JP2016509129A - 高強度鋼板及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は高強度鋼板を公開し、その各化学元素の質量百分含有量が、Ｃ：０．０７０〜０．１１５％、Ｓｉ：０．２０〜０．５０％、Ｍｎ：１．８０〜２．３０％、Ｃｒ：０〜０．３５％、Ｍｏ：０．１０〜０．４０％、Ｎｂ：０．０３〜０．０６％、Ｖ：０．０３〜０．０６％、Ｔｉ：０．００２〜０．０４％、Ａｌ：０．０１〜０．０８％、Ｂ：０．０００６〜０．００２０％ 、Ｎ≦０．００６０％、Ｏ≦０．００４０％、Ｃａ：０〜０．００４５％であり、残部がＦｅ及び他の不可避的不純物である。本発明は更に当該高強度鋼板の製造方法を公開した。

Description

本発明は、冶金の分野に関わり、特に鋼板及びその製造方法に関わる。
高強靭鋼板は、通常に建設機械、鉱山機械及び港湾機械に用いられる構造部材の製造に広く使用される。社会生産力の向上は、机械設備に高い効率、低いエネルギー消費及び長い使用寿命が必要である。机械構造部材用鋼板の高強靭化特性は、机械設備に強化及び軽量化を実現させる重要な手段である。高強度机械構造用鋼板において、様々な要因が強度への貢献は、下記式で表される。
Figure 2016509129
Figure 2016509129
高強靭鋼板は、通常、調質（焼入れ＋焼戻し）とＴＭＣＰ（Thermal-mechanical Controlling Process、熱加工制御）とを組み合わせたプロセスによって生産される。焼入れ＋焼戻しプロセスによって生産された降伏強度８９０ＭＰａ及びその以上のレベルの鋼板は、焼戻しマルテンサイト或焼戻しソルバイト組織を得ることで、鋼板における炭素含有量が通常に高く（≧０．１４％）、かつ炭素当量ＣＥＶと溶接割れ感受性インデックスＰｃｍ値も相対的に高い。ＴＭＣＰ技術は、特定の化学成分とを組み合わせて、規定の温度範囲内で変形し、規定の厚さまで圧延した後に、冷却速度及び最終冷却温度を制御することで、特定の温度帯で相変態が発生し、良好な性能を有する組織を得ることができる。同時に、ＴＭＣＰ技術と最適化した合金成分とを組み合わせることで、結晶粒微細化強化及び転位強化などの強化效果を総合的に利用して、良好な強靭性マッチ及び低い炭素当量を有する鋼板を得ることができる。
溶接性能は、机械構造用鋼の重要な使用性能の一つである。溶接性能を向上させる手段は、鋼板合金成分の炭素当量ＣＥＶ及び溶接割れ感受性インデックスＰｃｍ値を低下させることである。鋼板の炭素当量は、下記式によって算出される。
CEV=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 (1)
そして、鋼板の溶接割れ感受性インデックスＰｃｍ値は、下記式によって決定される。
Pcm=C+Si/30+Ni/60+(Mn+Cr+Cu)/20+Mo/15+V/10+5B (2)
中華人民共和国黒色冶金産業標準YB/T 4137-2005の規定によって、降伏強度が８００ＭＰａ、規範がＱ８００ＣＦである鋼種は、Ｐｃｍ値が０．２８％未満である必要がある。欧州規格10025-6:2004及び中国国家標準GB/T 16270:2009の規定によって、降伏強度が８９０ＭＰａである鋼板の炭素当量ＣＥＶは、０．７２％以下に限定された。
鋼板の炭素当量及び溶接割れ感受性インデックスが高い場合、多くの合金元素を添加して、良好な机械的性能を有する鋼板を容易に得ることができる。しかし、そうすると、鋼板の溶接性能を低下させてしまい、溶接する際に熱割れが発生しやすいだけではなく、溶接後に放置する過程においても冷割れが発生しやすい。会社は、少ない合金元素含有量を採用して、机械構造用鋼板に低い炭素当量及び溶接割れ感受性インデックスを持たせるとともに、高い機械的性能をも有することを期待する。
国際公開番号がＷＯ１９９９００５３３５、公開日が１９９９年２月４日、発明の名称が「優れた超低温靭性を有する超高強度、溶接性鋼」である特許文献は、ＴＭＣＰプロセスで二つ温度段階によって生産された低合金高強度鋼を公開した。当該鋼材は、引張り強度が９３０ＭＰａ、−２０℃衝撃エネルギーが１２０Ｊであり、その化学成分（ｗｔ．％）が、Ｃ：０．０５〜０．１０％、Ｍｎ：１．７〜２．１％、Ｎｉ：０．２〜１．０％、Ｍｏ：０．２５‘０．６％、Ｎｂ：０．０１〜０．１０％、Ｔｉ：０．００５〜０．０３％、Ｐ≦０．０１５％、Ｓ≦０．００３％である。本発明特許には、多くの合金元素Ｎｉ：０．２〜１．０％を含有しているが、炭素当量及び溶接割れ感受性インデックスに対して規定していない。
公開番号がＣＮ１０１９０６５９４Ａ、公開日が２０１０年１２月８日、発明の名称が「９００ＭＰａ級降伏強度調質鋼板及びその製造方法」である中国特許文献は、高降伏強度の調質鋼板以及びその製造方法に関するものであり、その鋼板の化学成分（ｗｔ．％）が、Ｃ：０．１５〜０．２５％、Ｓｉ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７５〜１．６０％、Ｐ：≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０２０％、Ｎｉ：０．０８〜０．３０％、Ｃｕ：０．２０〜０．６０％、Ｃｒ：０．３０〜１．００％、Ｍｏ：０．１０〜０．３０％、Ａｌｓ：０．０１５〜０．０４５％、Ｂ：０．００１〜０．００３％であり、残部がＦｅ及び不可避的不純物である。−４０℃Ａｋｖ≧２１Ｊ（縦方向）であって、炭素当量が０．６０％未満である鋼板を得た。本発明特許には、Ｎｉ、Ｃｕなどの貴重合金元素を含有する。
本発明の目的は、高強度鋼板を提供することにあり、当該高強度鋼板は、高強度と強靭性を有し、溶接性能が良好で、机械設備工業が鋼板に対する高強度低靭性と優れた溶接性能との双方要求を満足できる。
上記発明の目的を達成するために、本発明は、高強度鋼板を提供し、その化学元素の質量百分含有量が、
Ｃ：０．０７０〜０．１１５％、
Ｓｉ：０．２０〜０．５０％、
Ｍｎ：１．８０〜２．３０％、
Ｃｒ：０〜０．３５％、
Ｍｏ：０．１０〜０．４０％、
Ｎｂ：０．０３〜０．０６％、
Ｖ：０．０３〜０．０６％、
Ｔｉ：０．００２〜０．０４％、
Ａｌ：０．０１〜０．０８％、
Ｂ：０．０００６〜０．００２０％ 、
Ｎ≦０．００６０％、
Ｏ≦０．００４０％、
Ｃａ：０〜０．００４５％であり、
残部がＦｅ及び他の不可避的不純物である。
本発明に記載の高強度鋼板の微視組織は、超微細なベイナイトラス（bainite lath）とマルテンサイトである。
本発明に記載の高強度鋼板において、炭素当量はＣＥＶ≦０．５６％を満足し、その中、炭素当量CEV=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15。
溶接性能は、机械構造用鋼の重要な使用性能の一つであり、溶接性能を向上させる手段は、鋼板合金成分の炭素当量ＣＥＶを低減することを含む。鋼板に良好な溶接性能を持たせるために、合金成分の炭素当量ＣＥＶをできるだけ低減する必要がある。
また、溶接割れ感受性インデックスＰｃｍ値を低レベルの範囲に制御することで、相応的に鋼板の溶接性能を向上させることができる。その中、Pcm=C+Si/30+ (Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B。よって、本技術方案において、溶接割れ感受性インデックスＰｃｍは０．２７％以下である。
本発明に記載の高強度鋼板における各化学元素の設計原理は、以下の通りである。
Ｃ：鋼に合金元素を添加して、鋼板の強度を向上できるが、炭素当量及び溶接割れ感受性インデックスをも向上して、鋼板の溶接性能を劣化させる。炭素含有量が低いと、鋼板は、ＴＭＣＰプロセス工程において強度が低いフェライト組織を形成し、鋼板の降伏強度と引張り強度を低下させる。鋼板強靭性の需要と組み合わせて考慮すれば、本発明のＣ含有量は０．０７０〜０．１１５％に制御すべきである。
Ｓｉ：Ｓｉは、鋼において炭化物を形成しなく、固溶の形式でＦｃｃ又はＢｃｃ格子に存在し、固溶強化によって鋼板の強度を向上させる。Ｓｉは、セメンタイトにおける溶解度が小さいので、Ｓｉ含有量が一定の程度に増加すると、残余オーステナイトとマルテンサイトとの混合組織を形成する。その一方、Ｓｉ含有量の増加は、鋼板の溶接割れ感受性インデックスを向上するだけではなく、鋼板の熱割れの傾向をも増加する。固溶強化及び溶接性能に対する影響を総合的に勘案して、本発明では、Ｓｉの含有量を０．２０〜０．５０％に制御する。
Ｍｎ：Ｍｎは弱い炭化物を形成する元素であり、通常に固溶形式で鋼板に存在する。ＴＭＣＰプロセスによる鋼板において、Ｍｎは主に拡散性を抑制し、界面の運動を制御し；フェライト又はベイナイトラスを微細化し、結晶微細化強化及び固溶強化によって鋼板の機械的性能を向上させる。Ｍｎ含有量が高すぎると、鋼板鋳片の割れ傾向を増加し、鋳片に割れを形成しやすくなる。鋼板に微細化のベイナイト組織を形成し、良好な強靭性を持たせるために、本発明で添加されるＭｎ含有量は、１．８０〜２．３０％に設定する必要がある。
Ｃｒ：Ｃｒは、鋼板の焼入れ性を向上し、鋼板に硬度及び強度が高い組織を形成することができる。Ｃｒ含有量の増加が降伏強度６９０ＭＰａ級以上の鋼板の強度に対する影響は明らかではない。しかし、Ｃｒ含有量が高すぎると、鋼板の炭素当量を増加させる。よって、本発明では、Ｃｒ含有量を０．３５％未満に制御する。
Ｍｏ：Ｍｏは、強い炭化物を形成する元素であり、Ｃと反応してＭＣ型炭化物を形成できる。ＴＭＣＰプロセス過程において、Ｍｏは、主に拡散の相変態を抑制し、ベイナイト組織を微細化する役割を果たす。焼戻し過程において、Ｍｏは、Ｃと反応して細かい炭化物を形式し、析出強化の效果があり、鋼板の焼戻し安定性を向上し、かつ焼戻しプラットホーム（tempering platform）を拡大する。しかし、Ｍｏ含有量が高すぎると、鋼板のコストが高くなってしまい、市場競争力を低下させ、同時に炭素当量が増加されて鋼板の溶接性能を低下させる。よって、本発明では、Ｍｏ含有量を０．１０〜０．４０％に制御する。
Ｎｂ：Ｎｂは、ＴＭＣＰプロセスによる鋼において、主に以下の役割を果たす。即ち、加熱炉でオーステナイト化した後に、オーステナイトに固溶されたＮｂは、再結晶粒界の運動を抑制する役割を果たし、再結晶温度を高め、鋼板を低温で圧延する際に多量の転位を累積でき、最終に結晶粒を微細化する目的を達成する。焼戻し過程におけるＮｂ元素は、Ｃ及びＮと結合してＭＣ型炭窒化物を形成できる。しかし、Ｎｂ含有量が高すぎると、鋼に粗大な炭窒化物を形成し、鋼板的機械の性能を影響する。よって、鋼板の微視組織及び機械的性能を制御するために、本発明で添加されるＮｂの含有量は、０．０３〜０．０６％に制御する。
Ｖ：Ｖは、鋼におけるＣ及びＮと反応してＭＣ型炭化物を形成して、焼戻し過程において鋼板の降伏強度を向上させる。Ｖ含有量の増加に伴って、鋼板を溶接する際に、溶接熱影響領域に粗大な炭化物を生成してしまい、熱影響領域の低温衝撃靭性を低下させる。よって、本発明で添加されるＶ含有量は０．０３〜０．０６％であり、鋼板が焼戻した後に高い降伏強度を有することを保証する。
Ｔｉ：Ｔｉは、異なる温度でＮ、Ｏ及びＣと結合して、化合物を形成できる。鋼液にＴｉＮを形成して、オーステナイト結晶粒を微細化できる。オーステナイトに残されたＴｉは、Ｃと反応してＴｉＣを形成し、微細化されたＴｉＣは鋼板の低温衝撃靭性に有利である。しかし、Ｔｉ含有量が高すぎると、粗大な方形ＴｉＮを形成して、微細割れの割れ開始点になり、鋼板の低温衝撃靭性及び疲労性能を低下させる。Ｔｉ元素が鋼に果たす役割を総合的に勘案すれば、本発明のＴｉ含有量を０．００２〜０．０４％に制御する。
Ａｌ：Ａｌは、脱酸剤として鋼に添加される。Ａｌは、鋼液でＯ及びＮと結合して、酸化物及び窒化物を形成する。鋼液の凝固過程において、Ａｌの酸化物及び窒化物は、粒界運動を抑制し、オーステナイト結晶粒の微細化を実現する。Ａｌ含有量が高すぎると、鋼板に粗大な酸化物又は窒化物を形成して、鋼板の低温衝撃靭性を低減させる。結晶粒を微細化し、鋼板の靭性を向上しかつその溶接性能を保証する目的を達成するために、本発明のＡｌ含有量を０．０１‘０．０８％に設定する。
Ｂ：Ｂは、格子間原子として鋼に固溶され、粒界のエネルギーを低下させ、粒界に新相が核生成し難くなって、鋼板に冷却過程で低温組織を形成して、鋼板の強度を向上させる。しかし、Ｂ含有量の増加は、粒界エネルギーが明らかに低下してしまい、鋼板の割れ開始傾向を増加し、溶接割れ感受性インデックスＰｃｍを向上させる。よって、本発明において、Ｂの添加量は０．０００６〜０．００２０％である。
Ｎ：鋼における合金元素、例えばＮｂ、Ｔｉ及びＶなどは、鋼におけるＮ及びＣと結合して窒化物又は炭窒化物を形成する。鋼板を加熱でオーステナイト化する過程において、部分窒化物は溶解し、溶解しない窒化物はオーステナイト粒界運動を阻害し、オーステナイト結晶粒を微細化する効果が得られる。Ｎ元素含有量が高すぎると、Ｔｉと結合して粗大なＴｉＮを形成し、鋼板の機械的性能を劣化させる。その理由は、Ｎ原子が鋼の欠陥箇所に集まって、ピンホール及び多孔質を形成するためである。よって、本発明では、Ｎ含有量を０．００６０％以下に制御する。
Ｏ：鋼における合金元素Ａｌ、Ｓｉ及びＴｉは、Ｏと結合して酸化物を形成できる。鋼板を加熱でオーステナイト化する過程において、Ａｌの酸化物はオーステナイトの成長を抑制し、結晶粒を微細化する役割を果たす。しかし、Ｏ含有量が比較的に多いと、鋼は溶接の際に熱割れ傾向がある。よって、本発明では、Ｏ含有量を０．００４０％以下に制御する。
Ｃａ：Ｃａは、鋼に添加され、Ｓ元素と反応してＣａＳを生成し、硫化物を球状化する役割を果たし、鋼板の低温衝撃靭性を向上させる。本発明では、Ｃａ含有量を０．００４５％以下に制御する。
それに応じて、本発明は、さらに当該高強度鋼板の製造方法を提供し、当該製造方法は溶錬、鋳造、加熱、圧延、冷却及び焼戻しの工程を順次に含む。
上記高強度鋼板の製造方法は、前記加熱工程において、鋳片を１０４０〜１２５０℃に加熱した。
加熱過程において、鋼板は、オーステナイト化、オーステナイト結晶粒成長及び炭窒化物溶解などの過程が発生する。加熱温度が低すぎると、オーステナイト結晶粒が細かくなるが、炭窒化物溶解が不十分になり、合金元素Ｎｂ、Ｍｏなどは、圧延及び冷却過程において対応効果を得られない。加熱温度が高すぎると、オーステナイト結晶粒が粗くなり、炭窒化物溶解が十分になり、オーステナイト結晶粒の異常成長を引き起こす可能性がある。加熱過程においてオーステナイト結晶粒の成長及び炭窒化物の溶解を総合的に勘案すれば、本発明では、鋳片を１０４０〜１２５０℃に加熱する。
上記高強度鋼板の製造方法において、上記圧延工程は、二段階圧延に分けられて行い、その第一段階の初期圧延温度が１０１０〜１２４０℃であり、第一段階で多重パス圧延を行い、各パスの変形率範囲が８〜３０％であり、第二段階の初期圧延温度が７５０〜８７０℃であり、最終圧延温度が７４０〜８５０℃であり、第二段階で多重パス圧延を行い、各パスの変形率範囲が５〜３０％である。
鋼板を炉から取り出して、第一段階圧延を行い、鋼板が第一段階で十分に変形し、オーステナイト再結晶が発生し、オーステナイト結晶粒が微細化することを保証するために、第一段階の圧延温度及びパス変形率は、本発明に記載の製造方法の要求を満たす必要がある。第一段階圧延の後に、鋼材を７５０〜８７０℃に冷却して第二段階圧延を行う必要がある。第二段階圧延において、オーステナイトに多量の転位を累積しており、その後の冷却過程で微細化微視組織を形成して、鋼板の強靭性を向上させることに有利である。
上記高強度鋼板の製造方法において、上記冷却工程では、圧延後の鋼板を１５〜５０℃／ｓの速度で４５０℃以下に水冷した後に、室温まで空冷する。
冷却過程において、鋼板が二回圧延を経た後に多量の転位を累積したので、鋼板に大きな過冷度を持たせることを保証するために、圧延後の鋼板は急速な速度で冷却しなければならない。本発明は、急速な冷却速度及び低い冷却停止温度を採用することで、鋼板に低温相変態の微視組織―超微細ベイナイトラスとマルテンサイトを形成できる。このような微視組織は、良好な強靭性を有する。よって、本発明では、鋼板の冷却停止温度を４５０℃以下に設定し、冷却速度及び冷却方式が１５〜５０℃／ｓの水冷である。
上記高強度鋼板の製造方法において、上記焼戻し工程では、焼戻し温度が４５０〜６５０℃である。
焼戻し過程において、高強度鋼板は、圧延及び冷却を経た後に、微細化ベイナイトとマルテンサイトを有する高強度微視組織を形成した。焼戻し温度が高すぎると、焼戻し軟化になってしまい、鋼板の強度を低減させる。焼戻し温度が低すぎると、鋼板の内部応力が大きくなり、微細で分散的な析出物を形成しなく、鋼板の低温衝撃靭性を低下させる。高強度組織内部には、大きな相変態応力があり、相変態応力を消去して機械的性能が均一で安定な鋼板を得るために、本発明に記載の製造方法における焼戻し温度は、４５０〜６５０℃の間に制御する。
さらに、本発明に記載の高強度鋼板の製造方法は、焼戻した後に、空冷を行うことを含む。
本技術方案において、ある化学元素の成分設計は、製造プロセスと関連影響がある。そのうち、合金元素Ｃｒと他の元素の最適化配合比は、上記圧延及び冷却プロセス過程を経て、鋼板の強度を保証できるし、炭素当量が高すぎて鋼板の溶接性能を影響することを回避できる。また、本発明特許では、炭素含有量が低く、最適化されたＭｎとＭｏの含有量を組み合わせて、比較的低温で圧延することを制御し、急速な冷却速度で４５０℃以下に冷却することで、微細化ベイナイトとマルテンサイトの微視組織を得ることができ、鋼板の強靭性を向上させる。また、合金元素Ｂを適当に制御することで、鋼板は、広い冷却速度範囲内に高強靭機械的性能の微視組織を得ることができる。
本発明は、合理的な成分設計及び低い炭素当量を採用し、最適化された加熱、圧延、冷却及び焼戻しのプロセスを組み合わせて、従来の技術と比べて、本発明に記載の高強度鋼板が、下記の利点を有する。
1）高強度の超微細ベイナイトラスとマルテンサイトの微視組織を有する；
2）降伏強度が８９０ＭＰａ以上である；
3）優れた溶接性能、良好な低温靭性、及び良好な延伸率を有する；
4）合金元素が少なく、低炭素当量ＣＥＶ≦０．５６％を有し、生産コストが下がる；
5）机械設備分野の高強靭への要求を満足する。
同時に、本発明に記載の高強度鋼板の製造方法は、何の付加の調質熱処理を行うことなく、圧延及び冷却制御技術を採用し、合理的な成分設計及び改良の製造工程を組み合わせて、高強度の微視組織及び良好な溶接性能を有する鋼板を得ることができ、従って、製造プロセスを簡易化し、製造プロセスを容易に実現でき、中、厚鋼板の安定生産に広く適用できる。
実施例４における高強度鋼板の光学顕微鏡下の微視組織を示す。
以下、具体的な実施例に基づき、図面を参照して本発明の技術方案を更に説明する。
実施例１−６
下記工程に従って本発明に記載の高強度鋼板を製造する。
１）溶錬
各成分の配合比を表１に示したように制御し、そして炭素当量がＣＥＶ≦０．５６％を満足する；
２）鋳造；
３）加熱
加熱温度が１０４０〜１２５０℃である；
４）圧延
二段階圧延に分けられ、その第一段階の初期圧延温度が１０１０〜１２４０℃であり、第一段階が多重パス圧延であり、各圧延パスの変形率範囲が８〜３０％であり、第一段階圧延を経た後に冷却し、冷却は、圧延レールに載せて空冷し、或いは噴霧装置で水冷し又は霧冷する手段の一種、又はその組み合わせを採用し、第二段階の初期圧延温度が７５０〜８７０℃であり、最終圧延温度が７４０〜８５０℃であり、第二段階が多重パス圧延であり、各圧延パスの変形率範囲が５〜３０％である；
５）冷却
圧延後の鋼板を１５〜５０℃／ｓの速度で４５０℃以下に水冷した後に、水から取り出して室温まで空冷して、微視組織が超微細ベイナイトラスとマルテンサイトである鋼板を得る；
６）焼戻し
焼戻し温度が４５０〜６５０℃であり、焼戻した後に空冷し、空冷は、パイリング冷却（piling cooling）又はベッド冷却（bed cooling）を採用できる。
図１は、本願実施例４の高強度鋼板の光学顕微鏡下の微視組織を示す。
Figure 2016509129
表２は、実施例１〜６の具体的なプロセスパラメーターを示す。その中、表２における各実施例の具体的なプロセスパラメーターは、表１の各実施例１〜６に対応する。
Figure 2016509129
Figure 2016509129
表３及び表１から分かるように、本発明に記載の高強度鋼板は、低炭素当量及び低溶接割れ感受性インデックスを有し、ＣＥＶ＜０．５６％、Ｐｃｍ＜０．２７％、焼入れ性係数が３．４＜Ｑｍ＜４．２である。低い炭素当量ＣＥＶ及び溶接割れ感受性インデックスＰｃｍは、良好な溶接性能を有する鋼板を得ることに有利である。また、表３から、当該高強度鋼板は、降伏強度＞９００ＭＰａ、引張り強度＞１０００ＭＰａ、延伸率≧１２％、衝撃エネルギーＡｋｖ（−４０℃）＞８０Ｊであることが分かり、よって、鋼板は、良好な溶接性能及び高い機械的性能を有し、机械構造用鋼板が高強度、低温靭性、溶接易さに対する要求を満足でき、工程机械、鉱山机械及び港湾机械の構造部材の製造に広く適用できる。
当分野の普通の技術者にとって、以上の実施例は、本発明を説明するのに用いるものだけであり、本発明を限定するものではなく、本発明の実質的な精神を逸脱しない範囲において、上記実施例に対する変形、変更が本発明の特許の範囲内に落ちると認識すべきである。

Claims (10)

  1. 化学元素質量百分含有量が
    Ｃ：０．０７０〜０．１１５％、
    Ｓｉ：０．２０〜０．５０％、
    Ｍｎ：１．８０〜２．３０％、
    Ｃｒ：０〜０．３５％、
    Ｍｏ：０．１０〜０．４０％、
    Ｎｂ：０．０３〜０．０６％、
    Ｖ：０．０３〜０．０６％、
    Ｔｉ：０．００２〜０．０４％、
    Ａｌ：０．０１〜０．０８％、
    Ｂ：０．０００６〜０．００２０％ 、
    Ｎ≦０．００６０％、
    Ｏ≦０．００４０％、
    Ｃａ：０〜０．００４５％であり、
    残部がＦｅ和他の不可避的不純物であることを特徴とする高強度鋼板。
  2. 炭素当量がＣＥＶ≦０．５６％であることを特徴とする、請求項１に記載の高強度鋼板。
  3. 溶接割れ感受性インデックスＰｃｍ≦０．２７％であることを特徴とする、請求項１に記載の高強度鋼板。
  4. 微視組織がベイナイトラス及びマルテンサイトであることを特徴とする、請求項１に記載の高強度鋼板。
  5. 溶錬、鋳造、加熱、圧延、冷却及び焼戻しの工程を順次に含むことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の高強度鋼板の製造方法。
  6. 前記加熱工程において、鋳片を１０４０〜１２５０℃に加熱することを特徴とする、請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法。
  7. 前記圧延工程が、二段階圧延に分けられて行なわれ、その第一段階の初期圧延温度が１０１０〜１２４０℃であり、第一段階で多重パス圧延を行い、各パスの変形率範囲が８〜３０％であり、第二段階の初期圧延温度が７５０〜８７０℃であり、最終圧延温度が７４０〜８５０℃であり、第二段階で多重パス圧延を行い、各パスの変形率範囲が５〜３０％であることを特徴とする、請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法。
  8. 前記冷却工程において、圧延後の鋼板を１５〜５０℃／ｓの速度で４５０℃以下に水冷した後に、室温まで空冷することを特徴とする、請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法。
  9. 前記焼戻し工程において、焼戻し温度が４５０〜６５０℃であることを特徴とする、請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法。
  10. 焼戻した後に空冷を行うことを特徴とする、請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法。
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