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Die
Erfindung betrifft Schuhstabilisierungsmaterial zum Einsatz in Schuhwerk,
eine mit solchem Schuhstabilisierungsmaterial aufgebaute Barriereeinheit,
einen mit solchem Schuhstabilisierungsmaterial oder der Barriereeinheit
aufgebauten Schuhsohlenverbund, mit einem solchen Schuhsohlenverbund
aufgebautes Schuhwerk und ein Verfahren zur Herstellung von solchem
Schuhwerk.
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Die
Notwendigkeit, sich alternativ entweder für einen wasserdichten, jedoch
Schwitzfeuchtigkeit stauenden oder für einen für Schwitzfeuchtigkeit durchlässigen jedoch
auch wasserdurchlässigen
Schuhbodenaufbau entscheiden zu müssen, besteht nicht mehr, seit
es Schuhbodenaufbauten gibt, die trotz Wasserdampfdurchlässigkeit
wasserdicht sind, und zwar aufgrund der Verwendung einer perforierten
oder mit Durchbrechungen versehenen Laufsohle und einer darüber angeordneten
wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht,
beispielsweise in Form einer Membran. Beispiele zeigen die Dokumente
EP 0 275 644 A2 ,
EP 0 382 904 A2 ,
EP 1 506 723 A2 ,
DE 100 36 100 C1 ,
EP 959704 B1 , WO
2004/028 284 A1,
DE
20 2004 08539 U1 und WO 2005/065479 A1.
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Da
der menschliche Fuß eine
starke Schwitzneigung hat, geht das Bestreben der vorliegenden Erfindung
dahin, Schuhwerk verfügbar
zu machen, das einen Schuhbodenaufbau mit einer besonders hohen
Wasserdampfdurchlässigkeit
aufweist, ohne dessen Stabilität
zu stark zu beeinträchtigen.
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Bei
Schuhwerk mit einer Laufsohle mit klein bemessenen Durchbrechungen
gemäß
EP 0 382 904 A2 kann
man zwar eine ausreichende Stabilität des Sohlenaufbaus mit normal
steifem Laufsohlenmaterial erreichen, allerdings bei nur mäßiger Wasserdampfdurchlässigkeit
des Schuhbodens.
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Sohlenaufbauten
gemäß
EP 959 704 B1 und
WO 2004/028 284 A1, die zugunsten einer höheren Wasserdampfdurchlässigkeit
eine Laufsohle aufweisen, die neben einer Anzahl separater Laufsohlenstollen
im wesentlichen nur aus einen Umfangsrahmen besteht für die Einfassung
von wasserdampfdurchlässigem
Material, welches eine darüber
befindliche Membran vor dem Hindurchtreten von Fremdkörpern wie
kleinen Steinchen schützen
soll, jedoch selbst nicht sonderlich stabil ist, erbringen nicht
einen Grad an Stabilisierung des Sohlenaufbaus, wie er für viele
Schuhwerkarten erwünscht
ist.
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Ähnlich verhält es sich
bei Sohlenaufbauten gemäß
DE 20 2004 08539 U1 und
WO 2005/065479 A1, bei welchen in großflächige Durchbrechungen der Laufsohle
wasserdichte, wasserdampfdurchlässige
Einsätze
eingesetzt sind, die eine die jeweilige Durchbrechung wasserdicht
abdeckende Membran und darunter ein als Schutz der Membran gegen
das Hineindrücken
von Fremdkörpern
dienendes Lamellengitter aufweisen. Da sowohl die Membran als auch
das Lamellengitter aus relativ weichem Material bestehen, sodass
sie zur Stabilisierung des Sohlenaufbaus kaum einen Beitrag leisten
können,
ist an den Stellen der großflächigen Durchbrechungen
die Stabilität
des Sohlenaufbaus geschwächt.
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Eine
bessere Stabilisierung des Schuhbodenaufbaus ist bei einem Sportschuh
gemäß
DE 100 36 100 C1 ,
dessen Laufsohle aus Laufsohlenteilen mit großflächigen Durchbrechungen gebildet
ist, dadurch erreicht worden, dass die Laufsohlenteile an der Unterseite
einer aus druckfestem Kunststoff bestehenden Trägerschicht angeordnet sind,
die an den Stellen, die über
den großflächigen Durchbrechungen
der Laufsohlenteile liegen, mit gitterartigen Öffnungen versehen ist und somit
wie die Laufsohlenteile wasserdampfdurchlässig ist. Zwischen der Trägerschicht
und einer darüber
befindlichen, zum Zweck von Wasserdampfdurchlässigkeit mit Durchgangslöchern versehenen
Innensohle ist eine Membran angeordnet, mit der nicht nur Wasserdichtigkeit bei
Wasserdampfdurchlässigkeit
ereicht werden soll sondern die auch verhindern soll, dass kleine
Steinchen, welche die Gitteröffnungen
der Trägerschicht
nicht abhalten können,
in den Schuhinnenraum eindringen. Die durch mechanische Einwirkungen
leicht verletzliche Membran soll also einen Schutz bieten, den sie
eigentlich selbst benötigt.
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Andere
Lösungen,
beispielsweise gemäß
EP 1 506 723 A2 ,
sehen unterhalb der Membran eine Schutzschicht als Schutz gegen
das Vordringen von Fremdkörpern
wie Steinchen zu der Membran vor. Bei Ausführungsformen der
EP 1 506 723 A2 sind die
Membran und die Schutzschicht mittels einer Punktklebung, d.h. mittels
eines als Punktmatrix aufgebrachten Klebstoffmusters, miteinander
verbunden. Nur der nicht von Klebstoff bedeckte Flächenanteil
der Membran steht für
einen Wasserdampftransport noch zur Verfügung. Dabei bilden die Membran
und die Schutzschicht einen Klebeverbund, der entweder mit einer
Laufsohle einen Sohlenverbund bildet, der als solcher an dem Schaftboden
des Schuhwerks befestigt wird, oder einen Teil des Schaftbodens
bildet, an dem dann nur noch eine Laufsohle zu befestigen ist.
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Bei
einer anderen Ausführungsform
der
EP 1 506 723 A2 ist
die Laufsohle dickenmäßig zweigeteilt, sind
beide Laufsohlenlagen mit miteinander fluchtenden Perforationen
relativ kleinen Durchmessers versehen und ist die Schutzschicht
zwischen den beiden Laufsohlenlagen angeordnet. Die Membran befindet
sich beim fertigen Schuhwerk auf der Oberseite dieser Laufsohle.
Da nur der Perforationsflächenanteil
dieser Laufsohle für
einen Wasserdampfdurchgang zur Verfügung steht, kann sich nur ein
entsprechend kleiner Anteil der Membranfläche für den Wasserdampfdurchgang
auswirken. Außerdem
hat sich erwiesen, dass stehende Luftvolumina den Wasserdampftransport
behindern. Solche stehenden Luftvolumina bilden sich in den Perforationen dieser
Laufsohle und deren Beseitigung durch Luftzirkulation durch die
Laufsohle hindurch wird durch die Schutzschicht beeinträchtigt.
Zu dem Effekt, dass diejenigen Flächenanteile der Membran, die
außerhalb
der Perforationen der Laufsohle liegen und einen beträchtlichen
Anteil der Membrangesamtfläche
ausmachen, sich hinsichtlich des Wasserdampftransports nicht auswirken
können,
kommt somit noch hinzu, dass sich auch die den Perforationen gegenüberliegenden
Flächenanteile
der Membran hinsichtlich des Wasserdampftransports nur eingeschränkt auswirken
können.
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Es
ist heutzutage bei der Herstellung von Schuhwerk gängige Arbeitsteilung,
dass ein Hersteller den Schuhschaft herstellt und ein anderer Hersteller
für die
Herstellung der zugehörigen
Schuhsohle oder des zugehörigen
Schuhsohlenverbundes oder für
deren Anspritzen an den Schuhschaft zuständig ist. Da die Hersteller
für Schuhsohlen üblicherweise
weniger für
den Umgang mit wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Membranen ausgerüstet und
erfahren sind, sind Schuhbodenkonzepte anstrebenswert, bei welchen
der Schuhsohlenverbund als solcher frei von einer Membran ist und
die Membran einen Teil des Schaftbodens bildet, an dem der Schuhsohlenverbund
angeordnet wird.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Schuhwerk, das
einen Schuhbodenaufbau mit dauerhafter Wasserdichtigkeit und mit
einer besonders hohen Wasserdampfdurchlässigkeit unter Erlangung einer
möglichst
hohen Stabilität
des Schuhbodenaufbaus aufweist, sowie für solches Schuhwerk geeignete Schuhbodenkomponenten
verfügbar
zu machen.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe macht die Erfindung verfügbar ein Schuhstabilisierungsmaterial
gemäß Anspruch
1 oder 38, das gemäß Anspruch
40 für
einen wasserdampfdurchlässigen
Schuhsohlenverbund verwendet werden kann, eine wasserdampfdurchlässige Barriereneinheit
gemäß Anspruch
42, einen wasserdampfdurchlässigen
Schuhsohlenverbund gemäß Anspruch
64, ein Schuhwerk mit einem Schuhsohlenverbund gemäß Anspruch
76 und ein Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk gemäß Anspruch
86. Weiterbildungen dieser Gegenstände sind in den je zugehörigen abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der Erfindung wird ein Schuhstabilisierungsmaterial
verfügbar
gemacht, das einen Faserverbund mit mindestens zwei Faserkomponenten
aufweist, die sich hinsichtlich ihrer Schmelztemperatur unterscheiden.
Dabei weist mindestens ein Teil einer ersten Faserkomponente eine
erste Schmelztemperatur und einen darunter liegenden ersten Erweichungstemperaturbereich
auf und mindestens ein Teil einer zweiten Faserkomponente weist
eine zweite Schmelztemperatur und einen darunter liegenden zweiten Erweichungstemperaturbereich
auf. Die erste Schmelztemperatur und der erste Erweichungstemperaturbereich
sind höher
als die zweite Schmelztemperatur und der zweite Erweichungstemperaturbereich.
Der Faserverbund ist infolge thermischer Aktivierung der zweiten
Faserkomponente mit einer im zweiten Erweichungstemperaturbereich
liegenden Klebeerweichungstemperatur thermisch verfestigt unter
Aufrechterhaltung von Wasserdampfdurchlässigkeit im thermisch verfestigten
Bereich.
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Unter
der Schmelztemperatur versteht man auf dem Gebiet der Polymer- bzw.
Faserstrukturen einen schmalen Temperaturbereich, in dem die kristallinen
Bereiche der Polymer- bzw. Faserstruktur aufschmelzen und das Polymer
in den flüssigen
Zustand übergeht.
Er liegt über
dem Erweichungstemperaturbereich und ist eine wesentliche Kenngröße für teilkristalline
Polymere. Unter dem Erweichungstemperaturbereich versteht man auf
dem Gebiet der Synthesefasern deren thermisches Verhalten, dass
vor dem Erreichen des Schmelzpunktes ein Erweichungstemperaturbereich
von unterschiedlicher Bandbreite besteht.
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Diese
Eigenschaft wird bei dem erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterial
dahin gehend ausgenutzt, dass für
die beiden Faserkomponenten des Faserverbundes eine solche Materialauswahl
erfolgt, dass die erfindungsgemäßen Verhältnisse
hinsichtlich der Schmelztemperaturen und Erweichungstemperaturbereiche für die beiden
Faserkomponenten erfüllt
sind, und für
die thermische Verfestigung eine Temperatur gewählt wird, welche für die zweite
Faserkomponente eine Klebeerweichungstemperatur darstellt, bei welcher es
zu einer Erweichung der zweiten Faserkomponente kommt, bei welcher
deren Material Klebewirkung entfaltet, derart, dass mindestens ein
Teil der Fasern der zweiten Faserkomponente miteinander soweit durch
Verklebung thermisch verfestigt wird, dass es zu einer Verfestigungsstabilisierung
des Faserverbundes kommt, die über
derjenigen Verfestigung liegt, die man bei einem Faserverbund mit
den gleichen Materialien für
die beiden Faserkomponenten durch eine rein mechanische Verfestigung,
beispielsweise durch Vernadelungsverfestigung des Faserverbundes,
erhält.
Die Klebeerweichungstemperatur kann auch so gewählt werden, dass eine Erweichung
der Fasern der zweiten Faserkomponente in solchem Maße erfolgt,
dass eine Verklebung nicht nur von Fasern der zweiten Faserkomponente
miteinander sondern zusätzlich
ein teilweises oder gänzliches
Ummanteln von einzelnen Stellen der Fasern des ersten Faserverbundes
mit erweichtem Material der Fasern des zweiten Faserverbundes entsteht,
also eine teilweise oder gänzliche
Einbettung solcher Stellen von Fasern des ersten Faserverbundes
in Material von Fasern der zweiten Faserkomponente, dass eine entsprechend
erhöhte
Stabilisierungsverfestigung des Faserverbundes entsteht. Durch zusätzliche
Verpressung des Faserverbundes während
oder nach der Klebeerweichung der zweiten Faserkomponente kann eine
zusätzliche
Stabilisierungserhöhung
erreicht werden, bei welcher die teilweise oder gänzliche
Einbettung von Faserstellen in erweichtes Material von Fasern der
zweiten Faserkomponente noch intensiviert wird. Die durch Einsatz
der Klebeerweichungstemperatur erreichte thermische Verklebung des
Faserverbundes ist andererseits so zu wählen, dass sich ausreichende
Wasserdampfdurchlässigkeit
des Faserverbundes ergibt, d.h. die Faserverklebungen immer nur
auf Einzelverklebungsstellen beschränkt bleibt, sodass ausreichend
unverklebte Stellen für
den Wasserdampftransport verbleiben. Die Auswahl der Klebeerweichungstemperatur
kann je nach erwünschten
Anforderungen der jeweiligen praktischen Ausführungsform, insbesondere hinsichtlich
der Stabilitätseigenschaften
und der Wasserdampfdurchlässigkeit,
erfolgen.
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Durch
Auswahl bestimmter Materialien für
die beiden Faserkomponenten und durch Auswahl des thermischen Verfestigungsgrades
des Faserverbundes kann eine gewünschte
Stabilisierung des Faserverbundes gegenüber seinem Zustand vor der
thermischen Verfestigung erreicht werden, bei Aufrechterhaltung
von Wasserdampfdurchlässigkeit.
Durch diese thermische Verfestigung erreicht der Faserverbund eine
Festigkeit, aufgrund welcher er besonders als Schuhstabilisierungsmaterial
geeignet ist, das insbesondere an Stellen im Schuhboden von Schuhwerk
Einsatz findet, an welchen es auf Wasserdampfdurchlässigkeit
ankommt. Beispiele für
den Einsatz des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
im Bereich des Schuhbodens sind Einlegesohlen, Brand- oder Schaftmontagesohlen
und Schutzschichtlagen.
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Aufgrund
seiner thermischen Verfestigung und der damit erreichten Stabilität eignet
sich das erfindungsgemäße Schuhstabilisierungsmaterial
insbesondere als Zwischenlage in einem Sohlenverbund mit großflächigen Durchbrechungen
zum Erhalt einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit, insbesondere als
Barrierematerial zum Schutz einer darüber befindlichen Membran gegen
das Hindurchdrücken
von Fremdkörpern wie
Steinchen durch eine solche Durchbrechung bis zu der Membran.
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Anders
als bei einem herkömmlichen
im Schuhbodenbereich verwendeten vliesartigen Faserverbund, der
mit einer einzigen Faserkomponente aufgebaut ist, die komplett angeschmolzen
und thermisch verpresst wird beim Versuch der thermischen Verfestigung,
kann man bei dem erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterial
durch Auswahl der Materialien für
die mindestens zwei Faserkomponenten und durch die für die thermische
Verfestigung gewählten
Parameter Freiheitsgrade nutzen, mittels welchen der Grad der gewünschten
Stabilität
sowie der Grad der Wasserdampfdurchlässigkeit eingestellt werden
kann. Durch das Erweichen der Faserkomponente mit der niedrigeren
Schmelztemperatur werden nicht nur die Fasern dieser Faserkomponente
gegeneinander fixiert, sondern bei dem thermischen Verfestigungsvorgang
kommt es auch zu einer Fixierung der Fasern der anderen Faserkomponente
mit der höheren
Schmelztemperatur, was zu einer besonders guten mechanischen Verfestigung
und Stabilität
des Faserverbundes führt.
Durch Wahl des Verhältnisses zwischen
den Fasern der Faserkomponente mit der höheren Schmelztemperatur und
den Fasern der Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur
sowie durch Wahl der Klebeerweichungstemperatur und damit des Erweichungsgrades
können
Eigenschaften des Schuhstabilisierungsmaterials eingestellt werden wie
Luftdurchlässigkeit,
Wasserdampfdurchlässigkeit
und mechanische Stabilität
des Schuhstabilisierungsmaterials.
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Bei
einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
ist dessen Faserverbund ein textiles Flächengebilde, das ein Gewebe,
ein Gewirke, ein Gestricke, ein Vlies, ein Filz, ein Netz oder ein
Gelege sein kann. Bei einer praktischen Ausführungsform handelt es sich
bei dem Faserverbund um ein mechanisch gefestigtes Vlies, wobei
die mechanische Verfestigung durch Vernadeln des Faserverbundes erreicht
werden kann. Zur mechanischen Verfestigung des Faserverbundes kann
auch eine Wasserstrahlverfestigung eingesetzt werden, bei welcher
anstelle echter Nadeln Wasserstrahlen zur mechanisch verfestigenden
Verwirrung der Fasern des Faserverbundes eingesetzt werden.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist die erste Faserkomponente eine Trägerkomponente
und die zweite Faserkomponente eine Verfestigungskomponente des
Schuhstabilisierungsmaterials.
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Die
Auswahl der Materialien für
die Faserkomponenten wird bei einer Ausführungsform derart gewählt, dass
mindestens ein Teil der zweiten Faserkomponente, und dann, wenn
die zweite Faserkomponente mindestens einen ersten Faseranteil und
einen zweiten Faseranteil umfasst, mindestens ein Teil des zweiten
Faseranteils der zweiten Faserkomponente bei einer Temperatur im
Bereich zwischen 80°C
und 230°C
für eine Klebeerweichung
aktivierbar ist.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung liegt der zweite Erweichungstemperaturbereich zwischen 60°C und 220°C.
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Insbesondere
im Hinblick darauf, dass Schuhwerk und vorwiegend dessen Sohlenaufbau
bei der Herstellung häufig
relativ hohen Temperaturen ausgesetzt werden, beispielsweise beim
Anspritzen einer Laufsohle, ist bei einer Ausführungsform der Erfindung die
erste Faserkomponente und gegebenenfalls der erste Faseranteil der
zweiten Faserkomponente bei einer Temperatur von mindestens 130°C schmelzbeständig, wobei bei
praktischen Ausführungsformen
eine Schmelzbeständigkeit
bei einer Temperatur von mindestens 170°C oder gar von mindestens 250°C durch entsprechende
Auswahl des Materials für
die erste Faserkomponente und gegebenenfalls für den ersten Faseranteil der
zweiten Faserkomponente gewählt
wird.
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Für die erste
Faserkomponente und gegebenenfalls den ersten Faseranteil der zweiten
Faserkomponente sind Materialien wie Naturfasern, Kunststofffasern,
Me tallfasern, Glasfasern, Carbonfasern und Mischungen davon geeignet.
Im Rahmen von Naturfasern stellen Lederfasern ein geeignetes Material
dar.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist die zweite Faserkomponente und gegebenenfalls
der zweite Faseranteil der zweiten Faserkomponente mit mindestens
einer Kunststofffaser aufgebaut, die sich für eine thermischen Verfestigung
bei geeigneter Temperatur eignet.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist mindestens eine der beiden Faserkomponenten und
gegebenenfalls mindestens einer der beiden Faseranteile der zweiten
Faserkomponente ausgewählt
aus der Materialgruppe aufweisend Polyolefine, Polyamid, Co-Polyamid,
Viskose, Polyurethan, Polyacryl, Polybutylenterephthalat und Mischungen
davon. Dabei kann das Polyolefin aus Polyethylen und Polypropylen
ausgewählt sein.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist die erste Faserkomponente und gegebenenfalls der
erste Faseranteil der zweiten Faserkomponente aus der Materialgruppe
Polyester und Co-Polyester ausgewählt.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist mindestens die zweite Faserkomponente und gegebenenfalls
mindestens der zweite Faseranteil der zweiten Faserkomponente mit
mindestens einem Thermoplasten aufgebaut. Die zweite Faserkomponente
und gegebenenfalls der zweite Faseranteil der zweiten Faserkomponente
können
aus der Materialgruppe Polyamid, Co-Polyamid, Polybutylentherephthalat
und Polyolefine oder auch aus der Materialgruppe Polyester und Co-Polyester ausgewählt sein.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung bestehen beide Faseranteile der zweiten Faserkomponente aus
Polyester, wobei das Polyester des zweiten Faseranteils eine niedrigere
Schmelztemperatur aufweist als das Polyester des ersten Faseranteils.
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Polyesterpolymere
haben eine Schmelztemperatur im Bereich von 256°C bis 292°C (siehe Textilpraxis International,
Denkendorfer Fasertafel 1986, ITV (Institut für Textil- und Verfahrenstechnik)).
Bei einer praktischen Ausführungsform
wird für
die erste Faserkomponente ein Polyester mit einer Erweichungstempera tur von
etwa 230°C
und für
die zweite Faserkomponente ein Polyester mit einer Klebeerweichungstemperatur
von etwa 200°C
gewählt.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung weist mindestens die zweite Faserkomponente eine Kern-Mantel-Struktur
auf, d.h. eine Struktur, bei welcher ein Kernmaterial der Faserkomponente
koaxial von einer Mantelschicht umgeben ist. Dabei bildet der zweite
Faseranteil den Mantel.
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Bei
einer anderen Ausführungsform
der Erfindung weist mindestens die zweite Faserkomponente eine Seite-an-Seite-Struktur
auf, d.h., es sind zwei unterschiedliche Faseranteile, die je einen
beispielsweise halbkreisförmigen
Querschnitt aufweisen, derart aneinander gesetzt, dass die beiden
Faserkomponenten Flachseite an Flachseite gegenüberliegend miteinander verbunden
sind. Dabei bildet eine Seite den ersten Faseranteil und die zweite
Seite den zweiten Faseranteil der zweiten Faserkomponente des Schuhstabilisierungsmaterials.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung hat die zweite Faserkomponente einen Gewichtsprozentanteil
bezogen auf das Flächengewicht
des Faserverbundes im Bereich von 10% bis 90%. In einer Ausführung liegt
der Gewichtsprozentanteil der zweiten Faserkomponente im Bereich
von 10% bis 60%. Bei praktischen Ausführungsformen liegt der Gewichtsprozentanteil
der zweiten Faserkomponente bei 50% oder 20%.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung sind die Materialien für die beiden Faserkomponenten
und gegebenenfalls für
die beiden Faseranteile der zweiten Faserkomponente derart ausgewählt, dass
deren Schmelztemperaturen sich um mindestens 20°C unterscheiden.
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Das
Schuhstabilisierungsmaterial kann über seine gesamte Dicke thermisch
verfestigt sein. Je nach den zu erreichenden Anforderungen, insbesondere
hinsichtlich Luftdurchlässigkeit,
Wasserdampfdurchlässigkeit
und Stabilität
kann man eine Ausführungsform
wählen,
bei welcher nur ein Teil der Dicke des Schuhstabilisierungsmaterials
thermisch verfestigt ist. Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist
das über
mindestens einen Teil seiner Dicke thermisch verfestigte Schuhstabilisierungsmaterial
zusätzlich
an mindestens einer Oberfläche
mittels Drucks und Temperatur oberflächenglättend verpresst. Bei Verwendung
des Schuhstabilisierungsmaterials als Innensohle führt dies
zu dem Vorteil, dass der Fuß des
Benutzers des Schuhwerks auf eine glatte Innensohlenoberfläche trifft.
Bei Verwendung des Schuhstabilisierungsmaterials als Barrierematerial
zum Schutz einer darüber
liegenden Membran kann es vorteilhaft sein, die zur Lauffläche des
Schuhsohlenverbundes weisende Unterseite des Schuhstabilisierungsmaterials
durch Oberflächenverpressung
zu glätten,
weil dann Schmutz, der durch Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes
bis zur Unterseite des Schuhstabilisierungsmaterials gelangt, an
diesem weniger leicht haftet.
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Gleichzeitig
erhöht
sich die Abriebbeständigkeit
des Schuhstabilisierungsmaterials.
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Bei
einer Ausführungsform
ist das erfindungsgemäße Schuhstabilisierungsmaterial
mit einem oder mehreren Mitteln aus der Materialgruppe wasserabweisende
Mittel, schmutzabweisende Mittel, ölabweisende Mittel, antibakterielle
Mittel, Anti-Geruchsmittel
und Kombinationen davon ausgerüstet.
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
ist das Schuhstabilisierungsmaterial wasserabweisend, schmutzabweisend, ölabweisend,
antibakteriell und/oder gegen Geruch behandelt.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung hat das Schuhstabilisierungsmaterial eine Wasserdampfdurchlässigkeit
von mindestens 4.000 g/m2·24 h.
Bei praktischen Ausführungsformen
wird eine Wasserdampfdurchlässigkeit
von mindestens 7.000 g/m2·24 h oder
gar von 10.000 g/m2·24 h gewählt.
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Bei
Ausführungsformen
der Erfindung weist das Schuhstabilisierungsmaterial eine Dicke
im Bereich von mindestens 1 mm bis 5 mm auf, wobei praktische Ausführungsformen
insbesondere im Bereich von 1 mm bis 2,5 mm oder gar im Bereich
von 1 mm bis 1,5 mm liegen, wobei die speziell gewählte Dicke
vom speziellen Einsatzzweck des Schuhstabilisierungsmaterials abhängt und
auch davon, welche Oberflächenglätte, Luftdurchlässigkeit,
Wasserdampfdurchlässigkeit
und mechanische Festigkeit man bereitstellen möchte.
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Bei
einer praktischen Ausführungsform
der Erfindung weist das Schuhstabilisierungsmaterial einen Faserverbund
mit mindestens zwei Faserkomponenten auf, die sich hinsichtlich
ihrer Schmelztemperatur und ihres Erweichungstemperaturbereiches
unterscheiden, wobei eine erste Faserkomponente aus Polyester besteht
und eine erste Schmelztemperatur und einen darunter liegenden ersten
Erweichungstemperaturbereich aufweist und mindestens ein Teil einer
zweiten Faserkomponente eine zweite Schmelztemperatur und einen darunter
liegenden zweiten Erweichungstemperaturbereich aufweist, wobei die
erste Schmelztemperatur und der erste Erweichungstemperaturbereich
höher sind
als die zweite Schmelztemperatur und der zweite Erweichungstemperaturbereich.
Dabei weist die zweite Faserkomponente eine Kern-Mantel-Struktur
auf und einen ersten Faseranteil aus Polyester, der den Kern bildet,
und einen zweiten Faseranteil aus Polyester, der den Mantel bildet,
wobei der erste Faseranteil eine höhere Schmelztemperatur und
einen höheren
Erweichungstemperaturbereich als der zweite Faseranteil aufweist.
Dabei ist der Faserverbund infolge thermischer Aktivierung der zweiten
Faserkomponente mit einer im zweiten Erweichungstemperaturbereich
liegenden Klebeerweichungstemperatur thermisch verfestigt unter
Aufrechterhaltung von Wasserdampfdurchlässigkeit im thermisch verfestigten
Bereich und handelt es sich bei dem Faserverbund um ein vernadeltes
Vlies, das an mindestens einer seiner Oberflächen mittels Druck und Temperatur
verpresst ist.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist ein derartiges Stabilisierungsmaterial durch Oberflächenverpressung
einer Oberfläche
des Faserverbundes mit einem Flächendruck
im Bereich von 1,5 N/cm2 bis 4 N/cm2 bei einer Temperatur einer Heizplatte von
230° C für 10 s erhältlich.
Bei einer praktischen Ausführungsform
erfolgt die Oberflächenverpressung
einer Oberfläche
des Faserverbundes mit einem Flächendruck
von 3,3 N/cm2 bei einer Temperatur der Heizplatte
von 230°C
bei 10 s.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist das Stabilisierungsmaterial mit einer Durchstichfestigkeit im
Bereich von 290 N bis 320 N hergestellt, so dass es einen guten
Schutz für
eine darüber
befindliche wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Membran gegen das Hindurchdrücken von
Fremdkörpern
wie kleinen Steinchen bildet.
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Erfindungsgemäßes Schuhstabilisierungsmaterial
lässt sich
in einem wasserdampfdurchlässigen Schuhsohlenverbund
verwenden, beispielsweise als wasserdampfdurchlässige, den Schuhsohlenverbund stabilisierende
und eine darüber
befindliche Membran schützende
Barrierelage.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt macht die Erfindung eine wasserdampfdurchlässige Barriereneinheit verfügbar, die
mit mindestens einem Stück
des erfindungsgemä ßen Schuhstabilisierungsmaterials
aufgebaut ist. Dabei ist diese Barriereneinheit mindestens als Teil
eines wasserdampfdurchlässigen
Schuhsohlenverbundes mit mindestens einer sich durch die Schuhsohlenverbunddicke
hindurch erstreckenden Durchbrechung ausgebildet, derart, dass das
Schuhstabilisierungsmaterial nach Erstellung des Schuhsohlenverbundes
dessen mindestens eine Durchbrechung als Barriere gegen ein Hindurchdrücken von
Fremdkörpern
durch die mindestens eine Durchbrechung und somit durch den Schuhsohlenverbund
verschließt.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung ist dem mindestens einen Stück des Schuhstabilisierungsmaterials
mindestens eine Stabilisierungseinrichtung zugeordnet. Damit wird
erreicht, dass zur Eigenstabilität, welche
das Schuhstabilisierungsmaterial aufgrund seiner thermischen Verfestigung
und gegebenenfalls Oberflächenverpressung
aufweist, eine zusätzliche
Stabilisierung hinzu kommt, die gezielt an bestimmten Stellen der
Barriereeinheit bewirkt werden kann, insbesondere im Bereich von
Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes, die man großflächig macht,
um eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit
des Schuhsohlenverbundes bereitzustellen.
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Die
Stabilisierungseinrichtung kann aus einem oder mehreren Stabilisierungsstegen
bestehen, welche beispielsweise auf der laufsohlenseitigen Unterseite
des Schuhstabilisierungsmaterials angeordnet werden. Bei einer Ausführungsform
ist die Stabilisierungseinrichtung mit mindestens einer Öffnung versehen,
die nach Erstellung des Schuhsohlenverbundes mindestens einen Teil
der Durchbrechung bildet und mit Schuhstabilisierungsmaterial verschlossen
ist.
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Hat
man beispielsweise einen Schuhsohlenverbund, der die Barriereneinheit
und eine darunter angeordnete einteilige oder mehrteilige Laufsohle
aufweist, die je Durchgangsöffnungen
für Wasserdampfdurchlässigkeit
aufweisen, können
die Durchgangsöffnungen
der Laufsohle bzw. Laufsohlenteile und der Barriereeinheit gleiche
oder unterschiedliche Flächenausdehnung
haben. Wichtig ist, dass sich diese Durchgangsöffnungen wenigstens teilweise überlappen,
wobei eine Schnittfläche
der jeweiligen Durchgangsöffnung
der Barriereeinheit und der jeweiligen Durchgangsöffnung der
Laufsohle oder des jeweiligen Laufsohlenteils eine Durchbrechung
durch den gesamten Schuhsohlenverbund bildet. Bei Vorgabe einer
bestimmten Abmessung der jeweiligen Durchgangsöffnung der Laufsohle bzw. des
jeweiligen Laufsohlenteils ist die Ausdehnung der Durchbrechung
am größten, wenn
die zugehörige
Durchgangsöffnung
der Barriereeinheit mindestens gleich groß ist und sich über die
gesamte Ausdehnung der zugehörigen
Durchgangsöffnung
der Laufsohle bzw. des Laufsohlenteils erstreckt, oder umgekehrt.
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Dadurch,
dass die jeweilige Durchbrechung des Schuhsohlenverbundes mit wasserdampfdurchlässigem Schuhstabilisierungsmaterial
verschlossen ist, wird Wasserdampfdurchlässigkeit in der mindestens
einen Durchbrechung des Schuhsohlenverbundes bei gleichzeitigem
Schutz einer darüber
befindlichen Membran gegen das Hindurchdrücken von Fremdkörpern wie
Steinchen erreicht. Da das für
die Barriereeinheit verwendete Schuhstabilisierungsmaterial in Folge
der thermischen Verfestigung und gegebenenfalls zusätzlichen Oberflächenverpressung
mit einer wesentlich höheren
Eigenstabilität
ausgestattet werden kann als sie Material ohne thermische Verfestigung
und Oberflächenverfestigung
bieten kann, kann das Schuhstabilisierungsmaterial der Barriereeinheit
dem mit den Durchbrechungen versehenen Schuhsohlenverbund eine ausreichende
Stabilisierung bieten, auch wenn die eine oder mehreren Durchbrechungen
des Schuhsohlenverbundes zugunsten einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit
sehr großflächig ausgelegt
werden. Diese Eigenstabilität kann
durch die Verwendung der zuvor erwähnten zusätzlichen Stabilisierungseinrichtung
noch erhöht
werden, und zwar selektiv in besonders stabilisierungsbedürftigen
Bereichen des Schuhsohlenverbundes.
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Ist
die Stabilisierungseinrichtung mit mehreren Öffnungen versehen, können diese
entweder insgesamt mit einem Stück
des Schuhstabilisierungsmaterials oder je mit einem Stück des Schuhstabilisierungsmaterials
verschlossen werden.
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Die
Stabilisierungseinrichtung kann sohlenförmig ausgebildet sein, wenn
sie sich über
die Gesamtfläche
des Schuhsohlenverbundes erstrecken soll, oder teilsohlenförmig, wenn
sie nur in einem Teil der Schuhsohlenverbundfläche vorgesehen werden soll.
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Bei
einer Ausführungsform
weist die Stabilisierungseinrichtung der Barriereeinheit wenigstens
einen mindestens den Schuhsohlenverbund stabilisierenden Stabilisierungsrahmen
auf, so dass der Schuhsohlenverbund zusätzlich zu der stabilisierenden
Wirkung des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials noch
eine weitere Stabilisierung erfährt.
Eine besonders gute Stabilisierungswirkung erreicht man, wenn man den
Stabilisierungsrahmen in die mindestens eine Durchbrechung oder
in mindestens eine der Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes
einpasst, so dass dort, wo der Schuhsohlenverbund zunächst durch
die möglichst
großflächigen Durchbrechungen
in seiner Stabilität
geschwächt
worden ist, mit Hilfe des Stabilisierungsrahmens trotzdem eine gute
Stabilisierung des Schuhsohlenverbundes sichergestellt wird.
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Bei
einer Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Barriereeinheit
weist die mindestens eine Öffnung der
Stabilisierungseinrichtung eine Fläche von mindestens 1 cm2 auf. Bei praktischen Ausführungsformen
wird eine Öffnungsfläche der
mindestens einen Öffnung
von mindestens 5 cm2, z.B. im Bereich von
8–15 cm2 oder gar mindestens 10 cm2 oder
sogar von mindestens 20 cm2 oder auch mindestens
40 cm2 gewählt.
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Bei
einer Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Barriereeinheit
weist die Stabilisierungseinrichtung mindestens einen Stabilisierungssteg
auf, der auf mindestens einer Oberfläche des Schuhstabilisierungsmaterials
angeordnet ist und die Fläche
der mindestens einen Öffnung
wenigstens teilweise überquert.
Falls die Stabilisierungseinrichtung mit einem Stabilisierungsrahmen
versehen ist, kann der Stabilisierungssteg an dem Stabilisierungsrahmen
angeordnet werden. Es können
mehrere Stabilisierungsstege vorgesehen sein, die eine gitterförmige Struktur
auf mindestens einer Oberfläche
des Schuhstabilisierungsmaterials bilden. Eine derartige Gitterstruktur
führt zu
einer besonders guten Stabilisierung des Schuhsohlenverbundes einerseits und
kann außerdem
verhindern, dass größere Fremdkörper wie
größere Steine
oder Bodenerhebungen sich bis zum Schuhstabilisierungsmaterial hindurchdrücken und
vom Benutzer des mit einer solchen Barriereeinheit ausgerüsteten Schuhwerks
beim Auftreten spürbar
sein könnten.
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Bei
einer Ausführungsform
ist die Stabilisierungseinrichtung der erfindungsgemäßen Barriereeinheit mit
mindestens einem Thermoplasten aufgebaut.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung sind die Stabilisierungseinrichtung und das Schuhstabilisierungsmaterial
mindestens teilweise miteinander verbunden, beispielsweise durch
Kleben, Schweißen,
Anspritzen, Umspritzen, Anvulkanisieren und Umvulkanisieren. Beim
Anspritzen oder Anvulkanisieren findet vorwiegend eine Befestigung
zwischen Stabilisierungseinrichtung und Schuhstabilisierungsmaterial
an sich gegenüberliegenden
Flächenbereichen
von beiden statt. Beim Umspritzen und Umvulkanisieren erfolgt vorwiegend eine
umfangsmäßige Einfassung
des Schuhstabilisierungsmaterials mit der Stabilisierungseinrichtung.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung bildet die Barriereeinheit den Schuhsohlenverbund.
Die Stabilisierungseinrichtung der Barriereeinheit kann als Laufsohle
ausgebildet sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Barriereeinheit
und eine Laufsohle den Schuhsohlenverbund bilden.
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Bei
einer Ausführungsform
ist die Barriereeinheit wasserdurchlässig.
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Gemäß einem
dritten Aspekt der Erfindung wird ein wasserdampfdurchlässiger Schuhsohlenverbund verfügbar gemacht
mit mindestens einer sich durch die Schuhsohlenverbunddicke hindurch
erstreckenden Durchbrechung, die mittels erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials,
beispielsweise entsprechend einer oder mehrerer oben für das Schuhstabilisierungsmaterial
angegebener Ausführungsformen,
verschlossen ist.
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Bei
einer Ausführungsform
ist der erfindungsgemäße Schuhsohlenverbund
mit einer erfindungsgemäßen Barriereeinheit,
beispielsweise entsprechend einer oder mehrerer der oben für die Barriereeinheit
angegebenen Ausführungsformen,
aufgebaut.
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Bei
einer Ausführungsform
des Schuhsohlenverbundes weist das Laufsohlenteil ein erstes Material und
die Stabilisierungseinrichtung ein zweites Material, welches verschieden
von dem ersten Material ist, auf, wobei das zweite Material härter (nach
Shore) als das erste Material ist.
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Weiterhin
ist der Schuhsohlenverbund wasserdurchlässig ausgebildet.
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In
einer Modifikation der Erfindung bildet eine Oberseite der Barriereeinheit
mindestens teilweise eine Oberseite des Schuhsohlenverbundes.
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Gemäß einem
vierten Aspekt macht die Erfindung Schuhwerk mit einem erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund
verfügbar,
der beispielsweise entsprechend einer oder mehrerer der zuvor im
Zusammenhang mit dem Schuhsohlenverbund erwähnter Ausführungsformen aufgebaut sein
kann. Dabei weist das Schuhwerk einen Schaft auf, der an einem sohlenseitigen
Schaftendbereich mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenfunktionsschicht
versehen ist, wobei der Schuhsohlenverbund mit dem mit der Schaftbodenfunktonsschicht
versehenen Schaftendbereich derart verbunden ist, dass die Schaftbodenfunktionsschicht
wenigstens im Bereich der mindestens einen Durchbrechung des Schuhsohlenverbundes
mit dem Schuhstabilisierungsmaterial unverbunden ist.
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Bei
diesem erfindungsgemäßen Schuhwerk
die Schaftbodenfunktionsschicht am sohlenseitigen Schaftendbereich
und das Schuhstabilisierungsmaterial in dem erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund
anzuordnen führt
zu mehreren Vorteilen. Einerseits ist der Umgang mit der Schaftbodenfunktionsschicht
bei der Herstellung in den Bereich der Schaftherstellung gebracht
und aus dem Bereich der Herstellung des Schuhsohlenverbundes herausgehalten.
Dies trägt
der Praxis Rechnung, dass häufig
Schafthersteller und Sohlenverbundhersteller unterschiedliche Hersteller
oder mindestens unterschiedliche Herstellbereiche sind und die Schafthersteller üblicherweise
besser auf den Umgang mit Funktionsschichtmaterial und mit den Problemen dabei
eingestellt sind als Schuhsohlenhersteller oder Schuhsohlenverbundhersteller.
Andererseits können
die Schaftbodenfunktionsschicht und das Schuhstabilisierungsmaterial
dann, wenn sie nicht im selben Verbund untergebracht werden sondern
auf den Schaftbodenverbund und den Schuhsohlenverbund aufgeteilt
werden, auch nach der Befestigung des Schuhsohlenverbundes am unteren
Schaftendbereich im Wesentlichen unverbunden miteinander gehalten
werden, da deren Positionierung relativ zueinander im fertigen Schuhwerk
durch die Befestigung (durch Ankleben oder Anspritzen) des Schuhsohlenverbundes
am unteren Schaftende bewerkstelligt wird. Die Schaftbodenfunktionsschicht
und das Schuhstabilisierungsmaterial gänzlich oder weitgehend miteinander
unverbunden zu halten bedeutet, dass zwischen beiden keine Verklebung
stattfinden muss, die auch bei Verklebung mit einem punktrasterförmigen Klebstoff
zur Blockierung eines Teils der Wirkoberfläche der Funktionsschicht bei
der Wasserdampfdurchlässigkeit
führen
würde.
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Bei
einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schuhwerks
ist der Schaft mit mindestens einem Schaftmaterial aufgebaut, das
wenigstens im Bereich des sohlenseitigen Schaftendbereichs eine
wasserdichte Schaftfunktionsschicht aufweist, wobei zwischen der
Schaftfunktionsschicht und der Schaftbodenfunktionsschicht eine
wasserdichte Abdichtung besteht. Damit kommt man zu Schuhwerk, bei
welchem der Fuß sowohl im
Schaftbereich als auch im Schaftbodenbereich als auch an den Übergangsstellen
zwischen beiden wasserdicht ist, bei Aufrechterhaltung von Wasserdampfdurchlässigkeit
sowohl im Schaft- als auch im Schaftbodenbereich.
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Bei
einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schuhwerks
ist die Schaftbodenfunktionsschicht einer wasserdampfdurchlässigen Schaftmontagesohle
zugeordnet, wobei die Schaftbodenfunktionsschicht Teil eines mehrlagigen
Laminates sein kann. Die Schaftmontagesohle selbst kann auch durch
die mit dem Laminat aufgebaute Schaftbodenfunktionsschicht gebildet
sein. Die Schaftbodenfunktionsschicht und gegebenenfalls die Schaftfunktionsschicht
können
durch eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Beschichtung oder durch
eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Membran gebildet sein,
bei der es sich entweder um eine mikroporöse Membran oder um eine keine
Poren aufweisende Membran handeln kann. Bei einer Ausführungsform
der Erfindung weist die Membran gerecktes Polytetrafluorethylen
(ePTFE) auf.
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Geeignete
Materialien für
die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind
insbesondere Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester
und deren Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418
und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch
gerecktes mikroporöses
Polytetrafluorethylen (ePTFE), wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A-3,953,566
sowie US-A-4,187,390 beschrieben ist, und gerecktes Polytetrafluorethylen,
welches mit hydrophilen Imprägniermitteln
und/oder hydrophilen Schichten versehen ist; siehe beispielsweise
die Druckschrift US-A-4,194,041.
Unter einer mikroporösen
Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche
Porengröße zwischen
etwa 0,2 μm
und etwa 0,3 μm
liegt.
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Die
Porengröße kann
mit dem Coulter Porometer (Markenname) gemessen werden, das von
der Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA, hergestellt
wird.
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Gemäß einem
fünften
Aspekt macht die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk
verfügbar,
das neben einem erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen Schuhsohlenverbund,
beispielsweise gemäß einer
oder mehrerer der oben für
den Schuhsohlenverbund angegebener Ausführungsformen, einen Schaft
aufweist, der an einem sohlenseitigen Schaftendbereich mit einer
wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenfunktionsschicht versehen
ist. Bei diesem Verfahren werden zunächst der Schuhsohlenverbund
und der Schaft bereit gestellt. Der Schaft ist an dem sohlenseitigen
Schaftendbereich mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenfunktionsschicht
versehen. Der Schuhsohlenverbund und der mit der Schaftbodenfunktionsschicht
versehene sohlenseitige Schaftendbereich werden miteinander derart
verbunden, dass die Schaftbodenfunktionsschicht wenigstens im Bereich
der mindestens einen Durchbrechung mit dem Schuhstabilisierungsmaterial
unverbunden bleibt. Dies führt
zu den zuvor bereits dargelegten Vorteilen.
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Bei
einer Ausführungsform
dieses Verfahrens wird der sohlenseitige Schaftendbereich mit der
Schaftbodenfunktionsschicht verschlossen. Für den Fall, dass der Schaft
mit einer Schaftfunktionsschicht versehen wird, wird zwischen der
Schaftfunktionsschicht und der Schaftbodenfunktionsschicht eine
wasserdichte Verbindung hergestellt. Dies führt zu einem rundum wasserdichten
und wasserdampfdurchlässigen
Schuhwerk.
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Die
Erfindung, Aufgabenaspekte der Erfindung und Vorteile der Erfindung
werden nun noch anhand von Ausführungsformen
weiter erläutert.
In den zugehörigen
Zeichnungen zeigen:
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1:
Eine skizzenhafte Darstellung eines durch Vernadelung mechanisch
verfestigten Vlieses.
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2:
Ebenfalls in skizzenhafter Darstellung das Vlies gemäß 1 nach
thermischer Verfestigung.
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2A:
Einen Ausschnitt, ebenfalls in skizzenhafter Darstellung, eines
Bereichs des thermisch verfestigten Vlieses der 2.
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3:
In skizzenhafter Darstellung das in 2 gezeigte
schmelzverfestigte Vlies nach zusätzlicher thermischer Oberflächenverpressung.
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4:
Eine schematische Darstellung eines Schuhsohlenverbundes noch ohne
Schuhstabilisierungsmaterial mit Darstellung einer sich durch die
Schuhsohlenverbunddicke hindurch erstreckenden Durchbrechung.
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5:
Eine schematische Darstellung eines ersten Beispiels einer Barriereeinheit
mit einer Stabilisierungseinrichtung und einem darin aufgenommenen
Schuhstabilisierungsmaterial.
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6:
Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer Barriereeinheit
mit einer Stabilisierungseinrichtung und einem Schuhstabilisierungsmaterial.
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7:
Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer Barriereeinheit
mit einer Stabilisierungseinrichtung mit Stegen und einem Schuhstabilisierungsmaterial.
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8:
Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer Barriereeinheit
mit einer Stabilisierungseinrichtung in Form mindestens eines Steges.
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9:
Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispieles einer Barriereeinheit
mit einer Stabilisierungseinrichtung und einem Schuhstabilisierungsmaterial.
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10:
Eine schematische Darstellung des in 4 gezeigten
Schuhsohlenverbundes mit Schuhstabilisierungsmaterial.
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11:
Eine schematische Darstellung von Stabilisierungsstegen, die an
einer Unterseite eines Schuhstabilisierungsmaterials angeordnet
sind.
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12:
Eine schematische Darstellung eines Stabilisierungsgitters, das
an einer Unterseite eines Schuhstabilisierungsmaterials angeordnet
ist.
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13:
Eine perspektivische Schrägansicht
von unten eines Schuhs, der mit einem erfindungsgemäßen Sohlenverbund
versehen ist.
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14a: Den in 13 gezeigten
Schuh, jedoch bevor ein erfindungsgemäßer Schuhsohlenverbund an einen
Schaftboden des Schuhs angesetzt ist.
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14b: Den in 13 gezeigten
Schuh, der mit einem weiteren Beispiel eines erfindungsgemäßen Sohlenverbundes
versehen ist.
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14c: Den in 13 gezeigten
Schuh, der mit einem weiteren Beispiel eines erfindungsgemäßen Sohlenverbundes
versehen ist.
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15:
Den in 14a gezeigten Schuhsohlenverbund
in perspektivischer Draufsicht.
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16:
Den in 15 gezeigten Schuhsohlenverbund
in Explosionsdarstellung seiner einzelnen Komponenten in schräger Perspektivansicht
von oben.
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17:
Die in 16 gezeigten Teile des Schuhsohlenverbundes
in perspektivischer Schrägansicht von
unten.
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18:
Einen Vorderfußbereich
und einen Mittelfußteil
der in 17 gezeigten Barriereeinheit
in perspektivischer Schrägansicht
von oben, wobei die Stabilisierungseinrichtungsteile und die Schuhstabilisierungsmaterialteile
voneinander getrennt dargestellt sind.
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19:
Einen Vorderfußbereich
und einen Mittelfußbereich
der in 17 gezeigten Barriereeinheit
in einer weiteren Ausführungsform.
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20:
In perspektivischer Schrägansicht
von unten einer Modifikation des in 18 dargestellten Fußmittelbereiches
der Barriereeinheit, wobei nur ein Mittenbereich dieses Barriereeinheitsteils
mit Schuhstabilisierungsmaterial belegt ist und zwei Seitenteile
ohne Durchgangsöffnungen
ausgebildet sind.
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21:
Das in 20 gezeigte Barriereeinheitsteil
in einer Darstellung, in welcher das zugehörige Stabilisierungseinrichtungsteil
und das zugehörige
Schuhstabilisierungsmaterialteil getrennt voneinander dargestellt
sind.
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22:
Eine schematische Schnittansicht im Vorderfußbereich durch einen schaftbodenseitig
geschlossenen Schaft einer ersten Ausführungsform mit einem an den
Schaftboden noch nicht angesetztem Schuhsohlenverbund.
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23:
Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels der Barriereeinheit
mit einem Schuhstabilisierungsmaterial und einem Stabilisierungssteg,
bei selektiver Verbindung mit einem darüber befindlichem Schaftboden.
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24:
Eine Detailansicht des in 22 gezeigten
Schuhaufbaus mit einem angeklebten Sohlenverbund.
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25:
Eine Detailansicht des in 22 gezeigten
Sohlenaufbaus mit einem angespritzten Sohlenverbund.
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26:
Einen Schuhaufbau ähnlich
dem in 22 gezeigten, jedoch mit einem
andersartig aufgebauten Schaftboden, mit einem vom Schaft getrennten
Schuhsohlenverbund.
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27:
Eine Detailansicht des in 26 gezeigten
Schuhaufbaus.
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28:
Einen Sohlenverbund in einer weiteren Ausführungsform.
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Anhand
der 1 bis 3 wird zunächst eine Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
erläutert.
Darauf folgen unter Bezugnahme auf die 4 bis 12 Erläuterungen
zu Ausführungsformen
einer erfindungsgemäßen Barriereeinheit.
Anhand der 13 bis 28 werden
dann Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Schuhwerks
und erfindungsgemäßer Schuhsohlenverbünde erläutert.
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Die
in den 1 bis 3 dargestellte Ausführungsform
erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
besteht aus einem Faserverbund in Form eines thermisch verfestigten
und thermisch oberflächenverfestigten
Vlieses. Dieser Faserverbund besteht aus zwei Faserkomponenten,
die beispielsweise je mit Polyesterfasern aufgebaut sind. Dabei
weist eine erste Faserkomponente, die als Trägerkomponente des Faserverbundes
dient, eine höhere
Schmelztemperatur auf als die zweite Faserkomponente, welche als
Verfestigungskomponente dient. Um eine Temperaturstabilität des gesamten
Faserverbundes von mindestens 180°C zu
gewährleisten,
und zwar angesichts dessen, dass Schuhwerk bei seiner Herstellung
relativ hohen Temperaturen ausgesetzt werden kann, beispielsweise
beim Anspritzen einer Laufsohle, werden bei der betrachteten Ausführungsform
für beide
Faserkomponenten Polyesterfasern mit einer über 180°C liegenden Schmelztemperatur
eingesetzt. Es gibt verschiedene Variationen von Polyesterpolymeren,
die verschiedene Schmelztemperaturen und entsprechend darunter liegende
Erweichungstemperaturen haben. Bei der betrachteten Ausführungsform
erfindungsgemäßen Schuhsohlenstabilisierungsmaterials
wird für
die erste Komponente ein Polyesterpolymer mit einer Schmelztemperatur
von etwa 230°C
gewählt,
während
für die
zweite Faserkomponente ein Polyesterpolymer mit einer Schmelztemperatur
von etwa 200°C
gewählt
wird. Bei der betrachteten Ausführungsform
besteht die zweite Faserkomponente aus einer Kern-Mantel-Faser,
wobei der Kern dieser Faser aus einem Polyester mit einer Erweichungstemperatur
von etwa 230°C
und der Mantel dieser Faser aus Polyester mit einer Klebeerweichungstemperatur
von etwa 200°C
bestehen. Eine derartige Faserkomponente mit zwei Faseranteilen
unterschiedlicher Schmelztemperatur wird auch kurz als "Bico" bezeichnet. Im Folgenden wird
auch dieser Kurzbegriff verwendet werden.
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Bei
der betrachteten Ausführungsform
handelt es sich bei den Fasern der beiden Faserkomponenten je um
Stapelfasern mit den oben genannten speziellen Beschaffenheiten.
Bezogen auf das gesamte Flächengewicht
des Faserverbundes von etwa 400 g/m2 beträgt der Gewichtsanteil
der ersten Faserkomponente etwa 50%. Dementsprechend beträgt der Gewichtsanteil
der zweiten Faserkomponente ebenfalls etwa 50% bezogen auf das Flächengewicht
des Faserverbundes. Die Feinheit der ersten Faserkomponente liegt
bei 6,7 dtex, wohingegen die als Bico ausgebildete zweite Faserkomponente
eine höhere
Feinheit von 4,4 dtex aufweist.
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Zur
Herstellung erfindungsgemäßen Schuhsohlenstabilisierungsmaterials
werden zunächst
die als Stapelfasern vorliegenden Faserkomponenten gemischt. Danach
werden mehrere Einzellagen dieses Stapelfasergemisches in Form mehrerer
Einzelvlieslagen aufeinander gelegt, bis das für den Faserverbund angestrebte
Flächengewicht
erreicht ist, wodurch man zu einem Vliespaket gelangt. Dieses Vliespaket
hat nur sehr geringe mechanische Stabilität und muss deshalb einige Verfestigungsprozesse
durchlaufen.
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Zunächst erfolgt
eine mechanische Verfestigung des Vliespaketes durch Vernadelung
mittels Nadeltechnik, wobei in einer Nadelmatrix angeordnete Nadelbalken
das Vliespaket senkrecht zur Erstreckungsebene des Vliespaketes
durchdringen. Dadurch werden Fasern des Vliespaketes aus ihrer ursprünglichen
Lage im Vliespaket heraus umorientiert, wodurch es zu einer Verknäuelung von
Fasern und zu einem stabileren mechanischen Aufbau des Vliespaketes
kommt. Ein durch derartige Vernadelung mechanisch verfestigtes Vliesmaterial
ist in schematisierter Weise in 1 gezeigt.
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Durch
den Vernadelungsprozeß wird
bereits die Dicke des Vliespaketes gegenüber der Ausgangsdicke des unvernadelten
Vliespaketes reduziert. Allerdings ist dieser durch Vernadelung
erhaltene Aufbau noch nicht dauerhaft haltbar, da es sich um eine
rein mechanische dreidimensionale "Verhakung" der Stapelfasern handelt, die unter
Belastung wieder "enthakt" werden können.
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Um
eine bleibende Stabilisierung zu erreichen, nämlich eine stabilisierende
Eigenschaft für
die Verwendung in Schuhwerk, wird der erfindungsgemäße Faserverbund
weiter behandelt. Dabei werden thermische Energie und Druck eingesetzt.
Bei diesem Prozess wird die vorteilhafte Zusammensetzung des Fasergemisches ausgenutzt,
wobei für
die thermische Verfestigung des Fasergemisches eine solche Temperatur
gewählt
wird, dass sie mindestens im Bereich der Klebeerweichungstemperatur
des niedriger schmelzenden Mantels des Kern-Mantel-Bicos liegt,
um diese soweit in einen viskosen Zustand anzuschmelzen, dass die
Faseranteile der ersten Faserkomponente, die sich in der Nähe der erweichten
Masse des Mantels des jeweiligen Bicos befinden, in dieser viskosen
Masse teilweise eingeschlossen werden können. Dadurch werden die beiden
Faserkomponenten dauerhaft miteinander verbunden, ohne den grundsätzlichen
Aufbau und die Struktur des Vlieses zu verändern. Somit können weiterhin
die vorteilhaften Eigenschaften dieses Vlieses genutzt werden, insbesondere
deren gute Wasserdampfdurchlässigkeit,
kombiniert mit einer dauerhaften mechanischen Stabilisierungseigenschaft.
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Ein
derartig thermisch verfestigtes Vlies ist in schematisierter Darstellung
in 2 gezeigt, wobei in 2A eine
detaillierte Großansicht
eines Ausschnittes gezeigt ist, in welchem Verbindungspunkte zwischen einzelnen
Fasern durch flächige
schwarze Flecken dargestellt sind.
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Zusätzlich zu
der thermischen Verfestigung des Vliesmaterials kann noch eine thermische
Oberflächenverpressung
an mindestens einer Oberfläche
des Vliesmaterials durchgeführt
werden, indem diese Vliesmaterialoberfläche gleichzeitig Druck- und
Temperatureinwirkung ausgesetzt wird, beispielsweise mittels geheizter
Pressplatten oder Presswalzen. Die Folge ist eine noch stärkere Verfestigung
als im restlichen Volumen des Vliesmaterials und eine Glättung der
thermisch verpressten Oberfläche.
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Ein
zunächst
durch Vernadelung mechanisch verfestigtes, dann thermisch verfestigtes
und schließlich an
einer seiner Oberflächen
thermisch oberflächenverpresstes
Vlies ist in 3 schematisiert dargestellt.
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In
einer beiliegenden Vergleichstabelle sind verschiedene Materialarten
einschließlich
erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
hinsichtlich einiger Parameter gegenübergestellt. Dabei werden Sohlensplitleder,
zwei nur nadelverfestigte Vliesmaterialien, ein nadelverfestigtes
und thermisch verfestigtes Vlies und schließlich ein nadelverfestigtes,
thermisch verfestigtes und thermisch oberflächenverpresstes Vlies betrachtet,
wobei diesen Materialien in der Vergleich stabelle zur Vereinfachung
der nachfolgenden Betrachtung der Vergleichstabelle Materialnummern 1 bis 5 zugeordnet
sind.
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Die
Längsdehnungswerte
und die Querdehnungswerte zeigen, um welchen Prozentwert sich das
jeweilige Material dehnt, wenn es mit einer Dehnkraft von 50 N,
100 N bzw. 150 N beaufschlagt wird. Je geringer diese Längs- bzw.
Querdehnung ausfällt,
umso stabiler ist das Material und desto besser eignet es sich als Schuhstabilisierungsmaterial.
Wird das jeweilige Material als Barrierematerial zum Schutz einer
Membran gegen das Hindurchdrücken
von Fremdkörpern
wie Steinchen verwendet, ist die Durchstichfestigkeit von Wichtigkeit.
Bedeutsam ist für
den Einsatz des jeweiligen Materials in einem Schuhsohlenverbund
auch die Abriebfestigkeit, in der Vergleichstabelle Abrasion genannt.
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Aus
der Vergleichstabelle lässt
sich entnehmen, dass Sohlensplitleder zwar eine hohe Reißfestigkeit, eine
relativ gute Beständigkeit
gegen Dehnkräfte
und eine hohe Durchstichfestigkeit aufweist, dass es aber nur eine
mittelmäßige Abriebfestigkeit
bei nassen Proben und insbesondere eine recht mäßige Wasserdampfdurchlässigkeit
hat.
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Die
nur nadelverfestigten Vliesmaterialien (Material 2 und
Material 3) sind zwar relativ leicht und besitzen einen
im Vergleich zu Leder hohen Wasserdampfdurchlässigkeitswert, haben jedoch
gegenüber
Dehnkräften
einen relativ geringen Dehnwiderstand, besitzen eine nur geringe
Durchstichfestigkeit und haben lediglich eine mittelmäßige Abriebfestigkeit.
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Das
nadelverfestigte und thermisch verfestigte Vlies (Material 4)
hat bei geringerer Dicke ein höheres Flächengewicht
als die Materialien 2 und 3, ist somit kompakter.
Die Wasserdampfdurchlässigkeit
des Materials 4 ist höher
als die des Materials 2 und etwa gleich hoch wie die des
Materials 3, jedoch nahezu dreimal so groß wie die
des Leders gemäß Material 1.
Die Längs-
und Querdehnungswiderstände
des Materials 4 sind deutlich höher als die der nur nadelverfestigten
Vliesmaterialien 2 und 3, und die Längs- und
Querbelastung bis zum Reißen
ist auch deutlich höher
als bei den Materialien 2 und 3. Wesentlich höher als
bei den Materialien 2 und 3 sind bei Material 4 auch
die Durchstichfestigkeit und die Abriebfestigkeit.
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Das
Material 5, also nadelverfestigtes, thermisch verfestigtes
und an einer Oberfläche
thermisch verpresstes Vlies-Material hat aufgrund der thermischen
Oberflä chenverpressung
bei gleichem Flächengewicht eine
geringere Dicke als das Material 4, trägt somit in einem Schuhsohlenverbund
weniger auf. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Materials 5 liegt
noch über
der des Materials 4. Hinsichtlich des Dehnungswiderstandes
ist das Material 5 dem Material 4 auch überlegen,
da es bei den angewendeten Längs-
und Querdehnungskräften
von 50 N bis 150 N keine Dehnung zeigt. Die Reißfestigkeit ist bezüglich Längsbelastung
höher und
bezüglich
Querbelastung geringer als die des Materials 4. Die Durchstichfestigkeit
liegt etwas unter der des Materials 4, was durch die geringere
Dicke des Materials 5 verursacht wird. Eine besondere Überlegenheit gegenüber allen
Materialien 1 bis 4 hat das Material 5 hinsichtlich
der Abriebfestigkeit.
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Die
Vergleichstabelle zeigt somit, dass dann, wenn es bei Schuhstabilisierungsmaterial
auf eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit,
hohe Formbeständigkeit
und damit Stabilisierungswirkung und hohe Abriebfestigkeit ankommt,
das Material 4, insbesondere das Material 5 ganz
besonders gut geeignet ist.
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Im
Fall des Materials 5 wird das nadelverfestigte und thermisch
verfestigte Vlies, das bereits eine sehr gute Stabilisierung aufweist,
bei einer Ausführungsform
der Erfindung anschließend
noch einer Hydrophobierungsausrüstung
unterzogen, beispielsweise durch einen Tauchvorgang in einer eine
Hydrophobierung bewirkenden Flüssigkeit,
um Saugeffekte des Vliesmaterials zu minimieren. Nach dem Hydrophobierungsbad
wird das Vlies unter Hitzeeinwirkung getrocknet, wobei auch die
hydrophobe Eigenschaft der aufgebrachten Ausrüstung nochmals verbessert wird.
Nach dem Trocknungsprozess durchläuft das Vlies ein Kalibrierwerk,
wobei auch die endgültige
Dicke von beispielsweise 1,5 mm eingestellt wird.
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Um
eine besonders glatte Oberfläche
zu erzielen, wird das Vlies anschließend nochmals mit Temperatur
und Druck beaufschlagt, um die schmelzfähigen Faseranteile, nämlich im
Mantel des Bicos der zweiten Faserkomponente, an der Oberfläche des
Vlieses nochmals anzuschmelzen und mit Hilfe von gleichzeitig aufgebrachtem
Druck gegen eine sehr glatte Oberfläche zu pressen. Dies geschieht
entweder mit geeigneten Kalandereinrichtungen oder mittels eines
beheizten Presswerks, wobei zwischen Vlies und beheizter Pressplatte eine
Trennmateriallage eingebracht werden kann, bei der es sich beispielsweise
um Silikonpapier oder Teflon handelt.
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Die
Oberflächenglättung durch
thermische Oberflächenverpressung
wird je nach den gewünschten
Eigenschaften des Schuhstabilisierungsmaterials nur auf einer Oberfläche oder
beiden Oberflächen
des Vliesmaterials durchgeführt.
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Wie
bereits die Vergleichstabelle zeigt, weist das so hergestellte Vlies
eine hohe Stabilität
gegen Reißbelastung
auf und besitzt eine gute Durchstichfestigkeit, was bei der Verwendung
des Schuhstabilisierungsmaterials als Barrierematerial zum Schutz
einer Membran wichtig ist.
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Das
zuvor beschriebene Material 5 stellt ein erstes Ausführungsbeispiel
erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
dar, bei welchem beide Faserkomponenten aus Polyester bestehen,
beide Faserkomponenten an dem Gesamtfaserverbund einen Gewichtsprozentanteil
von je 50% haben und es sich bei der zweiten Faserkomponente um
eine Polyester-Kern-Mantel-Faser vom Bico-Typ handelt.
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Es
werden nun noch kurz weitere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
betrachtet.
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Ausführungsbeispiel 2:
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Schuhstabilisierungsmaterial,
bei welchem beide Faserkomponenten aus Polyester bestehen und an dem
gesamten Faserverbund einen Gewichtsprozentanteil von je 50% haben
und die zweite Faserkomponente ein Bico aus Polyester vom Seite-an-Seite-Typ
ist.
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Mit
Ausnahme der speziellen Bico-Struktur wird das Schuhstabilisierungsmaterial
gemäß Ausführungsbeispiel
2 auf die gleiche Weise hergestellt und weist die gleichen Eigenschaften
auf wie das Schuhstabilisierungsmaterial gemäß Ausführungsbeispiel 1 mit einer
Bico vom Kern-Mantel-Typ.
-
Ausführungsbeispiel 3:
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Schuhstabilisierungsmaterial,
bei welchem beide Faserkomponenten einen Gewichtsprozentanteil von
je 50% haben und die erste Faserkomponente aus Polyester und die
zweite Faserkomponente aus Polypropylen besteht.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
wird als zweite Faserkomponente kein Bico sondern eine Einkomponentenfaser
verwendet. Zur Herstellung des Faserverbundes werden lediglich zwei
Faserkomponenten mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen gewählt. In
diesem Fall stellt die Polyesterfaser (mit einer Schmelztemperatur
von etwa 230°C)
mit einem Gewichtsanteil von 50% die Trägerkomponente dar, während die
Polypropylenfaser mit einem Gewichtsanteil von ebenfalls 50% eine
niedrigere Schmelztemperatur von etwa 130°C aufweist und somit die klebefähige Verfestigungskomponente
darstellt. Der Herstellungsprozess verläuft ansonsten wie beim Ausführungsbeispiel
1. Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel
2 weist das Vlies gemäß Ausführungsbeispiel
3 eine niedrigere thermische Stabilität auf, kann dafür aber auch
unter Verwendung niedrigerer Temperaturen hergestellt werden.
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Ausführungsbeispiel 4:
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Schuhstabilisierungsmaterial
mit einem Anteil von 80% Polyester als erste Faserkomponente und
einem Polyester-Kern-Mantel-Bico als zweite Faserkomponente.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
geschieht die Herstellung wieder wie beim Ausführungsbeispiel 1, allerdings
mit dem Unterschied, dass der Anteil der die Verfestigungskomponente
bildenden zweiten Faserkomponente verändert ist. Deren Gewichtsanteil
beträgt
nur noch 20% gegenüber
80% des Gewichtes, das durch die höher schmelzende erste Faserkomponente
gebildet ist. Durch die anteilsmäßige Reduzierung
der Verfestigungskomponente wird die stabilisierende Wirkung des
erhaltenen Schuhstabilisierungsmaterials reduziert. Dies kann vorteilhaft
sein, wenn ein Vlies mit hoher mechanischer Haltbarkeit kombininiert
mit erhöhter
Flexibilität
gefordert wird. Die Temperaturbeständigkeit dieses Vlieses entspricht
der des ersten Ausführungsbeispiels.
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Anhand
der 4 bis 12 werden nun einige Ausführungsbeispiele
für einen
Schuhsohlenverbund bzw. eine Barriereeinheit oder Details davon
betrachtet.
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4 zeigt
einen Schuhsohlenverbund 21 mit einer unten liegenden Laufsohle 23 und
einer darüber befindlichen
Stabilisierungseinrichtung 25, bevor dieser Schuhsohlenverbund 21 mit
einem Schuhstabilisierungsmaterial versehen wird. Die Laufsohle 23 und
die Stabilisierungseinrichtung 25 weisen je Durchgangsöffnungen 27 bzw. 29 auf,
die insgesamt eine Durchbrechung 31 durch die Gesamtdicke
des Schuhsohlenverbundes 21 bilden. Die Durchbrechung 31 wird
somit durch die Schnittfläche
der beiden Durchgangsöffnungen 27 und 29 gebildet.
Zur Vervollständigung
dieses Schuhsohlenverbundes 21 wird dann noch (in 6 nicht gezeigtes)
Schuhsohlenstabilisierungsmaterial 33 in die Durchgangsöffnung 29 gelegt
oder über
dieser angeordnet.
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5 zeigt
ein Beispiel einer Barriereeinheit 35 mit einem Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33,
das von einer Stabilisierungseinrichtung 25 eingefasst
ist.
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In
einer Ausführungsform
ist die Stabilisierungseinrichtung an das Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33 herumspritzt
oder angespritzt derart, dass das Material der Stabilisierungseinrichtung 25 in
die Faserstruktur des Schuhstabilisierungsmaterials 33 eindringt
und dort aushärtet
und einen festen Verbund bildet. In einer weiteren Ausführungsform
ist das Schuhstabilisierungsmaterial 33 an die Stabilisierungseinrichtung 25 angeklebt.
Vorzugsweise weist die Stabilisierungsvorrichtung 25 einen
mindestens den Schuhsohlenverbund 21 stabilisierenden Stabilisierungsrahmen 147 auf.
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6 zeigt
eine Barriereeinheit 33, bei welcher ein Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33 von
einer Stabilisierungseinrichtung 25 eingefasst wird in
dem Sinn, dass der Randbereich des Schuhstabilisierungsmaterials 33 von
der Stabilisierungseinrichtung 25 nicht nur umgeben, sondern
auch auf beiden Oberflächen übergriffen
wird.
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7 zeigt
eine Barriereeinheit 35, bei welcher ein Stück Stabilisierungsmaterial 33 von
einer Stabilisierungseinrichtung 25 eingefaßt ist.
Mindestens eine Oberfläche
des Schuhstabilisierungsmaterials 33 ist mit mindestens
einem Stabilisierungssteg 37 versehen, welcher die Fläche der Öffnung mindestens
teilweise überquert.
Vorzugsweise ist der mindestens eine Stabilisierungssteg 37 auf
einer Unterseite, welche zur Laufsohle gerichtet ist, angeordnet.
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8 zeigt
eine Barriereeinheit 35, bei welcher ein Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33 mit
einer Stabilisierungseinrichtung 25 in Form mindestens
eines Stabilisierungsstegs 37 versehen ist. Der Stabilisierungssteg 37 ist
mindestens auf einer Oberfläche
des Schuhstabilisierungsmaterials 33 angeordnet, vorzugsweise
auf der nach unten, zur Laufsohle 23 gerichteten Oberfläche.
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9 zeigt
eine Barriereeinheit 35, bei welcher ein Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33 mit
einer Stabilisierungseinrichtung 25 derart versehen ist,
dass das Schuhstabilisierungsmaterial 33 auf mindestens
einer Oberfläche
der Stabilisierungseinrichtung 25 angebracht ist. Dabei überdeckt
das Schuhstabilisierungsmaterial 33 die Durchgangsöffnung 29.
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10 zeigt
einen Schuhsohlenverbund 21 gemäß 4, der oberhalb
der Laufsohle 23 eine Barriereeinheit gemäß 5 aufweist.
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Für alle oben
beschriebenen Ausführungsformen
gemäß 4–10 gilt,
dass das Verbindungsmaterial beim Anspritzen, Umspritzen oder Kleben
zwischen Stabilisierungsmaterial 33 und Stabilisierungseinrichtung 25 nicht
nur an den zu verbindenden Flächen
haftet, sondern in die Faserstruktur eindringt und dort aushärtet. Somit
wird die Faserstruktur in ihrem Verbindungsbereich zusätzlich verstärkt.
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In
den 11 und 12 sind
noch zwei Ausführungsformen
von Stabilisierungsstegmustern 37 von auf einer Oberfläche des
Schuhstabilisierungsmaterials 33 aufgebrachten Stabilisierungsstegen 37 gezeigt. Während im
Fall der 11 auf einer Kreisfläche 43 der
beispielsweise Unterseite des Schuhstabilisierungsmaterials 33,
die beispielsweise einer Durchbrechung des Schuhsohlenverbundes 21 entspricht,
drei Einzelstege 37a, 37b und 37c in
T-förmiger
gegenseitiger Anordnung angeordnet sind, beispielsweise durch Aufkleben
auf die Unterseite des Schuhstabilisierungsmaterials 33,
ist im Fall der 12 eine Stabilisierungsstegeinrichtung 37 in
Form eines Stabilisierungsgitters 37d vorgesehen.
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Unter
Bezugnahme auf die 13 bis 28 werden
nun Ausführungsformen
von erfindungsgemäß ausgebildeten
Schuhen erläutert,
wobei auch deren Einzelkomponenten, insbesondere in Verbindung mit
dem jeweiligen Schuhsohlenverbund 21 betrachtet werden.
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13 zeigt
in perspektivischer Schrägansicht
von unten ein Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Schuhs 101 mit
einem Schaft 103 und einem erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund 105.
Der Schuh 101 weist einen Vorderfußbereich 107, einen
Mittelfußbereich 109,
einen Fersenbereich 111 und eine Fußeinschlüpföffnung 113 auf. Der
Schuhsohlenverbund 105 weist an seiner Unterseite eine
mehrteilige Laufsohle 117 auf, die ein Laufsohlenteil 117a im
Fersenbereich, ein Laufsohlenteil 117b im Fußballenbereich
und ein Laufsohlenteil 117c im Zehenbereich des Schuhsohlenverbundes 105 aufweist.
Diese Laufsohlenteile 117 sind an der Unterseite einer
Stabilisierungseinrichtung 119 befestigt, die einen Fersenbereich 119a,
einen Mittelfußbereich 119b und
einen Vorderfußbereich 119c aufweist.
Der Schuhsohlenverbund 105 wird unter Bezugnahme auf nachfolgende
Figuren noch detaillierter erläutert
werden.
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14a zeigt den Schuh 101 gemäß 13 in
einem Herstellungsstadium, in welchem der Schaft 103 und
der Schuhsohlenverbund 105 noch voneinander getrennt sind.
Der Schaft 103 ist an seinem sohlenseitigen unteren Endbereich
mit einem Schaftboden 115 versehen, der eine wasserdichte,
wasserdampfdurchlässige
Schaftbodenfunktionsschicht aufweist, bei der es sich um eine wasserdichte,
wasserdampfdurchlässige
Membran handeln kann. Die Funktionsschicht ist vorzugsweise Bestandteil
eines mehrlagigen Funktionsschichtlaminates, das neben der Funktionsschicht
mindestens eine Stützschicht,
beispielsweise eine textile Abseite als Verarbeitungsschutz, aufweist.
Zusätzlich
kann der Schaftboden 115 mit einer Schaftmontagesohle versehen
sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit,
dem Funktionsschichtlaminat die Funktion einer Schaftmontagesohle
zuzuordnen. Der Sohlenverbund 105 kann an dem sohlenseitigen
Schaftende entweder durch Anspritzen oder durch Ankleben befestigt
werden, um den Zustand gemäß 13 herzustellen.
Zur detaillierten Erläuterung
der Funktionsschicht sowie deren Laminat, und der Verbindung mit
der Montagesohle wird auf die Beschreibung und die 22 bis 27 verwiesen.
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14b zeigt denselben Schuhaufbau wie in 14a, mit dem Unterschied, dass der Schuh in 14a vier Durchbrechungen 31 aufweist,
während
der Schuh nach 14b mit zwei Durchbrechungen 31 ausgestattet
ist. Hier ist ersichtlich, dass die Stege 37 innerhalb
des Umfangsrandes der jeweiligen Durchbrechung 31 angeordnet
sind und keine Begrenzung der Durchbrechung 31 bilden.
Die Fläche
einer Durchbrechung wird abzüglich
der Gesamtfläche
der sie überquerenden
Stege ermittelt, da diese Stegfläche
den Wasserdampftransport blockiert.
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14c zeigt ebenfalls denselben Schuhaufbau wie
in 14a, wobei die vier Durchbrechungen 31 in
dieser Ausführungsform
frei von Stabilisierungsstegen 37 sind. Dabei können die
Durchbrechungen 31 wie auch in 14a und 14b mit einem oder mehreren Stücken Stabilisierungsmaterial 33 verschlossen
sein.
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15 zeigt
auf der von der Laufsohle 117 abliegenden Oberseite die
Stabilisierungseinrichtung 119 in ihrem Mittelbereich 119b und
in ihrem Vorderfuß bereich 119c mit
mehreren Stücken 33a, 33b, 33c und 33d eines
Schuhstabilisierungsmaterials 33 belegt, mit welchen in 15 nicht
sichtbare Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes 105 abgedeckt
sind. Im Fersenbereich und im Vorderfußbereich des Schuhsohlenverbundes 105 sind
auf der Oberseite der Stabilisierungseinrichtung 119 je
ein Dämpfungssohlenteil 121a bzw. 121b aufgebracht,
im Fersenbereich im Wesentlichen vollflächig und im Vorderfußbereich
mit Aussparungen dort, wo sich die Schuhstabilisierungsmaterialteile 33b, 33c und 33d befinden.
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Da
die Laufsohlenteile der Laufsohle 117, die Stabilisierungseinrichtung 119 und
die Dämpfungssohlenteile 121a und 121b unterschiedliche
Funktionen innerhalb des Schuhsohlenverbundes haben, werden sie zweckmäßigerweise
auch mit unterschiedlichen Materialien aufgebaut. Die Laufsohlenteile,
die eine gute Abriebfestigkeit aufweisen sollen, bestehen beispielsweise
aus einem als Laufsohlenmaterial geeigneten thermoplastischen Polyurethan
(TPU) oder Gummi. Die Dämpfungssohlenteile 121a und 121b,
welche für
den Benutzer des Schuhs eine Stoßdämpfung bei den Gehbewegungen
bewirken sollen, bestehen aus entsprechend elastisch nachgiebigem
Material, beispielsweise Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) oder Polyurethan
(PU). Die Stabilisierungseinrichtung 119, welche für die nicht
zusammenhängenden
Laufsohlenteile 117a, 117b, 117c und
für die
ebenfalls nicht zusammenhängenden
Dämpfungssohlenteile 121a, 121b als
Halter und für
den gesamten Schuhsohlenverband 105 als Stabilisierungselement
dient und eine entsprechende elastische Steifigkeit haben soll,
besteht beispielsweise aus mindestens einem Thermoplasten.
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Der
in 15 gezeigte Schuhsohlenverbund ist in 16 in
Explosionsdarstellung gezeigt, d.h. in einer Darstellung, in welcher
die einzelnen Teile des Schuhsohlenverbundes 105 getrennt
voneinander dargestellt sind, mit Ausnahme der Schuhstabilisierungsmaterialteile 33a, 33b, 33c und 33d,
die als bereits an den Stabilisierungseinrichtungsteilen 119b und 119c angeordnet
gezeigt sind. Bei der in 16 gezeigten
Ausführungsform
weist die Stabilisierungseinrichtung 119 ihre Teile 119a, 119b und 119c als
zunächst
separate Teile auf, die im Laufe der Montage des Schuhsohlenverbundes 105 miteinander
zu der Stabilisierungseinrichtung 119 verbunden werden,
was durch Verschweißen
oder Verkleben der drei Stabilisierungseinrichtungsteile miteinander
geschehen kann. Wie noch im Zusammenhang mit 19 erläutert werden
wird, befinden sich unterhalb der Schuhstabilisierungsmaterialteile 119b und 119c Öffnungen,
welche zusammen mit Öffnungen 123a, 123b und 123c in
den Laufsohlenteilen 117a, 117b bzw. 117c Durchbrechungen 31 der
im Zusammenhang mit 4 bereits erläuterten
Art bilden und mit den Schuhstabilisierungsmaterialteilen 33a–33d in
wasserdampfdurchlässiger
Weise abgedeckt sind. Eine Durchgangsöffnung 125 im Fersenteil 119a der
Stabilisierungseinrichtung 119 ist nicht mit Schuhstabilisierungsmaterial 33,
sondern mit dem vollflächigen
Dämpfungssohlenteil 121a verschlossen.
Damit wird eine bessere Dämpfungswirkung
des Schuhsohlenverbundes 105 im Fersenbereich des Schuhs
erreicht, wo eine Schwitzfeuchtigkeitabführung unter Umständen weniger
erforderlich sein kann, da sich Fußschweiß vorwiegend im Vorderfuß- und Mittelfußbereich
bildet, nicht jedoch im Fersenbereich.
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Das
Dämpfungssohlenteil 121b ist
mit Durchgangsöffnungen 127a, 127b und 127c versehen,
die so dimensioniert sind, dass die Schuhstabilisierungsmaterialteile 33b, 33c, 33d einfassende
Begrenzungsränder 129a, 129b bzw. 129c des
Stabilisierungseinrichtungsteils 119c in den Durchgangsöffnungen 127a, 127b bzw. 127c aufgenommen
werden können.
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In
einer weiteren Ausführungsform
ist vorgesehen kein Dämpfungssohlenteil 121 zu
verwenden. In diesem Fall weisen die Teile der Stabilisierungseinrichtung 119 a,
b und c eine plane Oberfläche
ohne Begrenzungsrand 129 auf, sodass das Stabilisierungsmaterial 33 mit
der Oberfläche
der Stabilisierungseinrichtung bündig
in deren Öffnungen
plaziert ist. Der Sohlenverbund wird lediglich durch die Barriereeinheit
und die Laufsohle gebildet.
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Während 16 die
Einzelteile des Schuhsohlenverbundes 105 in Schrägansicht
von oben zeigt, sind diese Einzelteile in 17 in
Schrägansicht
von unten dargestellt.
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Die
in 16 von schräg
oben gezeigten Schuhsohlenverbundteile sind in 17 ebenfalls
in voneinander getrennter Anordnung gezeigt, allerdings in Schrägansicht
von unten. Dabei ist ersichtlich, dass die Laufsohlenteile 117a bis 117c in üblicher
Weise mit einem Laufsohlenprofil versehen sind, um die Rutschgefahr
zu verringern. Außerdem
weisen die Unterseiten der Stabilisierungseinrichtungsteile 119a und 119c an ihrer
Unterseite mehrere noppenartige Vorsprünge 131 auf, welche
zur Aufnahme von in 16 zu sehenden komplimentären Vertiefungen 133 in
den Oberseiten der Laufsohlenteile 117a, 117b und 117c zur
positionsrichtigen Verbindung der Laufsohlenteile 117a bis 117c mit
den zugehörigen
Stabilisierungseinrichtungsteilen 119a und 119c dienen.
In 17 sind außerdem Öffnungen 135a, 135b, 135c und 135d in
den Stabilisierungseinrich tungsteilen 119b und 119c zu
sehen, die mit dem je zugehörigen
Schuhstabilisierungsmaterialteil 33a, 33b, 33c bzw. 33d in
wasserdampfdurchlässiger
Weise abgedeckt sind, womit die Durchbrechungen 31 (4)
des Schuhsohlenverbundes 105 in wasserdampfdurchlässiger Weise
verschlossen sind. In einer Ausführungsform
sind die Schuhstabilisierungsmaterialteile so angeordnet, dass ihre
glatte Oberfläche
zur Laufsohle hin gerichtet ist. Die Öffnungen 135a bis 135d sind
je mit einem Stabilisierungsgitter 137a, 137b, 137c bzw. 137d überbrückt, welche
je eine Stabilisierungsstruktur im Bereich der je zugehörigen Öffnung der
Stabilisierungseinrichtung 119 bilden. Außerdem wirken
diese Stabilisierungsgitter 137a–137d gegen das Eindringen
größerer Fremdgegenstände bis
zu dem Schuhstabilisierungsmaterial 33 oder noch weitergehend,
was vom Benutzer des Schuhs unangenehm gespürt werden könnte.
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In
einer weiteren Ausführungsform
ist die Barriereeinheit zusätzlich
als Laufsohle mit einem Laufsohlenprofil ausgebildet.
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Zu
erwähnen
sind noch an den axialen Enden des mittelfußseitigen Stabilisierungseinrichtungsteils 119b vorgesehene
Verbindungselemente 139, die beim Zusammensetzen der Stabilisierungseinrichtung 119 aus
den drei Stabilisierungseinrichtungsteilen 119a bis 119c auf
den von der Laufsohlenanbringseite abgewandten oberen Seiten der
Stabilisierungseinrichtungsteile 119a und 119c überlappend
zu liegen kommen, um dort befestigt zu werden, beispielsweise durch
Verschweißen
oder Verkleben.
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18 zeigt
in gegenüber 17 vergrößerter Darstellung
die beiden Stabilisierungseinrichtungsteile 119c und 119b vor
ihrer Befestigung aneinander, wobei die Öffnungen 135b bis 135d des
vorderfußseitigen Stabilisierungseinrichtungsteils 119c und
die darin befindlichen Stabilisierungsgitterstrukturen besonders
gut zu sehen sind. Deutlich wird auch, dass das mittlere Stabilisierungseinrichtungsteil 119b an
den Längsseiten hochgebogene
Rahmen- und Gitterteile zeigt. Das auf das Stabilisierungseinrichtungsteil 119b aufzulegende Schuhstabilisierungsmaterialstück 33a ist
an seinen Längsseiten
mit entsprechend hochgebogenen Seitenflügeln 141 versehen.
Durch diese hochgebogenen Teile sowohl des Schuhstabilisierungsteils 119b als
auch des Schuhstabilisierungsmaterialstücks 33a wird eine
Anpassung an die Form der seitlichen Mittelfußflanken erreicht. Die restlichen
Schuhstabilisierungsmaterialteile 33b bis 33d sind
im Wesentlichen flach, entsprechend der im Wesentlichen flachen
Ausbildung des vorderfußseitigen
Stabilisierungseinrichtungsteils 119c.
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19 zeigt
eine weitere Ausführungsform
des Vorderfußbereiches 107 und
des Mittelfußbereiches 109 gemäß 17.
Hierbei ist die Stabilisierungseinrichtung 119 ohne Stabilisierungsstege 37 gebildet.
Dabei schließt
die Oberfläche
des Stabilisierungsmaterials 33 plan mit der Oberfläche der
Stabilisierungseinrichtung 119 ab. Die Öffnungen 135 sind
jeweils mit umlaufenden Auflagevorsprüngen 150 ausgestattet
zur Aufnahme des Stabilisierungsmaterials 33, sodaß dieses
in die Öffnungen 135 eingepasst
werden kann.
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Allgemein
ist hier hinzuzufügen,
dass die mindestens eine Öffnung 135 der
Stabilisierungseinrichtung 25 durch den Rahmen 147 der
Stabilisierungseinrichtung 119 begrenzt ist und nicht durch
möglicherweise
vorhandene Stege 37 in der Öffnung 135. Die in 18 gezeigten
Begrenzungsränder 129 stellen
in dieser Ausführungsform
einen Teil des jeweiligen Rahmens 147 dar.
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Es
ist weiterhin möglich,
anstelle mehrerer Schuhstabilisierungsmaterialteile 33b, 33c, 33d ein
einstückiges
Schuhstabilisierungsmaterialteil zu verwenden. Die Auflagevorsprünge 115 und/oder
Begrenzungsränder 129 müssen entsprechend
gestaltet werden.
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Eine
weitere Modifikation des für
den Mittelfußbereich
vorgesehenen Barriereeinheitteils mit dem Stabilisierungseinrichtungsteil 119b und
dem Schuhstabilisierungsmaterialteil 33a ist in den 20 und 21 gezeigt,
in 20 im fertig montierten Zustand und in 21,
während
diese beiden Teile noch voneinander getrennt sind. Im Unterschied
zu den Varianten in den 18 bis 19 ist
bei der Modifikation der 21 und 20 das
für den
Mittelfußbereich
vorgesehene Stabilisierungseinrichtungsteil 119b nur im
Mittenbereich mit einer Öffnung
und einem darin befindlichen Stabilisierungsgitter 137a versehen,
während
die beiden Flügelteile 143 an
den Längsseiten
des Stabilisierungseinrichtungsteils 119b durchgehend ausgebildet
sind, d.h., keine Öffnung
aufweisen, sondern lediglich an ihrer Unterseite mit Stabilisierungsrippen 145 versehen sind.
Dementsprechend ist das für
dieses Barriereeinheitteil vorgesehene Schuhstabilisierungsmaterialstück 33a schmaler
als bei den Varianten der 18 und 19,
weil es nicht die Seitenflügel 141 gemäß den 18 und 19 benötigt.
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Während anhand
der 15 bis 21 Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbundes 105 erläutert worden
sind, werden nun anhand der 22 bis 30 Ausführungsformen
und Einzelheiten von erfindungsgemäßem Schuhwerk erläutert, das
mit einem erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund
aufgebaut ist. Dabei zeigen die 22, 24 und 25 eine
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schuhwerks,
bei welchem der Schaftboden 221 eine Schaftmontagesohle 233 und
zusätzlich
ein Funktionsschichtlaminat 237 aufweist, während die 26 und 27 eine
Ausführungsform
erfindungsgemäßen Schuhwerks
zeigen, bei welchem ein Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 gleichzeitig
die Funktion einer Schaftmontagesohle 233 übernimmt.
Die 28 zeigt eine weitere Ausführungsform des Schuhsohlenverbundes 105.
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Bei
den in den 22 bis 27 gezeigten
beiden Ausführungsformen
weist der Schuh 101 in Übereinstimmung
mit den 13 und 14 a–c einen
Schaft 103 auf, der eine außen befindliche Obermateriallage 211,
eine innen befindliche Futterlage 213 und eine dazwischen
befindliche wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Schaftfunktionsschichtlage 215,
beispielsweise in Form einer Membran, aufweist. Die Schaftfunktionsschichtlage 215 kann
im Verbund mit der Futterlage 213 als 2-Lagen Laminat vorliegen
oder als 3-Lagen Laminat, wobei die Schaftfunktionsschichtlage 215 eingebettet
ist zwischen der Futterlage 213 und einer textilen Abseite 214.
Das obere Schaftende 217 ist je nachdem, ob die Schnittebene
der in den 22 und 26 dargestellten
Querschnittsansicht im Vorderfußbereich
oder im Mittelfußbereich
liegt, geschlossen bzw. zur Fußeinschlüpföffnung 113 (13)
offen. Am sohlenseitigen Schaftendbereich 219 ist der Schaft 103 mit
einem Schaftboden 221 versehen, mit dem das sohlenseitige
untere Ende des Schaftes 103 geschlossen ist. Der Schaftboden 221 weist
eine Schaftmontagesohle 233 auf, die mit dem sohlenseitigen
Schaftendbereich 219 verbunden ist, was bei den Ausführungsformen
gemäß den 22 bis 27 mittels
einer Strobelnaht 235 geschieht.
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Im
Fall der Ausführungsform
der 22, 24 und 25 ist
zusätzlich
zu der Schaftmontagesohle 233 ein Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 vorgesehen,
das unterhalb der Schaftmontagesohle 233 angeordnet ist
und sich über
den Umfang der Schaftmontagesohle 233 hinaus erstreckt
bis in den sohlenseitigen Schaftendbereich 219. Das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 kann
ein 3-Lagen Laminat
sein, wobei die Schaftbodenfunktionsschicht 247 eingebettet
ist zwischen einer textilen Abseite und einer weiteren textilen
Lage. Es ist ebenso möglich,
die Schaftbodenfuntionsschicht 247 nur mit der textilen
Abseite zu versehen. Im sohlenseitigen Schaftendbereich 219 ist
die Obermateriallage 211 kürzer als die Schaftfunktionsschichtlage 215,
so dass dort ein Überstand
der Schaftfunktionsschichtlage 215 gegenüber der
Obermateriallage 211 geschaffen ist und dort die außenseitige
Oberfläche
der Schaftfunktionsschichtlage 215 freiliegt. Hauptsächlich zur
mechanischen Zugentlastung des Überstandes
der Schaftfunktionsschichtlage 215 ist zwischen dem sohlenseitigen
Ende 238 der Obermateriallage 211 und dem sohlenseitigen
Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 ein
Netzband 241 oder anderes für Dichtmaterial durchdringendes
Material angeordnet, dessen von der Strobelnaht 235 abliegende
Längsseite
mittels einer ersten Naht 243 mit dem sohlenseitigen Ende 238 der Obermateriallage 211,
nicht jedoch mit der Schaftfunktionsschichtlage 215 verbunden
ist, und dessen zur Strobelnaht 235 weisende Längsseite
mittels der Strobelnaht 235 mit dem sohlenseitigen Ende 239 der
Schaftfunktionsschichtlage 215 und mit der Schaftmontagesohle 233 verbunden
ist. Das Netzband 241 besteht vorzugsweise aus einem monofilen
Material, so dass es keine Wasserleitfähigkeit aufweist. Das Netzband
wird vorzugsweise für
angspritzte Sohlen verwendet. Wird der Sohlenverbund mittels Kleber
an dem Schaft befestigt, kann anstelle des Netzbandes das sohlenseitige
Ende 238 der Obermateriallage 211 mittels Kleber 249 am
Zwickschaftfunktionsschichtlaminat befestigt werden (24).
In dem Umfangsbereich 245, in welchem das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 über den
Umfang der Schaftmontagesohle 233 hinüberragt, ist zwischen dem Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 und
dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 ein
Dichtungsmaterial 248 angeordnet, mittels welchem eine
wasserdichte Verbindung zwischen dem sohlenseitigen Ende 239 der
Schaftfunktionsschichtlage 215 und dem Umfangsbereich 245 des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 hergestellt
wird, wobei diese Dichtung durch das Netzband 241 hindurch
wirkt.
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Die
in den
22,
25 bis
27 gezeigte
Netzbandlösung
dient dazu, zu verhindern, dass Wasser, welches an der Obermateriallage
211 herabläuft oder
herabkriecht, bis zur Strobelnaht
235 gelangt und von dort
in den Schuhinnenraum vordringt. Dies wird verhindert dadurch, dass
das sohlenseitige Ende
238 der Obermateriallage
211 in
einem Abstand vom sohlenseitigen Ende
239 der Schaftfunktionsschichtlage
215 endet,
der mit dem nicht wasserleitendenden Netzband
241 überbrückt ist,
und im Bereich des Überstandes
der Schaftfunktionsschicht lage
215 das Dichtungsmaterial
248 vorgesehen
ist. Die Netzbandlösung
ist an sich bekannt aus dem Dokument
EP 0298360 B1 .
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Anstelle
der Netzbandlösung
können
alle in der Schuhindustrie verwendeten Verbindungstechnologien zum
vorzugsweise wasserdichten Verbinden des Schaftes mit dem Schaftboden
verwendet werden. Die dargestellte Netzbandlösung in den 22, 25–27 und
die gezwickte Lösung
in 24 sind beispielhafte Ausführungsformen.
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Der
in 26 gezeigte Schaftaufbau stimmt mit dem in 22 gezeigten
Schaftaufbau überein,
mit der Ausnahme, dass dort keine separate Schaftmontagesohle 233 vorgesehen
ist, sondern dass das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 gleichzeitig
die Funktion einer Schaftmontagesohle 233 mit übernimmt. Dem
gemäß ist der
Umfang des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 der
in 26 gezeigten Ausführungsform über die Strobelnaht 235 mit
dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 verbunden
und ist das Dichtungsmaterial 248 im Bereich dieser Strobelnaht 235 so
aufgebracht, dass der Übergang
zwischen dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 und
dem Umfangsbereich des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 insgesamt
abgedichtet ist, einschließlich
der Strobelnaht 235.
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Bei
beiden Ausführungsformen
der 22 und 26 kann
ein gleich aufgebauter Schuhsohlenverbund 105 verwendet
werden, wie er in diesen beiden Figuren gezeigt ist. Da in den 22 und 26 Schnittansichten
des Schuhs 101 im Vorderfußbereich gezeigt sind, handelt
es sich in diesen Figuren um eine Schnittdarstellung des Vorderfußbereichs
des Schuhsohlenverbundes 105, also um eine Schnittdarstellung entlang
einer quer verlaufenden Schnittlinie durch das für den Vorderfußbereich
bestimmte Stabilisierungseinrichtungsteil 119c mit dem
in dessen Öffnung 135c eingelegten
Schuhstabilisierungsmaterialstücks 33c.
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Dem
gemäß zeigt
die Schnittdarstellung des Schuhsohlenverbundes 105 das
Stabilisierungseinrichtungsteil 119c mit seiner Öffnung 135c,
einen diese Öffnung überbrückenden
Steg des zugehörigen
Stabilisierungsgitters 137c, den nach oben hochstehenden
Begrenzungsrand 129b, das in diesen Begrenzungsrand 129b eingelegte
Schuhstabilisierungsmaterialstück 33c,
das Dämpfungssohlenteil 121b auf
der oberen Seite des Stabilisierungseinrichtungsteil 119c und
das Laufsohlenteil 117b auf der Unterseite des Stabilisierungseinrichtungsteils 119c.
Insofern stimmen beide Ausführungsformen
der 22 und 26 überein.
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23 zeigt
ein Beispiel einer Barriereeinheit 35, bei welcher ein
Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33 an
seiner Unterseite mit mindestens einem Stabilisierungssteg 37 versehen
ist. Dabei ist auf dem dem Stabilisierungssteg 37 entgegengesetzten
Oberflächenbereich
des Schuhstabilisierungsmaterials 33 ein Klebstoff 39 aufgebracht, über welchen
das Schuhstabilisierungsmaterial 33 mit dem wasserdichten,
wasserdampfdurchlässigen
Schaftboden 221 verbunden ist, der sich außerhalb
des Schuhsohlenverbundes oberhalb der Barriereeinheit 35 befindet.
Dabei ist der Klebstoff 39 derart aufgebracht, dass der
Schaftboden 221 mit dem Schuhstabilisierungsmaterial 33 überall dort
unverbunden bleibt, wo sich an der Unterseite des Schuhstabilisierungsmaterials 33 kein
Material des Stabilisierungssteges 37 befindet. Auf diese
Weise wird sichergestellt, dass die Wasserdampfdurchlässigkeitsfunktion
des Schaftbodens 115 durch Klebstoff 39 nur dort
gestört
wird, wo das Schuhstabilisierungsmaterial 33 aufgrund der
Anordnung des Stabilisierungssteges 37 ohnehin keinen Wasserdampftransport
zulassen kann.
-
Während in
den 22 und 26 der
jeweilige Schuhsohlenverbund 105 noch getrennt von dem
je zugehörigen
Schaft 103 dargestellt ist, zeigen die 24, 25 und 27 in
vergrößerter Darstellung
und ausschnittsweise diese beiden Ausführungsformen mit an die Schaftunterseite
angesetztem Schuhsohlenverbund 105. In diesen vergrößerten Ansichten
ist die Schaftbodenfunktionsschicht 247 des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 in
allen Ausführungsformen
vorzugsweise eine mikroporöse
Funktionsschicht, beispielsweise aus gerecktem Polytetrafluorethylen
(ePTFE). Wie bereits weiter oben bemerkt worden ist, können aber
auch andersartige Funktionsschichtmaterialien eingesetzt werden.
-
In
diesen vergrößerten ausschnittsweisen
Ansichten der 24, 25 und 27 ist
besonders gut die mit dem Dichtungsmaterial 247 geschaffene
wasserdichte Verbindung zwischen den sich überlappend gegenüberliegenden
Enden der Schaftfunktionsschichtlage 215 und der Schaftbodenfunktionsschicht 247 zu
sehen. Außerdem
ist deutlicher in den 25 und 27 als
in den 22 und 26 die
Einbeziehung der einen Netzbandlängsseite
in die Strobelnaht 235 zu sehen.
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24 zeigt
eine Ausführungsform,
bei welcher der erfindungsgemäße Sohlenverbund 221 mittels Befestigungsklebstoff 250 an
dem Schaftboden befestigt ist. Das Schaftfunktionsschichtlaminat 216 ist
ein dreilagiger Verbund mit einer textilen Lage 214, einer
Schaftfunktionsschicht 215 und einer Futterlage 213.
-
Das
sohlenseitige Ende 238 der Obermateriallage 211 ist
mit Zwickklebstoff 249 am Schaftfunktionsschichtlaminat 216 befestigt.
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Der
Befestigungsklebstoff 250 ist flächig auf der Oberfläche des
Sohlenverbundes aufgebracht mit Ausnahme der Durchbrechungen 135 und
des im Bereich der Durchbrechungen 135 angeordneten Schuhstabilisierungsmaterial 33.
Beim Befestigen des Sohlenverbundes an dem Schaftboden 221 dringt
der Befestigungsklebstoff 250 bis an und teilweise in das
Schaftfunktionsschichtlaminat 216 sowie an und teilweise
in Randbereiche des Schaftbodenfunktionsschichtlaminats 237.
-
25 ist
eine Darstellung des Schaftaufbaus gemäß 22 mit
einem angespritzten Schuhsohlenverbund. Dabei ist das dreilagige
Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 so an der Schaftmontagesohle 233 befestigt,
dass die textile Abseite 246 zum Sohlenverbund zeigt. Das
ist vorteilhaft, weil das Sohlenspritzmaterial 260 leichter
in die dünne
textile Abseite eindringen und sich dort verankern kann und so eine
feste Verbindung zur Schaftbodenfunktionsschicht 237 hin
geschaffen ist.
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Die
Barriereeinheit mit der mindestens einen Öffnung 135 und dem
mindestens einem Stück
Schuhstabilisierungsmaterial 33 liegt als vorgefertigte
Einheit vor und wird vor dem Spritzvorgang in die Spritzform eingelegt.
Das Sohlenspritzmaterial 260 wird entsprechend an den Schaftboden
angespritzt, wobei es durch das Netzband 241 hindurch bis
zum Schaftfunktionsschichtlaminat 216 vordringt.
-
27 zeigt
eine vergrößerte und
ausschnittsweise Ansicht der 26. Der
Sohlenverbund 105 zeigt eine weitere Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Barriereeinheit 35.
Die Schuhstabilisierungseinrichtung 119 bildet einen Teil
des Sohlenverbundes 105 und erstreckt sich hier nicht bis
zum äußeren Umfang
des Sohlenverbundes 105. Über der Öffnung 135 ist ein
Stück Schuhstabilisierungsmaterial 33 so
angebracht, dass das Material 33 auf dem umlaufenden durchgehend
plan ausgebildeten Begrenzungsrand 129 der Öffnung 135 aufliegt.
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Der
Sohlenverbund 105 kann mit Befestigungsklebstoff 250 am
Schaftboden 221 befestigt werden oder mit Sohlenspritzmaterial 260 angespritzt
werden.
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27 zeigt
auch deutlich, dass bei der Ausführungsform,
bei welcher das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 die
Funktion der Schaftmontagesohle mit übernimmt, Laminat unmittelbar über der
gegenüberliegenden
Oberseite des Schuhstabilisierungsmaterialstücks 33c zu liegen
kommt, was besonders vorteilhaft ist. Denn in diesem Fall kann sich
zwischen dem Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 und
dem Schuhstabilisierungsmaterialstück 33c kein Luftpolster
bilden, welches den Wasserdampfabtransport beeinträchtigen
könnte,
und befindet sich das Schuhstabilisierungsmaterialstück 33c und
speziell die Schaftbodenfunktionsschicht 247 besonders
dicht an der Fußsohle
des Benutzers eines solchen Schuhs, was den Wasserdampfabtransport
erleichtert, der vom bestehenden Temperaturgefälle zwischen Schuhinnenraum
und Schuhaußenraum
mitbestimmt wird.
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Zur
Herstellung von erfindungsgemäßem Schuhwerk
werden zunächst
der Schuhsohlenverbund 105 und der Schaft 103 bereitgestellt,
wobei der sohlenseitige untere Bereich des Schaftes noch offen sein
kann. Dann wird der Schaft 103 an seinem sohlenseitigen
Schaftendbereich 219 mit einem Schaftboden 221 versehen,
der entweder nur durch das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 oder
durch solches Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 und
eine separate Schaftmontagesohle 233 gebildet wird. Alternativ
kann ein Schaft bereitgestellt werden, der von Anfang an im sohlenseitigen
Schaftendbereich 219 mit einem Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 versehen
ist. Danach wird der Schuhsohlenverbund 105 am sohlenseitigen Schaftende 219 befestigt,
was entweder durch Verkleben des Schuhsohlenverbundes 105 mit
dem unteren Schaftende mittels eines Klebstoffs 39 geschehen
kann oder dadurch, dass ein Schuhsohlenverbund 105 an die
Unterseite des Schaftes angespritzt wird. Die Verbindung zwischen
unterem Schaftende und Schuhsohlenverbund 105 geschieht
so, dass die Schaftbodenfunktionsschicht 239 mit dem Schuhstabilisierungsmaterial 33 des
Schaftbodenverbundes 221 mindestens im Bereich der Durchbrechungen
des Schuhsohlenverbundes 105 unverbunden bleiben. Dadurch
bleibt die Fähigkeit
der Schaftbodenfunktionsschicht 239 hinsichtlich Wasserdampfdurchlässigkeit
im Bereich der Durchbrechungen 31 voll erhalten, ohne durch
Klebstoffpunkte oder andere Hindernisse für den Abtransport von Wasserdampf
beeinträchtigt
zu werden.
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28 ist
eine Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Sohlenverbundes.
Die perspektivische Darstellung zeigt mehrere Öff nungen 135 in der
Schuhstabilisierungseinrichtung 119, die von dem Zehenbereich
bis zum Fersenbereich des Sohlenverbundes angeordnet sind. Somit
ist das Stabilisierungsmaterial 33 ebenfalls im Fersenbereich
vorhanden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Sohlenaufbau
wird ein hoher Wasserdampfdurchlässigkeitswert
erreicht, weil einerseits großflächige Durchbrechungen
in dem Schuhsohlenverbund 105 vorgesehen sind und diese
mit Material von hoher Wasserdampfdurchlässigkeit geschlossen sind und
weil außerdem
mindestens im Bereich der Durchbrechungen keine den Wasserdampfaustausch
behindernde Verbindung zwischen dem wasserdampfdurchlässigen Schuhsohlenstabilisierungsmaterial 33 und
der Schaftbodenfunktionsschicht besteht und eine solche Verbindung
höchstens
in den Bereichen außerhalb
der Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes 105 vorhanden
sind, die nicht aktiv am Wasserdampfaustausch beteiligt sind, wie
beispielsweise die Randbereiche des Schuhsohlenverbundes 105.
Außerdem
ist bei dem erfindungsgemäßen Aufbau
die Schaftbodenfunktionsschicht dicht am Fuß angeordnet, was zu einer
beschleunigten Wasserdampfabfuhr führt.
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Bei
dem Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 kann es sich
um ein Mehrlagenlaminat mit zwei, drei oder noch mehr Lagen handeln.
Enthalten ist mindestens eine Funktionsschicht mit mindestens einem
textilen Träger
für die
Funktionsschicht, wobei die Funktionsschicht durch eine wasserdichte,
wasserdampfdurchlässige
Membran 247 gebildet sein kann, die vorzugsweise mikroporös ist.
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Testmethoden
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Dicke
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Die
Dicke des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
wird nach DIN ISO 5084 (10/1996) getestet.
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Durchstichfestigkeit
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Die
Durchstichfestigkeit eines textilen Flächengebildes kann gemessen
werden mit einer von der EMPA (Eidgenössischen Materialprüfungs- und
Forschungsanstalt) verwendeten Messmethode unter Verwendung eines
Prüfgerätes der
In stron-Zug-prüfmaschine
(Modell 4465). Mittels eines Stanzeisens wird ein rundes Textilstück mit 13
cm Durchmesser ausgestanzt und auf einer Stützplatte befestigt, in der
sich 17 Bohrungen befinden. Ein Stempel, an dem 17 dornenähnliche
Nadeln (Nähnadel
Typ 110/18) befestigt sind wird mit einer Geschwindigkeit von 1000mm/min
so weit heruntergefahren, dass die Nadeln durch das Textilstück hindurch
in die Bohrungen der Stützplatte
eintauchen. Die Kraft zum Durchstechen des Textilstückes wird
mittels einer Messdose (eines Kraftaufnehmers) gemessen. Das Ergebnis
wird aus einer Probenanzahl von drei Proben ermittelt.
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Wasserdichte Funktionsschicht/Barriereeinheit
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Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht
angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht
vorgesehener Nähte,
wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 1 × 104 Pa gewährleistet.
Vorzugsweise gewährleistet
das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck von über 1 × 105 Pa. Dabei ist der Wassereingangsdruck nach
einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei
20±2°C auf eine
Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht
wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60±3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck
entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen
Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der
ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.
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Wasserdichter Schuh
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Ob
ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung
der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art getestet werden.
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Wasserdampfdurchlässigkeit
des Schuhstabilisierungsmaterials
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Die
Wasserdampfdurchlässigkeitswerte
erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
werden mit Hilfe der sogenannten Bechermethode nach DIN EN ISO 15496
(09/2004) gestestet.
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Wasserdampfdurchlässigkeit
der Funktionsschicht
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Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht
dann angesehen, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter
150 m2 × Pa × W-1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit
wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode
wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092 (1993) beschrieben.
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Wasserdampfdurchlässigkeit
des erfindungsgemäßen Schuhbodenaufbau
Bei einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Schuhwerks
mit einem Schuhbodenaufbau, der den Schuhsohlenverbund und die darüber befindliche
Schaftbodenfunktionsschicht oder das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat
umfasst, weist der Schuhbodenaufbau eine Wasserdampfdurchlässigkeit
(MVTR von Moisture Vapor Transmission Rate) im Bereich von 0,4 g/h
bis 3 g/h auf, der im Bereich von 0,8 g/h bis 1,5 g/h liegen kann
und bei einer praktischen Ausführungsform
1 g/h ist.
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Das
Maß der
Wasserdampfdurchlässigkeit
des Schuhbodenaufbaus kann mit der in dem Dokument
EP 0396716 B1 angegebenen
Messmethode ermittelt werden, die zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit
eines gesamten Schuhs konzipiert worden ist. Zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit
nur des Schuhbodenaufbaus eines Schuhs kann die Messmethode gemäß
EP 0 396 716 B1 ebenfalls
eingesetzt werden, indem mit dem in
1 der
EP 0 396 716 B1 gezeigten
Messaufbau in zwei aufeinanderfolgenden Messszenarien gemessen wird,
nämlich
einmal der Schuh mit einem wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbau und
ein anderes Mal der ansonsten identische Schuh mit einem wasserdampfundurchlässigen Schuhbodenaufbau.
Aus der Differenz zwischen den beiden Messwerten kann dann der Anteil
der Wasserdampfdurchlässigkeit
ermittelt werden, welcher auf die Wasserdampfdurchlässigkeit
des wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbaus
zurück
geht.
-
Bei
jedem Messszenario wird unter Verwendung der Messmethode gemäß
EP 0 396 716 B1 vorgegangen,
nämlich
mit folgender Schrittfolge:
- 1. Konditionierung
des Schuhs dadurch, dass dieser in einem klimatisierten Raum (23°C, 50% relative
Luftfeuchtigkeit) für
mindestens 12 Stunden belassen wird.
- 2. Entfernung der Einlegesohle (Fußbett)
- 3. Auskleidung des Schuhs mit an den Schuhinnenraum angepasstem
wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen
Auskleidungsmaterial, welches im Bereich der Fußeinschlüpföffnung des Schuhs mit einem
wasserdichten, wasserdampfundurchlässigen Dichtungsstopfen (beispielsweise
aus Plexiglas und mit einer aufblasbaren Manschette) wasserdicht
und wasserdampfdicht verschließbar
ist.
- 4. Einfüllen
von Wasser in das Auskleidungsmaterial und Verschließen der
Fußeinschlüpföffnung des Schuhs
mit dem Dichtungsstopfen
- 5. Vorkonditionierung des mit Wasser gefüllten Schuhs dadurch, dass
dieser während
einer vorbestimmten Zeitspanne (3 Stunden) ruhen gelassen wird,
wobei die Temperatur des Wassers konstant auf 35°C gehalten wird. Das Klima des
umgebenden Raums wird ebenfalls konstant gehalten bei 23°C und 50%
relativer Luftfeuchtigkeit. Der Schuh wird während des Tests frontal von
einem Ventilator angeblasen mit im Mittel mindestens 2 m/s bis 3
m/s Windgeschwindigkeit (zur Zerstörung einer sich um den stehenden
Schuh herum bildenden ruhenden Luftschicht, welche einen erheblichen
Widerstand gegen den Wasserdampfdurchlass verursachen würde)
- 6. erneutes Wiegen des mit dem Dichtungsstopfen abgedichteten,
mit Wasser gefüllten
Schuhs nach der Vorkonditionierung (ergibt Gewicht m2 [g])
- 7. erneutes ruhen Lassen und eigentliche Testphase von 3 Stunden
unter den gleichen Bedingungen wie bei Schritt e)
- 8. erneutes Wiegen des abgedichteten, mit Wasser gefüllten Schuhs
(ergibt Gewicht m3 [g]) nach der Testphase von 3 Stunden
- 9. Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs aus der
während
der Testzeit von 3 h durch den Schuh entwichenen Wasserdampfmenge
(m2-m3) [g] gemäß der Beziehung
M = (m2-m3) [g]/3[h]
-
Nachdem
beide Messszenarien durchgeführt
worden sind, bei denen man die Wasserdampfdurchlässigkeitswerte einerseits für den gesamten
Schuh mit wasserdampfdurchlässigem
Schuhbodenaufbau (Wert A) und andererseits für den gesamten Schuh mit wasserdampfdurchlässigen Schafbodenaufbau
(Wert B) gemessen hat, kann der Wasserdampfdurchlässigkeitswert
für den
wasserdampfdurchlässigen
Schuhbodenaufbau alleine aus der Differenz A-B ermitteln.
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Wichtig
ist es, während
der Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs mit dem
wasserdampfdurchlässigen
Schuhbodenaufbaus zu vermeiden, dass der Schuh bzw. dessen Sohle
direkt auf einer geschlossenen Unterlage steht. Dies kann man durch
Anheben des Schuhs oder durch Abstellen des Schuhs auf einer Gitterkonstruktion
erreichen, sodass dafür
gesorgt ist, dass der Ventilationsluftstrom auch oder besser unterhalb
der Laufsohle entlang strömen
kann.
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Es
ist sinnvoll, bei jedem Testaufbau für einen bestimmten Schuh Wiederholungsmessungen
durchzuführen
und Mittelwerte daraus zu betrachten, um die Messstreuung besser
einschätzen
zu können.
Es sollten mit dem Messaufbau für
jeden Schuh mindestens zwei Messungen durchgeführt werden. Bei allen Messungen sollte
von einer natürlichen
Schwankung der Messergebnisse von ± 0,2 g/h um den tatsächlichen
Wert z.B. 1 g/h ausgegangen werden. Für dieses Beispiel könnten somit
für den
identischen Schuh Messwerte zwischen 0,8 g/h und 1,2 g/h erhalten
werden. Einflussfaktoren für
diese Schwankungen könnten
beispielsweise von der den Test durchführenden Person oder von der
Abdichtungsgüte
am oberen Schaftrand kommen. Durch Mitteilung mehrerer Einzelmesswerte
für denselben
Schuh kann ein exakteres Bild des tatsächlichen Wertes gewonnen werden.
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Alle
Werte für
die Wasserdampfdurchlässigkeit
des Schuhbodenaufbaus basieren auf einem normal geschnürten Herrenhalbschuh
der Größe 43 (französische Maß), wobei
diese Größengebung
nicht genormt ist und Schuhe unterschiedlicher Hersteller verschieden
ausfallen können.
-
Für die Messszenarien
gibt es grundsätzlich
zwei Möglichkeiten:
- 1. Messung von Schuhen mit wasserdampfdurchlässigem Schaft,
aufweisend
- 1.1 einen wasserdampfdurchlässigen
Schuhbodenaufbau;
- 1.2. einen wasserdampfundurchlässigen Schuhbodenaufbau;
- 2. Messung von Schuhen mit wasserdampfundurchlässigem Schaft,
aufweisend
- 2.1 einen wasserdampfdurchlässigen
Schuhbodenaufbau;
- 2.2. einen wasserdampfundurchlässigen Schuhbodenaufbau.
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Dehnung und Reißfestigkeit
-
Ein
Dehnungs- und Reißfestigkeitstest
wurde nach DIN EN ISO 13934-1 von 04/1999 durchgeführt. Es
wurden dabei 3 anstatt 5 Proben je Richtung genommen. Der Abstand
der Klemmbacken betrug 100 mm bei allen Proben.
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Abrasion
-
Hinsichtlich
der Abriebfestigkeit für
die Abrasionsmessungen zum Erhalt der Abrasionswerte in der Vergleichstabelle
sind zwei Messmethoden angewendet worden. Zum einen wurde mit einem
Martindale-Abrasionstester getestet (in der Tabelle „Abrasion
Carbon"), bei welchem
gemäß der Norm
DIN EN ISO 124947 -1; -2; (04/1999) die zu testende Probe gegen
Sandpapier gescheuert wird. Dabei sind drei Abweichungen von der
Norm vorgenommen worden: Erstens wurde im Probenhalter Sandpapier
der Körnung
180 plus Standardschaumstoff eingespannt. Zweitens wurde im Probentisch
Standardfilz plus die Prüfprobe
eingespannt. Drittens wurde die Probe all 700 Touren inspiziert
und das Sandpapier ausgewechselt. Zum anderen wurde die Abriebfestigkeit
bei nassen Proben getestet (in der Tabelle „Abrasion nass") nach DIN EN ISO
12947 -1; -2; -4; mit der Abweichung von der Norm, dass der Probentisch
mit Standardfilz und Standardwolle alle 12.800 Touren mit destilliertem
Wasser gesättigt
wurden.
-
Bei
den Abrasionstests werden Reibbewegungen entsprechend von Lissajous-Figuren
durchgeführt. Lissajous-Figuren
stellen ein sich bei entsprechender Wahl des Verhältnisses
der beteiligten Frequenzen periodisch wiederholendes Gesamtbild
dar, das sich aus relativ zueinander versetzten Einzelfiguren zusammensetzt.
Der Durchlauf durch eine dieser Einzelfiguren wird im Zusammenhang
mit dem Abrasionstest als eine Tour bezeichnet. Bei allen Materialien 1 bis 5 ist
gemessen worden, nach wie vielen Touren in dem jeweiligen Material
erste Löcher
eingetreten sind, das jeweilige Material also durchgescheuert war.
In der Vergleichstabelle finden sich für jedes der Materialien zwei
Tourenwerte, die aus je zwei Abrasionstests mit dem jeweils gleichen
Material entstanden sind.
-
Härte
-
- Härteprüfung nach
Shore A und Shore D (DIN 53505, ISO 7619-1, DIN EN ISO 868)
-
Prinzip:
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Unter
der Härte
nach Shore wird der Widerstand gegen das Eindringen eines Körpers bestimmter Form
unter definierter Federkraft verstanden. Die Shore-Härte ist
die Differenz zwischen dem Zahlenwert 100 und der durch den Skalenwert
0,025 mm dividierten Eindringtiefe des Eindringkörpers in mm unter Wirkung der
Prüfkraft.
-
Bei
der Prüfung
nach Shore A wird als Eindringkörper
ein Kegelstumpf mit einem Öffnungswinkel
von 35° und
bei Shore D ein Kegel mit einem Öffnungswinkel
von 30° und
einem Spitzenradius von 0,1 mm verwendet. Die Eindringkörper bestehen
aus poliertem, gehärtetem
Stahl. Messgleichung:
-
Anwendungsbereich:
-
Wegen
der unterschiedlichen Auflösung
der beiden Shore-Härte-Verfahren
in verschiedenen Härtebereichen
sind Werkstoffe mit einer Shore A-Härte > 80 zweckmäßigerweise nach Shore D und
Werkstoffe mit einer Shore D-Härte < 30 nach Shore A
zu prüfen.
-
-
Definitionen
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Schuhstabilisierungsmaterial:
-
Material,
welches dem Schuh bzw. den im Schuh vorhandenen Teilen/Materialien,
wie Obermaterial, Sohle, Membrane, mechanischen Schutz und Widerstand
gegenüber
Verformung als auch gegen das Hindurchdringen von äußeren Gegenständen/Fremdkörpern/Objekten
z.B. durch die Sohle ermöglicht
unter Beibehaltung eines hohen Wasserdampftransports, d.h. eines
hohen Klimakomforts im Schuh. Der mechanische Schutz und Widerstand
gegenüber
Verformung beruht hauptsächlich
auf der geringen Dehnung des Schuhstabilisierungsmaterials.
-
Faserverbund:
-
Oberbegriff
für einen
Verbund von Fasern jeglicher Art. Darunter soll fallen Leder, aus
Metallfasern bestehende Vliese oder Gewirke, unter Umständen auch
in Mi schung mit textilen Fasern, ebenfalls Garne und aus Garnen
hergestellte Textilien (Flächengebilde).
-
Der
Faserverbund muss mindestens zwei Faserkomponenten aufweisen. Bei
diesen Komponenten kann es sich um Fasern (z.B. Stapelfasern), Filamente,
Faserelemente, Garne, Litzen u.ä.
handeln. Jede Faserkomponente besteht entweder aus einem Material
oder enthält
mindestens zwei unterschiedliche Materialanteile, wobei der eine
Faseranteil bei einer niedrigeren Temperatur erweicht/schmilzt als
der andere Faseranteil (Bico). Derartige Bico-Fasern können eine
Kern-Mantel Struktur – hier
wird ein Kernfaseranteil mit einem Mantelfaseranteil ummantelt –, eine
Seite an Seite Struktur oder eine Inseln-im-Meer Struktur aufweisen.
Derartige Prozesse und Maschinen hierfür sind erhältlich von Rieter Ingolstadt,
Deutschland und/oder Schalfhorst in Mönchengladbach, Deutschland.
Die Fasern können
einfach gesponnen, multifilamentär
oder mehrere gerissene Fasern mit miteinander verschlungenen ausgefransten
Enden sein.
-
Die
Faserkomponenten können
gleichmäßig oder
ungleichmäßig im Faserverbund
verteilt sein.
-
Der
gesamte Faserverbund muss vorzugsweise temperaturstabil bei mindestens
180°C sein.
-
Eine
einheitliche und glatte Oberfläche
auf mindestens einer Seite des Faserverbundes wird mittels Druck
und Temperatur erreicht. Diese geglättete Oberfläche zeigt
nach „unten" zum Untergrund/Boden,
damit wird erreicht, dass an der glatten Oberfläche Partikel/Fremdkörper besser
abprallen oder einfacher abgewiesen werden.
-
Die
Eigenschaften der Oberfläche
bzw der Gesamtstruktur des Faserverbundes bzw Stabilisierungsmaterials
sind abhängig
von den gewählten
Fasern, der Temperatur, dem Druck und dem Zeitraum, über welchen
der Faserverbund mit Temperatur und Druck beaufschlagt wurde.
-
Vlies:
-
- Hier werden die Fasern auf ein Förderband abgelegt und verwirrt.
-
Gelege:
-
Eine
Fischnetz- oder Sieb-Konstruktion der Fasern. Siehe
EP 1 294 656 von Dupont.
-
Filz:
-
- Wollfasern, die sich durch mechanische Einwirkungen öffnen und
verhaken.
-
Gewebe:
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- Mit Kett- und Schussfäden
hergestellte Flächengebilde.
-
Gewebe und Gestricke:
-
- ein durch Maschen gebildetes Flächengebilde.
-
Schmelztemperatur:
-
Die
Schmelztemperatur ist die Temperatur, bei welcher die Faserkomponente
oder der Faseranteil flüssig
wird. Unter der Schmelztemperatur versteht man auf dem Gebiet der
Polymer- bzw. Faserstrukturen einen schmalen Temperaturbereich,
in dem die kristallinen Bereiche der Polymer- bzw. Faserstruktur
aufschmelzen und das Polymer in den flüssigen Zustand übergeht.
Er liegt über
dem Erweichungstemperaturbereich und ist eine wesentliche Kenngröße für teilkristalline
Polymere. Geschmolzen bedeutet die Änderung des Aggregatzustandes
der Faser bzw. Teile der Faser bei einer charakteristischen Temperatur
von fest zu viskos/fließfähig.
-
Erweichungstemperaturbereich:
-
Die
zweite Faserkomponente bzw. der zweite Faseranteil muss nur weichplastisch,
nicht aber flüssig werden.
D.h. die verwendete Erweichungstemperatur liegt unterhalb der Schmelztemperatur,
bei welchem die Komponente/der Anteil zerfließt. Vorzugsweise ist die Faserkomponente
oder Teile davon derart erweicht, dass die temperaturstabilere Komponente
in den erweichten Teilen eingebettet bzw. eingebunden ist.
-
Der
erste Erweichungstemperaturbereich der ersten Faserkomponente liegt
höher als
der zweite Erweichungstemperaturbereich der zweiten Faserkomponente
bzw. des zweiten Faseranteils der zweiten Faserkomponente. Die untere
Grenze des ersten Erweichungsbereiches kann unterhalb der oberen
Grenze des zweiten Erweichungsbereiches liegen.
-
Klebeerweichungstemperatur:
-
Temperatur
bei welcher es zu einer Erweichung der zweiten Faserkomponente oder
des zweiten Faseranteils kommt, bei welcher deren Material Klebewirkung
entfaltet, derart, dass mindestens ein Teil der Fasern der zweiten
Faserkomponente miteinander soweit durch Verklebung thermisch verfestigt
wird, dass es zu einer Verfestigungsstabilisierung des Faserverbundes
kommt, die über
derjenigen Verfestigung liegt, die man bei einem Faserverbund mit
den gleichen Materialien für
die beiden Faserkomponenten durch eine rein mechanische Verfestigung,
beispielsweise durch Vernadelungsverfestigung des Faserverbundes,
erhält.
Die Klebeerweichungstemperatur kann auch so gewählt werden, dass eine Erweichung
der Fasern der zweiten Faserkomponente in solchem Maße erfolgt,
dass eine Verklebung nicht nur von Fasern der zweiten Faserkomponente
miteinander sondern zusätzlich
ein teilweises oder gänzliches
Ummanteln von einzelnen Stellen der Fasern des ersten Faserverbundes
mit erweichtem Material der Fasern des zweiten Faserverbundes entsteht, also
eine teilweise oder gänzliche
Einbettung solcher Stellen von Fasern des ersten Faserverbundes
in Material von Fasern der zweiten Faserkomponente, dass eine entsprechend
erhöhte
Stabilisierungsverfestigung des Faserverbundes entsteht.
-
Temperaturstabilität:
-
Falls
die Stabilisierungseinrichtung angespritzt wird, muss das Schuhstabilisierungsmaterial
temperaturstabil sein für
das Anspritzen. Gleiches gilt für
ein Anspritzen (ca. 170°C–180°C) bzw. Vulkanisieren
der Schuhsohle. Falls die Stabilisierungseinrichtung angespritzt
werden soll, muss das Schuhstabilisierungsmaterial eine derartige
Struktur besitzen, dass die Stabilisierungseinrichtung in die Struktur
des Schuhstabilisierungsmaterials zumindest eindringen bzw gegebenenfalls
diese durchdringen kann.
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Funktionsschicht/Membran:
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Die
Schaftbodenfunktionsschicht und gegebenenfalls die Schaftfunktionsschicht
können
durch eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Beschichtung oder durch
eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Membran gebildet sein,
bei der es sich entweder um eine mikroporöse Membran oder um eine keine
Poren aufweisende Membran handeln kann. Bei einer Ausführungsform
der Erfindung weist die Membran gerecktes Polytetrafluorethylen
(ePTFE) auf.
-
Geeignete
Materialien für
die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind
insbesondere Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester
und deren Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418
und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch
gerecktes mikroporöses
Polytetrafluorethylen (ePTFE), wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A-3,953,566
sowie US-A-4,187,390 beschrieben ist, und gerecktes Polytetrafluorethylen,
welches mit hydrophilen Imprägniermitteln
und/oder hydrophilen Schichten versehen ist; siehe beispielsweise
die Druckschrift US-A-4,194,041.
Unter einer mikroporösen
Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche
Porengröße zwischen
etwa 0,2 μm
und etwa 0,3 μm
liegt.
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Die
Porengröße kann
mit dem Coulter Porometer (Markenname) gemessen werden, das von
der Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA, hergestellt
wird.
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Barriereeinheit:
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Die
Barriereeinheit wird durch das Schuhstabilisierungsmaterial und
gegebenenfalls durch die Stabilisierungseinrichtung in Form von
mindestens einem Steg und/oder einem Rahmen gebildet. Die Barriereeinheit kann
in Form eines vorgefertigten Bauteils vorliegen.
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Schuhsohlenverbund:
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Der
Schuhsohlenverbund besteht aus Schuhstabilisierungsmaterial und
mindestens einer Stabilisierungseinrichtung und/oder mindestens
einer Laufsohle sowie gegebenenfalls weiteren Sohlenlagen, wobei das
Schuhstabilisierungsmaterial die mindestens eine sich durch die
Schuhsohlenverbunddicke hindurch erstreckende Durchbrechung verschließt.
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Durchbrechung:
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Eine
Durchbrechung ist der Bereich des Schuhsohlenverbundes, durch den
Wasserdampftransport möglich
ist. Die Laufsohle und die Stabilisierungseinrichtung weisen je
Durchgangsöffnungen
auf, die insgesamt eine Durchbrechung durch die Gesamtdicke des
Schuhsohlenverbundes bilden. Die Durchbrechung wird somit durch
die Schnittfläche
der beiden Durchgangsöffnungen
gebildet. Möglicherweise
vorhandene Stege sind innerhalb des Umfangsrandes der jeweiligen
Durchbrechung angeordnet und bilden keine Begrenzung der Durchbrechung.
Die Fläche
einer Durchbrechung wird abzüglich
der Fläche
aller sie überquerenden
Stege ermittelt, da diese Stegfläche
den Wasserdampftransport blockiert und somit keine Durchbrechungsfläche darstellt.
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Stabilisierungseinrichtung:
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Die
Stabilisierungseinrichtung wirkt als zusätzliche Stabilisierung des
Schuhstabilisierungsmaterials, ist derart geformt und an dem Schuhstabilisierungsmaterial
angebracht, dass die Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhstabilisierungsmaterials,
wenn überhaupt
dann nur geringfügig
beeinflusst ist. Das wird dadurch erreicht, dass nur wenig Fläche des
Schuhstabilisierungsmaterials von der Stabilisierungseinrichtung
bedeckt ist. Vorzugsweise ist die Stabilisierungseinrichtung nach
unten zum Boden gerichtet. In erster Linie geht es bei der nicht
um eine Schutzfunktion, sondern darum, als Stabilisierung zu dienen.
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Öffnung der Stabilisierungseinrichtung:
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Die
mindestens eine Öffnung
der Stabilisierungseinrichtung wird begrenzt durch deren mindestens
einen Rahmen. Die Fläche
einer Öffnung
wird abzüglich
der Fläche
aller sie überquerenden
Stege ermittelt.
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Schuh:
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Fußbekleidung
bestehend aus einem Sohlenverbund und einem geschlossenen Oberteil
(Schaft).
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Schuhboden:
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Der
Schuhboden umfaßt
alle Schichten unterhalb des Fußes.
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Thermische Aktivierung:
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Die
thermische Aktivierung erfolgt durch Beaufschlagung des Faserverbundes
mit Energie, welche zur Erhöhung
der Temperatur des Materials führt
bis zum Erweichungstemperaturbereich.
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Wasserdurchlässiger Schuhsohlenverbund:
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Getestet
wird ein Schuhsohlenverbund gemäß Zentrifugenanordnung
der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art. Vor dem Testen muß sichergestellt
werden, daß eine
eventuell vorhandene Schaftbodenfunktionsschicht wasserdurchlässig gemacht
wird. Wasserdurchlässig
heißt,
wenn dieser Test nicht bestanden ist. Gegebenenfalls wird der Test
mit gefärbter
Flüssigkeit
durchgeführt,
um den Weg der Flüssigkeit
durch den Schuhsohlenverbund kenntlich zu machen.
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Laminat:
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Laminat
ist ein Verbund bestehend aus einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht
mit mindestens einer textilen Lage. Die mindestens eine textile
Lage, auch Abseite genannt, dient hauptsächlich dem Schutz der Funktionsschicht
während
deren Verarbeitung. Man spricht hier von einem 2-Lagen Laminat. Ein 3-Lagen Laminat besteht
aus einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht, die
eingebettet ist in zwei textile Lagen, wobei zwischen diesen Lagen
ein punktförmiger
Klebstoff aufgebracht sein kann.
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Wasserdichte Funktionsschicht/Barriereeinheit:
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Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht
angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht
vorgesehener Nähte,
wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 1 × 104 Pa gewährleistet.
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Oberseite des Schuhsolenverbundes:
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Unter
der Oberseite des Schuhsohlenverbundes ist die Oberfläche des
Schuhsohlenverbundes zu verstehen, welcher dem Schaftboden gegenüber liegt.
-
Laufsohle:
-
Unter
Laufsohle ist der Teil des Schuhsohlenverbundes zu verstehen, der
den Boden/Untergrad berührt
bzw. den hauptsächlichen
Kontakt zum Boden/Untergrund herstellt.
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- 21
- Schuhsohlenverbund
- 23
- Laufsohle
- 25
- Schuhstabilisierungseinrichtung
- 27
- Öffnung Laufsohle
- 29
- Öffnung Schuhstabilisierungseinrichtung
- 31
- Durchbrechung
- 33
- Schuhstabilisierungsmaterial
- 35
- Barriereeinheit
- 37
- Stabilisierungssteg
- 37a
- Einzelsteg
- 37b
- Einzelsteg
- 37c
- Einzelsteg
- 37d
- Stabilisierungsgitter
- 39
- Klebstoff
- 41
- Membrane
- 43
- Kreisfläche
- 101
- Schuh
- 103
- Schaft
- 105
- Schuhsohlenverbund
- 107
- Vorderfußbereich
- 109
- Mittelfußbereich
- 111
- Fersenbereich
- 113
- Fußeinschlupföffnung
- 115
- Schaftboden
- 117
- mehrteilige
Laufsohle
- 117a
- mehrteilige
Laufsohle Fersenbereich
- 117b
- mehrteilige
Laufsohle Fußballenbereich
- 117c
- mehrteilige
Laufsohle Zehenbereich
- 119
- Stabilisierungseinrichtung
- 119a
- Fersenbereich
- 119b
- Mittelfußbereich
- 119c
- Vorderfußbereich
- 121
- Dämpfungssohlenteil
- 121a
- Dämpfungssohlenteil
Fersenbereich
- 121b
- Dämpfungssohlenteil
Mittelfußbereich
- 123
- Öffnungen
Laufsohle
- 123a
- Fersenbereich
- 123b
- Mittelfußbereich
- 123c
- Vorderfußbereich
- 125
- Öffnungen
Ferse
- 127
- Öffnungen
Dämpfungssohlenteil
- 127a
- Fersenbereich
- 127b
- Mittelfußbereich
- 127c
- Vorderfußbereich
- 129
- Begrenzungsrand
der Schuhstabilisierungseinrichtung
- 129a
- Fersenbereich
- 129b
- Mittelfußbereich
- 129c
- Vorderfußbereich
- 131
- Vorsprünge
- 133
- Vertiefungen
- 135
- Öffnungen
Stabilisierungseinrichtung
- 135a
- Fersenbereich
- 135b
- Mittelfußbereich
- 135c
- Vorderfußbereich
- 135d
-
- 137
- Stabilisierungsgitter
- 137a
- Fersenbereich
- 137b
- Mittelfußbereich
- 137c
- Vorderfußbereich
- 137d
-
- 141
- Seitenflügel
- 143
- Flügelteile
Stabilisierungseinrichtung
- 147
- Rahmen
der Stabilisierungseinrichtung
- 150
- Auflagevorsprung
- 211
- Obermateriallage
- 213
- Futterlage
- 214
- textile
Lage
- 215
- Schaftfunktionsschichtlage
- 216
- Schaftfunktionsschichtlaminat
- 217
- Oberes
Schaftende
- 219
- Sohlenseitiger
Schaftendberich
- 221
- Schaftboden
- 233
- Schaftmontagesohle
- 235
- Strobelnaht
- 237
- Schaftbodenfunktionsschichtlaminat
- 238
- Sohlenseitiges
Ende der Obermateriallage
- 239
- Sohlenseitiges
Ende der Schaftfunktionsschichtlage
- 241
- Nahtband
- 243
- erste
Naht
- 244
- textile
Lage
- 245
- Umfangsbereich
- 246
- textile
Abseite
- 247
- Membrane
- 248
- Dichtungsmaterial
- 249
- Zwickklebstoff
- 250
- Befestigungsklebstoff
- 260
- Sohlenspritzmaterial
-
-