WO2020067102A1

WO2020067102A1 - モールド、及び、経皮吸収シートの製造方法

Info

Publication number: WO2020067102A1
Application number: PCT/JP2019/037479
Authority: WO
Inventors: 宇佐　利裕; 圭央岡野; 梢池田; 聡茶井; 彩望月
Original assignee: 富士フイルム株式会社
Priority date: 2018-09-26
Filing date: 2019-09-25
Publication date: 2020-04-02

Abstract

ポリマー層を均一に形成することができるモールド、及び、経皮吸収シートの製造方法を提供する。アレイ状に配置された複数の針状凹部（４２）と、複数の針状凹部（４２）が形成された領域（４８）の周囲に、針状凹部（４２）が形成された領域より高い段差部（５２）と、針状凹部（４２）が形成された領域（４８）と、段差部（５２）と、の間に凹状の溝部（４４）と、を有するモールドである。また、このモールドを用いた経皮吸収シートの製造方法である。

Description

モールド、及び、経皮吸収シートの製造方法

　本発明は、モールド、及び、経皮吸収シートの製造方法に係り、特に、針状凹部が形成されたモールド、及び、このモールドを用いて形状転写により経皮吸収シートを製造する方法に関する。

　近年、痛みを伴わずにインシュリン（Ｉｎｓｕｌｉｎ）及びワクチン（Ｖａｃｃｉｎｅｓ）及びｈＧＨ（ｈｕｍａｎ　Ｇｒｏｗｔｈ　Ｈｏｒｍｏｎｅ）などの薬剤を皮膚内に投与可能な新規剤型として、マイクロニードルアレイ（Ｍｉｃｒｏ－Ｎｅｅｄｌｅ　Ａｒｒａｙ）が知られている。マイクロニードルアレイは、薬剤を含み、生分解性のあるマイクロニードル（微細針、又は、微小針ともいう）をアレイ状に配列したものである。このマイクロニードルアレイを皮膚に貼付することにより、各マイクロニードルが皮膚に突き刺さり、これらマイクロニードルが皮膚内で吸収され、各マイクロニードル中に含まれた薬剤を皮膚内に投与することができる。マイクロニードルアレイは経皮吸収シートとも呼ばれる。

　上述のようなマイクロニードルアレイのような微細な突起状パターンを有する成形品を作製するため、微細な突起状パターンを有する原版から樹脂性の反転形状のモールドを形成し、このモールドから成形品を作製することが行われている。このような微細なパターンを有する成形品の生産性を向上させることが求められており、種々の提案がなされている。

　例えば、下記の特許文献１には、モールドに、針状凹部が形成された領域より高い段差部を備え、ポリマー層形成液を段差部に固定（ピニング）した後、乾燥を行うことで、形状の安定した経皮吸収シートの製造方法が記載されている。

特開２０１６－１６８３２５号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の方法においては、ポリマー層形成液をモールドに供給し、ポリマー層形成液が濡れ広がる際に、針状凹部が形成された領域の端部に気泡が巻き込まれる場合がある。そして、この巻き込んだ気泡が浮き上がる際に、段差部とポリマー層形成液とのピニングを阻害することがある。ピニングが阻害された経皮吸収シートは形状が安定せず、ポリマー層形成得率が下がるという課題があった。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ポリマー層形成時の段差部へのピニングを安定化させ、ポリマー層を均一に形成することができるモールド、及び、経皮吸収シートの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の目的を達成するために、本発明に係るモールドは、アレイ状に配置された複数の針状凹部と、複数の針状凹部が形成された領域の周囲に、針状凹部が形成された領域より高い段差部と、針状凹部が形成された領域と、段差部と、の間に凹状の溝部と、を有する。

　本発明の目的を達成するために、本発明に係る経皮吸収シートの製造方法は、針状凹部を有するモールドの針状凹部に薬液を充填し、乾燥させて薬剤層を形成する工程と、モールドは、針状凹部が形成された領域の周囲に針状凹部が形成された領域より高い段差部と、針状凹部が形成された領域と段差部との間に凹状の溝部と、を備え、段差部と、溝部から段差部に向かって形成される壁部と、の接点を接触位置としたとき、ポリマー層形成液を、針状凹部が形成された領域から接触位置を超えてポリマー層形成液を供給する工程と、ポリマー層形成液を収縮させながら接触位置に固定する工程と、ポリマー層形成液を乾燥させて、ポリマー層を形成する工程と、を有する。

　本発明のモールドを用いて経皮吸収シートを製造することで、モールドに供給したポリマー層形成液中に、気泡を巻き込んだとしても、気泡をモールドの溝部に保持することができる。したがって、良好なピニング状態を維持することができ、ポリマー層形成得率を上げることができる。

モールドを製造する手順を示す工程図である。モールドを製造する手順を示す工程図である。モールドを製造する手順を示す工程図である。モールドを製造する手順を示す工程図である。モールドを製造する手順を示す工程図である。他のモールドを製造する手順に用いられる大判原版を示す図である。経皮吸収シートを製造する手順を示す工程図である。経皮吸収シートを製造する手順を示す工程図である。経皮吸収シートを製造する手順を示す工程図である。経皮吸収シートを製造する手順を示す工程図である。経皮吸収シートを製造する手順を示す工程図である。経皮吸収シートを製造する手順を示す工程図である。ポリマー層形成液の収縮を説明する図である。ポリマー層形成液の収縮を説明する図である。ポリマー層形成液の収縮を説明する図である。ポリマー層形成液の塗布形状による収縮を説明する図である。ポリマー層形成液の塗布形状による収縮を説明する図である。ポリマー層形成液の塗布形状による収縮を説明する図である。モールドの段差部の拡大図である。従来のモールドの課題を説明する図である。従来のモールドの課題を説明する図である。従来のモールドの課題を説明する図である。気泡の維持状態を説明する図である。

　以下、添付図面に従って、本発明に係るモールド、及び、経皮吸収シートの製造方法について説明する。

　＜モールド＞
　［モールドの製造方法］
　図１から図５は、モールドの製造方法の手順を示す工程図である。モールド５０は、原版１０から、樹脂原盤にインプリントにより、第１モールド２０を形成する。第１モールド２０を形成した後、電鋳処理により、複製金型３０を形成する。次に複製金型３０から樹脂膜を用いて、複製金型３０の反転型である凹状パターン４６を有するモールドシート４０を形成する。最後に、モールドシート４０を打抜き、各パターン毎に切断することで、モールド５０を形成する。以下、各工程について説明する。

　まず、図１に示すように、突起状パターン１２が形成された原版１０を用意する。突起状パターン１２の周囲には、作成されるモールドに設けられる溝部に対応する形状及び位置に凸部１４を備える。突起状パターン１２及び凸部１４により凸状パターン１６が構成される。凸状パターン１６が形成された原版１０の作製方法は、特に限定されないが、例えば、ステンレスなどの金属基板に、ボールエンドミルなどの切削工具を用いた機械切削で加工することにより、原版１０の表面に複数の突起状パターン１２及びその周囲に凸部１４を作成することができる。

　他の方法として、Ｓｉ基板状にフォトレジストを塗布した後、露光、現像を行う。そしてＲＩＥ（リアクティブイオンエッチング：Reactive Ion Etching）などによるエッチングを行うことにより、原版１０の表面に、突起状パターン１２及び凸部１４を作製する。なお、原版１０の表面に突起状パターン１２を形成するためにＲＩＥなどのエッチングを行う際には、Ｓｉ基板を回転させながら斜め方向からのエッチングを行うことにより、突起状パターンを形成することが可能である。

　次に図２に示すように、インプリント方式により、原版１０を利用して針状凹部２２及び凹部２４からなる凹状パターン２６を有する第１モールド２０を作製する。第１モールド２０を作製する方法としては、熱可塑性樹脂等の第１モールド２０の材料から構成される樹脂原盤を準備する。この樹脂原盤に、加熱した原版１０を、樹脂原盤の表面にプレスし、冷却等をして樹脂原盤を硬化させ、樹脂原盤表面に凹状パターン２６を形成する。その後、原版１０を樹脂原盤から剥離し、必要に応じて樹脂原盤を成形し、第１モールド２０を製造することができる。なお、図２においては、凹状パターン２６を２つ形成する図を示しているが、凹状パターン２６の数は限定されない。３つ以上の凹状パターン２６が形成された第１モールドを製造してもよい。

　次に図３に示すように、第１モールド２０を用いて突起状パターン３２及び凸部３４から成る凸状パターン３６を有する複製金型３０を製作する。複製金型３０は電鋳処理により製作されることが好ましい。

　電鋳処理においては、まず、第１モールド２０に対して、導電化処理を行う。第１モールド２０に、金属（例えば、ニッケル）をスパッタし、第１モールド２０の表面、凹状パターン２６に金属を付着する。

　次いで、導電化処理を経た第１モールド２０を陰極に保持する。金属ペレットを金属製のケースに保持し陽極とする。第１モールド２０を保持する陰極と金属ペレットを保持する陽極とを電鋳液中に浸漬し、通電することで、第１モールド２０の凹状パターン２６に金属が埋め込まれ、剥離することで凸状パターン３６を有する複製金型３０が製作される。

　また、凸状パターン３６を有する複製金型３０の製作は、電鋳処理に限定されず、第１モールド２０に樹脂を供給し、硬化させることで製作することもできる。供給する樹脂に金属粒子を分散させることで、複製金型３０に金属を含ませることができる。

　次に図４に示すように、複製金型３０を用いて、モールドシート４０を製造する。モールドシート４０の製造は、複製金型３０に医療グレードのシリコーン材料（例えば、ダウ・コーニング社製ＭＤＸ４－４２１０）を流し込み、１５０℃で加熱処理し硬化した後に、複製金型３０からモールドシート４０を剥離することで製造することができる。また、別の方法としては、紫外線を照射することにより硬化するＵＶ硬化樹脂を複製金型３０に流し込み、窒素雰囲気中で紫外線を照射した後に、複製金型３０からモールドシート４０を剥離することにより製造することができる。さらに、別の方法として、ポリスチレン及びＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート：polymethyl methacrylate）等のプラスチック樹脂を有機溶剤に溶解させたものを剥離剤の塗布された複製金型３０に流し込み、乾燥させることにより有機溶剤を揮発させて硬化させた後に、複製金型３０からモールドシート４０を剥離することにより製造することができる。複製金型３０の突起状パターン３２が、モールドシート４０の針状凹部４２に対応して形成され、凸部３４が溝部４４に対応して形成される。針状凹部４２と溝部４４により凹状パターン４６が形成される。

　次に図５に示すように、モールドシート４０を凹状パターン４６毎に切断することで、モールド５０を製造する。これにより、原版１０の反転型であり、アレイ状に配置された複数の針状凹部４２と、針状凹部４２が形成された領域４８の周囲に形成された段差部５２と、針状凹部４２が形成された領域４８と段差部５２との間の溝部４４と、を有するモールド５０を形成することができる。

　なお、モールド５０の製造方法は、図１から図５に示す工程に限定されず、図６に示すように、原版１０と同様の方法で製作された大判原版６０を用いることもできる。大判原版６０にも、原版１０と同様に、突起状パターン６２及び凸部６４からなる凸状パターン６６を形成する。なお、図６においては、凸状パターン６６が２つ形成されている図を示しているが、凸状パターン６６の数は限定されない。３つ以上の凸状パターン６６が形成された大判原版を用いることもできる。この大判原版６０を、図４に示す複製金型３０の代わりに用いて、モールドシート４０及びモールド５０を製造することもできる。しかしながら、機械切削での加工は、微細で複雑なパターン形状になるほどコストがかかるため、大判の原版を作製することはコストがかかる。また、突起状パターンの形状が異なることも懸念される。したがって、図１から図５に示すように、原版１０からインプリントにより複数の凹状パターン２６を有する第１モールド２０を作製し、モールド５０を作製することで、低コストでモールド５０を製作することができる。

　［経皮吸収シートの製造方法］
　次に、上記の製造方法で製造されたモールド５０を用いて、経皮吸収シートを製造する方法について説明する。図７から図１２は、経皮吸収シート１２０を製造する工程図である。

　まず、図７に示すようにモールド５０を用意する。次に、図８に示すように、薬液を針状凹部４２に供給し、乾燥することで、針状凹部内に薬剤を含む薬剤層１１０を形成する。薬剤層１１０の形成は、薬剤を含む薬液を針状凹部４２が形成された領域４８に塗布する。塗布する方法は、特に限定されないが、例えば、ノズルにより供給することができる。また、点着方法を用いてもよい。薬液を供給後、モールド５０の裏面から吸引することで薬液を吸引でき、針状凹部４２内へ薬液の充填を促進させることができる。

　薬液を針状凹部４２内に充填した後、薬液を乾燥し、薬剤層１１０を形成する。薬剤の乾燥は、温湿度条件を制御して乾燥速度を最適化することにより、針状凹部４２の壁面に薬液が固着することを低減することができ、乾燥により薬液が針状凹部４２の先端に集まりながら乾燥を進めることができる。

　薬液を乾燥させることで、薬液が固化し、薬液を充填した際の状態よりも収縮させることができる。これにより、モールド５０から経皮吸収シート１２０を剥離する際に針状凹部４２から薬剤層１１０を容易に剥離することができる。

　次に、図９に示すように、所定量の薬剤を含む薬剤層１１０の上にポリマー層形成液１１２を供給し、ポリマー層形成液１１２を針状凹部４２及び針状凹部４２が形成された領域４８上に供給する。ポリマー層形成液１１２は、ポリマー層１１４を形成するポリマー溶解液である。ポリマー層形成液１１２の供給は、ディスペンサーによる塗布、バー塗布やスピン塗布、スプレーなどによる塗布、また、点着による塗布などを適用することができるがこれに限定されない。薬剤層１１０は乾燥により固化されているので、薬剤層１１０に含まれる薬剤がポリマー層形成液１１２に拡散することを抑制できる。

　ポリマー層形成液１１２の供給は、図９に示すように、針状凹部４２が形成された領域４８の周囲に設けられた段差部５２の少なくとも一部を覆い、針状凹部４２が形成された領域４８側から接触位置５６を超えて、ポリマー層形成液１１２を供給手段９０により供給する。供給されたポリマー層形成液１１２は、モールド５０により弾かれ、表面張力により収縮する。収縮したポリマー層形成液１１２は、図１０に示すように、モールド５０の段差部５２と、溝部４４から段差部５２に向かって形成される壁部５４と、の接点である接触位置５６で固定（ピニング）される。接触位置５６で固定された状態で、ポリマー層形成液１１２を乾燥することで、経皮吸収シートのポリマー層１１４の形状を安定して形成することができる。また、ポリマー層形成液１１２の乾燥を行う前に、モールド５０の針状凹部４２が形成された領域４８の反対側から吸引を行ってもよい。吸引を行うことで、ポリマー層形成液１１２を針状凹部４２内に充填することができる。また、ポリマー層形成液１１２内に気泡を有する場合、吸引することで気泡を除去することができる。

　ポリマー層形成液１１２をモールド５０に供給した後、ポリマー層形成液１１２を乾燥固化させる。これにより、図１１に示すように、ポリマー層１１４を薬剤層１１０の上に形成することができ、薬剤層１１０とポリマー層１１４とを有する経皮吸収シート１２０が製造される。

　なお、ポリマー層形成液１１２の乾燥は、ポリマー層形成液１１２が接触位置５６に固定された状態で開始してもよく、ポリマー層形成液１１２が段差部５２に残っている状態で開始してもよい。段差部５２にポリマー層形成液１１２が残った状態で、乾燥を開始する場合は、段差部５２のポリマー層形成液１１２を速く乾燥することが有効である。段差部５２のポリマー層形成液１１２を乾燥させることで、ポリマー層形成液１１２を接触位置５６で固定することができる。

　ポリマー層形成液１１２が乾燥することで、ポリマー層形成液１１２は体積が縮小する。ポリマー層形成液１１２が乾燥中にモールド５０に密着していれば体積の縮小はシートの膜厚方向に起こり、膜厚が薄くなる。

　乾燥による経皮吸収シート１２０の水分量等は適宜設定される。なお、乾燥により、ポリマー層１１４の水分量が低くなりすぎると剥離しにくくなるため、弾性力を維持している状態の水分量を残存させておくことが好ましい。

　次に、乾燥後の経皮吸収シート１２０をモールド５０から剥離する（図１２）。経皮吸収シート１２０をモールド５０から剥離する方法は限定されるものではない。剥離の際に針状凸部が曲がったり折れたりしないことが望まれる。例えば、経皮吸収シート１２０の裏面に吸盤を設置し、エアーで吸引しながら垂直に引き上げることで、剥離することができる。

　製造される経皮吸収シート１２０の針状凸部１２２の形状は、先端が先細り形状となっていれば、特に限定されないが、例えば、円錐上、又は、三角錐、四角錐等の角錐状の形状とすることができる。また、先細り形状のニードル部と、ニードル部と接続された錐台部とにより形成することができる。

　突起状パターンの針状凸部１２２の高さＨ_１は、１００μｍ以上２０００μｍ以下の範囲であり、好ましくは、２００μｍ以上１５００μｍ以下である。また、凸部１２４の高さＨ_２は、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲である。凸部１２４の高さＨ_２を上記範囲とすることで、経皮吸収シート１２０に形成された針状凸部１２２を周囲の凸部１２４が邪魔になることなく、皮膚に穿刺することができ、薬剤を注入することができる。

　製造される針状凸部１２２を有する経皮吸収シート１２０は、突起状パターン１２及び凸部１４を有する原版１０、又は、突起状パターン６２及び凸部６４を有する大判原版６０の複製であるため、原版１０の突起状パターン１２の形状、又は、大判原版６０の突起状パターン６２の形状を所望の形状とすることで、製造される経皮吸収シート１２０の針状凸部１２２を所望の形状とすることができる。

　［ポリマー層形成液の収縮の説明］
　図１３から図１５、及び、図１６から１８は、ポリマー層形成液の収縮を説明する図である。図１３は、針状凹部４２が形成された領域４８が円形であり、針状凹部４２が形成された領域４８に沿って円形に段差部５２が形成されたモールド５０に、ポリマー層形成液１１２を円形状に塗布した図である。ポリマー層形成液１１２は、図１４に示すように、等方的に収縮するため、段差部５２の少なくとも一部を覆うように塗布されたポリマー層形成液１１２は、接触位置５６で固定することができる（図１５）。

　図１６は、針状凹部４２が形成された領域４８が円形であり、針状凹部４２が形成された領域４８に沿って円形に段差部５２が形成されたモールド５０に、ポリマー層形成液１１２を四角形状に塗布した図である。ポリマー層形成液１１２を四角形状に塗布した場合においても、図１７に示すように、段差部５２上に塗布されたポリマー層形成液１１２は、等方的に収縮する。段差部５２上に、はじき残しはあるものの、接触位置５６で、ポリマー層形成液１１２を固定することができる（図１８）。

　針状凹部４２が形成された領域４８は円形状とし、段差部５２も針状凹部４２が形成された領域４８に沿って円形状に形成されていることが好ましい。円形状とすることで、図１３から図１８に示すように、段差部５２上のポリマー層形成液１１２を収縮させ、接触位置５６で固定することができる。針状凹部４２が形成された領域４８を四角形状とした場合、角部でポリマー層形成液１１２を固定することができず、接触位置５６からぬれ落ちてしまう場合がある。この場合、さらに、ぬれ落ちたポリマー層形成液の収縮が進行し、経皮吸収シートが安定して形成されない場合がある。針状凹部４２が形成された領域４８と段差部５２との境界の形状を多角形で形成する場合、すべての角が１２０°以上の多角形とすることが好ましい。

　［ポリマー層形成液］
　本実施形態に使用されるポリマー樹脂の溶解液であるポリマー層形成液について説明する。

　ポリマー層形成液に用いられる樹脂ポリマーの素材としては、生体適合性のある樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂としては、グルコース、マルトース、プルラン、コンドロイチン硫酸、ヒアルロン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルデンプンなどの糖類、ゼラチンなどのタンパク質、ポリ乳酸、乳酸・グリコール酸共重合体などの生分解性ポリマーを使用することが好ましい。これらの中でもゼラチン系の素材は多くの基材と密着性をもち、ゲル化する材料としても強固なゲル強度を持つため、モールドから経皮吸収シートを剥離する際に、基材と密着させることができ、モールドから基材を用いて経皮吸収シートの剥離を容易に行うことができ、好適に利用することができる。濃度は材料によっても異なるが、ポリマー層形成液中に樹脂ポリマーが１０～５０質量％含まれる濃度とすることが好ましい。また、溶解に用いる溶媒は、温水以外であっても揮発性を有するものであればよく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ：methyl ethyl ketone）、アルコールなどを用いることができる。

　ポリマー層形成液の調製方法としては、水溶性の高分子（ゼラチンなど）を用いる場合は、水溶性粉体を水に溶解することで行うことができる。水に溶解しにくい場合は、加温して溶解してもよい。温度は高分子材料の種類により、適宜選択可能であるが、約６０℃以下の温度で加温することが好ましい。ポリマー層形成液の粘度は、２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。ポリマー層形成液の粘度を適切に調整することにより、モールドの針状凹部に容易にポリマー層形成液を注入することが容易となる。ポリマー層形成液の粘度は、例えば、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計又は振動式粘度計で測定することができる。

　［薬液］
　薬剤層１１０を形成する薬液について説明する。薬液は、上記のポリマー層形成液に所定量の薬剤を含有した液である。所定量の薬剤を含むか否かは、体表に穿刺した際に薬効を発揮できるか否かで判断される。したがって、所定量の薬剤を含むとは、体表に穿刺した際に薬効を発揮する量の薬剤を含むことを意味する。

　薬液に含有させる薬剤は、薬剤としての機能を有するものであれば限定されない。特に、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、水溶性低分子化合物に属する医薬化合物、又は化粧品成分から選択することが好ましい。

　薬液中のポリマー濃度（薬剤自体がポリマーである場合は薬剤を除いたポリマーの濃度）としては、０～３０質量％含まれることが好ましい。また、薬液の粘度は、１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。

　［モールドの溝部の形状］
　図１９は、モールド５０の溝部の拡大図である。本実施形態のモールド５０は、針状凹部４２が形成された領域４８と、段差部５２と、針状凹部４２が形成された領域４８と段差部５２との間に溝部４４を備える。溝部４４を設けることで、経皮吸収シートを製造する際にポリマー層形成液が濡れ広がる際に、巻き込んだ気泡を溝部４４にため込むことができ、良好なピニングを維持することができる。

　図２０から図２２は、溝部を有さない場合のポリマー層形成液１１２の供給時の課題を説明する図である。ポリマー層形成液１１２を、モールド１５０の針状凹部１４２が形成された領域１４８内に供給する際に、例えば、図２０に示すように、針状凹部１４２が形成された領域１４８の中心からずれて供給される場合がある。このような場合、図２１に示すように、ポリマー層形成液１１２内に、気泡が巻き込まれ、この気泡が、壁部１５４に沿って浮き上がる。気泡が、壁部１５４に沿って浮き上がると、その壁部１５４と段差部１５２との接点である接触位置１５６において、ポリマー層形成液１１２とモールド１５０とのピニングが外れ、図２２に示すように、製造される経皮吸収シートのシート部の形状が安定しない場合がある。

　図２３は、本実施形態のモールド５０を用いた場合において、ポリマー層形成液１１２を供給する際に、気泡を巻き込んだ状態を示す図である。本実施形態のモールド５０を用いることで、巻き込んだ気泡を溝部４４で維持することができ、気泡により接触位置５６でのポリマー層形成液１１２のピニングが外れることを防止でき、安定した形状の経皮吸収シートを製造することができる。

　図１９に戻り、溝部４４の底部４４ａと針状凹部４２が形成された領域４８側の壁部４８ａとのなす角度αは、３０°以上１００°以下であることが好ましい。より好ましくは、４０°以上９０°以下である。角度αを上記範囲とすることで、気泡を溝部４４で維持することができる。特に、４０°以上９０°以下とすることで、気泡を維持し易くなる。

　溝部４４の深さは、２０μｍ以上２００μｍ以下とすることが好ましい。溝部４４の深さを２００μｍ以下とすることで、経皮吸収シート１２０に設けられた針状凸部１２２を皮膚に穿刺する際に、経皮吸収シート１２０に形成された凸部１２４が邪魔することを防止することができる。また、２０μｍ以上とすることで、気泡の保持をすることができる。

　溝部４４の深さを変化させて、ポリマー層形成液のピニング状態、気泡の維持状態を確認した。表１はその結果を示す。

　ピニング状態の評価は、Ａ：ポリマー層形成液の固定は問題無く、溝部で気泡を維持することができる、Ｂ：ポリマー層形成液の固定は問題無いが、溝部で維持される気泡が大きい、とした。溝部４４の深さが２０μｍの場合は、溝部４４で維持される気泡が大きくなり、気泡が浮き上がりそうであった。したがって、溝部４４の深さは２０μｍ以上とすることが好ましい。

　また、溝部４４の幅は、２０μｍ以上４５０μｍ以下とすることが好ましい。溝部４４の幅を上記範囲とすることで、気泡を溝部４４内に維持し、浮き上がることを防止することができるので好ましい。

　表２は、溝部４４の幅、深さ、及び角度を変化させて、ポリマー層形成液のピニングを確認した結果を示す。なお、溝部４４は、針状凹部４２が形成された領域４８の周囲に形成されており、表２に示す溝部の幅はその一周のうちで最も広い幅である。また、ポリマー層形成液としては、コンドロイチン硫酸ナトリウム４０％水溶液を用い、界面活性剤の添加の有無により２種類の材料で行った。ポリマー層形成液を供給し、接触位置５６でピニングできた場合を成功とした。

　表２に示すように、溝部４４の幅が２０μｍから３５０μｍにおいては、ポリマー層形成液の固定を高い確率で行うことができた。幅を５５０μｍとしたところ、気泡を溝部４４で維持することができず、ポリマー層形成液を接触位置５６で固定することができなかった。溝部４４の幅は、３５０μｍと５５０μｍの中間である４５０μｍとすることが好ましいと考えられる。

　なお、溝部４４で保持された気泡は、ポリマー層形成液を針状凹部４２内に充填するためにモールド５０の裏面（針状凹部４２が形成された領域４８の反対側）から吸引する際に、気泡も吸引されることで除去される。したがって、溝部４４での気泡の維持は、ポリマー層形成液を供給してから、モールドの裏面側から吸引するまでの間でよい。

　本発明のモールド、及び、このモールドを用いた経皮吸収シートの製造方法によれば、経皮吸収シートを製造する際に、ポリマー層形成液中に気泡を巻き込んだとしても、気泡をモールドの溝部にため込み、保持することができる。したがって、気泡によりポリマー層形成液のピニングが外れることがないので、良好な形状の経皮吸収シートを製造することができる。

１０　原版
１２、３２、６２　突起状パターン
１４、３４、６４　凸部
１６、３６、６６　凸状パターン
２０　第１モールド
２２、４２、１４２　針状凹部
２４　凹部
２６、４６　凹状パターン
３０　複製金型
４０　モールドシート
４４　溝部
４４ａ　底部
４８、１４８　針状凹部が形成された領域
４８ａ　壁部
５０、１５０　モールド
５２、１５２　段差部
５４、１５４　壁部
５６、１５６　接触位置
６０　大判原版
９０　供給手段
１１０　薬剤層
１１２　ポリマー層形成液
１１４　ポリマー層
１２０　経皮吸収シート
１２２　針状凸部
１２４　凸部

Claims

　アレイ状に配置された複数の針状凹部と、
　前記複数の針状凹部が形成された領域の周囲に、前記針状凹部が形成された領域より高い段差部と、
　前記針状凹部が形成された領域と、前記段差部と、の間に凹状の溝部と、を有するモールド。
　前記溝部の深さが２０μｍ以上２００μｍ以下である請求項１に記載のモールド。
　前記溝部の幅が２０μｍ以上４５０μｍ以下である請求項１又は２に記載のモールド。
　前記溝部の底部と、前記針状凹部が形成された領域側の壁部と、のなす角度が３０°以上１００°以下である請求項１から３のいずれか１項に記載のモールド。
　針状凹部を有するモールドの前記針状凹部に薬液を充填し、乾燥させて薬剤層を形成する工程と、
　前記モールドは、前記針状凹部が形成された領域の周囲に針状凹部が形成された領域より高い段差部と、前記針状凹部が形成された領域と前記段差部との間に凹状の溝部と、を備え、前記段差部と、前記溝部から前記段差部に向かって形成される壁部と、の接点を接触位置としたとき、ポリマー層形成液を、前記針状凹部が形成された領域から前記接触位置を超えて前記ポリマー層形成液を供給する工程と、
　前記ポリマー層形成液を収縮させながら前記接触位置に固定する工程と、
　前記ポリマー層形成液を乾燥させて、ポリマー層を形成する工程と、を有する経皮吸収シートの製造方法。
　前記ポリマー層形成液を供給する工程において、巻き込んだ気泡を前記溝部で保持する請求項５に記載の経皮吸収シートの製造方法。
　前記ポリマー層形成液を供給した後、前記モールドの前記針状凹部が形成された領域の反対側から吸引を行う請求項５又は６に記載の経皮吸収シートの製造方法。