JP2016168325A - 経皮吸収シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な装置構成で形状の安定した経皮吸収シートの製造方法を提供する。【解決手段】針状凹部１５を有するモールド１３の針状凹部１５に薬剤を含むポリマー溶解液である薬液を２２充填する薬液充填工程と、針状凹部１５に充填された薬液２２を乾燥させて、薬剤を含む薬剤層１２０を形成する薬液乾燥工程と、モールド１３は、針状凹部１５が形成された領域１６の周囲に針状凹部１５が形成された領域１６より高い段差部を備え、モールド１３に対し、段差部以上の高さであり、かつ、上面から見て段差部以上の範囲に、ポリマー層形成液１２０を供給するポリマー層形成液供給工程と、モールド１３に供給されたポリマー層形成液２４を乾燥させて、ポリマー層１２２を形成するポリマー層形成液乾燥工程と、を有する経皮吸収シートの製造方法である。【選択図】図２１

Description

本発明は、経皮吸収シートの製造方法に係り、特に、薬剤を含む針状凸部がシート部上に配列された経皮吸収シートの製造方法に関する。

生体表面、即ち皮膚や粘膜などより、薬品などを投与する方法として、薬剤を含有する高アスペクト比の針状凸部（微小針、または、マイクロニードルともいう）が形成された経皮吸収シートを用い、微小針を皮膚内に挿入することにより、薬品を注入する方法が行われている。経皮吸収シートとして使用するためには、薬剤を混入させる必要があるが、薬剤は高価なものが多いことから、微小針に集中させて薬剤を含有させることが必要になる。

経皮吸収シートを製造する方法として、針状凸部の反転形状である針状凹部が形成されたモールドにポリマー溶解液などを流し込み、形状転写する方法が知られている。例えば、凹部の底に母材を貫通する貫通孔を穿設したマイクロニードルシートのモールドを使用し、このモールドの上に最初に薬物を希釈した溶液を塗布し、その後、スキージなどで余分な溶液を掻き取り、薬液を乾燥した後、次にニードル原料を塗布する方法がある。

また、柔軟性基板に目的物質、及び基剤の混和物から成る濃厚な液体を、遠心力を利用して充填しながら乾燥して硬化させることにより高精度で１ステップの工程で製造する微小針状突起物製剤を集積させたシートの製造方法がある。

針状凹版による形状転写を用いたマイクロニードル形成においては、薬液を含むか含まないかに関わらず、ポリマー溶解液を何らかの方法で、針状凹版上に塗布することが必要である。例えば、下記の特許文献１には、凹部アレイが形成された型に、ポリマー樹脂の溶解液を塗布し、加圧流体で加圧することにより、ポリマー樹脂の溶解液を凹部アレイに充填する機能性膜の製造方法が記載されている。特許文献２についても、ポリマー溶液を針状凹部に充填するため、加圧充填装置を用いることが記載されている。また、特許文献３には、凹版を傾斜した状態で針状体形成液を供給し、針状体形成液を上方から下方に移動することで、凹部に針状体形成液を充填させることが記載されている。

特許第４８８５８１６号明細書 特開２０１１−２２４３３２号公報 特開２０１４−２３６９８号公報

針状凹版は、形成された針状凸部の離形性を向上させるため、表面張力の低い素材を用いたり、表面処理が施されている場合がある。そのため、直接ポリマー溶液を塗布しようとすると、固体と液体の表面張力差、および、ぬれ性の悪さによって液が収縮し、液を弾いてしまい、膜を形成できないという課題があった。

液を弾かせないためには、針状凹版部分の表面張力を上げて、ポリマー溶解液の表面張力を下げることが考えられるが、針状凹版部分は前述の離形性の点から表面張力を上げることは難しく、また、ポリマー溶解液についても界面活性剤を添加することは性能上望ましくない場合がある。また、別の観点として、ポリマー溶解液の塗工膜厚を厚くすることも考えられるが、乾燥工程に負荷をかけることや、性能上不要な量のシート形成をすることは生産コスト上好ましくない。

特許文献１〜３に記載の方法では、表面張力を抑制し、型枠で形状を維持することができるが、装置全体を包含するような大掛かりな装置が必要となり、設備コストも大きくなる。また、静的な状態で、より精密に塗布乾燥させることはできていなかった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、ポリマー溶解液を区画させる型枠へのポリマー溶解液の投入方法を制御することにより、設備コストを抑えながら安定してポリマー溶解液を各固体形状に維持したまま乾燥させることができる経皮吸収シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するために、針状凹部を有するモールドの針状凹部に薬剤を含むポリマー溶解液である薬液を充填する薬液充填工程と、針状凹部に充填された薬液を乾燥させて、薬剤を含む薬剤層を形成する薬液乾燥工程と、モールドは、針状凹部が形成された領域の周囲に針状凹部が形成された領域より高い段差部を備え、モールドに対し、段差部以上の高さであり、かつ、上面から見て段差部以上の範囲に、ポリマー層形成液を供給するポリマー層形成液供給工程と、モールドに供給されたポリマー層形成液を乾燥させて、ポリマー層を形成するポリマー層形成液乾燥工程と、を有する経皮吸収シートの製造方法を提供する。

本発明によれば、針状凹部が形成されたモールドの針状凹部が形成された領域の周囲に、針状凹部が形成された領域より高い段差部を備え、ポリマー層を形成するポリマー層形成液を、この段差部以上の高さであり、かつ、段差部以上の広さで供給することで、針状凹部が形成された領域内で、ポリマー層形成液がモールドにはじかれることを防止することができる。したがって、経皮吸収シートの形状を維持した状態で、安定して経皮吸収シートを製造することができる。なお、「段差部以上の高さにポリマー層形成液を供給する」とは、針状凹部が形成された領域の周囲の段差部をすりきった面以上の高さにポリマー層形成液を供給することをいう。

本発明の別の態様においては、ポリマー層形成液供給工程は、ポリマー層形成液を、段差部より高く、かつ、上面から見て段差部より広い範囲に供給した後、ポリマー層形成液を収縮させながら、ポリマー層形成液とモールドとの接触位置を段差部に固定することが好ましい。

この態様によれば、ポリマー層形成液をモールドの段差部より高く、かつ、段差部より広い範囲で供給した後、供給されたポリマー層形成液を、収縮させながら段差部で固定することで、針状凹部が形成された領域内で、ポリマー層形成液がモールドにはじかれることを防止することができる。したがって、経皮吸収シートの形状を維持した状態で、安定して経皮吸収シートを製造することができる。なお、「ポリマー層形成液とモールドとの接触位置」とは、ポリマー層形成液が、針状凹部が形成されている領域側に収縮した時のポリマー層形成液の液滴の周囲であり、「接触位置を段差部に固定する」とは、ポリマー層形成液の液滴の周囲が、段差部の上側で固定することをいう。また、ポリマー層形成液の収縮は、表面張力を利用して行われることが好ましい。

本発明の別の態様においては、モールドの段差部の高さが１０μｍ以上５０００μｍ以下であることが好ましい。

この態様は、モールドの段差部の高さを規定したものであり、段差部の高さを上記範囲とすることで、供給するポリマー層形成液の量を少なくすることができるので、ポリマー層形成液乾燥工程を短縮することができ、生産コストを下げることができる。

本発明の別の態様においては、ポリマー層形成液供給工程において、ポリマー層形成液の厚みが５０００μｍ以下であることが好ましい。

この態様は、ポリマー層形成液供給工程におけるポリマー層形成液の厚みを規定したものであり、ポリマー層形成液の厚みを上記範囲とすることで、供給するポリマー層形成液の量を少なくすることができるので、ポリマー層形成液乾燥工程を短縮することができ、生産コストを下げることができる。なお、「ポリマー層形成液の厚み」とは、ポリマー層形成液供給工程後の、針状凹部が形成された領域からの厚みであり、ポリマー層形成液の最も厚い部分の厚みである。

本発明の別の態様においては、段差部は、モールドとは分離可能に設けられた型枠であることが好ましい。

この態様によれば、段差部を型枠により形成することで、薬液充填工程、薬液乾燥工程を平坦なモールドで行うことができ、各工程を効率良く行うことができる。また、製造する経皮吸収シートに合わせて型枠を設置することができる。

本発明の別の態様においては、段差部は、モールド自身に段差を有することが好ましい。

この態様によれば、モールド自身に段差を設け、段差部を形成することで、安定してポリマー層形成液の供給を行うことができる。

本発明の別の態様においては、段差部は、針状凹部が形成された領域側から鉛直方向上側に向かって広がる方向にテーパ形状であることが好ましい。

この態様によれば、段差部が上側に向かってテーパ形状とすることで、ポリマー層形成液中に混入した泡の泡抜きの効果がある。ポリマー層形成液中に混入した泡の泡抜きを行うことで、剥離工程における針状凸部の欠損、穿刺時における針状凸部の破損を防止することができる。

本発明は上記目的を達成するために、針状凹部を有するモールドの針状凹部に薬剤を含むポリマー溶解液である薬液を充填する薬液充填工程と、針状凹部に充填された薬液を乾燥させて、薬剤を含む薬剤層を形成する薬液乾燥工程と、モールドは、針状凹部が形成された領域の周囲に針状凹部が形成された領域より低い段差部を備え、モールドに対し、上面から見て段差部以上の範囲に、ポリマー層形成液を供給した後、収縮させながら、ポリマー層形成液とモールドの接触位置を段差部に固定するポリマー層形成液供給工程と、モールドに供給されたポリマー層形成液を乾燥させて、ポリマー層を形成するポリマー層形成液乾燥工程と、を有する経皮吸収シートの製造方法を提供する。

本発明によれば、針状凹部が形成されたモールドの針状凹部が形成された領域の周囲に、針状凹部が形成された領域より低い段差部を備え、ポリマー層を形成するポリマー層形成液を、この段差部以上の広さで供給しし、収縮により段差部で固定することで、針状凹部が形成された領域内で、ポリマー層形成液がモールドにはじかれることを防止することができる。したがって、経皮吸収シートの形状を維持した状態で、安定して経皮吸収シートを製造することができる。ポリマー層形成液の収縮は、表面張力を利用して行われることが好ましい。

本発明の別の態様においては、ポリマー層形成液供給工程は、ポリマー層形成液の供給を、段差部が設けられた針状凹部ごとに行うことが好ましい。

この態様によれば、ポリマー層形成液の供給を、段差部ごとに行うことで、供給されたポリマー層形成液をそれぞれの段差部で固定することができる。

本発明の別の態様においては、ポリマー層形成液供給工程において、ポリマー層形成液の厚みが５０００μｍ以下であることが好ましい。

この態様は、ポリマー層形成液供給工程におけるポリマー層形成液の厚みを規定したものであり、ポリマー層形成液の厚みを上記範囲とすることで、供給するポリマー層形成液の量を少なくすることができるので、ポリマー層形成液乾燥工程を短縮することができ、生産コストを下げることができる。

本発明の別の態様においては、段差部は、モールド自身に段差を有することが好ましい。

この態様によれば、モールド自身に段差を設け、段差部を形成することで、安定してポリマー層形成液の供給を行うことができる。

本発明の別の態様においては、ポリマー層形成液を供給した際、モールドに設置した段差部分に働くポリマー層形成液の収縮力を均一にするため、針状凹部が形成された領域の周囲の段差部により形成される形状が、段差を上面から見てすべての角が１２０°以上の角度で形成される六角形以上の多角形であることが好ましく、正六角形以上の正多角形、または、円形であることがさらに好ましい。

ポリマー層形成液は、等方的に収縮するため、段差部により形成される形状を、すべての角が１２０°以上の角度で形成される六角形以上の多角形、好ましくは、正六角形以上の正多角形、または、円形とすることで、多角形の角部でポリマー層形成液の収縮が進み、段差部で固定されず、針状凹部が形成される領域にポリマー層形成液の液滴が落ちることを防止することができる。針状凹部が形成される領域にポリマー層形成領域の液滴が落ちると、ポリマー層形成液がはじかれ、経皮吸収シートの形状が安定しないため好ましくない。

本発明の経皮吸収シートの製造方法によれば、簡単な装置構成で、薄い膜においても液面を安定して維持することができる。また、簡単な構成とすることで、コストダウンを図ることができる。

針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。 別の形状の針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。 図１、２に示す経皮吸収シートの針状凸部の断面図である。 別の形状の針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。 別の形状の針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。 図４、５に示す経皮吸収シートの針状凸部の断面図である。 モールドの製造方法の工程図である。 別微形状のモールドの製造方法の工程図である。 別の形状のモールドの製造方法の工程図である。 モールドの部分拡大図である。 モールドの部分拡大図である。 経皮吸収シートの製造方法のフロー図である。 薬液をモールドの針状凹部に充填する工程を示す概略図である。 ノズルの先端を示す斜視図である。 別のノズルの先端を示す斜視図である。 充填中のノズルの先端とモールドとの部分拡大図である。 走査中のノズルの先端とモールドとの部分拡大図である。 薬液充填装置の概略構成図である。 ノズル内の液圧と薬剤を含む溶解液の供給との関係を示す説明図である。 経皮吸収シートの製造工程の一部を示す概略図である。 第１実施形態のポリマー層形成液供給工程を説明する図である。 ポリマー層形成液供給工程の好ましくない例を説明する図である。 モールドへのポリマー層形成液の塗布方法を説明する図である。 モールドへのポリマー側形成液の別の塗布方法を説明する図である。 型枠の形状によるポリマー層形成液の収縮を説明する図である。 ポリマー層形成液の塗布形状による収縮を説明する図である。 型枠の他の形状によるポリマー層形成液の収縮を説明する図である。 別の形状の型枠によるポリマー層形成液供給工程を説明する図である。 第１実施形態の変形例のポリマー層形成液供給工程を説明する図である。 第２実施形態のポリマー層形成液供給工程を説明する図である。 ポリマー層形成液供給工程の好ましくない例を説明する図である。 実施例で用いた原版の平面図および断面図である。

以下、添付図面に従って、本発明に係る経皮吸収シートの製造方法について説明する。なお、本明細書において、「〜」とは、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。

（経皮吸収シート）
本実施の形態で製造される経皮吸収シートについて説明する。図１、図２は、経皮吸収シート１００の一部拡大図である針状凸部１１０（微小針、マイクロニードルとも称する）を示している。

経皮吸収シート１００は、皮膚に貼付することにより、皮膚内に薬剤を供給する。図１に示すように、経皮吸収シート１００は、先細り形状のニードル部１１２と、ニードル部１１２と接続された錐台部１１４と、錐台部１１４と接続された平板形状のシート部１１６とを有している。先細り形状のニードル部１１２と錐台部１１４とにより針状凸部１１０が構成される。

シート部１１６の表面には複数個の錐台部１１４が形成される（図１においては一つの錐台部１１４のみ表示）。錐台部１１４の２つの端面のうち面積の広い端面（下底）がシート部１１６と接続される。錐台部１１４の２つの端面のうち面積の狭い端面（上底）がニードル部１１２と接続される。つまり、錐台部１１４の２つの端面のうち、シート部１１６と離れる方向にある端面の面積が小さくなっている。ニードル部１１２の面積の広い面が、錐台部１１４の面積の狭い端面と接続されているので、ニードル部１１２は錐台部１１４と離れる方向に漸次先細り形状となっている。

図１において、錐台部１１４は円錐台の形状を有し、ニードル部１１２は円錐の形状を有している。ニードル部１１２の皮膚への挿入の程度に応じて、ニードル部１１２の先端の形状を、０．０１μｍ以上５０μｍ以下の曲率半径の曲面や、平坦面等に適宜変更することができる。

図２は、別の形状を有する針状凸部１１０を示している。図２においては、錐台部１１４は四角錐台の形状を有し、ニードル部１１２は四角錐の形状を有している。

図３は、図１、図２に示される経皮吸収シート１００の断面図である。図３に示されるように、経皮吸収シート１００は所定量の薬剤を含む薬剤層１２０と、ポリマー層１２２とにより構成されている。ここで、所定量の薬剤を含むとは、体表に穿刺した際に薬効を発揮する量の薬剤を含むことを意味する。薬剤を含む薬剤層１２０は針状凸部１１０の先端（ニードル部１１２の先端）に形成されている。薬剤層１２０を針状凸部１１０の先端に形成することにより、皮膚内に効率よく薬剤を送達することができる。以下、「所定量の薬剤を含む」を「薬剤を含む」と必要に応じて称する。

ニードル部１１２の薬剤層１２０を除く部分には、ポリマー層１２２が形成されている。錐台部１１４はポリマー層１２２により構成されている。シート部１１６はポリマー層１２２により構成されている。ニードル部１１２、錐台部１１４、およびシート部１１６を構成する薬剤層１２０およびポリマー層１２２の配分は、適宜設定することができる。

シート部１１６の厚さＴは、１０μｍ以上２０００μｍ以下の範囲であり、好ましくは１０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲である。錐台部１１４とシート部１１６との接する部分（下底）の幅Ｗ１は、１００μｍ以上１５００μｍ以下の範囲であり、好ましくは１００μｍ以上１０００μｍ以下の範囲である。錐台部１１４とニードル部１１２との接する部分（上底）の幅Ｗ２は、１００μｍ以上１５００μｍ以下の範囲であり、好ましくは１００μｍ以上１０００μｍ以下の範囲である。幅Ｗ１と幅Ｗ２は、上記の数値範囲内で、Ｗ１＞Ｗ２を満たすものとする。

針状凸部１１０の高さＨは、１００μｍ以上２０００μｍ以下の範囲であり、好ましくは２００μｍ以上１５００μｍ以下の範囲である。また、ニードル部１１２の高さＨ１と錐台部１１４の高さＨ２との比であるＨ１／Ｈ２について、Ｈ１／Ｈ２は１以上１０以下の範囲であり、好ましくは１．５以上８以下の範囲である。また、錐台部１１４の高さＨ２は１０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることが好ましい。

錐台部１１４の側面とシート部１１６の表面に平行な面とのなす角度αは、１０°以上６０°以下の範囲であり、好ましくは２０°以上５０°以下の範囲である。また、ニードル部１１２の側面と錐台部１１４の上底に平行な面とのなす角度βは、４５°以上８５°以下の範囲であり、好ましくは６０°以上８０°以下の範囲である。

角度βは角度α以上であることが好ましい。皮膚に対して針状凸部１１０を挿入しやすくなるからである。

図４、図５は別の形状を有する針状凸部１１０を示している。図１と図４とに示される経皮吸収シート１００と、図２と図５とに示される経皮吸収シート１００は、錐台部１１４の形状が同一で、ニードル部１１２の形状がそれぞれ異なっている。図４と図５に示めされるニードル部１１２は、先細り形状の針状部１１２Ａと筒状の胴体部１１２Ｂとを有している。針状部１１２Ａの底面と胴体部１１２Ｂの端面とが接続されている。胴体部１１２Ｂの端面のうち針状部１１２Ａと接続されていない端面と錐台部１１４の上底とが接続される。

図４に示される針状部１１２Ａは円錐の形状を有し、胴体部１１２Ｂは円柱の形状を有している。図５に示される針状部１１２Ａは四角錐の形状を有し、胴体部１１２Ｂは四角柱の形状を有している。

ニードル部１１２は胴体部１１２Ｂを有しているので、ニードル部１１２は錐台部１１４と離れる方向に一定の幅を有する形状となる。ニードル部１１２の針状部１１２Ａは、胴体部１１２Ｂから離れる方向に漸次先細りの形状を有している。筒状の胴体部１１２Ｂは、対向する２つの端面の面積がほぼ同一である。ニードル部１１２は全体として先細りの形状を有している。ニードル部１１２の皮膚への挿入の程度に応じて、ニードル部１１２の先端の形状を０．０１μｍ以上５０μｍ以下の曲率半径の曲面や、平坦面等に適宜変更することができる。

図６は、図４、図５に示される経皮吸収シート１００の断面図である。図６に示されるように、経皮吸収シート１００は薬剤を含む薬剤層１２０と、ポリマー層１２２とにより構成されている。薬剤を含む薬剤層１２０は針状凸部１１０の先端（ニードル部１１２の先端）に形成されている。薬剤層１２０を針状凸部１１０の先端に形成することにより、皮膚内に効率よく薬剤を供給することができる。

ニードル部１１２の薬剤層１２０を除く部分には、ポリマー層１２２が形成されている。錐台部１１４はポリマー層１２２により構成されている。シート部１１６はポリマー層１２２により構成されている。ニードル部１１２、錐台部１１４、およびシート部１１６を構成する薬剤層１２０およびポリマー層１２２の配分は、適宜設定することができる。

シート部１１６の厚さＴ、錐台部１１４の下底の幅Ｗ１、錐台部１１４の上底の幅Ｗ２、針状凸部１１０の高さＨ、および錐台部１１４の高さＨ２を、図３に示す経皮吸収シート１００と同様の長さにすることができる。ニードル部１１２の高さＨ１と錐台部１１４の高さＨ２との比であるＨ１／Ｈ２について、図３に示す経皮吸収シート１００と同様の比にすることができる。

針状部１１２Ａの高さＨ１Ａと胴体部１１２Ｂの高さＨ１Ｂの比であるＨ１Ｂ／Ｈ１Ａについて、Ｈ１Ｂ／Ｈ１Ａは０．１以上４以下の範囲であり、好ましくは０．３以上２以下の範囲である。

錐台部１１４の側面とシート部１１６の表面に平行な面とのなす角度αは、１０°以上６０°以下の範囲であり、好ましくは２０°以上５０°以下の範囲である。また、針状部１１２Ａの側面と胴体部１１２Ｂの端面に平行な面とのなす角度βは、４５°以上８５°以下の範囲であり、好ましくは６０°以上８０°以下の範囲である。

角度βは角度α以上であることが好ましい。皮膚に対して針状凸部１１０を挿入しやすくなるからである。

本実施の形態では、図１，２，４，５に示すニードル部１１２を有する経皮吸収シート１００を示したが、経皮吸収シート１００はこれらの形状に限定されない。

（モールド）
図７は、モールド（型）の作製の工程図である。

図７（Ａ）に示すように、経皮吸収シートを製造するためのモールドを作製するための原版を先ず作製する。

この原版１１の作製方法は２種類あり、１番目の方法は、Ｓｉ基板上にフォトレジストを塗布した後、露光、現像を行う。そして、ＲＩＥ（リアクティブイオンエッチング：Reactive Ion Etching）等 によるエッチングを行うことにより、原版１１の表面に、経皮吸収シートの針状凸部と同形状である複数の凸部１２をアレイ状に作製する。尚、原版１１の表面に凸部１２を形成するためにＲＩＥ等のエッチングを行う際には、Ｓｉ基板を回転させながら斜め方向からのエッチングを行うことにより、凸部１２を形成することが可能である。

２番目の方法は、Ｎｉ等の金属基板に、ダイヤモンドバイト等の切削工具を用いた加工により、原版１１の表面に複数の凸部１２をアレイ状に作製する方法がある。

次に、図７（Ｂ）に示すように、原版１１を利用してモールド１３を作製する。通常のモールド１３の作製には、Ｎｉ電鋳などによる方法が用いられる。原版１１は、先端が鋭角な円錐形又は角錐形（例えば四角錐）の形状の凸部１２を有しているため、モールド１３に形状が正確に転写され、モールド１３を原版１１から剥離することができる。しかも安価に製造することが可能な４つの方法が考えられる。

１番目の方法は、原版１１にＰＤＭＳ（ポリジメチルシロキサン：polydimethylsiloxane、例えば、ダウ・コーニング社製シルガード１８４）に硬化剤を添加したシリコーン樹脂を流し込み、１００℃で加熱処理し硬化した後に、原版１１からモールド１３を剥離する方法である。２番目の方法は、紫外線を照射することにより硬化するＵＶ硬化樹脂を原版１１に流し込み、窒素雰囲気中で紫外線を照射した後に、原版１１からモールド１３を剥離する方法である。３番目の方法は、ポリスチレンやＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート：polymethyl methacrylate）等のプラスチック樹脂を有機溶剤に溶解させたものを剥離剤の塗布された原版１１に流し込み、乾燥させることにより有機溶剤を揮発させて硬化させた後に、原版１１からモールド１３を剥離する方法である。４番目の方法は、Ｎｉ電鋳により反転品を作成する方法である。

これにより、原版１１の凸部１２の反転形状である針状凹部１５を２次元で配列したモールド１３が作製される。このようにして作製されたモールド１３を図７（Ｃ）に示す。尚、上記４つのいずれの方法においてもモールド１３は、何度でも容易に作製することが可能である。

モールド自身に段差部を有する場合は、原版に段差部を設けることで、その反転形状であるモールドを作製することができる。図８は、針状凹部１５が形成された領域の周囲に、針状凹部１５が形成された領域より高い段差部７４を有するモールド７３の作製の工程図である。

段差部を有さないモールドを形成する場合と同様に、図８（Ａ）に示すように、段差部７４を有するモールド７３を作製するための原版７１を作製する。原版７１は、凸部１２が形成された領域よりも低い段差部７５が形成されている。原版の作製は、図７と同様の方法により行うことができる。

次に、図８（Ｂ）に示すように、原版７１を利用してモールド７３を作製する。モールド１３の作製も図７と同様の方法により行うことができる。これにより、図８（Ｃ）に示すように、原版７１の凸部１２および段差部７５の反転形状である、針状凹部１５を２次元で配列し、その周囲に段差部７４を有するモールド７３が作製される。

また、図９は、針状凹部１５が形成された領域の周囲に、針状凹部１５が形成された領域より低い段差部８４を有するモールド８３の作製の工程図である。

図７、８と同様に、図９（Ａ）に示すように、段差部８４を有するモールド８３を作製するための原版８１を作製する。原版８１は、凸部１２が形成された領域よりも高い段差部８５が形成されている。

次に図９（Ｂ）に示すように、原版８１を利用してモールド８３を作製する。これにより、図９（Ｃ）に示すように、原版８１の凸部１２および段差部８５の反転形状である、針状凹部１５を２次元で配列し、その周囲に段差部８５を有するモールド８３が作製される。なお、原版の作製方法、モールドの作製方法は、図７、８と同様の方法により行うことができる。

図１０は、モールド１３の針状凹部１５の部分拡大図である。なお、モールド７３、８３の針状凹部１５も同様の構成である。針状凹部１５は、モールド１３の表面から深さ方向に狭くなるテーパ状の入口部１５Ａと、深さ方向に先細りの先端凹部１５Ｂとを備えている。入口部１５Ａのテーパの角度α１は、経皮吸収シートの錐台部の側面とシート部とで構成される角度αと基本的に一致する。また、先端凹部１５Ｂのテーパの角度β１は、ニードル部の側面と錐台部の上底とで構成される角度βと基本的に一致する。

図１１は、経皮吸収シートの製造方法を行う上で、より好ましいモールド複合体１８の態様を示したものである。図１１に示すように、モールド複合体１８は、針状凹部１５の先端に貫通孔１５Ｃが形成されたモールド１３と、モールド１３の貫通孔１５Ｃの側に貼り合わされ、気体は透過するが液体は透過しない材料で形成された気体透過シート１９と、で構成される。貫通孔１５Ｃにより、針状凹部１５の先端は気体透過シート１９を介して大気と連通する。針状凹部１５の先端とは、モールド１３の深さ方向に先細りなっている側を意味し、薬液、ポリマー層形成液が充填される側と反対側を意味する。

このようなモールド複合体１８を使用することで、針状凹部１５に充填される経皮吸収材料溶液は透過せず、針状凹部１５に存在する空気のみを針状凹部１５から貫通孔１５Ｃを介して抜くことができる。針状凹部１５の形状を経皮吸収材料に転写する際の転写性が良くなり、よりシャープな針状凸部を形成することができる。

貫通孔１５Ｃの径Ｄ（直径）としては、１〜５０μｍの範囲が好ましい。この範囲とすることで、空気の抜けが容易となり、また、経皮吸収シートの針状凸部の先端部をシャープな形状とすることができる。気体は透過するが液体は透過しない材料で形成された気体透過シート１９としては、例えばポアフロン（商標、住友電気工業株式会社）を好適に使用できる。

モールド１３に用いる材料としては、樹脂系の素材、金属製の素材を用いることができる。中でも樹脂系の素材であることが好ましく、気体透過性の高い素材であることが更に好ましい。気体透過性の代表である酸素透過性は、１×１０^−１２（ｍＬ／ｓ・ｍ・Ｐａ）より大きいことが好ましく、１×１０^−１０（ｍＬ／ｓ・ｍ・Ｐａ）より大きいことがさらに好ましい。気体透過性を上記範囲とすることにより、モールド１３の針状凹部１５に存在する空気をモールド１３側から追い出すことができる。欠陥の少ない経皮吸収シートを製造することができる。このような材料として、樹脂系の素材としては、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート：polyethylene terephthalate）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート：polymethyl methacrylate）ＰＳ（ポリスチレン：polystyrene）、ＰＥ（ポリエチレン：polyethylene）、ＰＯＭ（ポリアセタール：polyacetal、ポリオキシメチレン：polyoxymethylene）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン：polytetrafluoroethylene）、ＵＶ（ultraviolet）硬化樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂などの一般的なエンジニアリングプラスチックを用いることができる。また、金属製の素材としては、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｉｒ、Ｔｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、ＭｇＯ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、α−酸化アルミニウム，ステンレスおよびその合金を挙げることができる。また、後述するように、モールド１３は、ポリマー層形成液供給工程において、段差部でポリマー層形成液を固定する必要があるため、撥水性とぬれ性を制御した材料を用いることが好ましい。例えば、モールドとポリマー層形成液との接触角が９０°を超え９０°に近いことが好ましい。

（ポリマー溶解液）
本実施形態に使用されるポリマー樹脂の溶解液であるポリマー溶解液について説明する。

本実施の形態では所定量の薬剤を含有するポリマー溶解液を、薬剤を含むポリマー溶解液又は薬剤を含む溶解液と必要に応じて称している。また、所定量の薬剤を含むポリマー溶解液を薬液と称している。所定量の薬剤を含むか否かは、体表に穿刺した際に薬効を発揮できるか否かで判断される。したがって、所定量の薬剤を含むとは、体表に穿刺した際に薬効を発揮する量の薬剤を含むことを意味する。

ポリマー溶解液に用いられる樹脂ポリマーの素材としては、生体適合性のある樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂としては、グルコース、マルトース、プルラン、コンドロイチン硫酸、ヒアルロン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルデンプンなどの糖類、ゼラチンなどのタンパク質、ポリ乳酸、乳酸・グリコール酸共重合体などの生分解性ポリマーを使用することが好ましい。これらの中でもゼラチン系の素材は多くの基材と密着性をもち、ゲル化する材料としても強固なゲル強度を持つため、後述する剥離工程において、基材と密着させることができ、モールドから基材を用いてポリマーシートを剥離することができるので、好適に利用することができる。濃度は材料によっても異なるが、ポリマー層１２２を形成するポリマー溶解液中に樹脂ポリマーが１０〜５０質量％含まれる濃度とすることが好ましい。また、溶解に用いる溶媒は、温水以外であっても揮発性を有するものであればよく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ：methyl ethyl ketone）、アルコールなどを用いることができる。そして、ポリマー樹脂の溶解液中には、用途に応じて体内に供給するための薬剤を共に溶解させることが可能である。薬剤層１２０を形成する薬剤を含むポリマー溶解液のポリマー濃度（薬剤自体がポリマーである場合は薬剤を除いたポリマーの濃度）としては、０〜３０質量％含まれることが好ましい。

ポリマー溶解液の調製方法としては、水溶性の高分子（ゼラチンなど）を用いる場合は、水溶性粉体を水に溶解し、溶解後に薬剤を添加してもよいし、薬剤が溶解した液体に水溶性高分子の粉体を入れて溶かしても良い。水に溶解しにくい場合、加温して溶解してもよい。温度は高分子材料の種類により、適宜選択可能であるが、約６０℃以下の温度で加温することが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、薬剤層１２０を形成する薬剤を含む溶解液では１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。ポリマー層１２２を形成する溶解液では２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度を適切に調整することにより、モールドの針状凹部に容易に溶解液を注入することが容易となる。例えば、ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計または振動式粘度計で測定することができる。

（薬剤）
ポリマー溶解液に含有させる薬剤は、薬剤としての機能を有するものであれば限定されない。特に、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、水溶性低分子化合物に属する医薬化合物、又は化粧品成分から選択することが好ましい。

（経皮吸収シートの製造方法）
本実施の形態の経皮吸収シートの製造方法は、図１２に示すように、薬液充填工程と、薬液乾燥工程と、ポリマー層形成液供給工程と、ポリマー層形成液乾燥工程と、剥離工程との少なくとも５つの工程をこの順で備えている。

（薬液充填工程）
モールド１３を用いた経皮吸収シートの製造方法について説明する。図１３（Ａ）に示すように、２次元配列された針状凹部１５を有するモールド１３が、基台２０の上に配置される。モールド１３には、５×５の２次元配列された、２組の複数の針状凹部１５が形成されている。所定量の薬剤を含むポリマー溶解液である薬液２２を収容する送液タンク３０と、送液タンク３０に接続される配管３２と、配管３２の先端に接続されたノズル３４と、を有する液供給装置３６が準備される。薬液２２はノズル３４の先端から吐出される。

図１４はノズルの先端部の概略斜視図を示している。図１４に示すように、ノズル３４は、先端側に平坦面であるリップ部３４Ａと、スリット形状の開口部３４Ｂと、リップ部３４Ａに沿って開口部３４Ｂから離れる方向に広がる２つの傾斜面３４Ｃと、を備えている。スリット形状の開口部３４Ｂにより、例えば、１列を構成する複数の針状凹部１５に同時に、薬液２２を充填することが可能となる。開口部３４Ｂの大きさ（長さと幅）は、一度に充填すべき針状凹部１５の数に応じて適宜選択される。

開口部３４Ｂの長さを長くすることで、より多くの針状凹部１５に一度に薬液２２を充填することができる。これにより生産性を向上させることが可能となる。

図１５は別のノズルの先端部の概略斜視図を示している。図１５に示すように、ノズル３４は、先端側に平坦面であるリップ部３４Ａと、２つのスリット形状の開口部３４Ｂと、リップ部３４Ａに沿って開口部３４Ｂから離れる方向に広がる２つの傾斜面３４Ｃと、を備えている。２つの開口部３４Ｂにより、例えば、２列を構成する複数の針状凹部１５に同時に、薬剤を含む薬液２２を充填することが可能となる。

ノズル３４に用いる材料としては、弾性のある素材、金属製の素材を用いることができる。例えば、テフロン（登録商標）、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、チタン等が挙げられる。

図１３（Ｂ）を参照して充填工程を説明する。図１３（Ｂ）に示すように、ノズル３４の開口部３４Ｂが針状凹部１５の上に位置調整される。薬液２２を吐出するノズル３４がモールド１３に押し付けられ、ノズル３４のリップ部３４Ａとモールド１３の表面とは接触している。液供給装置３６から薬液２２がモールド１３に供給され、ノズル３４の開口部３４Ｂから薬液２２が針状凹部１５に充填される。本実施形態では、１列を構成する複数の針状凹部１５に薬液２２が同時に充填される。ただし、これに限定されず、針状凹部１５に一つずつ充填することができる。また、図１５に示すノズル３４を使用することで、複数列を構成する複数の針状凹部１５に対し、複数列毎に薬液２２を同時に充填することもできる。

モールド１３が気体透過性を有する素材で構成される場合、モールド１３の裏面から吸引することで薬液２２を吸引でき、針状凹部１５内への薬液２２の充填を促進させることができる。

図１３（Ｂ）を参照して、充填工程に次いで図１３（Ｃ）に示すように、ノズル３４のリップ部３４Ａとモールド１３の表面とを接触させながら、開口部３４Ｂの長さ方向と垂直方向に液供給装置３６を相対的に走査させている。ノズル３４をモールド１３の上を走査させ、薬液２２が充填されていない針状凹部１５にノズル３４を移動させる。ノズル３４の開口部３４Ｂが針状凹部１５の上に位置調整される。本実施の形態では、ノズル３４を走査させる例で説明したが、モールド１３を走査させてもよい。

ノズル３４のリップ部３４Ａとモールド１３の表面とを接触させてノズル３４をモールド１３の上を走査させているので、ノズル３４がモールド１３の針状凹部１５以外の表面に残る薬液２２を掻き取ることができる。薬剤を含む薬液２２をモールド１３の針状凹部１５以外に残らないようにすることができる。また、本実施の形態では、ノズル３４は、傾斜面３４Ｃを矢印で示す走査方向に対して直交する位置となるよう配置されている。したがって、ノズル３４はモールド１３の上をスムーズに走査させることができる。

モールド１３へのダメージを減らすことと、モールド１３の圧縮による変形をできるだけ抑制するため、走査される際のノズル３４のモールド１３への押し付け程度を、制御することが好ましい。例えば、ノズル３４のモールド１３への押し付け力や、ノズル３４のモールド１３への押し込み距離を制御することが好ましい。また、薬液２２がモールド１３の針状凹部１５以外に残らないようにするため、モールド１３もしくはノズル３４の少なくとも一方がフレキシブルな弾性変形する素材であることが望ましい。

図１３（Ｂ）の充填工程と、図１３（Ｃ）の走査工程とを繰り返すことで、５×５の２次元配列された針状凹部１５に薬液２２が充填される。５×５の２次元配列された針状凹部１５に薬液２２が充填されると、隣接する５×５の２次元配列された針状凹部１５に液供給装置３６を移動し、図１３（Ｂ）の充填工程と、図１３（Ｃ）の走査工程とを繰り返す。隣接する５×５の２次元配列された針状凹部１５にも薬液２２が充填される。

上述の充填工程と走査工程について、（１）ノズル３４を走査させながら薬液２２を針状凹部１５に充填する態様でもよいし、（２）ノズル３４の走査中に針状凹部１５の上でノズル３４を一旦静止して薬液２２を充填し、充填後にノズル３４を再度走査させる態様でもよい。充填工程と走査工程との間、ノズル３４のリップ部３４Ａがモールド１３の表面に押し付けられている。液供給装置３６から吐出される薬液２２の量は、充填されるモールド１３の複数の針状凹部１５の総体積と等しい量とすることが好ましい。薬液２２をモールド１３の針状凹部１５以外の表面に残らないようにし、薬剤のロスを低減することができる。

図１６は、薬液２２を針状凹部１５に充填中におけるノズル３４の先端とモールド１３との部分拡大図である。図１６に示すように、ノズル３４内に加圧力Ｐ１を加えることで、針状凹部１５内へ薬液２２を充填するのを促進することができる。さらに、針状凹部１５内へ薬液２２を充填する際、ノズル３４をモールド１３の表面に接触させる押し付け力Ｐ２を、ノズル３４内の加圧力Ｐ１以上とすることが好ましい。押し付け力Ｐ２≧加圧力Ｐ１とすることにより、薬液２２が針状凹部１５からモールド１３の表面に漏れ出すのを抑制することができる。

図１７は、ノズル３４の移動中における、ノズル３４の先端とモールド１３との部分拡大図である。ノズル３４をモールド１３に対して相対的に走査される際、ノズル３４をモールド１３の表面に接触させる押し付け力Ｐ３を、充填中のノズル３４をモールド１３の表面に接触させる押し付け力Ｐ２より小さくすることが好ましい。モールド１３へのダメージを減らし、モールド１３の圧縮による変形を抑制するためである。

ノズル３４のリップ部３４Ａはモールド１３の表面に対して平行であることが好ましい。ノズル３４の取り付け部に関節駆動機構を設けることにより、ノズル３４の姿勢を制御してもよい。

モールド１３の表面形状に合わせてＺ軸方向にノズル３４を駆動して、ノズル３４のモールド１３への押し付け力および／または押し込み距離を制御することが好ましい。図１８は、押し付け力および／または押し込み距離を制御することができる薬液充填装置４８の概略構成図である。薬液充填装置４８は、薬液を貯留する送液タンク３０と送液タンク３０に取り付けられたノズル３４とを有する液供給装置３６と、送液タンク３０とノズル３４とをＺ軸方向に駆動するＺ軸駆動部５０と、モールド１３を載置するための吸引台５２と、吸引台５２をＸ軸方向に駆動するＸ軸駆動部５４と、上記装置を支持する架台５６と、制御システム５８と、を有している。

押し付け力を一定に制御する場合について説明する。所望の押し付け力となるＺ座標までＺ軸駆動部５０によりノズル３４をモールド１３に近づける。モールド１３に接触したノズル３４をＸ軸駆動部５４により走査させながら、押し付け力が一定となるようにＺ軸座標を制御しつつ薬液２２を吐出する。接触圧力測定の方式は特に限定はしないが、例えば、各種ロードセルを、例えば吸引台５２の下に、又は吸引台５２に代えて用いることができる。ロードセルとは厚み方向に圧縮する力を測定できる測定器具を意味する。押し付け力は、モールド１３に対して１〜１０００ｋＰａの範囲内の任意の圧力で一定に制御可能であることが好ましい。

押し込み距離を一定に制御する場合について説明する。ノズル３４を接触する前に、モールド１３の表面形状をあらかじめ測定する。モールド１３に接触したノズル３４をＸ軸駆動部５４により走査させながら、モールド１３の表面形状に対して所望の押し込み距離になるようにＺ軸座標をオフセットさせた値をＺ軸駆動部５０にフィードバックしつつ薬液２２を吐出する。

形状測定の方式は特に限定はしないが、例えば、非接触式のレーザー変位計６０などの光学測定機器、接触式の触針式段差計など、を用いることができる。さらに、ノズル３４のスリット方向の姿勢をモールド１３の表面形状に合わせて制御してもよい。押し込み距離は、モールド１３の厚みに対して１〜１５％の範囲で制御されることが好ましい。モールド１３の形状に合わせてノズル３４とモールド１３と距離を、Ｚ軸駆動部５０によりＺ軸方向に制御しながら動作することで、圧縮変形率が均一化され、充填量精度を向上できる。

押し付け力および押し込み距離の制御に関して、押し込み距離が小さい場合は押し付け力を制御することが好ましく、押し込み距離が大きい場合は、押し込み距離を直接制御することが好ましい。

図１９は、ノズル内の液圧と薬剤を含む溶解液の供給との関係を示す説明図である。図１９に示すように薬液２２の供給は、ノズル３４が針状凹部１５の上に位置する前から開始される。薬液２２を針状凹部１５に確実に充填するためである。５×５で構成される複数の針状凹部１５への充填が完了するまで、薬液２２はモールド１３に連続して供給される。ノズル３４が５列目の針状凹部１５の上に位置する前に薬液２２をモールド１３に供給するのを停止する。薬液２２が針状凹部１５からあふれ出るのを防止できる。ノズル３４内の液圧に関して、薬液２２の供給が開始されると、ノズル３４が針状凹部１５に位置しない領域では高くなる。一方、ノズル３４が針状凹部１５の上に位置すると、薬液２２が針状凹部１５に充填され、ノズル３４内の液圧が低くなる。液圧の変動が繰り返される。

５×５で構成される複数の針状凹部１５への充填が完了すると、ノズル３４は、隣接する５×５で構成される複数の針状凹部１５へ移動される。液供給に関して、隣接する５×５で構成される複数の針状凹部１５へ移動する際、薬液２２の供給を停止するのが好ましい。５列目の針状凹部１５から次の１列目の針状凹部１５までは距離がある。その間をノズル３４が走査される間、薬液２２を供給し続けると、ノズル３４内の液圧が高くなりすぎる場合がある。その結果、ノズル３４から薬液２２がモールド１３の針状凹部１５以外に流れ出る場合があり、これを抑制するため薬液２２の供給を停止するのが好ましい。

薬液２２の充填を行う際には、ノズル３４の先端をクリーニングしてから使用することが好ましい。充填前にノズル３４のリップ部３４Ａの表面に付着物があると、薬液２２の充填量の精度が低下してしまうためである。クリーニングは、不織布によるワイプが一般的である。ワイプの際に、不織布を水や溶剤などで浸潤させると効果的にクリーニングできる。

薬液２２の充填後、ノズル３４をモールド１３から離す際に、モールド１３の表面に薬液２２が残留する可能性がある。針状凹部１５への充填が完了後、ノズル３４の開口部３４Ｂから薬液２２を吸引するサックバック制御を行うことで、吐出余剰分の薬液２２を吸い上げ、モールド１３の表面への液残りを低減することもできる。

薬液充填工程について、図１１に示すモールド１３を利用し、貫通孔１５Ｃ側から吸引して、薬液２２を針状凹部１５内に充填させることができる。

薬液２２の針状凹部１５への充填が完了すると、薬液乾燥工程、ポリマー層形成液供給工程、ポリマー層形成液乾燥工程、剥離工程へと進む。

図２０（Ａ）に示すように、薬液充填工程にてモールド１３の針状凹部１５に薬液２２をノズル３４から充填する。薬液充填工程は上述した方法で実施される。

（薬液乾燥工程）
図２０（Ｂ）に示すように、薬液乾燥工程では、薬液２２を乾燥固化させることで、薬剤を含む第１層１２０を針状凹部１５内に形成する。

薬液乾燥工程は、モールド１３の針状凹部１５に充填された薬液２２を乾燥し、針状凹部１５の先端に局在させる工程である。薬液乾燥工程は、温度１℃以上１０℃以下の環境下で行うことが好ましい。この範囲で行うことで、気泡欠陥発生を低減することができる。また、薬液乾燥工程の温湿度条件を制御して乾燥速度を最適化することにより、針状凹部１５のモールド１３の壁面に薬液２２が固着を低減することができ、乾燥により薬液２２が針状凹部１５の先端に集まりながら乾燥が進む。

薬液乾燥工程のおける薬液２２の乾燥は無風状態で行うことが好ましい。不均一な風が薬液２２に直接当たると乾燥ムラが生じる。強く風が当たる部分は乾燥速度が上昇し、モールド１３の壁面への薬液２２の固着が発生し、針状凹部１５の先端への薬液２２が局在化することを妨げる可能性があるからである。

無風状態での乾燥実現するため、例えば、風防を設置することが好ましい。風防は、モールド１３に直接風が当たらないように設置される。風防として、蓋、庇、衝立、囲いなどの物理的障害物を設置する方法が簡便であるので好ましい。また、風防を設置する際は、モールド１３の設置空間が密閉状態にならないように通気口等を確保することが好ましい。密閉状態にしてしまうと密閉空間の水蒸気が飽和し、薬液２２の乾燥が進行しなくなる可能性がある。通気口は蒸気の出入りができれば好ましく、風防内の気流を安定化するには水蒸気透過性のフィルムなどで通気口を覆うことが更に好ましい。なお、乾燥時間は、針状凹部１５の形状、針状凹部１５の配置や数、薬剤の種類、薬液２２の充填量や濃度、などを考慮して適宜調整される。

無風状態とは、風が全くない状態に加えて、風速が０．５ｍ／ｓ以下である場合をいう。この範囲であれば、乾燥ムラがほとんど生じないからである。

薬液乾燥工程では、薬液２２を乾燥させることにより固化し、薬液２２を充填した際の状態よりも縮小させている。これにより、剥離工程において、モールド１３の針状凹部１５から薬剤層１２０を容易に剥離することが可能となる。

（ポリマー層形成液供給工程）
次に、図２０（Ｃ）に示すように、所定量の薬剤を含む薬剤層１２０の上にポリマー層１２２を形成するポリマー溶解液であるポリマー層形成液２４を供給し、ポリマー層形成液２４を針状凹部１５に充填する。ポリマー層形成液の供給は、ディスペンサーによる塗布、バー塗布やスピン塗布、スプレーなどによる塗布などを適用することができるがこれに限定されない。以下、ポリマー層形成液２４を塗布によりモールド１３に供給する態様で説明する。薬剤を含む薬剤層１２０は乾燥により固化されているので、薬剤層１２０に含まれる薬剤がポリマー層形成液２４に拡散することを抑制できる。

＜第１実施形態＞
図２１は、ポリマー層形成液供給工程を説明する図である。第１実施形態のポリマー層形成液供給工程は、針状凹部１５が形成された領域１６の周囲に型枠１４を設置し、針状凹部１５が形成された領域１６より高い段差部を有するモールド１３に、ポリマー層形成液２４を塗布する。型枠１４は、モールド１３と分離可能に設置することができる。

ポリマー層形成液供給工程は、図２１（Ａ）に示すように、針状凹部１５の周囲に設置された型枠１４により形成された段差部以上の高さであり、かつ、上面から見て段差部以上の範囲に、ポリマー層形成液２４を、塗布手段９２により塗布する。ポリマー層形成液を型枠１４以上の高さに塗布するとは、ポリマー層形成液２４と型枠１４とが接している部分のポリマー層形成液２４の高さのことである。製造された経皮吸収シートを剥離し易くするため、型枠１４はポリマー層形成液を弾き易くする材質で形成されており、ポリマー層形成液２４の塗布後、型枠１４により弾かれ、表面張力により収縮する。収縮したポリマー層形成液２４は、図２１（Ｂ）に示すように、モールド１３との接触位置が型枠１４の段差部で固定される。型枠１４で固定された状態で、ポリマー層形成液を乾燥することにより、経皮吸収シートのポリマー層１２２の形状（シート部１１６の形状）を安定して形成することができる。

図２２は、ポリマー層形成液供給工程の好ましくない例を説明する図である。図２２（Ａ）に示すように、ポリマー層形成液２４を型枠１４内であり、型枠１４より低い高さで塗布する。塗布後、図２２（Ｂ）に示すように、ポリマー層形成液２４は、表面張力により針状凹部１５が形成された領域１６で収縮する。図２２（Ｂ）は、ポリマー層形成液供給工程後であり、ポリマー層形成液乾燥工程により、さらにポリマー層形成液２４の体積が収縮するため、経皮吸収シートのシート部１１６が安定して形成されない部分が生じてしまう。

モールド１３に設けられる型枠１４の材質としては、上述したモールドの材質と同様のものを用いることができる。また、ポリマー層形成液とのぬれ性が良いほど、乾燥時の液面が均一で緩やかな局面とすることができ、ポリマー層形成液の液面形状の局所的な変化を防止することができる。本発明においては、ポリマー層形成液が型枠１４に弾かれ、収縮することで、段差部で固定されるため、型枠を形成する材質はポリマー層形成液に対して撥水性を有する必要がある。したがって、型枠を形成する材質は、ポリマー層形成液に対し、撥水性とぬれ性を制御した材料であることが好ましく、型枠のポリマー層形成液に対する接触角が、９０°を超え、９０°に近いことが好ましい。型枠の材質として、ポリマー層形成液とのぬれ性の良い材料を用いることにより、ポリマー層形成液の塗布直後の形状を安定させることができ、泡の巻き込みを防止することができる。また、乾燥時の風や温度ムラなどの外乱に強く安定的な液面を固定することができる。一方、型枠を形成する材質とポリマー層形成液とのぬれ性が悪いと、塗布液の液面が曲率の高い液面となり、わずかな形状ムラでも大きな表面張力差が生じ、塗布液の形がくずれ、型枠からはじいてしまうため好ましくない。ぬれ性を向上させるためには、型枠の素材を親水性にする、ポリマー層形成液にタンパク質などの界面活性能を有する素材を添加することも有効な手段である。また、型枠１４の設置は、薬剤充填工程から設置してもよく、ポリマー層形成液供給工程の前に設置してもよい。

型枠１４の高さは、１０μｍ以上５０００μｍ以下であることが好ましい。ポリマー層形成液２４を段差部で固定するためには、型枠１４以上の高さで、かつ、型枠１４以上の範囲でポリマー層形成液２４を塗布する必要があるため、型枠１４の高さをこの範囲とすることで、使用するポリマー層形成液の量を抑えることができる。したがって、乾燥時間を短縮することができる。また、型枠１４の高さが１０μｍより低いと、ポリマー層形成液２４が型枠１４で固定されず、モールド１３がポリマー層形成液を弾いてしまい、シート部１１６が形成されないなど、経皮吸収シートが製造できない場合がある。

ポリマー層形成液供給工程における、塗布時のポリマー層形成解液の厚みはモールド１３の針状凹部１５が形成された領域１６から、型枠１４の高さ以上であり、５０００μｍ以下とすることが好ましい。型枠１４の位置でポリマー層形成液を固定するためには、型枠１４の高さ以上とする必要があり、塗布後のポリマー層形成液の塗布厚みが５０００μｍを超えると、乾燥に時間がかかるからである。また、乾燥負荷の低減、製造コストを下げるため、全体に液面を薄くしながら、ポリマー層を型枠に安定して固定するためには、型枠付近の膜厚を厚くし、中央付近の膜厚を薄くした膜厚分布としてもよい。

ポリマー層形成液２４を、モールド１３に塗布する方法としては、図２３に示すように、型枠１４で周囲を囲まれた針状凹部１５ごとに塗布してもよく、図２４に示すように、型枠１４を覆ってモールド１３全面に塗布を行ってもよい。図２３（Ａ）に示すように、ポリマー層形成液２４を型枠１４ごとに塗布した場合、塗布後、図２３（Ｂ）に示すように、型枠１４でポリマー層形成液を固定することができる。型枠１４ごとに塗布する方法としては、スリットコーターを使った間歇ストライプ塗布、ディスペンサー、インクジェット、凸版印刷、平版印刷、スクリーン印刷などの方式により行うことができる。

また、図２４（Ａ）に示すように、モールド１３全面に塗布を行った場合、ポリマー層形成液の量が多いと、図２４（Ｂ）に示すように、ポリマー層形成液２４が均一に塗布されたまま、ポリマー層形成液乾燥工程が行われる。この場合においても、次のポリマー層形成液乾燥工程において、ポリマー層１２２を安定して形成することができる。ポリマー層形成液２４の量が少ない場合は、図２４（Ｃ）に示すように、型枠１４の内側（針状凹部１５が形成された領域）に向かってポリマー層形成液２４が収縮し、型枠１４で固定されることで、安定した形状で経皮吸収シートの製造を行うことができる。均一に塗布する方法としては、スリットコート、スライドコート、ブレードコート、バーコート、ロールコート、グラビアコート、ディップコート、スプレーコートなど、一般的な塗工方法を用いることができる。

図２５〜２７は、型枠の形状によるポリマー層形成液の収縮を説明する図である。図２５は、ポリマー層形成液２４を円形状に塗布し、円形の型枠１４を用いてポリマー層形成液２４を塗布した図である（図２５（Ａ））。ポリマー層形成液２４は、図２５（Ｂ）に示すように、等方的に収縮するため、型枠１４より広く塗布したポリマー層形成液２４は、型枠１４により形成された段差部の位置で固定することができる（図２５（Ｃ））。

図２６は、円形の型枠１４を用いて、ポリマー層形成液２４を四角形状に塗布した図である（図２６（Ａ））。ポリマー層形成液２４を四角形状に塗布した場合においても、円形の型枠１４の段差部に向かって、等方的に収縮する（図２６（Ｂ））。型枠１４上にはじき残しはあるものの、型枠１４により形成された段差部の位置で、ポリマー層形成液２４を固定することができる（図２６（Ｃ））。

図２７は、四角形状の型枠１４を用いて、ポリマー層形成液２４を円形状に塗布した図である（図２７（Ａ））。型枠１４の形状が四角形状の場合、ポリマー層形成液２４が等方的に収縮する際に、型枠１４の四角形状の角部でポリマー層形成液２４を固定することができ、型枠１４からぬれ落ちてしまう場合がある（図２７（Ｂ））。型枠１４からぬれ落ちたポリマー層形成液２４は、モールド上で、さらに収縮が進行し、針状凹部１５が形成された部分にポリマー層が形成されず、経皮吸収シートが安定して形成されない場合がある（図２７（Ｃ））。

図２４で示すように、モールド上にポリマー層形成液を均一に塗布するような場合であれば、型枠１４の形状が四角形状であっても、ポリマー層形成液が型枠内にぬれ落ちることなく、ポリマー層形成液供給工程を行うことができる。型枠により形成された段差部で、ポリマー層形成液を固定するためには、型枠を設けることで形成される針状凹部が形成された領域の周囲の形状を、上面から見てすべての角が１２０°以上の角度で形成される六角形以上の多角形とすることが好ましく、さらに好ましくは、正六角形以上の多角形、または、円形とすることが好ましい。型枠の段差部の形状を上記の形状とすることで、ポリマー層形成液を塗布した際、モールドに設置した段差部分に働くポリマー層形成液の表面張力による収縮力を均一にすることができる。なお、「正多角形」とは、多角形を構成する各辺が等しいことが好ましいが、本発明の効果を有する範囲で変更が可能である。

図２８は、モールド１３の針状凹部が形成された領域側から上側に向かって広がる方向にテーパ形状とした型枠１７を用いたポリマー層形成液供給工程を説明する図である。テーパ形状を有する型枠１７の場合においても、型枠１７の上部側の領域以上の範囲で、ポリマー層形成液２４を塗布し（図２８（Ａ））、その後、表面張力により収縮させることで、型枠１７により形成された段差部でポリマー層形成液２４を固定することができる（図２８（Ｂ））。

また、型枠１４を、鉛直方向上側に広がる方向にテーパ形状とすることで、ポリマー層形成液２４中に混入した泡の泡抜きの効果がある。ポリマー層形成液２４中に混入した泡の泡抜きを行うことで、剥離工程における針状凸部の欠損、穿刺時における針状凸部の破損を防止することができる。

型枠１７のテーパの角度θとしては、モールド１３とのなす角度を、４５°以上７５°以下とすることが好ましい。

（変形例）
図２９は、第１実施形態の変形例を示す図である。図２９に示すモールド７３は、段差部７４がモールド７３自身に形成されている点が、上記の実施形態と異なっている。モールド７３に段差部７４を有している場合においても、上記と同様に、段差部７４でポリマー層形成液２４を固定することができ、安定して経皮吸収シートの製造を行うことができる。段差部７４の針状凹部１５が形成された領域１６からの高さ、ポリマー層形成液２４の塗布厚み、段差部により形成される上面からみた針状凹部が形成された領域の周囲の形状などについても、上記の実施形態と同様に行うことができる。

＜第２実施形態＞
図３０は、本発明の第２実施形態のポリマー層形成液供給工程を説明する図である。第２実施形態のポリマー層形成液供給工程は、針状凹部１５を有するモールド８３の段差部８４が、針状凹部１５が形成された領域１６よりも低くなるように、針状凹部１５の周囲に段差部を備える点が第１実施形態と異なっている。

第２実施形態においては、図３０（Ａ）に示すように、段差部８４をモールド８３の針状凹部１５が形成されている領域１６よりも低くし、ポリマー層形成液２４を針状凹部１５が形成されている領域１６以上に広い範囲、すなわち、段差部８４まで塗布する。ポリマー層形成液２４を塗布した後、表面張力により収縮が開始し、図３０（Ｂ）に示すように、領域１６と段差部８４との境界で、ポリマー層形成液２４が固定され、それ以上収縮が進まないため、経皮吸収シートを安定して形成することができる。

ポリマー層形成液の塗布時の針状凹部１５が形成された領域からの厚みは、５０００μｍ以下とすることが好ましい。ポリマー溶解液の塗布厚みを５０００μｍ以下とすることで、次のポリマー層形成液乾燥工程の乾燥速度を向上させることができる。

また、第２実施形態においては、ポリマー層形成液２４の塗布は、段差部８４で囲まれた針状凹部１５の領域ごとに行うことが好ましい。図３１（Ａ）は、針状凹部１５の周囲に、針状凹部１５が形成された領域１６より低い段差部８４を有するモールド８３全面に均一塗布した図である。第２実施形態において、モールド８３全面に均一塗布した場合、ポリマー層形成液は、モールド８３の凹部である段差部８４に向かって収縮が起こる。したがって、モールド８３全面に均一に塗布した場合は、図３１（Ｂ）に示すように、針状凹部１５が形成された領域１６からポリマー層形成液２４が弾かれてしまい、安定した形状で経皮吸収シートが形成されない場合がある。

第２実施形態においても、針状凹部が形成された領域の周囲の段差部により形成される形状は、第１実施形態と同様の形状とすることができる。

（ポリマー層形成液乾燥工程）
図２０に戻って、ポリマー層形成液供給工程後、図２０（Ｄ）に示すように、ポリマー層形成液２４を乾燥固化させることで、ポリマー層１２２を、薬剤層１２０の上に形成する。薬剤層１２０とポリマー層１２２とを有するポリマーシート１が製造される。

ポリマー層を型枠に安定的に固定するためには、段差部のポリマー層形成液を速く乾燥することが有効である。モールドに対し、垂直な乾燥風で、風速を上げ、高温で低湿度の乾燥風を用いて、段差部を乾燥固化させることが好ましい。

ポリマー層形成乾燥工程では、ポリマー層形成液２４が乾燥により体積が縮小する。ポリマー層形成液２４が乾燥中にモールド１３に密着していれば体積の縮小はシートの膜厚方向に起こり、膜厚が薄くなる。

乾燥中にポリマー層形成液２４がモールド１３から剥離してしまうと、ポリマーシート１が面方向にも収縮するため歪んでしまったり、カールしたりする場合がある。針状凹部１５内のポリマー層形成液２４が十分に乾燥していない状態でポリマーシート１がモールド１３から剥離してしまうと、ポリマーシート１の針状凸部の形状が折れたり、曲がったりする不良が発生しやすい。このため、乾燥中にポリマーシート１がモールド１３から剥離しないことが好ましい。また、カールを抑制するためにポリマーシート１の裏面（針状凸部の形成される面と反対の面）に針状凸部のある表面と同程度に収縮する層を形成してもよい。例えば、裏面側にも表面側と同じポリマー溶解液を塗布し、カール抑制の効果を予め確認した膜厚となるように層形成する。

（剥離工程）
ポリマーシート１をモールド１３から剥離する方法は限定されるものではない。剥離の 際に針状凸部が曲がったり折れたりしないことが望まれる。具体的には、ポリマーシート１の上に、粘着性の粘着層が形成されているシート状の基材を付着させた後、端部から基材をめくるように剥離を行うことができる。また、ポリマーシート１の裏面に吸盤を設置し、エアーで吸引しながら垂直に引き上げる方法を適用することができる。ポリマーシート１をモールド１３から剥離することにより、経皮吸収シート１００を製造する。

（脱気工程）
薬液充填工程の前、および／またはポリマー層形成液供給工程の前に、薬液２２および／またはポリマー層形成液２４を脱気することが好ましい。脱気することにより、モールド１３の針状凹部１５に充填する前に、薬液２２およびポリマー層形成液２４に含まれる気泡を除去することができる。例えば、脱気工程では１００μｍ〜数ｍｍの直径の気泡が除去される。

脱気方法として、例えば、（１）薬液２２を１〜１５分間減圧環境下に晒す方法、（２）薬液２２を貯留する容器を５〜１０分間超音波振動させる方法、（３）薬液２２を減圧環境下に晒しながら超音波を印加する方法、（４）薬液２２の中にヘリウムガスを送り込むことで溶存気体をヘリウムに置換する方法、等が挙げられる。ポリマー層形成液２４についても（１）〜（４）の脱気方法を適用することができる。

以下に、本発明の実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、以下の実施例に示される材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

（モールドの作製）
一辺４０ｍｍの平滑なＮｉ板の表面に、図３２に示すような、底面が５００μｍの直径Ｄ１で、１５０μｍの高さＨ２の円錐台１２Ｂ上に、３００μｍの直径Ｄ２で，５００μｍの高さＨ１の円錐１２Ａが形成された針状構造の凸部１２を、１０００μｍのピッチＬにて１０列×１０行の２次元配列に研削加工することで、原版１１を作製した。この原版１１の上に、シリコーンゴム（ダウ・コーニング社製ＳＩＬＡＳＴＩＣ−ＭＤＸ４−４２１０）を０．６ｍｍの厚みで膜を形成し、膜面から原版１１の円錐先端部５０μｍを突出させた状態で熱硬化させ、剥離した。これにより、約３０μｍの直径の貫通孔を有するシリコーンゴムの反転品を作製した。このシリコーンゴム反転品の、中央部に１０列×１０行の２次元配列された針状凹部が形成された、一辺３０ｍｍの平面部外を切り落としたものをモールドとして用いた。針状凹部の開口部が広い方をモールドの表面とし、３０μｍの直径の貫通孔（空気抜き孔）を有する面をモールドの裏面とした。

（薬剤を含むポリマー溶解液（薬液）の調製）
ヒドロキシエチルスターチ（Ｆｒｅｓｅｎｉｕｓ Ｋａｂｉ社製）を水で溶解し、８％の水溶液に調液したものに、薬剤としてヒト血清アルブミン（和光純薬製）を２質量％添加し、薬液とした。調液後、３ｋＰａの減圧環境下に４分間晒し、十分な脱気を行った。

（ポリマー溶解液（ポリマー層形成液）の調製）
コンドロイチン硫酸（マルハニチロ食品社製）を水で溶解し、４０％の水溶液に調液したものを、ポリマー層形成液とした。調液後、３ｋＰａの減圧環境下に４分間晒し、十分な脱気を行った。

以下、薬液充填工程からポリマー層形成液乾燥工程を温度５℃、相対湿度３５％ＲＨの環境下で実施した。

（薬液充填工程、薬液乾燥工程）
薬液充填装置は、Ｘ軸、Ｚ軸からなるモールドとノズルの相対位置座標を制御する駆動部、ノズルを取り付け可能な液供給装置（武蔵エンジニアリング社製超微量定量ディスペンサーＳＭＰ−ＩＩＩ）、モールドを固定する吸引台、モールド表面形状を測定するレーザー変位計（パナソニック社製ＨＬ−Ｃ２０１Ａ）、ノズル押し込み圧力を測定するロードセル（共和電業製ＬＣＸ−Ａ−５００Ｎ）、表面形状及び押し付け圧力の測定値のデータを基にＺ軸を制御する制御システム、を備える。

水平な吸引台上に一辺１５ｍｍの気体透過性フィルム（住友電工社製ポアフロンＦＰ−０１０）を置き、その上に表面が上になるようにモールドを設置した。モールド裏面方向からゲージ圧−９０ｋＰａの吸引圧で減圧して、気体透過性フィルムとモールドを吸引台に固定した。

図１４に示すような形状のＳＵＳ製（ステンレス鋼）のノズルを準備し、長さ２０ｍｍ、幅２ｍｍのリップ部の中央に、長さ１２ｍｍ、幅０．２ｍｍのスリット状の開口部を形成した。このノズルを薬液タンクに接続した。３ｍＬの薬液を薬液タンクとノズル内部に装填した。開口部を、モールドの表面に形成された複数の針状凹部で構成される１列目と平行となるようにノズルを調整した。１列目に対して２列目と反対方向に２ｍｍの間隔をおいた位置で、ノズルを０．１４ｋｇｆ／ｃｍ^２（１．４Ｎ／ｃｍ^２）の圧力（押し付け力）でモールドに押し付けた。ノズルを押し付けたまま、押し付け力の変動が±０．０５ｋｇｆ／ｃｍ^２（０．４９Ｎ／ｃｍ^２）に収まるようにＺ軸を制御しつつ、１ｍｍ／ｓｅｃで開口部の長さ方向と垂直方向に移動させながら、液供給装置にて、薬液を、０．３１μＬ／ｓｅｃで１０秒間、開口部から放出した。２次元配列された複数の針状凹部の１０列目に対して９列目と反対方向に２ｍｍ間隔を置いた位置でノズルの移動を停止し、ノズルをモールドから離した。薬液を充填したモールドを、直径５ｍｍ開口部を持った風防（２５ｃｍ^３）内に収め、乾燥した。ここでいう風防は、開口部に気体透過性フィルム（住友電工社製ポアフロンＦＰ−０１０）が装着されており、直接風が当たらないような構造となっている。

（ポリマー層形成液供給工程、ポリマー層形成液乾燥工程）
薬液を充填したモールド上に、ステンレス製（ＳＵＳ３０４）の型枠を置いた。ここに、吐出量と、型枠とノズルのクリアランスと、を調整しながら、ポリマー層形成液を直接塗布した。その後、１２時間経過後の経皮吸収シートについて形状が維持されているかどうか確認した。評価は以下の基準で行った。

≪液面固定≫
Ａ・・・段差部でポリマー層が固定されている。
Ｂ・・・複数回行うと段差部でポリマー層が固定されていないものもあるが、問題ないレベルである。
Ｃ・・・段差部でポリマー層が固定されておらず、モールドでポリマー層形成液が弾かれ、経皮球種シートの形状が安定していない。

また、液面固定の評価が「Ａ」のサンプルについて、シートの剥離を確認した。

≪剥離≫
Ａ・・・問題なく剥離できる。
Ｂ・・・乾燥開始１２時間後では、乾燥しておらず剥離できないが、乾燥を進め、乾燥終了後は剥離が可能である。
Ｃ・・・剥離できない。

（実験例１）
上記の方法にて、ポリマー層形成液供給工程時にＳＵＳ製で円形の型枠を用いて、塗布を行った。ポリマー層形成液の塗布は、型枠に対して、型枠よりも半径として１ｍｍ大きい範囲で塗布を行った。型枠径は、型枠の直径であり、液面高さは、ポリマー層形成液の塗布厚みであり、型枠を設置することにより形成される段差部におけるモールド表面から液面までの高さを示す。型枠径は、１０、２０、３０ｍｍのものを用い、針状凹部の数、および、位置は同じにして実験を行った。したがって、型枠径を変更することで、針状凹部から型枠までの距離を変更することができる。また、型枠の高さを１０〜１００００μｍで変化させ、型枠の高さに対するポリマー層形成液塗布後の液面高さを変更することで、形成されるポリマー層の評価を行った。結果を表１に示す。

モールドから液面までの高さが型枠以上となる場合は、段差部で液面を固定することができた。また、液面高さが１００００μｍの実験例においては、ポリマー層形成液の液面は段差部で固定されるが、乾燥に時間がかかり、１２時間経過後においても乾燥されなかった。なお、上記の表において、型枠径が１０ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍでは同じ結果であったため、まとめて記載した。

（実験例２）
実験例１に対し、針状凹部が形成された領域を凸型とし、周囲を凹型とした段差部有するモールドを用いて、ポリマー層形成液の塗布を行った。結果を表２に示す。

表２に示すように、液面高さを型枠の厚さ以上とすることで、段差部でポリマー層を固定することができた。また、液面高さが１００００μｍの場合は、実験例１と同様に、段差部でポリマー層は固定されるが、１２時間では乾燥できなかった。

（実験例３）
型枠を正方形から正１２角形の形状（中心から各頂点までの距離が１０ｍｍ）、直径２０ｍｍの円形状とし、液面高さを１００μｍとした。また、モールドを、針状凹部が形成されている領域が凸部となるように段差部を形成し、この段差部の形状が、正方形から正１２角形の形状（中心から各頂点までの距離が１０ｍｍ）、直径２０ｍｍの円形状であるモールドを用いて実験を行った。これらのモールドに対して、ポリマー層形成液の塗布を行い、段差部でのポリマー層の固定化について確認した。結果を表３に示す。

型枠を用いた場合、針状凹部の領域が凸部となるように段差部を有するモールドを用いた場合においても、段差部の形状が、正方形、正５角形の場合など、角度が比較的小さい場合は、段差部の形状の頂点部分からポリマー層形成液をはじいてしまい、ポリマー層を段差部で固定することができていないサンプルがあった。

（実験例４）
実施例１で用いた直径２０ｍｍ、厚み１００μｍの円形のＳＵＳ製の型枠を用いて、針状凹部を有する領域が凹型になるように段差部を形成した。液面高さを２００μｍとし、段差部へのはみ出し量（段差部の位置を基準とし、段差部側を外側、針状凹部側を内側とする）を変更して、ポリマー層の液面化について確認した。結果を表４に示す。

試験Ｎｏ．８１〜８５のポリマー層形成液を段差部と同じ、または、段差部より広い位置に塗布した場合は、段差部でポリマー層を固定することができた。ポリマー層形成液の塗布を、型枠より内側とした試験Ｎｏ．８６〜８８については、ポリマー層を段差部で固定することができず、モールドの針状凹部が形成された領域で弾いてしまい、良好な形状の経皮吸収シートは形成できなかった。

１ ポリマーシート
１１、７１、８１ 原版
１２ 凸部
１３、７３、８３ モールド
１４、１７ 型枠
１５ 針状凹部
１５Ａ 入口部
１５Ｂ 先端凹部
１５Ｃ 貫通孔
１６ 領域
１８ モールド複合体
１９ 気体透過シート
２０ 基台
２２ 薬液
２４ ポリマー層形成液
３０ 送液タンク
３２ 配管
３４ ノズル
３４Ａ リップ部
３４Ｂ 開口部
３４Ｃ 傾斜面
３６ 液供給装置
４８ 薬液充填装置
５０、５４ 軸駆動部
５２ 吸引台
５６ 架台
５８ 制御システム
６０ 変位計
７４、７５、８４、８５ 段差部
９２ 塗布手段
１００ 経皮吸収シート
１１０ 針状凸部
１１２ ニードル部
１１２Ａ 針状部
１１２Ｂ 胴体部
１１４ 錐台部
１１６ シート部
１２０ 薬剤層
１２２ ポリマー層

Claims (12)

1. 針状凹部を有するモールドの前記針状凹部に薬剤を含むポリマー溶解液である薬液を充填する薬液充填工程と、
   前記針状凹部に充填された前記薬液を乾燥させて、前記薬剤を含む薬剤層を形成する薬液乾燥工程と、
   前記モールドは、前記針状凹部が形成された領域の周囲に前記針状凹部が形成された領域より高い段差部を備え、前記モールドに対し、前記段差部以上の高さであり、かつ、上面から見て前記段差部以上の範囲に、ポリマー層形成液を供給するポリマー層形成液供給工程と、
   前記モールドに供給されたポリマー層形成液を乾燥させて、ポリマー層を形成するポリマー層形成液乾燥工程と、を有する経皮吸収シートの製造方法。
2. 前記ポリマー層形成液供給工程は、前記ポリマー層形成液を、前記段差部より高く、かつ、上面から見て前記段差部より広い範囲に供給した後、前記ポリマー層形成液を収縮させながら、前記ポリマー層形成液と前記モールドとの接触位置を前記段差部に固定する請求項１に記載の経皮吸収シートの製造方法。
3. 前記モールドの段差部の高さが１０μｍ以上５０００μｍ以下である請求項１または２に記載の経皮吸収シートの製造方法。
4. 前記ポリマー層形成液供給工程において、前記ポリマー層形成液の厚みが５０００μｍ以下である請求項１から３のいずれか１項に記載の経皮吸収シートの製造方法。
5. 前記段差部は、前記モールドとは分離可能に設けられた型枠である請求項１から４のいずれか１項に記載の経皮吸収シートの製造方法。
6. 前記段差部は、前記モールド自身に段差を有する請求項１から４のいずれか１項に記載の経皮吸収シートの製造方法。
7. 前記段差部は、前記針状凹部が形成された領域側から鉛直方向上側に向かって広がる方向にテーパ形状である請求項１から６のいずれか１項に記載の経皮吸収シートの製造方法。
8. 針状凹部を有するモールドの前記針状凹部に薬剤を含むポリマー溶解液である薬液を充填する薬液充填工程と、
   前記針状凹部に充填された前記薬液を乾燥させて、前記薬剤を含む薬剤層を形成する薬液乾燥工程と、
   前記モールドは、前記針状凹部が形成された領域の周囲に前記針状凹部が形成された領域より低い段差部を備え、前記モールドに対し、上面から見て前記段差部以上の範囲に、ポリマー層形成液を供給した後、収縮させながら、前記ポリマー層形成液と前記モールドの接触位置を前記段差部に固定するポリマー層形成液供給工程と、
   前記モールドに供給されたポリマー層形成液を乾燥させて、ポリマー層を形成するポリマー層形成液乾燥工程と、を有する経皮吸収シートの製造方法。
9. 前記ポリマー層形成液供給工程は、前記ポリマー層形成液の供給を、前記段差部が設けられた前記針状凹部ごとに行う請求項８に記載の経皮吸収シートの製造方法。
10. 前記ポリマー層形成液供給工程において、前記ポリマー層形成液の厚みが５０００μｍ以下である請求項８または９に記載の経皮吸収シートの製造方法。
11. 前記段差部は、前記モールド自身に段差を有する請求項８から１０のいずれか１項に記載の経皮吸収シートの製造方法。
12. 前記針状凹部が形成された領域の周囲の前記段差部により形成される形状が、正六角形以上の正多角形、または、円形である請求項１から１１のいずれか１項に記載の経皮吸収シートの製造方法。

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