JP2016198938A - インクジェット装置のギャップ調整方法及びインクジェット装置 - Google Patents

Abstract

【課題】簡便な構成でかつ利便性を向上することができるインクジェット装置のギャップ調整方法及びインクジェット装置を提供すること。
【解決手段】インクジェット装置のギャップ調整方法は、インクが吐出されるインク吐出口を有するヘッド部と、ヘッド部が設けられ主走査方向に移動するキャリッジと、インク吐出口とギャップをおいて設けられる印刷媒体と、ギャップの長さを調整するギャップ駆動部とを備える。ギャップ調整方法は、吐出工程（ステップＳＴ４）とギャップ調整工程（ステップＳＴ５〜ステップＳＴ５６）を含む。吐出工程（ステップＳＴ４）は、キャリッジを主走査方向に往復移動させながら往路、復路各々でインクを吐出する。ギャップ調整工程は、往路着弾位置及び復路着弾位置と予め決定された最適着弾位置とを比較し、ギャップ駆動部によりギャップの長さを調整する。
【選択図】図６

Description

本発明は、インク吐出口と着弾対象物とのギャップの長さを調整するインクジェット装置のギャップ調整方法及びインクジェット装置に関するものである。

キャリッジを主走査方向に移動させつつインク滴を自然落下させるインクジェットプリンタなどのインクジェット装置において、適切な位置に着弾を図るには、インク吐出口と着弾対象物とのギャップを適切な距離に調整することが不可欠である。しかしながら、ギャップの長さを調整する際に、０．１ｍｍ以下の精度の調整が要求される場合、スケール等を用いた目視での調整は、極めて困難となる。このように、０．１ｍｍ以下の精度が要求される調整方法が、特許文献１及び特許文献２に提案されている。

特許文献１には、フォトセンサによりギャップを測定して、測定結果に応じて、ギャップの長さを調整する方法が開示されている。特許文献２には、着弾位置のズレとギャップとの間隔を示す検量線を作成し、検量線に応じてインク吐出口の位置ズレ距離を検知するインクジェットヘッドの検査方法が開示されている。

特開平５−１５５００９号公報 特開２００８−１５５３９９号公報

しかしながら、特許文献１に示された方法でギャップを測定するのでは、フォトセンサなどの高価で複雑な機構が必要となり、また、信頼性の確保も難しい。また、特許文献２に示された方法では、環境の変化などに応じて検量線を作成しなおす必要が生じ、利便性に乏しい。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、インクジェット装置を簡便な構成としても利便性を向上することができるインクジェット装置のギャップ調整方法及びインクジェット装置を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るインクジェット装置のギャップ調整方法は、インクが吐出されるインク吐出口を有するヘッド部と、前記ヘッド部が設けられ、主走査方向に移動するキャリッジと、前記インク吐出口とギャップをおいて設けられる着弾対象物と、前記ギャップの長さを調整するギャップ調整手段と、を備えたインクジェット装置のギャップ調整方法であって、前記キャリッジを前記主走査方向に往復移動させながら、前記主走査方向で前記インク吐出口からインクを吐出させて、往路で前記着弾対象物に着弾させる往路着弾位置と、復路で前記着弾対象物に着弾させる復路着弾位置と、に各々インク滴を着弾させる吐出工程と、前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置に基づく実測値と、所望のギャップに応じて予め決定された前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置のそれぞれの最適着弾位置に基づく最適値とを比較し、前記実測値と前記最適値とズレに基づいて、前記ギャップ調整手段により前記ギャップの長さを調整するギャップ調整工程と、を含むことを特徴とする。

この発明では、吐出工程において往路復路各々でインクを吐出し、ギャップ調整工程において予め決定された最適着弾位置に基づく最適値と、吐出工程により形成した着弾位置に基づく実測値とに基づいて、ギャップ調整手段によりギャップの長さを調整する。このために、フォトセンサなどの高価なセンサを用いることなく、ギャップの長さを調整することができる。また、予め決定された最適着弾位置に基づく最適値と、吐出工程により形成した着弾位置に基づく実測値とに基づいて、ギャップ調整手段によりギャップの長さを調整するので、環境の変化などに応じて検量線を作成しなおす必要がなくなり利便性を向上することができる。よって、本発明に係るインクジェット装置のギャップ調整方法においては、インクジェット装置を簡便な構成としても利便性を向上することができる。

また、上記インクジェット装置のギャップ調整方法において、前記ギャップの長さの調整は、前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置の実測値の離間の距離、及び／又は主走査方向における互いの位置関係に基づいて行われることが好ましい。

この発明では、往路着弾位置と復路着弾位置に基づく実測値とに基づくので、往路、復路で少なくとも１度ずつ移動させながらインクを着弾することで、ギャップの長さを調整する度合いを判別できる。したがって、この発明は、インクジェット装置を簡便な構成にしても迅速にギャップの長さの調整を行うことができる。

また、上記インクジェット装置のギャップ調整方法において、前記吐出工程において、前記往路、復路各々で三か所以上に前記インク滴を着弾させるとともに、前記往路のインクを吐出する間隔と、前記復路のインクを吐出する間隔を異ならせることが好ましい。

この発明では、三か所以上の往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値が形成されるので、往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値間のズレを明確に判別することができる。また、三か所以上の往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値に基づいてズレを把握するので、ズレの方向やズレの少ない位置などを把握することができる。

また、上記インクジェット装置のギャップ調整方法において、前記吐出工程において、前記インク吐出口から前記インクを吐出する際の前記キャリッジの移動速度が一定であることが好ましい。

この発明では、キャリッジの移動速度が一定であるので、最適着弾位置に基づく最適値となるギャップを容易に把握できる。また、往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値のズレ幅が一定となり、判別を容易に行うことができる。

また、上記インクジェット装置のギャップ調整方法において、前記吐出工程において、前記ギャップ調整工程の前記ギャップの長さを調整する度合いを判別するに寄与する情報を前記着弾対象物に記入することが好ましい。

この発明では、判別に寄与する情報によりギャップ調整工程のギャップの長さを調整する度合いを、インクジェット装置を簡便な構成にしても迅速に判断でき、利便性を向上することができる。

また、上記インクジェット装置のギャップ調整方法において、前記吐出工程において、前記インクを前記着弾対象物に剥離可能に貼付した薄膜に着弾させることが好ましい。

この発明では、着弾対象物に剥離可能に貼付された薄膜に吐出工程が行われるので、着弾対象物を、インクジェット装置が印刷する印刷媒体とすることができる。このために、この発明では、印刷媒体に対してインクを実際に着弾させてギャップの長さの調整を行うことができるので、印刷媒体の寸法のばらつきに因らず、確実に、ギャップの長さの調整を行うことができる。また、剥離可能な薄膜を用いるので、印刷媒体を汚すことなく、ギャップの長さを調整することができる。

また、上記インクジェット装置のギャップ調整方法において、前記吐出工程において、前記往路の三か所以上に前記インク滴を着弾させるインクを吐出する間隔は、一定であり、前記復路の三か所以上に前記インク滴を着弾させるインクを吐出する間隔は、一定であることが好ましい。

この発明では、往路、復路各々におけるインクを吐出する間隔が一定であるので、インクを吐出して形成された着弾位置に基づく実測値に基づいて、ギャップの長さを調整する度合いをインクジェット装置を簡便な構成としても迅速に判断することができる。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るインクジェット装置は、インクが吐出されるインク吐出口を有するヘッド部と、前記ヘッド部が設けられ、主走査方向に移動するキャリッジと、前記インク吐出口とギャップをおいて設けられる着弾対象物と、前記ギャップの長さを調整するギャップ調整手段と、を備えたインクジェット装置であって、前記キャリッジを前記主走査方向に往復移動させながら、前記主走査方向で前記インク吐出口からインクを吐出させて、往路で前記着弾対象物に着弾させる往路着弾位置と、復路で前記着弾対象物に着弾させる復路着弾位置と、に各々インク滴を前記着弾対象物に着弾させて前記着弾対象物に形成されたチェックパターンに基づいて、前記ギャップ調整手段により前記ギャップの長さが調整されたことを特徴とする。

この発明では、往路復路各々でインクを吐出して形成された着弾位置に基づく実測値に基づいて、ギャップ調整手段によりギャップの長さが調整されている。このために、フォトセンサなどの高価なセンサを用いることなく、ギャップの長さを調整することができる。また、チェックパターンに基づいて、ギャップ調整手段によりギャップの長さを調整するので、環境の変化などに応じて検量線を作成しなおす必要がなくなり利便性を向上することができる。よって、インクジェット装置は、簡便な構成でかつ利便性を向上することができる。

また、上記インクジェット装置において、前記チェックパターンを形成する際に、前記主走査方向と前記主走査方向に直交する副走査方向の前記着弾対象物の前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置を定める位置決定手段と、前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置に対して適切な位置に前記インク吐出口を位置付けるヘッド位置調整手段と、を備えることが好ましい。

この発明では、チェックパターンを形成する際に、着弾対象物へのインクの往路着弾位置及び復路着弾位置を定めることができ、往路着弾位置及び前記復路着弾位置に対して適切な位置にインク吐出口を位置付けることができる。よって、インクジェット装置は、着弾対象物の所定の位置にチェックパターンを確実に形成することができる。

本発明によれば、インクジェット装置のギャップ調整を簡便な構成でかつ利便性を向上させて行うことができる。

図１は、実施形態にかかるインクジェット装置のギャップ調整方法によりギャップの長さが調整されるインクジェットプリンタの概略構成を示す図である。 図２は、実施形態にかかるインクジェット装置のギャップ調整方法によりギャップの長さが調整されるインクジェットプリンタの概略構成を示す斜視図である。 図３は、図２に示されたインクジェットプリンタの印刷媒体保持部及びギャップ駆動部を示す斜視図である。 図４は、図２に示されたインクジェットプリンタの印刷媒体保持部を示す斜視図である。 図５は、図２に示されたインクジェットプリンタの概略の構成を示すブロック図である。 図６は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の一例を示すフローの一部を示す図である。 図７は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の一例を示すフローの残りを示す図である。 図８は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の往路時のチェックパターンを示す図である。 図９は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の復路時のチェックパターンを示す図である。 図１０は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値である場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。 図１１は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．１ｍｍ短い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。 図１２は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．１ｍｍ長い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。 図１３は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．２ｍｍ短い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。 図１４は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．２ｍｍ長い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。 図１５は、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の往路時のチェックパターンを示す図である。 図１６は、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の復路時のチェックパターンを示す図である。 図１７は、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の印刷媒体の被印刷面に形成されたチェックパターンの一例を示す図である。

以下に、本発明に係るインクジェット装置のギャップ調整方法及びインクジェット装置の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能、且つ、容易なもの、或いは実質的に同一のものが含まれる。

〔実施形態〕
図１は、実施形態にかかるインクジェット装置のギャップ調整方法によりギャップの長さが調整されるインクジェットプリンタの概略構成を示す図である。図２は、実施形態にかかるインクジェット装置のギャップ調整方法によりギャップの長さが調整されるインクジェットプリンタの概略構成を示す斜視図である。図３は、図２に示されたインクジェットプリンタの印刷媒体保持部及びギャップ駆動部を示す斜視図である。図４は、図２に示されたインクジェットプリンタの印刷媒体保持部を示す斜視図である。図５は、図２に示されたインクジェットプリンタの概略の構成を示すブロック図である。

インクジェット装置の一例としての図１及び図２に示すインクジェットプリンタ１は、インク容器１０１（図２に示す）から供給されたインクを吐出するインク吐出口１０を複数備えたヘッド部１１をＹ軸方向と平行な主走査方向に往復移動させ、インク吐出口１０から印刷媒体Ｗ（図３に示し、着弾対象物という）にインクを吐出することで、印刷媒体Ｗを印刷するものである。インクジェットプリンタ１は、印刷媒体Ｗにインクジェット方式で印刷を行う装置である。印刷媒体Ｗは、立体物であり、例えば、本実施形態では、スマートフォンなどの携帯端末のカバーである。携帯端末のカバーである印刷媒体Ｗは、第１の被印刷面と、この第１の被印刷面に対する側面である第２の被印刷面などの被印刷面を複数有する立体物である。

インクジェットプリンタ１は、図１及び図２に示すように、ヘッド部１１（図１に示す）と、キャリッジ１２（図１に示す）と、複数の印刷媒体Ｗを保持する印刷媒体保持部２０（図２及び図３に示す）と、キャリッジ駆動部３０（図５に示す）と、ギャップ駆動部４０（図２に示し、ギャップ調整手段に相当）と、副走査方向駆動部５０（図２に示す）と、制御装置６０（図１に示す）を備える。

ヘッド部１１は、インクが吐出されるインク吐出口１０を複数有する。ヘッド部１１は、複数のインク吐出口１０がインク容器１０１に貯留されたＭ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）のいずれかの色のインクを吐出することができるように設けられている。ヘッド部１１は、印刷する内容に応じた色のインクをインク吐出口１０から吐出する。なお、ヘッド部１１から吐出する色の組み合わせは、これ以外のものでもよい。ヘッド部１１のインク吐出口１０は、例えば、印刷媒体Ｗに対向してインクを吐出するプリンタヘッド、インク容器１０１とプリンタヘッドとを接続する各種インク流路、インク流路上に設けられるレギュレータ及びポンプ等を含んで構成される。なお、本実施形態では、ヘッド部１１は、紫外線が照射されて露光することで硬化度が変化するインクを吐出する。

キャリッジ１２は、ヘッド部１１が設けられ、直線状のＹバー１３に沿って主走査方向に往復移動するものである。キャリッジ１２は、インクを吐出するヘッド部１１と紫外線を照射する紫外線照射器１４を主走査方向に移動させながら印刷媒体Ｗの被印刷面を印刷するものである。キャリッジ１２は、Ｙバー１３に沿って主走査方向に移動制御される。また、キャリッジ１２は、ヘッド部１１と、ヘッド部１１の主走査方向の両側に設けた露光部としての一対の紫外線照射器１４とを有している。各紫外線照射器１４は、印刷媒体Ｗに吐出されたインクに対して露光可能なものである。各紫外線照射器１４は、例えば、紫外線を照射可能なＬＥＤモジュール等により構成される。

図３に示された印刷媒体保持部２０は、被印刷面をヘッド部１１と対向させて、複数の印刷媒体Ｗを保持するものである。印刷媒体保持部２０は、図４に示すように、筐体部２１と、複数の軸部材２２と、複数のワークセット部材２３と、回転駆動部２４などを有する。

筐体部２１は、印刷媒体保持部２０の筐体部分である。本実施形態において、筐体部２１は、印刷時にヘッド部１１と対向する側が開放された箱状体であり、主走査方向に対向する２つの側面によりそれぞれの軸部材２２の一端及び他端を支持することにより、それぞれの軸部材２２を回転可能に保持する。また、これにより、筐体部２１は、軸保持部として機能する。

複数の軸部材２２は、印刷媒体Ｗの被印刷面をヘッド部１１と対向させるために、印刷媒体Ｗを回転させる駆動シャフトである。本例において、それぞれの軸部材２２は、主走査方向と平行に配置され、筐体部２１に軸心回りに回転自在に支持される。

複数のワークセット部材２３は、それぞれ、印刷可能な所定の位置に印刷媒体Ｗを設置するためのものである。ワークセット部材２３は、いずれかの軸部材２２を貫通させた状態で軸部材２２に対して固定されており、軸部材２２に対して印刷媒体Ｗを固定する。また、これにより、ワークセット部材２３は、軸部材２２の回転に応じて、印刷媒体Ｗを軸部材２２と共に回転させる。

ワークセット部材２３は、軸部材２２を中心として互いに反対側の位置に印刷媒体Ｗを保持する保持部２３ａを備える。即ち、ワークセット部材２３は、保持部２３ａを一対備える。また、ワークセット部材２３は、各軸部材２２の長手方向に二つ設けられている。即ち、各軸部材２２は、二つのワークセット部材２３を貫通する。そのため、本実施形態によれば、多数の印刷媒体Ｗを同時に印刷媒体保持部２０で保持することができる。

回転駆動部２４は、複数の軸部材２２を回転させる駆動部である。本実施形態において、回転駆動部２４は、複数のプーリ、ステッピングモータ、及びタイミングベルトを有して、それぞれの軸部材２２を軸心回りに回転させる。回転駆動部２４は、制御装置６０と電気的に接続され、制御装置６０によってその駆動が制御される。

前述した構成の印刷媒体保持部２０が複数の印刷媒体Ｗを保持することで、インク吐出口１０とギャップＧ（図１に示す）をおいて複数の印刷媒体Ｗを保持する。即ち、インクジェットプリンタ１は、インク吐出口１０とギャップＧをおいて設けられる印刷媒体Ｗを複数備える。

キャリッジ駆動部３０は、Ｙバー１３に対してキャリッジ１２即ちヘッド部１１及び紫外線照射器１４を主走査方向に相対的に往復移動させる駆動装置である。キャリッジ駆動部３０は、例えば、キャリッジ１２に連結された搬送ベルト等の伝動機構、搬送ベルトを駆動するモータ等の駆動源を含んで構成され、駆動源が発生させた動力を伝達機構を介してキャリッジ１２を主走査方向に沿って往復移動させる動力に変換し、キャリッジ１２を主走査方向に沿って往復移動させる。キャリッジ駆動部３０は、制御装置６０と電気的に接続され、制御装置６０によってその駆動が制御される。なお、本実施形態では、キャリッジ１２、Ｙバー１３、キャリッジ駆動部３０は、筐体２（図２に示す）内に収容される。

ギャップ駆動部４０は、筐体２即ちヘッド部１１に対して印刷媒体保持部２０即ち印刷媒体Ｗをヘッド部１１のインクの吐出方向（鉛直方向ともいい、Ｚ軸方向と平行な方向である）に沿って移動させるものである。なお、インクの吐出方向とは、ヘッド部１１がインクを吐出する方向である。これにより、ギャップ駆動部４０は、ヘッド部１１のインク吐出口１０と印刷媒体Ｗの被印刷面との間のギャップＧの長さを調整する。ギャップ駆動部４０は、例えば、Ｚ軸方向の５ｃｍ程度の範囲で、印刷媒体保持部２０を動かす。また、本発明では、ギャップＧの長さの調整は、例えば、ヘッド部１１をインクの吐出方向に沿って移動させることで行ってもよい。この場合、ギャップ駆動部４０は、例えば、Ｙバー１３を移動させることにより、ヘッド部１１に対して相対的に印刷媒体保持部２０を移動させる。なお、本実施形態では、ギャップ駆動部４０は、筐体２を支持するベース３上に設置され、ベース３と印刷媒体保持部２０との間に配置されている。

副走査方向駆動部５０は、筐体２即ちヘッド部１１に対して印刷媒体保持部２０即ち印刷媒体Ｗを主走査方向に対して直交するＸ軸方向と平行な副走査方向に移動させるものである。また、本発明では、ヘッド部１１を副走査方向に移動させてもよい。なお、本実施形態では、副走査方向駆動部５０は、ベース３上に設置されて、ベース３と印刷媒体保持部２０との間に配置されている。

なお、キャリッジ駆動部３０、ギャップ駆動部４０及び副走査方向駆動部５０は、後述するチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２（図８及び図９に示す）を形成する際に、インクの後述する往路着弾位置及び復路着弾位置に対して適切な位置にインク吐出口１０を位置付けるヘッド位置調整手段に相当する。

また、インクジェットプリンタ１は、図５に示すように、レーザーセンサ７０と、ポテンショメータ７１，７２，７３と、各種の情報を表示する表示装置８０と、入力装置９０とを備える。レーザーセンサ７０は、例えば、筐体２内に収容され、かつヘッド部１１などに取り付けられて、印刷媒体ＷとのギャップＧを検出し、検出結果を制御装置６０に出力する。ポテンショメータ７１は、Ｙバー１３に対するキャリッジ１２の主走査方向の位置を検出し、検出結果を制御装置６０に出力する。ポテンショメータ７２は、ベース３に対する印刷媒体保持部２０のＺ軸方向の位置、即ち、ギャップＧに応じた情報を検出し、検出結果を制御装置６０に出力する。ポテンショメータ７３は、ベース３に対する印刷媒体保持部２０の副走査方向の位置を検出し、検出結果を制御装置６０に出力する。

制御装置６０は、ヘッド部１１、各紫外線照射器１４等を含むインクジェットプリンタ１の各部を制御するものである。制御装置６０は、機能概念的に、吐出制御部６０ａ、露光制御部６０ｂ、パターン変換部６０ｃ等を含んで構成されている。また、制御装置６０は、演算装置、メモリ等のハードウェア及びこれらの所定の機能を実現させるプログラムから構成されている。

制御装置６０が有する吐出制御部６０ａは、ヘッド部１１の各インク吐出口１０のポンプ等を制御し、インク吐出口１０から吐出するインクの吐出量、吐出タイミング、吐出期間等を制御するものである。露光制御部６０ｂは、各紫外線照射器１４等を制御し、当該各紫外線照射器１４から照射する紫外線の強度、露光タイミング、露光期間等を制御するものである。パターン変換部６０ｃは、制御装置６０に有線／無線で接続されるＰＣ、種々の端末等の入力装置９０から入力される入力情報に応じて、吐出制御量や露光制御量を設定するものである。

パターン変換部６０ｃには、入力情報として、例えば、入力装置９０等を介して入力された画像情報であって、印刷媒体Ｗの被印刷面に印刷したい所定の図形等の画像情報等が入力される。パターン変換部６０ｃは、この入力情報に基づいて、印刷媒体Ｗの被印刷面に印刷したい所定の図形となる印刷パターンを生成し、当該生成した印刷パターンを実現可能な吐出制御量、露光制御量に変換する。そして、吐出制御部６０ａは、パターン変換部６０ｃが算出した吐出制御量に基づいてヘッド部１１のインク吐出口１０による吐出を制御し、露光制御部６０ｂは、パターン変換部６０ｃが算出した露光制御量に基づいて各紫外線照射器１４による露光を制御する。

また、制御装置６０は、ギャップＧの長さの調整時に印刷媒体Ｗの被印刷面に印刷するチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２（図８及び図９に示す）を記憶している。チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２は、ギャップＧの長さを調整する際に印刷媒体Ｗの被印刷面に印刷されるものである。制御装置６０は、入力装置９０から印刷媒体ＷのチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を印刷する位置が指定される。このように、入力装置９０は、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する際に、主走査方向と副走査方向の印刷媒体Ｗへのインクの往路着弾位置及び復路着弾位置を定める位置決定手段をなしている。

これらのように構成されるインクジェットプリンタ１は、ギャップＧの長さを例えば１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲の適切な値に調整した後、制御装置６０による制御に応じて、印刷媒体Ｗに対してキャリッジ１２を主走査方向に往復移動させつつ、印刷媒体Ｗの被印刷面に対してヘッド部１１からインク滴を吐出する。そして、インクジェットプリンタ１は、制御装置６０による制御に応じて、各紫外線照射器１４が所定のタイミングで、紫外線を照射し露光することで印刷媒体Ｗに着弾したインクを硬化させる。そして、インクジェットプリンタ１は、印刷媒体Ｗを副走査方向に移動させた後、キャリッジ１２を主走査方向に往復移動させつつ、印刷媒体Ｗの被印刷面に対してヘッド部１１からインク滴を吐出する。インクジェットプリンタ１は、これらを繰り返し、所定の図形を印刷媒体Ｗの被印刷面に印刷していく。

この間、制御装置６０は、吐出制御部６０ａがヘッド部１１の各インク吐出口１０から吐出するインクの吐出量、吐出タイミング、吐出期間等を制御し、露光制御部６０ｂが各紫外線照射器１４から照射する紫外線の強度等を制御する。これにより、インクジェットプリンタ１は、パターン変換部６０ｃが生成した印刷パターンに応じて、印刷媒体Ｗの被印刷面に所定の図形を印刷することができる。

次に、本実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法を図面に基づいて説明する。なお、図６は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の一例を示すフローの一部を示す図である。図７は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の一例を示すフローの残りを示す図である。図８は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の往路時のチェックパターンを示す図である。図９は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の復路時のチェックパターンを示す図である。図１０は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値である場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。図１１は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．１ｍｍ短い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。図１２は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．１ｍｍ長い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。図１３は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．２ｍｍ短い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。図１４は、実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法のギャップが適切な値よりも０．２ｍｍ長い場合の往路、復路のチェックパターンを示す図である。

本実施形態に係るインクジェット装置のギャップ調整方法（以下、単にギャップ調整方法と記す）は、ヘッド部１１のインク吐出口１０と印刷媒体保持部２０に保持された印刷媒体Ｗの被印刷面との間のギャップＧの長さ（距離）を、適切な値に調整する方法である。なお、ギャップＧの長さの適切な値とは、ヘッド部１１の主走査方向のうち一方向である往路方向（図９などに矢印Ｙ１で示す）に移動させてインクを吐出して形成する画像と、他方向である復路方向（図８などに矢印Ｙ２で示す）に移動させてインクを吐出して形成する画像とにより、印刷媒体Ｗの被印刷面に、入力された画像情報に応じた所定の図形を印刷することができる距離をいう。即ち、ギャップＧの長さの適切な値とは、往路方向Ｙ１に移動するヘッド部１１のインク吐出口１０から吐出するインクと、復路方向Ｙ２に移動するヘッド部１１のインク吐出口１０から吐出するインクとを同じ位置に着弾させたい場合、往路方向Ｙ１に移動するヘッド部１１のインク吐出口１０から吐出するインクと、復路方向Ｙ２に移動するヘッド部１１のインク吐出口１０から吐出するインクとを同じ位置に着弾できる値をいう。

本実施形態に係るギャップ調整方法では、印刷媒体保持部２０に保持された複数の印刷媒体Ｗのうち少なくとも一つの印刷媒体Ｗの被印刷面に剥離可能に貼付した薄膜Ｆ（図３に示す）に、ヘッド部１１のインク吐出口１０から吐出してインク滴を着弾させて、図１０〜図１４のいずれかに示すチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する。なお、薄膜Ｆは、例えば、合成樹脂から構成され、厚さが０．１ｍｍ未満であるとともに、印刷媒体Ｗの被印刷面に貼付される粘着層が形成されたものが用いられる。尚、薄膜Ｆの厚さ分については、予め決定される最適着弾位置に厚さ分の補正を加えておくことが好ましい。

本実施形態に係るギャップ調整方法では、ヘッド部１１を往路方向Ｙ１に移動させながらインク吐出口１０からインクを吐出させて印刷媒体Ｗの往路着弾位置にインク滴を着弾させて、図８に示すチェックパターンＣＰ１を形成する。ギャップ調整方法では、ヘッド部１１を復路方向Ｙ２に移動させながらインク吐出口１０からインクを吐出させて印刷媒体Ｗの復路着弾位置にインク滴を着弾させて、図９に示すチェックパターンＣＰ２を形成する。チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２は、主走査方向に離間しかつ副走査方向と平行な直線状の印Ｍ１，Ｍ２を三つ備える。チェックパターンＣＰ１の印Ｍ１の副走査方向の長さＬ１は、チェックパターンＣＰ２の印Ｍ２の副走査方向の長さＬ２よりも長く、往路分と復路分とが容易に判別可能とされている。またチェックパターンＣＰ１の主走査方向の印Ｍ１間の間隔Ｄ１は、チェックパターンＣＰ２の主走査方向の印Ｍ２間の間隔Ｄ２よりも広い。

なお、往路着弾位置とは、ヘッド部１１を往路方向Ｙ１に移動させながらインク吐出口１０からインクを吐出させて印刷媒体Ｗの被印刷面上にインク滴が着弾される位置をいう。即ち、往路着弾位置とは、印刷媒体Ｗの被印刷面上に印Ｍ１が形成される位置をいう。また、復路着弾位置とは、ヘッド部１１を復路方向Ｙ２に移動させながらインク吐出口１０からインクを吐出させて印刷媒体Ｗの被印刷面上にインク滴が着弾される位置をいう。即ち、復路着弾位置とは、印刷媒体Ｗの被印刷面上に印Ｍ２が形成される位置をいう。

本実施形態では、ギャップＧの長さが適切な値であると、印刷媒体Ｗの被印刷面には、図１０に示すように、中央の印Ｍ１，Ｍ２同士が重なり、チェックパターンＣＰ１の両端の印Ｍ１間に、チェックパターンＣＰ２の両端の印Ｍ２が形成される。図１０に示されたチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２は、所望のギャップＧに応じて予め決定されたインク滴の最適着弾位置と重複した場合を示している。即ち、図１０に示されたチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２は、ギャップＧの長さが適切な値であるときの往路着弾位置及び復路着弾位置の実測値が、最適着弾位置に基づく最適値とズレが生じていない場合を示している。このように、図１０に示されたチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２は、ギャップＧの長さが適切な値であるときの往路着弾位置及び復路着弾位置の実測値及び最適着弾位置に基づく最適値を示している。なお、印Ｍ１，Ｍ２の色は、互いに異なってもよく、同じ色でもよいが、望ましくは、印Ｍ１，Ｍ２同士の識別が容易な色であるのが望ましい。

また、チェックパターンＣＰ１は、各印Ｍ１に対応し、かつギャップ調整工程のギャップＧの長さを調整する度合いを判別するに寄与する情報として判別印ＤＭを備える。判別印ＤＭは、対応するチェックパターンＣＰ１の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の印Ｍ２が重なった際に、ギャップＧの長さが適切な値であるか、適切な値よりも長いか短いかを示すものである。具体的には、判別印ＤＭは、対応するチェックパターンＣＰ１の印Ｍ１と副走査方向に並ぶ位置に配置される。チェックパターンＣＰ１の中央の印Ｍ１に対応する判別印ＤＭは、チェックパターンＣＰ１の中央の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の中央の印Ｍ２が重なると、ギャップＧの長さが適切な値であることを示す「０．０ｍｍ」という印となっている。また、チェックパターンＣＰ１の左端（往路方向Ｙ１の後側）の印Ｍ１に対応する判別印ＤＭは、チェックパターンＣＰ１の左端の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の左端（復路方向Ｙ２の前側）の印Ｍ２が重なると、ギャップＧの長さが適切な値よりも０．１ｍｍ長いことを示す「＋０．１ｍｍ」という印となっている。また、チェックパターンＣＰ１の右端（往路方向Ｙ１の前側）の印Ｍ１に対応する判別印ＤＭは、チェックパターンＣＰ１の右端の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の右端（復路方向Ｙ２の後側）の印Ｍ２が重なると、ギャップＧの長さが適切な値よりも０．１ｍｍ短いことを示す「−０．１ｍｍ」という印となっている。

まず、本実施形態に係るギャップ調整方法では、印刷媒体保持部２０のワークセット部材２３の保持部２３ａに印刷媒体Ｗを保持し、ユーザーが少なくとも一つの印刷媒体Ｗの被印刷面に薄膜Ｆを貼付する。そして、ユーザーが、入力装置９０から薄膜Ｆが貼付された被印刷面を主走査方向と副走査方向との双方と平行する回転駆動部２４の軸部材２２の回転角度を入力する（ステップＳＴ１）。すると、制御装置６０は、印刷媒体保持部２０の軸部材２２を軸心回りに回転させて、ワークセット部材２３の保持部２３ａに保持された印刷媒体Ｗの薄膜Ｆが貼付された被印刷面を主走査方向と副走査方向との双方と平行にする。

また、制御装置６０は、副走査方向駆動部５０とギャップ駆動部４０に印刷媒体保持部２０を副走査方向とＺ軸方向に移動させて、印刷媒体保持部２０のワークセット部材２３の保持部２３ａに保持されかつ薄膜Ｆが貼付された印刷媒体Ｗを筐体２の下方に移動させて、レーザーセンサ７０で少なくとも薄膜Ｆが貼付された印刷媒体Ｗを検出する（ステップＳＴ２）。その後、ユーザーが、入力装置９０からチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する薄膜Ｆが貼付された印刷媒体Ｗの被印刷面の主走査方向と副走査方向のインクの往路着弾位置及び復路着弾位置を定め、制御装置６０に入力する（ステップＳＴ３）。

すると、制御装置６０は、副走査方向駆動部５０とギャップ駆動部４０とキャリッジ駆動部３０に、入力装置９０から定められたチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する際のインクの往路着弾位置及び復路着弾位置に対して、適切な位置にヘッド部１１を位置付けさせる。この際、ギャップＧの長さは、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの間の所定の値となる。制御装置６０は、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する吐出工程を行う（ステップＳＴ４）。吐出工程は、キャリッジ１２を主走査方向に一定速度で往復移動させながら、主走査方向でインク吐出口１０からインクを吐出させて、往路で印刷媒体Ｗに着弾させる往路着弾位置と、復路で印刷媒体Ｗに着弾させる復路着弾位置と、に各々インク滴を着弾させる。この際、吐出工程において、インク吐出口１０からインクを吐出する際のキャリッジ１２の移動速度は、往路方向Ｙ１の移動速度と、復路方向Ｙ２の移動速度を等しくし、往路方向Ｙ１の移動速度と復路方向Ｙ２の移動速度とも一定速度とする。

また、吐出工程において、キャリッジ１２を往路方向Ｙ１に移動させながらインク吐出口１０からインクを吐出してチェックパターンＣＰ１を形成し、キャリッジ１２を復路方向Ｙ２に移動させながらインク吐出口１０からインクを吐出してチェックパターンＣＰ２を形成する。このために、吐出工程において、往路方向Ｙ１、復路方向Ｙ２にキャリッジ１２を移動させる際各々で、被印刷面に貼付された薄膜Ｆの三か所以上にインク滴を着弾させるとともに、往路方向Ｙ１のインクを吐出する時間的な間隔と、復路方向Ｙ２のインクを吐出する時間的な間隔とを異ならせる。なお、吐出工程において、往路方向Ｙ１のインクを吐出する時間的な間隔は一定であり、復路方向Ｙ２のインクを吐出する時間的な間隔は一定であるとともに往路方向Ｙ１のインクを吐出する時間的な間隔よりも短い。また、吐出工程において、チェックパターンＣＰ１を形成することで、判別印ＤＭを印刷媒体Ｗの被印刷面上の薄膜Ｆに記入する。

そして、印刷媒体Ｗの被印刷面に貼付された薄膜Ｆに、図１０、図１１、図１２、図１３、図１４のいずれかに示すように、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２即ち往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値が形成される。このように、往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値とは、吐出工程において、印刷媒体Ｗの被印刷面に形成されたチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２の印Ｍ１，Ｍ２をいう。その後、ユーザーは、チェックパターンＣＰ１の印Ｍ１と、チェックパターンＣＰ２の印Ｍ２とのうち重なっているものがないか否かを判定する（ステップＳＴ５）。ユーザーは、チェックパターンＣＰ１の印Ｍ１と、チェックパターンＣＰ２の印Ｍ２とのうち重なっているものがないと判定する（ステップＳＴ５：Ｙｅｓ）と、チェックパターンＣＰ２の全ての印Ｍ２がチェックパターンＣＰ１の全ての印Ｍ１よりも往路方向Ｙ１の前側であるか否かを判定する（ステップＳＴ５１）。

ユーザーは、図１３に示すように、チェックパターンＣＰ２の全ての印Ｍ２がチェックパターンＣＰ１の全ての印Ｍ１よりも往路方向Ｙ１の前側であると判定する（ステップＳＴ５１：Ｙｅｓ）と、ユーザーが入力装置９０のメニューから印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．２ｍｍ降下させてヘッド部１１から遠ざける「−０．２ｍｍ」を選択し（ステップＳＴ５２）、制御装置６０が、印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．２ｍｍ降下させる（ステップＳＴ５３）。

ユーザーは、チェックパターンＣＰ２の全ての印Ｍ２がチェックパターンＣＰ１の全ての印Ｍ１よりも往路方向Ｙ１の前側でない、即ち、図１４に示すように、チェックパターンＣＰ２の全ての印Ｍ２がチェックパターンＣＰ１の全ての印Ｍ１よりも往路方向Ｙ１の後側であると判定する（ステップＳＴ５１：Ｎｏ）と、ユーザーが入力装置９０のメニューから印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．２ｍｍ上昇させてヘッド部１１に近付ける「＋０．２ｍｍ」を選択し（ステップＳＴ５４）、制御装置６０が、印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．２ｍｍ上昇させる（ステップＳＴ５５）。

そして、制御装置６０は、印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．２ｍｍ降下（ステップＳＴ５３）又は０．２ｍｍ上昇させた後（ステップＳＴ５５）、副走査方向駆動部５０とキャリッジ駆動部３０に、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する際のインクの往路着弾位置及び復路着弾位置を薄膜Ｆ上でずらす、又は、再度、ユーザーが入力装置９０から定めて（ステップＳＴ５６）、ステップＳＴ４に戻る。こうして、チェックパターンＣＰ１のいずれかの印Ｍ１とチェックパターンＣＰ２のいずれかの印Ｍ２とが重なるまで、ステップＳＴ５からステップＳＴ５６を繰り返す。

また、ユーザーは、チェックパターンＣＰ１の印Ｍ１と、チェックパターンＣＰ２の印Ｍ２とのうち重なっているものがあると判定する（ステップＳＴ５：Ｎｏ）と、チェックパターンＣＰ１の右端（最も往路方向Ｙ１の前側）の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の右端の印Ｍ２が重なっているか否かを判定する（ステップＳＴ６１）。ユーザーは、図１１に示すように、チェックパターンＣＰ１の右端の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の右端の印Ｍ２が重なっていると判定する（ステップＳＴ６１：Ｙｅｓ）と、入力装置９０のメニューから印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．１ｍｍ降下させてヘッド部１１から遠ざける「−０．１ｍｍ」を選択し、制御装置６０が、印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．１ｍｍ降下させる（ステップＳＴ６２）。

ユーザーは、チェックパターンＣＰ１の右端の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の右端の印Ｍ２が重なっていないと判定する（ステップＳＴ６１：Ｎｏ）と、チェックパターンＣＰ１の中央の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の中央の印Ｍ２が重なっているか否かを判定する（ステップＳＴ６３）。ユーザーは、図１０に示すように、チェックパターンＣＰ１の中央の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の中央の印Ｍ２が重なっていると判定する（ステップＳＴ６３：Ｙｅｓ）と、入力装置９０のメニューから印刷媒体保持部２０のＺ軸方向の位置を維持する「０．０ｍｍ」を選択し、制御装置６０が、印刷媒体保持部２０のＺ軸方向の位置を維持する（ステップＳＴ６４）。

ユーザーは、チェックパターンＣＰ１の中央の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の中央の印Ｍ２が重なっていないと判定する（ステップＳＴ６３：Ｎｏ）と、チェックパターンＣＰ１の左端の印Ｍ１（最も往路方向Ｙ１の後側）にチェックパターンＣＰ２の左端の印Ｍ２が重なっているか否かを判定する（ステップＳＴ６５）。ユーザーは、図１２に示すように、チェックパターンＣＰ１の左端の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の左端の印Ｍ２が重なっていると判定する（ステップＳＴ６５：Ｙｅｓ）と、入力装置９０のメニューから印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．１ｍｍ上昇させてヘッド部１１に近付ける「＋０．１ｍｍ」を選択し、制御装置６０が、印刷媒体保持部２０をＺ軸方向に０．１ｍｍ上昇させる（ステップＳＴ６６）。

このように、ステップＳＴ５からステップＳＴ６６は、吐出工程の往路、復路でのインク滴が着弾されて形成される往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値（図１０〜図１４に示す）と、所望のギャップＧに応じて予め定められた往路着弾位置及び復路着弾位置それぞれの最適着弾位置に基づく最適値（図１０に示す）とを比較し、往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値（図１０〜図１４に示す）と、往路着弾位置及び復路着弾位置それぞれの最適着弾位置に基づく最適値（図１０に示す）との主走査方向のズレに基づいて、ギャップ駆動部４０により往路、復路でのインク滴の着弾位置に基づく実測値が最適着弾位置に基づく最適値になるように（近くなるように）、ギャップＧの長さを調整するギャップ調整工程をなしている。また、ギャップ調整工程において、ステップＳＴ５１からステップＳＴ４を繰り返し、ステップＳＴ５からステップＳＴ６６を行うことにより、往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値と、最適着弾位置に基づく最適値とを比較する際（即ち、ギャップＧの長さの調整）には、往路着弾位置と復路着弾位置の実測値の離間の距離（印Ｍ１，Ｍ２間の主走査方向の距離）、及び／又は主走査方向における離間の方向（往路方向Ｙ１の前側か後側かなどの互いの位置関係）に基づいて、ギャップＧの長さを調整する度合い（印刷媒体保持部２０の降下量、上昇量）を判別が行われる。

尚、本実施形態において、最適着弾位置に基づく最適値は印Ｍ１、Ｍ２が重複する形態となっているが、印Ｍ１、Ｍ２の相対的な位置関係が予め最適着弾位置に基づく最適値として定められていれば、重複することは必要ではなく任意の配置としておくことが出来る。また離間の度合い及び離間の方向についても、主走査方向に限定されるものではなく、副走査方向を含めた任意の方向にて設定して良い。

更に、往路着弾位置と復路着弾位置とに基づく実測値及び最適値については、離間の距離に関する値のみを示すものではなく、例えば「Ｘ方向に−０．１ｍｍ、Ｙ方向に０．３ｍｍ」といった、Ｘ−Ｙ方向の座標軸において示される数値全般に適用することが出来る。

そして、ユーザーがチェックパターンＣＰ１の左端の印Ｍ１にチェックパターンＣＰ２の左端の印Ｍ２が重なっていないと判定した（ステップＳＴ６３：Ｎｏ）後、制御装置６０が印刷媒体保持部２０を降下させた（ステップＳＴ６２）後、印刷媒体保持部２０の位置を維持した（ステップＳＴ６４）後、印刷媒体保持部２０を上昇させた（ステップＳＴ６６）後、即ち、ギャップ調整工程後、インクジェットプリンタ１の表示装置８０にギャップＧの長さが適切な値となる印刷媒体保持部２０のＺ軸方向の高さが表示される（ステップＳＴ７）。その後、制御装置６０は、ギャップＧの長さが適切な値となる印刷媒体保持部２０のＺ軸方向の高さを設定する（ステップＳＴ８）。

こうして、インクジェットプリンタ１は、ギャップＧの長さが調整される。このように、インクジェットプリンタ１は、キャリッジ１２を主走査方向に往復移動させながら、主走査方向でインク吐出口１０からインクを吐出させて、往路で印刷媒体Ｗに着弾させる往路着弾位置と、復路で印刷媒体Ｗに着弾させる復路着弾位置と、に各々インク滴を印刷媒体Ｗに着弾させて印刷媒体Ｗに形成されたチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２に基づいて、ギャップ駆動部４０によりギャップＧの長さが調整されたものとなる。

本実施形態に係るギャップ調整方法によれば、吐出工程において、キャリッジ１２を往路方向Ｙ１、復路方向Ｙ２に移動させる際の各々でインクを吐出し、ギャップ調整工程において予め決定された最適着弾位置に基づく最適値と、吐出工程において形成したインク滴の着弾位置に基づく実測値である印Ｍ１，Ｍ２とに基づいて、ギャップ駆動部４０によりギャップＧの長さを調整する。このために、フォトセンサなどの高価なセンサを用いることなく、ギャップＧの長さを調整することができる。また、予め決定された最適着弾位置に基づく最適値と、吐出工程により形成した着弾位置に基づく実測値とに基づいて、ギャップ駆動部４０によりギャップＧの長さを調整するので、環境の変化などに応じて検量線を作成しなおす必要がなくなり利便性を向上することができる。よって、ギャップ調整方法は、インクジェットプリンタ１を簡便な構成としても利便性を向上することができる。即ち、ギャップ調整方法は、インクジェット装置のギャップ調整を簡便な構成でかつ利便性を向上させて行うことができる。

また、ギャップＧの長さの調整においては、印刷媒体保持部２０のＺ軸方向の高さを調整している。これにより、インク吐出口１０側の位置を変更しなくとも印刷媒体Ｗの頻繁な形状や厚み変更に対応可能となり、更にインクジェットプリンタ１としての利便性を高めることが出来る。

また、ギャップ調整方法では、キャリッジ１２を往路方向Ｙ１、復路方向Ｙ２に移動させる際にインク滴を三か所以上に着弾させて印Ｍ１，Ｍ２を三か所以上に形成する。このために、ギャップ調整方法は、往路方向Ｙ１と復路方向Ｙ２の往路着弾位置及び復路着弾位置の実測値間のズレを明確に判別することができる。また、三か所以上の往路着弾位置及び復路着弾位置の実測値に基づいてズレを把握するので、ズレの方向やズレの少ない位置などを把握することができる。

また、ギャップ調整方法では、インク吐出口１０からインクを吐出する際のキャリッジ１２の移動速度が一定であるので、最適着弾位置に基づく最適値となるギャップＧの長さを容易に把握できる。また、往路方向Ｙ１での往路着弾位置に基づく実測値を示す印Ｍ１と、復路方向Ｙ２での復路着弾位置に基づく実測値を示す印Ｍ２とのズレ幅が一定となり、判別を容易に行うことができる。

また、ギャップ調整方法では、ギャップＧの長さを調整する度合いを判別する際には、往路方向Ｙ１で形成されたチェックパターンＣＰ１の印Ｍ１と、復路方向Ｙ２で形成されたチェックパターンＣＰ２の印Ｍ２とに基づく。したがって、ギャップ調整方法は、往路方向Ｙ１、復路方向Ｙ２に１度ずつ移動させながらインクを着弾することで、ギャップＧの長さを調整する度合いを判別できる。よって、簡便且つ迅速にギャップＧの大きさの調整を行うことができる。尚、ギャップ調整方法において、往路方向Ｙ１、復路方向Ｙ２は１度ずつに限定されず、一方若しくは両方を複数回ずつ行うようにしても良い。特にインク吐出部１０からインクを吐出するための駆動波形を一定にしたい場合などにおいては、往路又は復路でチェックパターンＣＰ１を作成した後、復路又は往路で何回かに分けて走査及び吐出を繰り返して印Ｍ２を設けることで、チェックパターンＣＰ２を作成するようにすることも出来る。

また、ギャップ調整方法では、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する際に判別印ＤＭも記入するので、ギャップＧの長さを調整する度合いを簡便且つ迅速に判断でき、利便性を向上することができる。

また、ギャップ調整方法では、印刷媒体Ｗに剥離可能に貼付された薄膜Ｆに吐出工程が行われるので、インクジェットプリンタ１が実際に印刷する印刷媒体ＷにチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成することができる。このために、このギャップ調整方法は、印刷媒体Ｗに対してインクを実際に着弾させてギャップＧの長さの調整を行うことができるので、印刷媒体Ｗの寸法のばらつきに因らず、確実に、ギャップＧの長さの調整を行うことができる。また、剥離可能な薄膜Ｆを用いるので、印刷媒体Ｗを汚すことなく、ギャップＧの長さを調整することができる。

また、ギャップ調整方法では、往路、復路各々におけるインクを吐出する間隔が一定であるので、インクを吐出して形成された着弾位置に基づいて、ギャップＧの長さを調整する度合いを簡便且つ迅速に判断することができる。

本実施形態に係るインクジェットプリンタ１によれば、前述したギャップ調整方法によりギャップＧの長さが調整されるので、簡便な構成でギャップＧの長さを調整でき、ギャップＧの長さを調整する際の利便性を向上することができる。

また、インクジェットプリンタ１は、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成する際に、印刷媒体Ｗへのインクの往路着弾位置及び復路着弾位置を定めることができ、往路着弾位置及び復路着弾位置に対して適切な位置にインク吐出口１０を位置付けることができる。よって、インクジェットプリンタ１は、印刷媒体Ｗの所定の位置にチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を確実に形成することができる。更に、入力装置９０に設けられた位置決定手段が、適切なギャップＧに基づいて往路着弾位置及び復路着弾位置を決定するので、印刷媒体Ｗが図３に示される限定された範囲とされていても確実に印刷することができ、余白が殆ど許容されないものにも適用することが可能となる。

〔変形例〕
次に、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法を図面に基づいて説明する。図１５は、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の往路時のチェックパターンを示す図である。図１６は、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の復路時のチェックパターンを示す図である。図１７は、実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法の印刷媒体の被印刷面に形成されたチェックパターンの一例を示す図である。なお、図１５から図１７において、実施形態と同一部分には、同一符号を付して説明を省略する。

実施形態の変形例に係るインクジェット装置のギャップ調整方法（以下、ギャップ調整方法と記す）では、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２が、図１５及び図１６に示すように、主走査方向に離間しかつ副走査方向と平行な直線状の印Ｍ１，Ｍ２を三つよりも多く（多数）備える。また、チェックパターンＣＰ１の各印Ｍ１に対応する判別印ＤＭは、ギャップＧの長さの適切な値を示すものとなっている。即ち、チェックパターンＣＰ１の各印Ｍ１に対応する判別印ＤＭは、印Ｍ１に印Ｍ２が重なる又は副走査方向に並ぶと、ギャップＧの長さの適切な値を示している。例えば、判別印ＤＭは、「ａ．ｂ」である印Ｍ１に印Ｍ２が重なる又は副走査方向に並ぶと、ギャップＧの長さの適切な値がａ．ｂｍｍであることを示している。

実施形態の変形例に係るギャップ調整方法は、図１７に示すように、印刷媒体Ｗの被印刷面に貼付された薄膜ＦにチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成した後、ユーザーがこれらのチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２の印Ｍ１，Ｍ２のうち主走査方向のズレが最も少ない印Ｍ１，Ｍ２、即ち、副走査方向に並ぶ印Ｍ１，Ｍ２を抽出する。そして、ユーザーが抽出した印Ｍ１に対応する判別印ＤＭを読み取り、読み取った値を入力装置９０から入力し、制御装置６０が、ギャップＧの長さを入力装置９０から入力された値にする。なお、図１７に示す例では、副走査方向に並ぶ印Ｍ１，Ｍ２のうち印Ｍ１に対応する判別印ＤＭが「ａ．ｃ」である。このために、図１７に示す例では、ユーザーが、入力装置９０から「ａ．ｃ」を入力し、制御装置６０がギャップＧの長さをａ．ｃｍｍに調整する。

実施形態の変形例に係るギャップ調整方法は、実施形態と同様に、キャリッジ１２を往路方向Ｙ１、復路方向Ｙ２に移動させる際の各々でインクを吐出し、ギャップ調整工程においてインク滴の往路着弾位置及び復路着弾位置に基づく実測値に基づいて、ギャップＧの長さを調整する。したがって、ギャップ調整方法は、実施形態と同様に、インクジェットプリンタ１を簡便な構成とすることができかつ利便性を向上することができる。また、変形例に係るギャップ調整方法は、印刷媒体Ｗの被印刷面に形成されたチャックパターンＣＰ１，ＣＰ２から副走査方向に並ぶ印Ｍ１，Ｍ２を抽出し、ユーザーが抽出した印Ｍ１に対応する判別印ＤＭが示す値を入力装置９０から入力することで、ギャップＧの長さを適切な値に調整することができる。したがって、変形例に係るギャップ調整方法は、ギャップＧの長さを適切な値に迅速に調整することができる。

前述した実施形態、変形例では、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２をインクジェットプリンタ１が実際に印刷する印刷媒体Ｗに形成している。しかしながら、本発明では、実際にインクジェットプリンタ１が印刷する印刷媒体Ｗ以外に、印刷媒体Ｗと同形状の着弾対象物にチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成してもよい。また、前述した実施形態、変形例では、印刷媒体Ｗの一つの被印刷面にチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成したが、本発明では、もちろん、印刷媒体Ｗの各被印刷面にチェックパターンＣＰ１，ＣＰ２を形成し、被印刷面ごとにギャップＧの長さを調整するのが望ましい。また、実施形態及び変形例では、チェックパターンＣＰ１，ＣＰ２が印Ｍ１，Ｍ２を三つ以上備えているが、本発明では、吐出工程において、往路、復路各々において少なくとも一つ着弾位置である印Ｍ１，Ｍ２を形成すればよく、この場合印Ｍ１に対する印Ｍ２の位置を比較して調整すべきギャップを設定してよい。

また、ワークにフィルムを貼付して、そのフィルム上に印刷する場合もある。その場合、本発明に係るギャップ調整方法を用いて、最適着弾位置とフィルムを貼付した場合とのズレ幅を用いて、フィルムの厚みを高い精度で推定することも可能である。

１ インクジェットプリンタ（インクジェット装置）
１０ インク吐出口
１１ ヘッド部
１２ キャリッジ
３０ キャリッジ駆動部（ヘッド位置調整手段）
４０ ギャップ駆動部（ギャップ調整手段、ヘッド位置調整手段）
５０ 副走査方向駆動部（ヘッド位置調整手段）
９０ 入力装置（位置決定手段）
ＣＰ１，ＣＰ２ チェックパターン
Ｇ ギャップ
Ｆ 薄膜
Ｗ 印刷媒体
Ｙ１ 往路方向
Ｙ２ 復路方向
Ｍ１ 印（往路着弾位置）
Ｍ２ 印（復路着弾位置）
ＤＭ 判別印（寄与する情報）
ＳＴ４ 吐出工程
ＳＴ５ ギャップ調整工程
ＳＴ５１，ＳＴ５２，ＳＴ５３，ＳＴ５４，ＳＴ５５，ＳＴ５６ ギャップ調整工程
ＳＴ６１，ＳＴ６２，ＳＴ６３，ＳＴ６４，ＳＴ６５，ＳＴ６６ ギャップ調整工程

Claims (9)

1. インクが吐出されるインク吐出口を有するヘッド部と、
   前記ヘッド部が設けられ、主走査方向に移動するキャリッジと、
   前記インク吐出口とギャップをおいて設けられる着弾対象物と、
   前記ギャップの長さを調整するギャップ調整手段と、を備えたインクジェット装置のギャップ調整方法であって、
   前記キャリッジを前記主走査方向に往復移動させながら、前記主走査方向で前記インク吐出口からインクを吐出させて、往路で前記着弾対象物に着弾させる往路着弾位置と、復路で前記着弾対象物に着弾させる復路着弾位置と、に各々インク滴を着弾させる吐出工程と、
   前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置に基づく実測値と、所望のギャップに応じて予め決定された前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置のそれぞれの最適着弾位置に基づく最適値とを比較し、前記実測値と前記最適値とズレに基づいて、前記ギャップ調整手段により前記ギャップの長さを調整するギャップ調整工程と、を含むインクジェット装置のギャップ調整方法。
2. 前記ギャップの長さの調整は、前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置の実測値の離間の距離、及び／又は主走査方向における互いの位置関係に基づいて行われることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット装置のギャップ調整方法。
3. 前記吐出工程において、前記往路、復路各々で三か所以上に前記インク滴を着弾させるとともに、前記往路のインクを吐出する間隔と、前記復路のインクを吐出する間隔を異ならせることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のインクジェット装置のギャップ調整方法。
4. 前記吐出工程において、前記インク吐出口から前記インクを吐出する際の前記キャリッジの移動速度が一定であることを特徴とする請求項３に記載のインクジェット装置のギャップ調整方法。
5. 前記吐出工程において、前記ギャップ調整工程の前記ギャップの長さを調整する度合いを判別するに寄与する情報を前記着弾対象物に記入することを特徴とする請求項４に記載のインクジェット装置のギャップ調整方法。
6. 前記吐出工程において、前記インクを前記着弾対象物に剥離可能に貼付した薄膜に着弾させることを特徴とする請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載のインクジェット装置のギャップ調整方法。
7. 前記吐出工程において、前記往路の三か所以上に前記インク滴を着弾させるインクを吐出する間隔は、一定であり、前記復路の三か所以上に前記インク滴を着弾させるインクを吐出する間隔は、一定であることを特徴とする請求項３〜請求項５のうちいずれか一項に記載のインクジェット装置のギャップ調整方法。
8. インクが吐出されるインク吐出口を有するヘッド部と、
   前記ヘッド部が設けられ、主走査方向に移動するキャリッジと、
   前記インク吐出口とギャップをおいて設けられる着弾対象物と、
   前記ギャップの長さを調整するギャップ調整手段と、を備えたインクジェット装置であって、
   前記キャリッジを前記主走査方向に往復移動させながら、前記主走査方向で前記インク吐出口からインクを吐出させて、往路で前記着弾対象物に着弾させる往路着弾位置と、復路で前記着弾対象物に着弾させる復路着弾位置と、に各々インク滴を前記着弾対象物に着弾させて前記着弾対象物に形成されたチェックパターンに基づいて、前記ギャップ調整手段により前記ギャップの長さが調整されたことを特徴とするインクジェット装置。
9. 前記チェックパターンを形成する際に、前記主走査方向と前記主走査方向に直交する副走査方向の前記着弾対象物の前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置を定める位置決定手段と、
   前記往路着弾位置及び前記復路着弾位置に対して適切な位置に前記インク吐出口を位置付けるヘッド位置調整手段と、を備えることを特徴とする請求項８に記載のインクジェット装置。