな円は、小さな円の部分を拡大して示している。図１と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第４の実施形態は、布状体４の線条体３の打ち込み本数を布状体４内で部分的に異ならせた積層体２を使用することによって、剛性を部分的に高めるようにした靴底１（中底１Ａ、本底１Ｂ）を例示している。この第４の実施形態によっても、第１の実施形態の効果に加え、靴底１の剛性を部分的に高めることができる効果が得られる。

この靴底１は、中足部１２の布状体４の経糸３Ａ、緯糸３Ｂよりなる線条体３の経糸３Ｂの打ち込み本数を、前足部１１の布状体４の線条体３の打ち込み本数よりも多くしたものである。布状体４は、線条体３の打ち込み本数が多い程、強度が高くなって剛性が高まるため、この靴底１によれば、中足部１２の剛性を部分的に高めることができる。

線条体３の打ち込み本数を以上のように変化させた布状体４は、積層体２を構成する複数枚の布状体４の全てでもよいし、複数枚の布状体４のうちの一部の布状体４のみであってもよい。

具体的な打ち込み本数は、線条体３の太さや必要とされる剛性に応じて適宜調整できる。

また、線条体３の打ち込み本数の調整は、中足部１２に限らず、要求に応じて任意の部位に対して行うことができる。

なお、靴底１の剛性を部分的に高める場合、以上の第２の実施形態、第３の実施形態及び第４の実施形態の各構成のうちのいずれか２種以上の構成を適宜組み合わせるようにしてもよい。

（靴底の第５の実施形態）
図１０は、本発明に係る靴底の第５の実施形態を示す分解斜視図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第１〜第４の実施形態に示す靴底１は、中底１Ａ、本底１Ｂを問わずに使用される例を示しているが、第５の実施形態の靴底１は、本底１Ｂとして使用される場合の一例を示している。

本底１Ｂは、積層体２を含む複数の層が積層されてなる積層構造を有している。本底１Ｂは、積層体２の層とミッドソール５の層とアウトソール６の層の３層からなり、最上層に積層体２を使用している。この積層体２は、上述した第１〜第４の実施形態に示したいずれの積層体２を使用することもできる。

ミッドソール５は、例えばエチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリウレタン（ＰＵ）等の発泡合成樹脂によって形成されている。アウトソール６は、例えばゴム等の耐摩耗性、防滑性を有する素材によって形成されている。

これら積層体２、ミッドソール５、アウトソール６は、接着剤によって接着一体化されて本底１Ｂを形成している。また、加熱によって融着させて一体化することによって本底１Ｂを形成してもよい。さらに、積層体２にミッドソール５の層とアウトソール６の層を順次射出成形することによって一体化してもよい。

この本底１Ｂは、第１の実施形態の効果に加え、ミッドソール５が発揮する良好なクッション性によって、ランニングシューズ、ウォーキングシューズ等の本底として好適に使用することができる効果が得られる。

ここでは３層の積層構造を例示したが、積層数は特に限定されない。また、この本底１Ｂは、積層体２を最上層に積層するものに限らず、中間の層に積層してもよい。さらに、積層構造を構成する複数層のうちの２層以上に積層体２を使用してもよい。

（靴底の第６の実施形態）
図１１は、本発明に係る靴底の第６の実施形態を示す底面図である。図１２は、図１１中の(xii)−(xii)線に沿う断面図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第６の実施形態の靴底１も本底１Ｂとして使用される場合の一例を示している。

本実施形態に示す本底１Ｂは、積層体２の底面（地面と接する面）に適宜数のスパイク１６が突設されたものである。この本底１Ｂによれば、第１の実施形態の効果に加え、例えばサッカーシューズやラグビーシューズ等のフィールド競技用の運動靴の本底として好ましく使用することができる効果が得られる。

スパイク１６は、図１２に示すように、積層体２を部分的に底面側に凸、その反対面側に凹となるように、例えばプレス成形することによって一体に突出形成されている。スパイク１６の形状は任意であり、図示する形状に限らない。

このスパイク１６の突出側とは反対面側の凹部には充填材１６１を充填することが好ましい。これにより、長期使用による摩耗等によってスパイク１６の先端に穴が開いたとしても、充填材１６１によってスパイク１６としての機能を維持することができる。充填材１６１としては、適度な弾性を有し、クッション材として機能し得る材質が好ましく、例えばゴムが挙げられる。ゴムによって接地時の突き上げを緩和する効果も得られる。

この他、図示しないが、スパイク１６は、本底１Ｂを形成する積層体２の底面側に、後加工として、ポリアミドやポリウレタン等の合成樹脂を射出成形することによって形成することもできる。このとき、射出成形される合成樹脂と積層体２との一体化を良好にするために、積層体２の少なくとも底面側に、射出成形される合成樹脂と積層体２の両方と接着性が良好となる合成樹脂を、フィルムや塗布等の形で積層しておくことが好ましい。

さらに、図示しないが、スパイク１６は本底１Ｂの底面にねじ止めすることによって取り付けてもよい。この場合、本底１Ｂに雌ねじ穴とナットを設けておき、スパイク１６から突出するねじ軸を螺合させることによって、スパイク１６を本底１Ｂに着脱可能に取り付けることができる。

なお、第６の実施形態に示す本底１Ｂには、第２の実施形態、第３の実施形態及び第４の実施形態の各構成のうちのいずれか２種以上の構成を適宜適用してもよい。

（靴底の第７の実施形態）
図１３は、本発明に係る靴底の第７の実施形態を示す底面図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第７の実施形態の靴底１も本底１Ｂとして使用される場合の一例を示している。

本実施形態に示す本底１Ｂは、積層体２の底面（地面と接する面）に適宜の数及び形状の滑り止め１７が突設されたものである。この本底１Ｂによれば、第１の実施形態の効果に加え、例えばランニングシューズやウォーキングシューズ等の本底として好ましく使用することができる効果が得られる。

滑り止め１７は、積層体２の底面側に、例えばポリウレタン等の軟質の合成樹脂を射出成形することによって形成することができる。このとき、スパイク１６の場合と同様に、積層体２の少なくとも底面側に、射出成形される合成樹脂と積層体２の両方と接着性が良好となる合成樹脂をフィルムや塗布等の形で積層しておくことが好ましい。また、この他、別途形成した滑り止め１７を、積層体２の底面側に接着剤によって接着してもよい。

なお、第７の実施形態に示す本底１Ｂには、第２の実施形態、第３の実施形態及び第４の実施形態の各構成のうちのいずれか２種以上の構成を適宜適用してもよい。

（靴底の第８の実施形態）
図１４は、本発明に係る靴底の第８の実施形態を示す斜視図である。図１、図１１、図１２と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、詳細な説明は省略する。

第８の実施形態の靴底１も本底として使用される場合の一例を示している。

本実施形態に示す本底１Ｂは、後足部に積層体２からなるカウンター１８を一体に形成したものである。カウンター１８は、主として靴の踵部の型崩れを防ぐと共に、足の踵を保護するための芯材となる部位である。本実施形態に示すカウンター１８は、本底１Ｂを形成する積層体２を例えばプレス成形することによって、本底１Ｂの後足部に一体に形成されている。

この本底１Ｂによれば、第１の実施形態の効果に加え、カウンター１８によって足の踵をホールドする効果を高め、スポーツ競技のような激しい動きを伴う際の足の安定性を向上させることができる効果が得られる。

すなわち、靴の中の踵は、踏み出しや着地の際に靴の中で常に動いている。例えば着地時について見ると、踵がやや内側に倒れながら変形するプロネーションと呼ばれる現象が起こっている。一般的な靴のカウンターは、専ら靴の踵部を保形するために比較的硬質な合成樹脂によって形成されているため、靴の中の踵の動きに追随し難い構造となっている。このため踵の動きに追随しながらホールドする機能は不十分であり、靴の中の足の安定性を高める観点からは課題があった。

しかし、このように積層体２によって形成されたカウンター１８を備えた本底１Ｂは、カウンター１８が踵の動きに追随して容易に屈曲変形することができる。しかも、積層体２からなるカウンター１８は、上述したように高い戻り弾性を有するため、踵の動きに追随して変形した後、迅速に元の形状に復元しようとする。このとき、踵が靴の中で元の位置に戻ろうとする動きを、カウンター１８の高い戻り弾性によって補助する。このため、踵をホールドする効果を高めることができ、靴の中の足の安定性をより高めることができる。

また、着地時のプロネーションによって変形した踵がカウンター１８の戻り弾性に補助されて迅速に元に戻ることができることにより、着地後に次の踏み出し動作に迅速に移行することができ、より俊敏な動作が可能となる。

さらに、カウンター１８は、踵の動きに追随して容易に変形することができるため、踵の動きによってカウンター１８の部位以外の甲被の部分が変形してしまうことを抑制できる。このため、甲被のフィット感を向上させることでき、甲被の変形によって生じた隙間から靴内に砂等が侵入することを抑制することができる。もちろん、積層体２自体が有する剛性によってカウンター本来の靴の踵部の保形性も維持できる。

なお、カウンター１８を有する本底１Ｂは、スパイク１６を有するものに限定されない。

（積層体の構成）
次に、積層体２の具体的な構成について説明する。

積層体２は、熱可塑性樹脂を延伸して得られた線条体３を用いて形成された布状体４を複数枚積層し、これを加熱圧縮することによって一体化されて形成されている。

線条体３は、前述のように、例えばテープ、ヤーン等を用いることができ、線条体３は必要に応じて撚糸されるが、テープ、ヤーン等の扁平な線条体とすることが好ましく、特にテープ状線条体であるフラットヤーンを使用することが好ましい。

布状体４を複数枚積層し、加熱圧縮することによって一体化したシート状の積層体２を得る際には、線条体３の一部分を溶融することが好ましい。

線条体３は、低融点樹脂成分と高融点樹脂成分を含んでいることが好ましい。後述する加熱時に、低融点樹脂成分が溶融し、高融点樹脂成分が溶融しない程度の温度で加熱することにより、このうちの低融点樹脂成分が接着成分となり、高融点樹脂成分は強化繊維となる。

低融点樹脂成分と高融点樹脂成分は、線条体３を構成する樹脂中に本来的に含まれている低融点樹脂成分と高融点樹脂成分であってもよいし、線条体３に意図的に低融点樹脂成分の部位と高融点樹脂成分の部位とを形成したものであってもよい。前者の場合では、図１５（ａ）に示すように、線条体３は基層３１のみの単層とすることができる。後者の場合では、図１５（ｂ）（ｃ）に示すように、線条体３は基層３１の片面又は両面に基層３１よりも融点の低い熱可塑性樹脂からなる表面層３２が積層された積層構造とすることができる。また、後者の場合は、図１５（ｄ）に示すように、基層３１よりも融点の低い熱可塑性樹脂からなる表面層３２が基層３１を覆う芯鞘構造であってもよく、図１５（ｅ）に示すように、基層３１より融点の低い熱可塑性樹脂３３を分散させた海島構造であってもよい。

また、積層体２を構成する線条体３が、高融点樹脂成分である基層３１と低融点樹脂成分である表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３とを含むものである場合、表面層３２や熱可塑性樹脂３３には、基層３１よりも低融点の熱可塑性樹脂が用いられる。基層３１を構成する樹脂成分と表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３の樹脂成分は同種の樹脂成分であることが好ましい。後述する加熱圧縮時に、線条体３によって構成される布状体４同士の接着をより強固に行うことができるからである。同種の樹脂成分とは、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステルなど、同種の成分から構成された樹脂を指す。

線条体３には、目的に応じて各種の添加剤を添加することができる。具体的には、有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系等の光安定剤；ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤；帯電防止剤；ビスアミド系、ワックス系、有機金属塩系等の分散剤；アミド系、有機金属塩系等の滑剤；含臭素系有機系、リン酸系、メラミンシアヌレート系、三酸化アンチモン等の難燃剤；低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等の延伸助剤；有機顔料；無機顔料；無機充填剤；有機充填剤；金属イオン系等の無機抗菌剤、有機抗菌剤等が挙げられる。

線条体３として積層構造が使用される場合、その成形材料となる積層フィルムを成形する手段としては、予め基層３１となるフィルムと表面層３２となるフィルムを形成してドライラミネート法や熱ラミネート法を用いて複層化する手段や、基層３１となるフィルムの表面に表面層３２となる熱可塑性樹脂をコーティングする方法、予め形成した基層３１となるフィルムに表面層３２を押出ラミネートする方法、あるいは、多層共押出法によって積層フィルムとして押出成形する方法等の公知の手段から適宜選択して用いることができる。成形の容易さやコスト面、並びに、製品の各層間の接着性の点では、多層共押出法によって基層３１と表面層３２の積層構造を一段で得る方法が好ましい。

また、延伸して線条体３とする手段としては、例えば一軸延伸を採用することができる。この場合、基層３１となるフィルムを一軸方向に延伸した後、表面層３２となる熱可塑性樹脂を積層し、これをテープ状にスリットしてもよく、あるいは、基層３１と表面層３２とが積層された積層フィルムをスリットする前、又は、スリットした後、一軸方向に延伸することによって得ることもできる。

延伸方法は特に限定されるものではなく、熱ロール、熱板、熱風炉、温水、熱油、蒸気、赤外線照射等の公知の加熱方法を用い、一段もしくは多段延伸によって行うことができる。

線条体３の太さは目的に応じて任意に選定することができるが、一般的には、５０〜１００００デシテックス（ｄｔ）の範囲が望ましい。

布状体４は、線条体３を用いて形成されたシート状体で、図１、図９に示したように経糸３Ａ及び緯糸３Ｂによって織成された織布が一般的に使用できる他、布状体４は、多数の線条体を一方向に並設し、その上に任意の角度方向に交差するように多数の線条体を並設して、その交点をホットメルト剤等の接着剤を用いて、あるいは熱融着によって接合した交差結合布（ソフ）とすることもできる。この他、布状体４は、多数の線条体３を一方向に並設し、その上に任意の角度方向に交差するように多数の線条体３を並設して、ステッチング糸で連結した多軸繊維基材とすることもできる。布状体４は編物でもよい。

布状体４を複数枚積層し、加熱圧縮して、一体化したシート状の積層体２を得る際、複数の布状体４間に接着用フィルムを介在させ、該接着用フィルムの一部分又は全部を溶融することによって製造することができ、好ましくは該接着用フィルムの一部分を溶融することによって製造することができる。

接着用フィルムとしては、樹脂フィルムが好適に用いられる。樹脂フィルムは、線条体３を構成する樹脂と同種の樹脂成分を含むことが好ましい。加熱圧縮して接着用フィルムの一部分のみを溶融する場合、接着用フィルムは、溶融させる樹脂として低融点樹脂成分と、溶融させない樹脂として高融点樹脂成分を含むことも好ましい。例えば、低融点樹脂中に、高融点樹脂の微粒子を分散させたもの等を好ましく用いることができる。

さらに、布状体４を複数枚積層し、加熱圧縮することによって一体化したシート状の積層体２を得る際、線条体３の一部分を溶融し、且つ複数の布状体４間に接着用フィルムを介在させ、該接着用フィルムの一部分又は全部を溶融することが好ましく、該接着用フィルムの一部分を溶融することがより好ましい。

積層体２は、このような布状体４を複数枚積層し、これを加熱圧縮することによって一体化されて形成されている。その具体的な製法は特に限定されるものではないが、以下に一例を説明する。

積層体２は、布状体形成工程で線条体３を用いて布状体４を形成し、次いで、得られた布状体４を積層工程で複数枚積層する。そして、これらを加熱圧縮工程で加熱圧縮後、冷却圧縮工程で冷却圧縮することにより、所望の靴底の材料となる積層体２を形成することができる。

布状体形成工程では、線条体３を用いて布状体４を形成する。布状体４を織布とする場合、織り方は特に限定されないが、例えば平織、綾織、斜紋織、畦織、二重織等に織成することができる。

積層工程では、このようにして得られた布状体４を複数枚積層する。積層枚数は、積層体２にある程度の機械的強度を付与する観点から２枚以上とされる。積層枚数の上限は、最終製品である靴底１（中底、本底）が所望の厚みや剛性となるように任意に設定される。

なお、積層される布状体４の各々は同一のものに限らず、線条体３の種類や幅や厚みや延伸倍率、打ち込み本数、織り方等を異ならせた布状体４同士を積層するようにしてもよい。また、図８に示したように小布状体４２を介在させる場合は、この積層工程において大布状体４１と小布状体４２とを積層することができる。

加熱圧縮工程では、複数枚積層した布状体４の積層物を加熱及び圧縮する。この加熱圧縮工程は、布状体４を加熱した後に、加熱された布状体４に対して圧縮を行うようにしてもよいし、加熱と圧縮を同時に行うようにしてもよい。

加熱条件は、一体化したシート状の積層体２が得られる条件であれば格別限定されないが、線条体３の一部分が溶融するように行うことが好ましい。図１５（ｂ）〜（ｅ）で示した線条体３を用いると、線条体３の基層３１が溶融せず、表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３のように基層３１より融点の低い部分が溶融する程度の温度範囲で行うことにより、線条体３の一部分が溶融するように加熱圧縮することが容易であるために好ましい。上記温度範囲で圧縮することで、基層３１は溶融しないが、表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３は基層３１よりも融点が低いため、この表面層３２や熱可塑性樹脂３３が溶融し、隣接する布状体４、４間を強固に接着する。

このように基層３１とこの基層３１よりも融点が低い表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３を含む線条体３を使用した布状体４で構成された積層体２は、線条体３における高融点樹脂成分である基層３１が強化繊維となり、低融点樹脂成分である表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３が接着成分となることにより、高い曲げ弾性率を有し、耐衝撃性に優れると共に、隣接する布状体４、４間が強固に接着された積層体２を形成することができる。

また、上述した接着用フィルムを布状体４間に介在させる場合は、加熱条件は、接着用フィルムの一部分又は全部を溶融するように行うことが好ましい。これにより、接着用フィルムを溶融させて、隣接する布状体４、４間を強固に接着することができる。このとき、接着用フィルムの一部分又は全部を溶融するに際して、さらに線条体３の一部分を溶融させるように加熱条件を設定することによって、隣接する布状体４、４間をさらに強固に接着することができる。

圧縮時の圧力や圧縮時間は、布状体４を構成している線条体３に使用されている樹脂や、布状体４の厚み等によって異なるが、一例を挙げれば、圧力は０．５ＭＰａ〜３０ＭＰａ、圧縮時間は数秒〜２０分とすることができる。

冷却圧縮工程では、加熱圧縮工程で加熱圧縮された積層物を冷却条件下で圧縮する。ここで冷却とは、加熱圧縮工程における温度条件よりも低い温度で行うことであり、例えば１０〜６０℃とすることができる。冷却圧縮工程によって、加熱により溶融した表面層３２や海島構造の熱可塑性樹脂３３が硬化し、各布状体４が強固に硬化した積層体２を得ることができる。

圧縮時の圧力や圧縮時間は、布状体４を構成している線条体３に使用されている樹脂や、布状体４の厚み等によって異なるが、一例を挙げれば、圧力は０．５ＭＰａ〜３０ＭＰａ、圧縮時間は数秒〜２０分とすることができる。

加熱圧縮工程及び冷却圧縮工程において用いられる圧縮手段は特に問わず、油圧プレス機、ロールプレス機、ダブルベルトプレス機等の適宜公知の装置を用いることができる。

最終的に得られる積層体２は、この冷却圧縮工程を経ることによって所望の厚みに形成される。

このようにして形成された積層体２は、靴底１（中底１Ａ、本底１Ｂ）の使用目的に応じて所望のサイズ及び所望の形状に合わせて裁断される。裁断後は、必要に応じて、足裏の表面形状等に合わせて湾曲するように形付けされる。

（靴の実施形態）
本発明に係る靴は、上述した積層体２を使用した靴底１を中底１Ａと本底１Ｂのいずれか一方又は両方に備える。図１６は、積層体２を使用した中底１Ａと積層体２を使用した本底１Ｂを備えた靴１００を示している。この靴１００は、本底１Ｂに甲被７及び中底１Ａが接着され、さらに中敷き８が装着されることによって形成されている。この靴１００は、積層体２を使用した靴底１を備えるため、第１の実施形態に示す靴底１が発揮する効果が得られる。

中底１Ａと中敷き８との間には、必要に応じて図示しない緩衝材をさらに装着してもよい。また、図１６では、積層体２を使用した本底１Ｂとして図１１、図１２の第６の実施形態に示す本底１Ｂを使用したが、これに限定されない。

以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明はかかる実施例により限定されない。

（実施例１）
高融点樹脂成分としてポリプロピレン（ＭＦＲ＝０．４ｇ／１０分、重量平均分子量Ｍｗ＝６３０，０００、融解ピーク温度１６４℃）と、低融点樹脂成分としてプロピレン−エチレンランダム共重合体（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、重量平均分子量Ｍｗ＝２２０，０００、融解ピーク温度１２５℃）とを用いて、インフレーション成形法によって、低融点樹脂成分を両外層とし、高融点樹脂成分を中間層とした３層フィルム（層厚み比１／８／１）を得た。

高融点樹脂成分（ポリプロピレン）と、低融点樹脂成分（プロピレン−エチレンランダム共重合体）は、何れもポリオレフィンであり、同種の樹脂成分である。

得られたフィルムを、レザー（razor）でスリットした。次いで、温度１１０〜１２０℃の熱板上で７倍に延伸した後、温度１４５℃の熱風循環式オーブン内で１０％の弛緩熱処理を行い、糸巾４．５ｍｍ、繊度１７００ｄｔのフラットヤーンを得た。

得られたフラットヤーンを、スルーザー織機を用いて、経糸１５本／２５．４ｍｍ、緯糸１５本／２５．４ｍｍの綾織に織成することによって布状体を得た。

一方、低融点樹脂成分としてプロピレン−エチレンランダム共重合体（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、重量平均分子量Ｍｗ＝２２０，０００、融解ピーク温度１２５℃）と、高融点樹脂成分としてポリプロピレン（ＭＦＲ＝１．９ｇ／１０分、重量平均分子量Ｍｗ＝５００，０００、融解ピーク温度１６１℃）とを、重量比率として、低融点樹脂成分：高融点樹脂成分＝８０：２０で混合して、インフレーション成形法によって接着用フィルムを得た。

得られた布状体４枚と、得られた接着用フィルム３枚を、布状体／接着用フィルム／布状体／接着用フィルム／布状体／接着用フィルム／布状体となるように交互に積層して積層物を得た。

得られた積層物を、油圧式プレス機でプレス温度１４５℃、圧力５ＭＰａで２分間加熱プレスした後、油圧式プレス機でプレス温度２５℃、圧力５ＭＰａで２分間冷却プレスして積層体を得た。

得られた積層体の片面に、目付重量３０ｇ／ｍ^２のＰＥＴスパンレース不織布と、厚み３０μｍのＥＭＡ（エチレン−アクリル酸メチル共重合体）フィルムを、積層体／ＥＭＡフィルム／不織布の順に積層し、油圧式プレス機でプレス温度１２５℃、圧力０．５ＭＰａで１分間プレスした後、油圧式プレス機でプレス温度２５℃、圧力０．５ＭＰａで１分間プレスして厚さ１．３ｍｍの積層体シートを得た。

得られた積層体シートを足裏形状に打抜いた後、１３０℃に加熱し、アルミ型を用いて、図６に示すように、前足部の巾方向に沿ってリブを４本、中足部の長さ方向に沿ってリブを３本プレス成形し、中底（１）を得た。

（実施例２）
実施例１において、布状体５枚と接着用フィルム４枚を布状体／接着用フィルム／布状体／接着用フィルム／布状体／接着用フィルム／布状体／接着用フィルム／布状体となるように交互に積層した以外は実施例１と同様にして、厚さ１．６ｍｍの中底（２）を得た。

（比較例１）
厚さ２ｍｍのパルプボードを足裏形状に打抜くことによって中底（３）を得た。

＜評価方法＞
実施例１、２で得られた中底（１）（２）及び比較例１で得られた中底（３）を用いて、２６．５ｃｍのフットサル用靴を製造し、以下の評価方法に基づき俊敏性の効果を評価した。

試技者に当該靴を履かせ、片足を前、反対の足を後に歩幅程度に開いて静止した状態から、前進するために蹴り出した際の前足における垂直方向の床反力Ｆｚを、キスラー（株）製フォースプレート９２８１Ｂを用いて測定した。Ｆｚ値の上昇が緩やかになる点をＭＰ関節屈曲時と看なし、ＭＰ関節屈曲から離床するまでの時間を測定した。なお、ＭＰ関節とは、つま先を地面につけて踵を上げた時に屈曲する部位である。

試技者１名あたり５回の試技を行い、ＭＰ関節屈曲から離床までの測定時間の平均値を求めた。その結果を表１及び図１７に示す。

＜評価＞
表１又は図１７より、実施例１、２の中底（１）（２）を用いた靴の場合、比較例１の中底（３）を用いた靴の場合と比較して、ＭＰ関節屈曲から離床するまでの時間を短縮でき、俊敏性を向上できることがわかる。

（実施例３）
実施例１において、布状体３枚と接着用フィルム２枚を布状体／接着用フィルム／布状体／接着用フィルム／布状体となるように交互に積層した以外は実施例１と同様にして、厚さ１．０ｍｍの中底（４）を得た。

＜評価方法＞
実施例３で得られた中底（４）及び比較例１で得られた（３）を用いて、２６．５ｃｍのランニング用靴を製造し、体育館内での２０ｍ全力疾走における走行タイムと垂直跳びにおける跳躍距離を評価した。その結果を表２及び表３に示す。

＜評価＞
表２及び表３より、実施例３の中底（４）を用いた靴の場合、比較例１の中底（３）を用いた靴の場合と比較して、走行タイム及び跳躍距離の何れにおいても優れており、キック力及び推進力を向上できることがわかる。

なお、以上の実施例は積層体を靴の中底に用いた場合であるが、実施例２で得られた厚さ１．６ｍｍの積層体シートは、靴の本底としても使用可能である。従って、この積層体シートを本底形状に打ち抜いて靴を製造することにより、上記実施例１〜３と同様の俊敏性、キック力及び推進力の向上効果が得られることがわかる。

１：靴底
１Ａ：靴の中底
１Ｂ：靴の本底
１１：前足部
１２：中足部
１３：後足部
１４：リブ
１５：リブ
１６：スパイク
１６１：充填材
１７：滑り止め
１８：カウンター
２：積層体
２１：大積層体
２２：小積層体
３：線条体
３Ａ：経糸
３Ｂ：緯糸
３１：基層
３２：表面層
３３：海島構造の熱可塑性樹脂
４：布状体
４１：大布状体
４２：小布状体
５：ミッドソール
６：アウトソール
７：甲被
８：中敷き
１００：靴

Claims (7)

1. 靴の任意の部位に設けられ、かつ靴底よりも小さい形状の小積層体からなり、
   該小積層体は、熱可塑性樹脂成分を含む線条体を用いて形成された布状体の複数枚を加熱圧縮成形してなることを特徴とする靴の構成部品。
2. 前記熱可塑性樹脂成分を含む線条体は、熱可塑性樹脂の低融点樹脂成分と熱可塑性樹脂の高融点樹脂成分を含む線条体であることを特徴とする請求項１記載の靴の構成部品。
3. 前記小積層体は、靴の剛性を部分的に高めることができることを特徴とする請求項１又は２記載の靴の構成部品。
4. 前記小積層体は、靴底の中足部の形状に合わせて形成されることを特徴とする請求項１、２又は３記載の靴の構成部品。
5. 前記靴底は、前足部、中足部及び後足部を有する本底からなり、
   前記小積層体は、該本底の中足部に対応する部位の上部に部分的に形成されたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の靴の構成部品。
6. 前記本底は、熱可塑性樹脂の低融点樹脂成分と熱可塑性樹脂の高融点樹脂成分を含む線条体からなる布状体の複数枚を用いて形成された大積層体であり、
   前記小積層体は、該大積層体の中足部に対応する部位の上部に部分的に形成されたことを特徴とする請求項５記載の靴の構成部品。
7. 前記小積層体に用いる布状体の複数枚を、前記低融点樹脂成分の融点以上で、前記高融点樹脂成分の融点未満の温度に加熱圧縮して成形してなることを特徴とする請求項２〜６の何れかに記載の靴の構成部品。