JP2010167675A - 画像形成装置および着弾位置ずれ調整方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インク滴の着弾位置ずれを修正する。
【解決手段】印刷ヘッド２４の往路と復路とで同一のパターンを印刷し、インク滴の着弾位置が理想的な着弾位置よりも手前のときにはプラテンギャップＰＧを拡大し、インク滴の着弾位置が理想的な着弾位置よりも奥のときにはプラテンギャップＰＧを縮小する。プラテンギャップＰＧの変更は、印刷ヘッド２４の吐出能力（インク滴の飛翔速度）に応じて定めた上限値ＰＧｍａｘの範囲内で行なう。これにより、印刷ヘッド２４の吐出タイミングを調整することなく、機体毎に異なるインク滴の着弾位置ずれを修正することができ、吐出能力の高い（インク滴の飛翔速度の高い）印刷ヘッド２４に対してはプラテンギャップＰＧを拡大することにより、画質を劣化させることなく用紙こすれのリスクを低く抑えることができる。
【選択図】図４

Description

本発明は、液滴を吐出するノズルが形成された吐出ヘッドを備え、該吐出ヘッドを主走査方向に往復動しながら往路と復路の双方で該吐出ヘッドから載置面上のターゲットに液滴を吐出することにより画像を形成可能な画像形成装置およびこの画像形成装置に用いられ前記往路における液滴の着弾位置と前記復路における液滴の着弾位置とのずれを調整する着弾位置ずれ調整方法に関する。

従来、この種の画像形成装置としては、記録ヘッドを主走査方向に往復動する際に、往路と復路の双方で記録ヘッドからインクを吐出して記録用紙にドットを形成するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、記録ヘッドからインクを吐出するタイミングを用紙の印字面の高さに応じて遅延させることにより、双方向印刷におけるインクの着弾位置にずれが生じるのを抑制している。

特開２０００−３３４９３６号公報

印刷品質を向上させるためには、双方向印刷におけるインクの着弾位置にずれが生じないようにすると同時に、インクの着弾精度そのものを向上させる必要がある。インクの着弾精度を向上させるためには、空気抵抗に抗して正確に直進するようインク滴を高速で吐出し、インク滴の飛翔距離を短く、即ち記録ヘッドとプラテンとの距離（プラテンギャップ）を小さくすればよい。プラテンギャップは、記録ヘッドを主走査方向に移動する際に用紙こすれが生じないようにするためには大きく設定する方がよいが、大きく設定するほどインクの着弾精度は低下してしまう。一方、記録ヘッドは、製造のバラツキによる個体差により、吐出能力（インク滴の飛翔速度）が機体毎に異なることから、プラテンギャップを、ワースト条件（製造のバラツキにより飛翔速度が遅い方の記録ヘッド）で画質が許容範囲内となるように小さく設定することを考えることができる。しかしながら、飛翔速度が高い記録ヘッドに対しては、プラテンギャップを大きくすることも可能であることから、用紙こすれのリスクを考えると、機体の性能が十分に発揮されないことになる。

本発明の画像形成装置および着弾位置ずれ調整方法は、主走査方向の往路と復路の双方で液滴を吐出することにより画像を形成する装置において、画像形成の品質をより向上させると共に吐出ヘッドによるターゲットのこすれの発生率を低下させることを主目的とする。

本発明の画像形成装置および着弾位置ずれ調整方法は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明の画像形成装置は、
液滴を吐出するノズルが形成された吐出ヘッドを備え、該吐出ヘッドを主走査方向に往復動しながら往路と復路の双方で該吐出ヘッドから載置面上のターゲットに液滴を吐出することにより画像を形成可能な画像形成装置であって、
前記往路における液滴の着弾位置と前記復路における液滴の着弾位置とにずれが生じないよう、前記吐出ヘッドから吐出される液滴の飛翔速度に基づいて機体毎に個別に前記吐出ヘッドと前記載置面とのギャップが設定されてなる
ことを特徴とする。

この本発明の画像形成装置では、主走査方向の往路における液滴の着弾位置と復路における液滴の着弾位置とにずれが生じないよう、吐出ヘッドから吐出される液滴の飛翔速度に基づいて機体毎に個別に吐出ヘッドとターゲットとのギャップが設定される。これにより、機体毎に一律に同一のプラテンギャップを設定すると共に往路と復路とで生じる液滴の着弾位置のずれを液滴の吐出タイミングを遅延させることにより抑制するものに比して、画像形成の品質を向上させながら吐出ヘッドによるターゲットのこすれの発生率を低下させることができる。

こうした本発明の画像形成装置において、液滴の飛翔速度が高い吐出ヘッドを有する画像形成装置ほど拡大する傾向に前記ギャップが設定されてなるものとすることもできる。こうすれば、液滴の飛翔速度が高い吐出ヘッドを有する画像形成装置ほどターゲットへのこすれの発生率を低下させることができる。

また、本発明の画像形成装置において、ユーザーの指示により所定量だけ前記ギャップを拡大するこすれ軽減モードが設定されているときには、前記吐出ヘッドから液滴を吐出するタイミングを前記こすれ軽減モードが設定されていないときよりも所定の遅延量だけ一律にオフセットするものとすることもできる。液滴の飛翔速度と比例してギャップを拡大するものとすれば、液滴の飛翔測度に拘わらず吐出ヘッドから液滴が吐出されてから陽子に着弾するまでの時間を均一にすることができるから、こすれ軽減モードが設定されているときに吐出タイミングを所定量だけ一律に遅延するだけで液滴の着弾位置ずれを解消することも可能となる。

本発明の着弾位置ずれ調整方法は、
吐出ヘッドを主走査方向に往復動しながら往路と復路の双方で該吐出ヘッドから載置面上のターゲットに向けて液滴を吐出することにより画像を形成可能な画像形成装置に用いられ、前記往路における液滴の着弾位置と前記復路における液滴の着弾位置とのずれを調整する着弾位置ずれ調整方法であって、
（ａ）前記着弾位置のずれを確認するための着弾位置ずれ確認用パターンを形成し、
（ｂ）前記形成された着弾位置ずれ確認用パターンにおいて前記吐出ヘッドの移動方向に対して液滴が所望の位置よりも手前で着弾しているときには拡大する方向に前記吐出ヘッドと前記載置面とのギャップを設定し、
（ｃ）前記形成された着弾位置ずれ確認用パターンにおいて前記吐出ヘッドの移動方向に対して液滴が前記所望の位置よりも奥で着弾しているときには縮小する方向に前記吐出ヘッドと前記載置面とのギャップを設定する
ことを特徴とする。

この本発明の着弾位置ずれ調整方法によれば、着弾位置のずれを確認するための着弾位置ずれ確認用パターンを形成し、形成された着弾位置ずれ確認用パターンにおいて吐出ヘッドの移動方向に対して液滴が所望の位置よりも手前で着弾しているときには拡大する方向に吐出ヘッドと載置面とのギャップを設定し、形成された着弾位置ずれ確認用パターンにおいて吐出ヘッドの移動方向に対して液滴が所望の位置よりも奥で着弾しているときには縮小する方向に吐出ヘッドと載置面とのギャップを設定する。これにより、液滴の吐出タイミングの調整に代えて、吐出ヘッドと載置面とのギャップを調整することにより、着弾位置ずれを調整することができる。

こうした本発明の着弾位置ずれ調整方法において、所定の上下限値の範囲内で前記ギャップを設定するものとすることもできる。この態様の本発明の着弾位置ずれ調整方法において、前記上限値は、液滴の飛翔速度が高い吐出ヘッドを有する画像形成装置ほど大きくなる傾向に設定されてなるものとすることもできる。液滴の飛翔速度が高い吐出ヘッドを有する画像形成装置ほどターゲットへのこすれの発生率を低下させることができる。

本実施形態であるインクジェットプリンター２０の構成の概略を示す構成図。 印刷ヘッド２４の電気的接続を表す説明図。 プラテンギャップ調整機構６０の構成の概略を示す構成図。 着弾位置ずれ調整工程の一例を示すフローチャート。 インク着弾位置が手前にずれているときのＰＧ調整の様子を示す説明図。 インク着弾位置が奥にずれているときのＰＧ調整の様子を示す説明図。

次に、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明の一実施形態であるインクジェットプリンター２０の構成の概略を示す構成図、図２は印刷ヘッド２４の電気的接続を表す説明図、図３はプラテンギャップ調整機構６０の構成の概略を示す構成図である。

本実施形態のインクジェットプリンター２０は、図示するように、紙送りモーター３３による紙送りローラー３５の駆動により記録紙Ｐを図中奥から手前に搬送する紙送り機構３１と、紙送り機構３１によりプラテン４０上に搬送された記録紙Ｐに印刷ヘッド２４からインク滴を吐出して印刷を行なうプリンター機構２１と、プラテン４０の図中右端に形成され印刷ヘッド２４を封止するキャッピング装置４０と、印刷ヘッド２４のノズル２３とプラテン４０上面との距離（以下、プラテンギャップと呼ぶ）を調整するプラテンギャップ調整機構６０（図３参照）と、インクジェットプリンター２０全体をコントロールするコントローラー７０とを備える。

プリンター機構２１は、メカフレーム８０の右側に配置されたキャリッジモーター３４ａと、メカフレーム８０の左側に配置された従動ローラー３４ｂと、キャリッジモーター３４ａと従動ローラー３４ｂとに架設されたキャリッジベルト３２と、キャリッジモーター３４ａの駆動に伴ってキャリッジベルト３２によりガイド２８に沿って左右に往復動するキャリッジ２２と、このキャリッジ２２に搭載され溶媒としての水に着色剤としての染料または顔料を含有したイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを個別に収容したインクカートリッジ２６と、インクカートリッジ２６からインクの供給を受けてインク滴を吐出する印刷ヘッド２４とを備える。なお、キャリッジ２２の背面には、キャリッジ２２の位置を検出するリニア式エンコーダー３６が配置されており、このリニア式エンコーダー３６によりキャリッジ２２のポジションが管理されている。

印刷ヘッド２４は、図２に示すように、シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙ，２３Ｋが各色毎に複数個（本実施形態では、１８０個）ずつ１列に配置された４列のノズル列４３Ｃ，４３Ｍ，４３Ｙ，４３Ｋが形成されたステンレス製のノズルプレート２７と、このノズルプレート２７と共にノズル２３に連通するインク室２９を形成するキャビティプレート２５と、インク室２９の上壁をなすセラミック製（例えばジルコニアセラミック製）の振動板４９と、この振動板４９の上面に貼り付けられた圧電素子４８（例えば、チタン酸ジルコン酸鉛など）と、ヘッド駆動用基板３０上に形成され圧電素子４８に駆動信号を出力する駆動回路としてのマスク回路４７とを備え、マスク回路４７から圧電素子４８に電圧を印加して圧電素子４８でインク室２９の上壁を押し下げることによりインクを加圧してインク滴を吐出する。ここで、ノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙ，２３Ｋのすべてをノズル２３と総称し、ノズル列４３Ｃ，４３Ｍ，４３Ｙ，４３Ｋのすべてをノズル列４３と総称する。以下、印刷ヘッド２４の駆動についてブラック（Ｋ）用のノズル２３Ｋを用いて説明する。

マスク回路４７は、原信号生成回路７８により生成された原信号ＯＤＲＶと印刷信号ＰＲＴｎとを入力すると共に入力した原信号ＯＤＲＶと印刷信号ＰＲＴｎとに基づいて駆動信号ＤＲＶｎを生成して圧電素子４８に出力する。なお、印刷信号ＰＲＴｎの末尾のｎや駆動信号ＤＲＶｎの末尾のｎは、ノズル列に含まれるノズルを特定するための番号であり、本実施形態では、ノズル列は１８０個のノズルにより構成したから、ｎは１から１８０のいずれかの整数値となる。原信号生成回路７８は、原信号ＯＤＲＶとして１画素分の区間内（キャリッジ２２が１画素の区間を横切る時間内）において第１のパルスＰ１と第２のパルスＰ２と第３のパルスＰ３の３つのパルスを繰り返し単位とした信号をマスク回路４７に出力し、原信号ＯＤＲＶを入力したマスク回路４７は、別途入力した印刷信号ＰＲＴｎに基づいて原信号ＯＤＲＶに含まれる３つのパルスのうち不要なパルスをマスクすることにより必要なパルスのみを駆動信号ＤＲＶｎとしてノズル２３Ｋの圧電素子４８に出力する。このとき、駆動信号ＤＲＶｎとして第１パルスＰ１のみが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから１ショットのインク滴が吐出されて記録紙Ｐには小さいサイズのドット（小ドット）が形成され、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから２ショットのインク滴が吐出されて記録紙Ｐには中サイズのドット（中ドット）が形成され、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから３ショットのインク滴が吐出されて記録紙Ｐには大きいサイズのドット（大ドット）が形成される。このように、インクジェットプリンター２０では、一画素区間において吐出されるインク量を調整することにより３種類のサイズのドットを形成することができる。なお、ブラック（Ｋ）以外の他の色のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙやノズル列４３Ｃ，４３Ｍ，４３Ｙについても上記ノズル２３Ｋやノズル列４３Ｋと同様である。

プラテンギャップ調整機構６０は、図３に示すように、キャリッジ２２のガイド２８の下方にガイド２８と並行に配置された回転自在のシャフト６２と、カム面がガイド２８に当接するようシャフト６２の両端に各々取り付けられたカム６４（片側のみ図示）と、シャフト６２の一端に取り付けられた減速ギヤ６５と、回転軸６８ａに減速ギヤ６５と噛合するギヤ６６が取り付けられたモーター６８とを備える。メカフレーム８０には、ガイド２８が上下方向のみ移動が許容されるよう縦長の貫通孔８０ａが形成されており、モーター６８の駆動によりシャフト６２の回転に伴ってカム６４が回転すると、その回転角に応じてガイド２８と当接するカム面とカム６４の回転軸との距離が変化することにより、貫通孔８０ａに沿ってガイド２８が上下方向に移動して、印刷ヘッド２４と（ノズル２３）とプラテン４０との距離すなわちプラテンギャップが調整される。

コントローラー７０は、図１に示すように、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種処理プログラムを記憶したＲＯＭ７３と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７４と、データを書き込み消去可能なフラッシュメモリー７５と、外部機器との情報のやり取りを行うインターフェース（Ｉ／Ｆ）７６と、図示しない入出力ポートとを備えている。ＲＡＭ７４には、印刷バッファ領域が設けられており、この印刷バッファにユーザーＰＣ１０からインターフェース（Ｉ／Ｆ）７６を介して送られてきた印刷データが記憶される。このコントローラー７０には、リニア式エンコーダー２５からのポジション信号などが入力ポートを介して入力されている。また、コントローラー７０からは、印刷ヘッド２４への駆動信号や、紙送りモーター３３，キャリッジモーター３４ａ，モーター６８への駆動信号，キャッピング装置４０への信号などが出力ポートを介して出力されている。

こうして構成された本実施形態のインクジェットプリンター２０では、ユーザーＰＣ１０側で展開されたドットデータをカラー画像データとして受け取ると、これをＲＡＭ７４に設けられた印刷バッファ領域に出力し、紙送りモーター３３により紙送りローラー３５を回転させて記録紙Ｐをプラテン４０上に搬送すると共にキャリッジ２２をキャリッジモーター３４ａにより往復動させ、同時に印刷ヘッド２４の各色の圧電素子４８を駆動して各色インクを吐出することにより、記録紙Ｐ上にカラー画像を形成する。また、本実施形態のインクジェットプリンター２０は、印刷モードとして双方向印刷モードを備えており、双方向印刷モードが設定されると、主走査方向の往路と復路との双方で印刷ヘッド２４からインク滴を吐出して印刷を行なう。本実施形態では、ユーザーＰＣ１０側でユーザーからの指示よりプラテンギャップＰＧを１段階（所定量）だけ拡大するこすれ軽減モードを有しており、このこすれ軽減モード時にはプラテンギャップＰＧの拡大に伴って印刷ヘッド２４からのインク滴の吐出タイミングを所定量ΔＴｄだけ遅延している。ここで、所定量ΔＴｄは、同一機種であれば、機体毎に変わらず、一律の量として設定されている。

次に、双方向印刷において往路で吐出したインク滴の着弾位置と復路で吐出したインク滴の着弾位置のずれを調整するための方法について説明する。図４は、着弾位置ずれ調整工程の一例を示す説明図である。この工程は、インクジェットプリンター２０を組み立てた後で製品出荷前の工程検査の一つとして実行されるものとしてもよいし、製品出荷後にユーザーによって実行されるものとしてもよい。

この工程では、まず、プラテンギャップＰＧの上限値ＰＧｍａｘと下限値ＰＧｍｉｎとを設定する（工程Ｓ１００）。ここで、上限値ＰＧｍａｘは、インク滴が空気中を正確に直進して理想的な着弾位置に着弾することにより良好な画質を得ることができるプラテンギャップＰＧの上限を示し、基本的には、印刷ヘッド２４から吐出されるインク滴の飛翔速度が高いほど比例して大きくなるよう値が設定される。ここで、印刷ヘッド２４は、製造のバラツキによる個体差により機体毎に飛翔速度が高かったり低かったりするため、上限値ＰＧｍａｘは、機体毎に異なる値となる。なお、インク滴の飛翔速度は、例えば、インク滴の飛翔経路を光路が横切るよう受発光素子を配置し、印刷ヘッド２４に駆動信号を出力してから実際に印刷ヘッド２４からインク滴が吐出されるまでの時間を受発光素子を用いて検出することにより計測することにより求めることができる。また、下限値ＰＧｍｉｎは、用紙こすれの発生率が所定比率未満となるプラテンギャップＰＧの下限であり、各プラテンギャップＰＧ毎の用紙こすれの発生率を実験などにより求めることにより設定することができる。

次に、印刷ヘッド２４の往路と復路とで同一のパターンを印刷しその印刷結果からインク滴の着弾位置のずれを測定する（工程Ｓ１１０）。インク滴の着弾位置のずれは、印刷されたパターンを目視により測定するものとしてもよいし、インクジェットプリンター２０に光学センサを設けて印刷したパターンを光学的に読み取ることにより着弾位置のずれを測定するものとしてもよい。インク滴の着弾位置が理想的な位置よりも手前で（工程Ｓ１２０）、且つ、プラテンギャップＰＧが上限値ＰＧｍａｘよりも小さいときには（工程Ｓ１４０）、プラテンギャップＰＧを所定量ΔＰＧだけ拡大し（工程Ｓ１５０）、工程Ｓ１１０に戻って工程Ｓ１１０，Ｓ１２０，Ｓ１４０，Ｓ１５０を繰り返す。図５に、インク滴の着弾位置が理想的な位置よりも手前のときにプラテンギャップＰＧを調整する様子を示す。インク滴の着弾位置は、図５（ａ）に示すように、キャリッジ２２の移動速度Ｖｃｒとインク滴の飛翔速度Ｖｄ１とプラテンギャップＰＧ０とにより決定される。印刷ヘッド２４は、製造のバラツキにより、吐出能力に個体差が生じるため、インク滴の飛翔速度Ｖｄ１が設計値よりも高いときには、インク滴は理想的な位置よりも手前で着弾してしまう。一方、インク滴の飛翔速度Ｖｄ１の高い印刷ヘッド２４については、飛翔速度の低い印刷ヘッドに比して、プラテンギャップＰＧを拡大しても、画質の劣化は少ないと考えられる。そこで、本実施形態では、インク滴の着弾位置が理想的な位置よりも手前のときには、図５（ｂ）に示すように、プラテンギャップＰＧを拡大することにより、印刷ヘッド２４の吐出タイミングをずらすことなく、インク滴を理想的な位置に着弾させているのである。このとき、プラテンギャップＰＧを拡大することにより、印刷ヘッド２４による用紙こすれのリスク（発生率）も低く抑えることができる。ただし、プラテンギャップＰＧが上限値ＰＧｍａｘよりも大きくなると、画質劣化の可能性が高まるから、上限値Ｐｍａｘの範囲内でプラテンギャップＰＧの拡大を行なうものとした。

一方、インク滴の着弾位置ずれが理想的な位置よりも奥で（工程Ｓ１３０）、且つ、プラテンギャップＰＧが下限値ＰＧｍｉｎよりも大きいときには（工程Ｓ１６０）、プラテンギャップＰＧを所定量ΔＰＧだけ縮小し（工程Ｓ１７０）、工程Ｓ１１０に戻って工程Ｓ１１０，Ｓ１２０，Ｓ１３０，Ｓ１６０，Ｓ１７０を繰り返す。図６に、インク滴の着弾位置が理想的な位置よりも奥のときにプラテンギャップＰＧを調整する様子を示す。インク滴の飛翔速度Ｖｄ２が設計値よりも低いときには、インク滴は理想的な位置よりも奥で着弾するから、図６（ｂ）に示すように、プラテンギャップＰＧを縮小することにより、印刷ヘッド２４の吐出タイミングをずらすことなく、インク滴を理想的な位置に着弾させることができる。ただし、プラテンギャップＰＧが下限値ＰＧｍｉｎよりも小さくなると、印刷ヘッド２４による用紙こすれのリスクが高まるから、下限値ＰＧｍｉｎの範囲内でプラテンギャップＰＧの縮小を行なうものとした。

そして、インク滴の着弾位置が理想的な位置から手前でも奥でもないときには、そのときのプラテンギャップＰＧを設定値として記録して（工程Ｓ１８０）、本工程を終了する。これにより、インクジェットプリンター２０は、基本的には、記録された設定値でプラテンギャップＰＧが設定されて印刷が行なわれることになる。なお、プラテンギャップＰＧが上限値ＰＧｍａｘ以下で且つ下限値ＰＧｍｉｎ以上となる範囲内でインク滴の着弾位置ずれを調整することができないときには、印刷ヘッド２４の吐出タイミングを調整することにより、インク滴の着弾位置ずれの調整が行なわれる。

本実施形態では、図５および図６に示すように、基本的には、印刷ヘッド２４の吐出タイミングが一定であれば、インク滴の飛翔速度Ｖｄに比例して拡大するようプラテンギャップＰＧが設定されることになる。この場合、印刷ヘッド２４からインク滴が吐出されてから記録紙Ｐに着弾するまでの時間は、インク滴の飛翔速度Ｖｄに拘わらず一定となるため、前述したように、こすれ軽減モード時ではインク滴の飛翔速度に拘わらず印刷ヘッド２４からのインク滴の吐出タイミングを一律に遅延するものとしても、インク滴の着弾位置にずれは生じないと考えられる。

以上説明した実施例のインクジェットプリンター２０によれば、印刷ヘッド２４の往路と復路とで同一のパターンを印刷し、インク滴の着弾位置が理想的な着弾位置よりも手前のときにはプラテンギャップＰＧを拡大し、インク滴の着弾位置が理想的な着弾位置よりも奥のときにはプラテンギャップＰＧを縮小するから、印刷ヘッド２４の吐出タイミングを調整することなく、機体毎に異なるインク滴の着弾位置ずれを修正することができる。しかも、印刷ヘッド２４の吐出能力（インク滴の飛翔速度）に応じて定めた上限値ＰＧｍａｘの範囲内で行なうから、吐出能力の高い印刷ヘッド２４に対してはプラテンギャップＰＧを拡大することにより、画質を劣化させることなく用紙こすれのリスクを低く抑えることができる。

本実施形態のインクジェットプリンター２０では、ユーザーからの選択によりプラテンギャップＰＧを所定量だけ拡大するこすれ軽減モードを備えるものとしたが、こすれ軽減モードを備えないものとしても構わない。

上述した実施形態では、本発明の画像形成装置をインクジェットプリンター２０に具体化した例を示したが、インク以外の他の液体や機能材料の粒子が分散されている液状体（分散液）、ジェルのような流状体などを吐出するものに具体化してもよい。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を溶解した液体を吐出するものや、同材料を分散した液状体を吐出するもの、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を吐出するものとしてもよい。また、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を吐出するものや、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に吐出するもの、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を吐出するもの、ジェルを吐出するものとしてもよい。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

１０ ユーザーＰＣ、２０ インクジェットプリンター、２１ プリンター機構、２２ キャリッジ、２３ ノズル、２４ 印刷ヘッド、２５ キャビティプレート、２６ インクカートリッジ、２７ ノズルプレート、２８ ガイド、２９ インク室、３０ ヘッド駆動用基板、３１ 紙送り機構、３２ キャリッジベルト、３３ 紙送りモーター、３４ａ キャリッジモーター、３４ｂ 従動ローラー、３５ 紙送りローラー、３６ リニア式エンコーダー、４０ プラテン、４３ ノズル列、４７ マスク回路、４８ 圧電素子、４９ 振動板、６０ プラテンギャップ調整機構、６２ シャフト、６４ カム、６５ 減速ギヤ、６６ ギヤ、６８ モーター、６８ａ 回転軸、７０ コントローラー、７２ ＣＰＵ、７３ ＲＯＭ、７４ ＲＡＭ、７５ フラッシュメモリー、７６ インターフェース（Ｉ／Ｆ）、７８ 原信号生成回路、８０ メカフレーム、８０ａ 貫通孔。

Claims (6)

1. 液滴を吐出するノズルが形成された吐出ヘッドを備え、該吐出ヘッドを主走査方向に往復動しながら往路と復路の双方で該吐出ヘッドから載置面上のターゲットに液滴を吐出することにより画像を形成可能な画像形成装置であって、
   前記往路における液滴の着弾位置と前記復路における液滴の着弾位置とにずれが生じないよう、前記吐出ヘッドから吐出される液滴の飛翔速度に基づいて機体毎に個別に前記吐出ヘッドと前記載置面とのギャップが設定されてなる
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 液滴の飛翔速度が高い吐出ヘッドを有する画像形成装置ほど拡大する傾向に前記ギャップが設定されてなることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. ユーザーの指示により所定量だけ前記ギャップを拡大するこすれ軽減モードが設定されているときには、前記吐出ヘッドから液滴を吐出するタイミングを前記こすれ軽減モードが設定されていないときよりも所定の遅延量だけ一律にオフセットすることを特徴とする請求項１または２記載の画像形成装置。
4. 吐出ヘッドを主走査方向に往復動しながら往路と復路の双方で該吐出ヘッドから載置面上のターゲットに向けて液滴を吐出することにより画像を形成可能な画像形成装置に用いられ、前記往路における液滴の着弾位置と前記復路における液滴の着弾位置とのずれを調整する着弾位置ずれ調整方法であって、
   （ａ）前記着弾位置のずれを確認するための着弾位置ずれ確認用パターンを形成し、
   （ｂ）前記形成された着弾位置ずれ確認用パターンにおいて前記吐出ヘッドの移動方向に対して液滴が所望の位置よりも手前で着弾しているときには拡大する方向に前記吐出ヘッドと前記載置面とのギャップを設定し、
   （ｃ）前記形成された着弾位置ずれ確認用パターンにおいて前記吐出ヘッドの移動方向に対して液滴が前記所望の位置よりも奥で着弾しているときには縮小する方向に前記吐出ヘッドと前記載置面とのギャップを設定する
   ことを特徴とする着弾位置ずれ調整方法。
5. 所定の上下限値の範囲内で前記ギャップを設定することを特徴とする請求項４記載の着弾位置ずれ調整方法。
6. 前記上限値は、液滴の飛翔速度が高い吐出ヘッドを有する画像形成装置ほど大きくなる傾向に設定されてなる請求項５記載の着弾位置ずれ調整方法。

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