JP2016517340A - ジェットミルを用いた形態学的に最適化された微粒子の製造方法と、その方法で使用するジェットミルと、製造された粒子。 - Google Patents

Abstract

本発明はジェットミルを用いてアスペクト比が高く、比表面積が小さい微細粒子を製造する方法に関し、ジェットミルの粉砕室中へ粉砕ガスを供給する前に粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する。本発明はＸ線回折法で測定した面間距離（interplanar distance）が０．３０ｎｍから０．４０ｎｍの範囲内にある層状構造材料の粒子の微細化（micronisation）に介するものである。

Description

本発明は、ジェットミルを用いた粒子の乾式粉砕方法に関するものである。本発明はさらに、上記方法を実行するのに使用されるジェットミルにも関するものである。

ジェットミルは粉末または粒子の材料を微粉化（micronisation）するのに使用されている。種々の種類のジェットミル、例えば流動床ジェットミル、スパイラルジェットミルを市場で入手できる。

［図1a］および［図1b］は従来の空気スパイラルジェットミルを示している。このジェットミルは平らな円筒形粉砕室（3）を有し、この粉砕室（3）には複数の粉砕ノズル（2）から粉砕ガスが接線方向に流入する。被粉砕物は開口部（4）を介して供給され、粉砕ガスは圧力下に回収開口部（1）に供給される。粉砕ガスはジェットミルの外周部に分布した各ノズル（2）に分配され、粉砕室（3）中に噴射される。ノズル（2）は粉砕室（3）内に旋回流を生じさせるのに適した角度に設定されている。被粉砕物はホッパーから例えば供給スクリューを用いて粉砕室へ輸送され、そこで粉砕ガスと混合され、ガスおよび固形物の流れが形成され、粉砕室中で加速される。粉砕された粒子は分級装置（5）を介して排出される。

公知の微粉化方法の全ては、可能な最小の微粉末粒子のスループット（処理能力）を最大にするという目的を持っている。費用対効果のみを考えたプロセスは粒子の形態学的（morphological）特性、例えば粒子の形状や比表面積のような特性を無視して設計されている。しかし、これらの特性は粒子の後のレオロジー特性および物理的特性に大きな影響を与える。例えばグラファイトの場合、電気特性および熱伝導特性に大きな影響を与える。平滑な表面を有するフレーク状炭素を製造することで例えば反射率を向上させることができ、そのフレークを顔料または断熱システムの熱遮断材料として使用することができる。

粒子間の衝突の種類、粉砕室中での加速エネルギーおよび化学的雰囲気が重要である。そのためにジェットミルの粉砕条件を変更するための方法が多数提案されている。

特許文献１（ドイツ特許第DE 7617063号公報）にはノズルの角度と配置が重要であることが記載され、ノズルリングを容易に交換でき、ノズルをより良く洗浄でき、ノイズのダンピイグを良くする方法が提案されている。しかし、この方法では粒子の形態に影響を与えることはできない。

特許文献２（国際公開第WO2008／046403号公報）では粉砕ガスとして水蒸気、水素ガスまたはヘリウムガスを使用し、流体として空気を使用した時に音速（343メートル／秒）より高い速度にする方法が提案されている。少なくとも450メートル／秒の速度が開示されている。気体の密度および粘度を変えることでガスの速度を大幅に増加させることができるが、少なくとも水素ガスおよびヘリウムガスの場合には安全性とコストの点で費用対効果の高い粉砕操作は不可能である。この特許に記載の粉砕ガスが粒子の形態に与える影響の可能性については記載がない。

処理能力を高めるための粉砕助剤も多数提案されている。粉砕助剤の使用は広く知られている。従来技術では粉砕助剤は主としてボールミル、例えばクリンカ／セメント粉砕のスループットを増加させるために使用されている。公知の多くの粉砕助剤はボールミルまたは攪拌ボールミルでの湿式粉砕で使用される。特許文献３（米国特許第US4533086号明細書）には液体中で黒鉛を粉砕する方法が記載されている。

特許文献４（米国特許出願公開第US2012304892号明細書）および特許文献５（国際公開第WO2011／161447号公報）にはグリコール、グリコール誘導体、カルボン酸および湿潤剤が記載されている。しかし、これらの添加剤はクリンカーまたはセメントの粉砕に関係するもので、ジェットミルでの使用は記載がない。

特許文献６（欧州特許第EP 10151 17号公報）には種々の粉砕ガスの使用が記載されているが、単にボルテックスミルを用いてスラリーを乾燥することしか記載がない。

ドイツ特許第DE 7617063号公報 国際公開第WO2008／046403号公報 米国特許第US4533086号明細書 米国特許出願公開第US2012304892号明細書 国際公開第WO2011／161447号公報 欧州特許第EP 1015117号公報

従って、乾式粉砕プロセスで形態学的に最適化された微細粒子を製造することができる費用対効果の高い粒子の粉砕方法に対するニーズが依然として存在している。

本発明の目的は、比表面積が小さく、および/または、アスペクト比が高い形態学的に最適化された微細な粒子を製造することができる費用効果に優れた方法および装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、費用効果に優れた方法で粒子の形態を改善するための方法および装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、形態学的に最適化された微細粒子、すなわち比表面積が小さく、および/または、アスペクト比が高い粒子を提供することにある。

本発明は、下記（１）〜（４）：
（１）粉砕室と、この粉砕中へ粉砕ガスを供給するための少なくとも一つの噴射ノズルとを備えたジェットミルを用意し、
（２）Ｘ線回折法で測定した面間距離（interplanar distance）が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある層状構造材料の粒子を上記粉砕室中へ供給し、
（３）少なくとも１つの噴射ノズルを介して粉砕室中へ粉砕ガスを圧力下に供給して上記粒子を微粉化し、
（４）微粉化された粒子を回収する、
の工程を含む、Ｘ線回折法で測定した面間距離（interplanar distance）が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある層状構造材料の粒子を粉砕する方法であって、
粉砕ガスを粉砕室中へ供給する前に、粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する工程をさらに含むことを特徴とする方法を提供する。

［図1a］および［図1b］は公知の空気スパイラルジェットミルの概略図。 ラバルノズルの断面図。 微粉化された粒子のアスペクト比を求める方法を示す図。 本発明方法によって得られた黒鉛粒子の形態を示す写真。 従来の粉砕技術で得られる黒鉛粒子の形態を示す写真。

面間距離（interplanar distance）を測定するためのＸ線回折法は当業者に周知のものであり、Japan Society for the Promotion of Science, 117^th Board, p．46 to 63, "Experiment Technology of Carbon (I)" edited by Carbon Society of Japan, Kagaku Gijutsu-Sha, Jun. 1, 1978に記載されている。

本発明はさらに、上記方法を用いて層状構造材料の粒子を粉砕するためのジェットミルにも関するもので、このジェットミルは、
１）被粉砕粒子を供給するための手段、
２）上記粒子を微粉化するための粉砕室、
３）粉砕室中に粉砕ガスを供給するための少なくとも1つの噴射ノズル、
４）少なくとも一つの噴射ノズルに高圧の粉砕ガスを供給する手段
５）微粉化された粒子を排出するための手段、
を含み、さらに、少なくとも1つの噴射ノズルの上流側で粉砕ガス中に粉砕助剤を添加するための手段をさらに含む。

上記層状構造体はＸ線回折法によって測定した面間距離が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある。

上記の添加を実行するのに適した手段は例えば注射器である。ジェットミルは粉砕ガスを供給するための開口部を含み、上記注射器はこの開口部に粉砕助剤を注入するように構成されているのが好ましい。粉砕ガスと粉砕助剤はジェットミルに同時に供給されるが、互いに独立した供給源から供給される。この構成により、粉砕助剤は少なくとも一つの噴射ノズル中に分配される前に粉砕ガス中に添加される。

本発明はさらに、Ｘ線回折法で測定した面間距離が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲にある積層構造材料から、ＩＳＯ１３３２０に従って測定した平均粒径Ｄ₅₀が２０μｍ以下の微粒化された粒子の製造するための粒子粉砕での、上記方法および/またはジェットミルの使用にも関するものであり、微粒化された粒子は下記特性を有する：
１）比表面積が１５ｍ²／ｇ以下、好ましくは１０ｍ²／ｇ以下（比表面積はＤＩＮ ６６１３１によるＢＥＴ法で決定する）、および／または
２）アスペクト比は２以上、好ましくは１０以上、より好ましくは２０以上（アスペクト比は微粉化粒子の厚さに対する粒子の面積の円の直径の比）。

本発明はさらに、平均粒径Ｄ₅₀が２０μｍ以下の微粒化された粒子にも関するもので、この微粉化粒子は下記特性：
１）比表面積が１５ｍ²／ｇ以下、好ましくは１０ｍ²／ｇ以下（比表面積はＤＩＮ ６６１３１によるＢＥＴ法で決定する）、および／または
２）アスペクト比は２以上、好ましくは１０以上、より好ましくは２０以上（アスペクト比は微粉化粒子の厚さに対する粒子の面積の円の直径の比）、
を有し、この粒子はＸ線回折法で測定した面間距離が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある積層構造材料から得られ、この粒子は天然黒鉛、人造黒鉛、石油コークス、ピッチコークス、無煙炭、六方晶窒化ホウ素および粘土鉱物からなる群の中から選択されるのが好ましい。

本発明方法、本発明のジェットミル、本発明方法および/または本発明のジェットミルの使用方法および/または本発明の微粉化粒子の好ましい実施形態では、層状構造材料はＸ線回折法で測定した面間距離が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲にある炭素質の層状構造材料である。

以下、本発明の異なる態様をより詳細に説明する。好ましいまたは有利であると記載した任意の特徴を、好ましいまたは有利であると記載した他の特徴と組み合わせることができる。

本発明の方法は、下記（１）〜（４）の工程を含む粒子の粉砕方法である：
（１）粉砕室と、この粉砕中へ粉砕ガスを供給するための少なくとも一つの噴射ノズルとを備えたジェットミルを用意し、
（２）Ｘ線回折法で測定した面間距離が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある層状構造材料の粒子を上記粉砕室中へ供給し、
（３）少なくとも１つの噴射ノズルを介して粉砕室中へ粉砕ガスを圧力下に供給して上記粒子を微粉化し、
（４）微粉化された粒子を回収する。
本発明方法はさらに、粉砕ガスを粉砕室中へ供給する前に、粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する工程をさらに含む。

本発明の好ましい実施形態では、粉砕ガスは空気または蒸気（スチーム）であり、粉砕ガスは空気であるのが好ましい。本発明で空気とは圧縮空気を意味する。

本発明方法は積層構造材料、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、石油コークス、ピッチコークス、無煙炭、六方晶窒化ホウ素および粘土鉱物を粉砕するのに特に有用である。

驚くべきことに、積層構造材料の粒子の場合、粉砕助剤を添加することで方向依存性粉砕（directionally dependent communution）が助長されるということが分かった。特に、アルカリ性粉砕助剤の添加で剥離(delaminating)効果が示される。

本発明の好ましい実施形態では、粉砕助剤のアルカリは、アンモニアガスであるが、他のアルカリ性ガスを使用することもでき、例えばアンモニアの誘導体であるアミンガスを使用できる。アミンガスの場合、1つ以上の水素原子がアルキル基、アリール基等の置換基で置換されている。

特に驚くべきことに、アンモニアガスは、不快感の閾値として知られている２５０ｐｐｍ（１７５ｍｇ／ｍ³）以下の極めて少ない量でも協力な剥離効果を発揮するということが見出された。従って、本発明のさらに好ましい実施形態では、アルカリ性粉砕助剤として好ましいアンモニアガスを粉砕ガスの体積に対して５〜５００ｍｇ／ｍ³の範囲、好ましくは５〜１７５ｍｇ／ｍ³の濃度で粉砕ガスに添加する。

粉砕ガスに添加するアルカリ性粉砕助剤の濃度は粉砕チャンバー内の雰囲気のｐＨが８より大きくなるように選択する。本発明の好ましい実施形態では、粉砕ガスの粉砕助剤のアルカリを添加する工程が、粉砕チャンバー内の雰囲気内のｐＨが８以上、好ましくは１０〜１２となるようにアルカリ性粉砕助剤の濃度を調節すること含む。

本発明方法には温度は必要ないが、温度を上昇させるとスループットが増加することが知られている。特定の理論に拘束されるものではないが、特により高い温度では、アンモニアガスの強アルカリ性効果がアルカリに起因する膨潤をトリガーすると考えられる。層状鉱物の場合には、この膨潤プロセスの結果として各層の結合力が弱くなり、粒子への加速および剪断下で、方向依存性の分離が行われる。従って、本発明の別の好ましい実施形態では、アルカリ性粉砕助剤が添加される時に粉砕ガスは１５０℃〜３５０℃の範囲の温度で使用される。

本発明方法は流動床ジェットミルまたはスパイラルジェットミルを用いて行われる。当業者に公知のように、これらのジェットミルは圧縮されたガス状流体（すなわち粉砕ガス）によって生じる高エネルギー粉砕ジェットによって粒子と粒子の間に連続的な衝突を起こさせ、その結果、粒子を微粉化させる粉砕室を含む。好ましい実施形態では本発明方法はスパイラルジェットミルを用いて行われる。

スパイラルジェットミルの粉砕室の流れ作用は非常に複雑で、粉砕と分級のプロセスが同時に起こる。粉砕は粉砕ジェットの背面側で行われ、正面側では極めてわずかな程度でした行われないのが好ましい。

この現象は次のように説明することができる：円形の基本的な流れが粉砕室中に作られる。これに被粉砕材料の粒子が供給される。粉砕室中に導入された粉砕ガスは基本的な流れを横切る。その結果、後者が遅くなり、基本的な流れに被粉砕材料が供給され、粉砕ジェットの前方に蓄積する。その結果、そこに正圧が生じ、ジェットの背面側に負圧領域が生じ、粉砕ジェットは腎臓状に変形する。基本的な流れは粉砕ジェットの外周に拡大する。粉砕ジェットの背後の負圧領域では、ガスが吸い込まれ、渦が形成される。この渦の影響で、ジェット粉砕によって運ばれた固形物粒子も粉砕ジェットの方向を横切る方向に移動し、粒子間の衝突が非常に発生し易くなる。各粒子は粉砕ジェット中に入る点に応じて異なる距離にわたって加速される。その結果、粉砕ジェット中に入った粒子と粉砕方向に搬送された粒子との間に大きな相対速度が生じる。粉砕ジェットの背面側の衝突確率が非常に大きくなる。一方、粉砕ジェットの前面側では、基本的な流れ中の粒子の速度が粉砕ジェット中の粉砕ガスの速度と比較して非常に高くなり、粉砕程度が小さくなるのが観察できる。その後、粒子は正面からジェットのコアではなく粉砕ジェット中に少しだけ入ることが可能になり、上記のような粒子間の衝突確率が増加する。

粉砕ガスは駆動ジェットの面内で粉砕ノズルから出て粉砕室中に入るので、この面の内側領域で粉砕ジェットの外周辺から流れの中にガスが一緒に随伴される。これによって粉砕ノズルの直ぐ近くに負圧領域が生じる。従って、ガスは上記面の外側領域で粉砕室の周辺に向かって連続的に流れる。この面の流れのプロファイルは主としてジェット粉砕によって決まる。粉砕ジェットは基本的な流れと内側螺旋状流れの影響下で腎臓状に変形する。粉砕ジェットの方向に対して横方向に渦領域中を流れるガスは上記面から吸引される。

粉砕ガスが粉砕室中に接線方向に送られる角度と圧力は２つの面内の流れのプロフィールを決定するということが見出された。

すなわち、本発明の好ましい実施形態では、粉砕ガスは円形粉砕室の接線に対して40°〜60°の角度、好ましくは48°〜60°の角度に配置された少なくとも一つの噴射ノズルを介して粉砕室中に圧送される。粉砕ガスは複数、好ましくは４〜６つの噴射ノズルから粉砕室中へ供給されるが、必要に応じて、個々のノズルを休ませることもできる。

最適な設定角度は円形粉砕室の接線に対して50°〜60°の間にある。この角度より小さくした場合、壁の摩擦が過大になり、被粉砕材料は十分に加速されない。大きな角度を選択すると、従来のジェットミルにならず、出口開口部を介して粉砕室から出る材料は粗大な粒子になる。しかし、ジェットミル中に一体型分級装置を使用することでこれは防ぐことができる。

本発明方法では、ノズルの設置角度を選択することによって衝突の幾何学形状に影響を与えることができ、正面衝突および側面衝突を防ぐことができるということは理解できる。ノズルの設置角度を選択することで粒子と容器壁との接線方向の衝突および粒子同士の衝突を起こさせることができる。

粒子がお互いに衝突できるようにするためには、粒子間の自由距離の平均長さをその飛距離（flying distance）すなわち空気摩擦に起因する粒子の減速距離よりも小さくしなければならない。従って、自由距離の平均の長さは可能な限り小さくし、飛距離は可能な限り大きくする必要がある。これは粉砕室中の空隙の容積の割合が低く、粒子が高い初期速度と大きな密度を有する場合である。このために、本発明では加速中の粒子に作用する歪み力および引張力を使用する。この加速効果はノズルを通って流れる空気のジェット流を広くすることでより大きくまた、より少なくなりエネルギーを失う。

従って、好ましい実施形態では、本発明方法およびジェットミルで使用する少なくとも1つの噴射ノズルはラバル型（Laval type）にし、好ましくは、全てのノズルをラバル型にする。

ラヴァル原理で作動するノズルが例えば特許文献７（米国特許第US5683039号明細書）に記載されている。［図２］はラバルノズルの概念図である。ラバルノズルの場合、粉砕ガスは亜音速（Ｍ＜１）でノズルに入り、先細ノズルプロファイル（７）によって加速される。狭い断面部（６）で粉砕ガスが最終的に音速（Ｍ＝１）に到達する。ガスはさらに発散形状（８）に加速され、最終的に超音速（Ｍ＞１）、すなわち３４３メートル／秒より大きい速度でノズル先端から再度離れる。直接ノズルを出た後、ガスジェットはほとんど広がらず、従来のノズルと比較してわずかに展開する。その結果、粒子は最適に加速される。

通常は円錐形ノズルの形状をしている従来のノズルと比較して、ラバルノズルを使用することによって流れの減速効果は低減されるということが見出された。

帯電した材料の粒径は飛距離の二乗で指数関数的な影響を与え、自由距離の平均長さに線形の影響しか与えないので、粗い粒子の大きな衝突が生じることは知られている。実際には、材料の荷電は被粉砕粒子間の衝撃と摩擦ができるような大きさでなければならず、しかも、粒子を加速する流れを過大に減速するほど荷電を高くしてはならない。また、粉砕圧力は粒子が十分な力で加速されるように選択する必要がある。

従って、本発明の好適な実施形態では、粉砕助剤を添加した粉砕ガスは２〜１５バールの範囲の圧力、好ましくは５〜１０バールの範囲の圧力で粉砕室に供給するのが好ましい。

こうして作られた流れの場では、生成した粒子が大きなエネルギーで互いに衝突し、粉砕室の壁に衝突し、所望の粉砕が行わる。粉砕された粒子は一体型分級装置を介して排出される。空気または粉砕ガスによって運ばれた粒子は特殊なフィルターによって集められる。サイクロンを用いて回収してもよい。

製造された粒子のアスペクト比は２以上、好ましくは１０以上、特に好ましくは２０以上である。アスペクト比は２〜１００の範囲、より好ましくは１０〜１００の範囲、最も好ましくは２０〜１００の範囲にあるのが有利である。アスペクト比は［図３］に示すようにフレークの厚さ（Ｔ）に対するフレークの面積の最大円直径（Ｄ）を意味する。

製造された粒子はＢＥＴによる比表面積が１５ｍ²／ｇ以下、好ましく１０ｍ²／ｇ以下、より好ましくは５ｍ²／ｇ以下である。比表面積はＢＥＴ（ＤＩＮ６６１３１）に記載の方法で決定する。サンプル調製時に使用する脱ガス温度は２００〜３００℃の範囲、好ましくは２００〜２５０℃であり、脱気時間は１５〜３０分の範囲である。

本発明方法およびジェットミルで生成した粒子の平均粒径ｄ₅₀は２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。平均粒径ｄ₅₀はＩＳＯ１３３２０に従ってレーザー回折法で測定する。

実施例１
初期平均粒径ｄ₅₀が１００メッシュ（約１５０μｍ）であるクリーンな天然黒鉛（グラファイト）をスパイラルジェットミルに供給した。使用した粉砕ガスは圧縮空気で、オイルレススクリュー圧縮機で作り、約１６０℃、８バールの圧力で開口部（１）に供給される。それと同時に、アンモニアガスをガスボンベから１７０ｍｇ／ｍ³の速度で開口部（１）に供給した。アンモニアガスをドープした空気混合物は６つのラバルノズル間に分配し、円形粉砕室の接線に対して５８°の角度で粉砕空間中に流入させた。回収した粉砕済みの黒鉛粒子の平均粒径ｄ₅₀は５μｍ、アスペクト比は５５、ＢＥＴによる比表面積は４．５ｍ²／ｇである。

実施例２
実施例1のクリーンな天然黒鉛（グラファイト）をスパイラルジェットミルに供給した。使用した粉砕ガスはる３２０℃にスーパーヒートした過熱水蒸気で、８バールの圧力で供給した。粉砕ガスにはアンモニアガスを１７５ｍｇ／ｍ³の濃度で添加した。ミルの外周に沿って配置した６つのラバールノズルを円形粉砕室の接線に対して５５°の角度で配置した。回収した粉砕済み黒鉛粒子の平均粒径ｄ₅₀は４．５μｍ、アスペクト比は６３、ＢＥＴによる比表面積は４．１ｍ³／ｇであった。

実施例３
初期平均粒径ｄ₅₀が約２ｍｍである焼成石油コークスをスパイラルジェットミルに供給した。使用した粉砕ガスは圧縮空気で、オイルレス運転のスクリュー圧縮機から供給した。粉砕ガスは７バールの圧力で開口部（１）に約１６０℃で供給した。圧縮空気にはアンモニアガスを１００ｍｇ／ｍ³の濃度で添加した。ミルの外周に沿って円形粉砕室の接線に対して４８°の角度で配置した６つのラバールノズルを使用した。回収した粉砕済みの石油コークス粒子の平均粒径ｄ₅₀は３．８μｍ、アスペクト比は６１、ＢＥＴによる比表面積は４．９ｍ³／ｇであった。

実施例４
初期平均粒径ｄ₅₀が８０μｍの六方晶窒化ホウ素をスパイラルジェットミルに供給し、実施例１と同じ粉砕条件下で粉砕した。回収した粒子の平均粒径ｄ₅₀は１．５μｍ、アスペクト比は７１、ＢＥＴによる比表面積は６．９ｍ³／ｇであった。

Claims (10)

1. 下記（１）〜（４）：
   （１）粉砕室と、この粉砕中へ粉砕ガスを供給するための少なくとも一つの噴射ノズルとを備えたジェットミルを用意し、
   （２）Ｘ線回折法で測定した面間距離（interplanar distance）が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある層状構造材料の粒子を上記粉砕室中へ供給し、
   （３）少なくとも１つの噴射ノズルを介して粉砕室中へ粉砕ガスを圧力下に供給して上記粒子を微粉化し、
   （４）微粉化された粒子を回収する、
   の工程を含む、Ｘ線回折法で測定した面間距離（interplanar distance）が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある層状構造材料の粒子を粉砕する方法であって、
   粉砕ガスを粉砕室中へ供給する前に、粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する工程をさらに含むことを特徴とする方法。
2. 粉砕される積層構造粒子材料が天然黒鉛（グラファイト）、人造黒鉛、石油コークス、ピッチコークス、無煙炭（アンスラサイト）、六方晶窒化硼素および粘土鉱物からなる群の中から選択される請求項１に記載の方法。
3. アルカリ性粉砕助剤がアンモニアガスである請求項１または２に記載の方法。
4. 粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する工程で、アルカリ性粉砕助剤を５〜５００ｍｇ／ｍ³、好ましくは５〜１７５ｍｇ／ｍ³の濃度で粉砕ガスに追加する請求項１?３のいずれか一項に記載の方法。
5. 粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する工程で、添加するアルカリ性粉砕助剤の濃度を、粉砕室内の雰囲気がｐＨ８以上、好ましくはｐ１０〜１２となるように調整する請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 粉砕ガスにアルカリ性粉砕助剤を添加する工程で、粉砕ガスの温度を１５０℃〜３５０℃にする請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 粉砕室へ粉砕ガスを圧力下に供給する工程で、
   （１）粉砕助剤を添加した粉砕ガスを２〜１５バール、好ましくは５〜１０バールの圧力で供給し、および／または、
   （２）粉砕室を円形粉砕室とし、少なくとも１つのノズルを円形粉砕室の接線に対して４０°〜６０°の角度、好ましくは４８〜６０°の角度に配置する、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 粉砕ガスが空気またはスチームであり、好ましくは粉砕ガスが空気である請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
9. 粉砕室へ粉砕ガスを圧力下に供給する工程で、粉砕助剤を添加した粉砕ガスを超音速に加速する製造１〜８のいずれか一項に記載の方法。
10. 下記（１）と（２）：
    （１）比表面積が１５ｍ²／ｇ以下、好ましくは１０ｍ²／ｇ以下（比表面積はＤＩＮ ６６１３１に従ってＢＥＴ法で測定する）、および／または
    （２）アスペクト比が２以上、好ましくは１０以上、より好ましくは２０以上（アスペクト比は微粉化した粒子の厚さに対する粒子の面積の最大円直径の比）、
    を有する、Ｘ線回折法で測定した面間距離（interplanar distance）が０．３０ナノメートルから０．４０ナノメートルの範囲内にある層状構造材料からＩＳＯ １３３２０に従って測定した平均粒径Ｄ₅₀が２０μｍ以下である微粉化された粒子の製造での、請求項１〜９のいずれか一項に記載の粒子の粉砕方法の使用。

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