JP2016110150A - トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー中で結晶性樹脂と非晶性樹脂とが十分に相分離し、かつ、結晶性樹脂を微小なドメインで均一に分散させることで、低温定着性と保存性を両立させ、かつ、帯電性が良好なトナーの製造方法を提供すること。【解決手段】結晶性樹脂及び結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、及び、相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を含み、有機溶剤が、非晶性樹脂の良溶媒、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒であることを特徴とするトナーの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法などに用いられる静電荷像を現像するためのトナーの製造方法に関する。

近年、画像形成に際して、省エネルギー化への要求の高まりに伴い、トナーの定着温度をより低温化させる取り組みが採られるようになってきている。その一つとして、軟化温度の低いポリエステルを用いることで、さらに定着温度を下げることが提案されている。ところが、軟化温度が低いために、保存時や輸送時等の静置状態下でトナー同士が融着し、ブロッキングが発生することがある。
そこでブロッキング耐性と低温定着性の両立の手段として、融点を超えると粘度が大きく低下するシャープメルト性を有した結晶性樹脂を用いる技術が提案されている（特許文献１〜３）。
しかしながら、結着樹脂として結晶性樹脂である結晶性ポリエステルを単独で用いる場合、結晶性ポリエステルの電気抵抗の低さに起因して、摩擦帯電後に徐々にトナーの電荷が逃げてしまうことが大きな課題であった。
そこで、結晶性ポリエステルの添加量を下げ、結晶性ポリエステルと相溶しやすい非晶性樹脂を混合して用いたトナーが提案されている（特許文献４）。
しかしながら、結着樹脂として結晶性ポリエステルと共に、非晶性樹脂を含有するトナーであって、相溶しやすい樹脂同士を組み合わせた場合、以下の問題が生じうる。
トナーの製造時において、結晶性ポリエステルの融点以上に加熱し溶融する工程、又は有機溶剤を用い結晶性ポリエステルを溶解する工程を経た際に、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとが相溶したままトナー中に存在する。その結果、非晶性樹脂の可塑化（すなわち、ガラス転移温度の低下）が誘起されるため、シャープメルト性は良好であるものの、帯電性や耐熱保存性が十分ではなく、悪化する場合があった。
一方、結晶性ポリエステルと相溶しにくい非晶性樹脂を混合して用いたトナーの場合、互いの樹脂が相溶しにくいために、以下の問題が生じうる。
トナーの製造時において、結晶性ポリエステルの融点以上に加熱し溶融する工程、又は有機溶剤を用い結晶性ポリエステルを溶解する工程を経た後も、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとが相分離し、樹脂の相溶性に対応するマトリクス―ドメイン構造を自発的に形成する。その結果、非晶性樹脂の可塑化（すなわち、ガラス転移温度の低下）は誘起されず、帯電性や耐熱保存性は良好となるものの、相溶性の低さに起因して低温定着性は十分ではなかった。
そこで、相溶しやすい樹脂同士を組み合わせた場合において、相溶した結晶性ポリエステルと非晶性樹脂とを相分離させる方法として、トナーを結晶性ポリエステルの融点近傍かつ融点以下の温度にて熱処理し、結晶化を促進するアニーリング工程を設け、結晶性ポリエステルの結晶化により相分離を誘起する方法が提案されている（特許文献５）。
一方、トナー製造時の相溶化を抑制する方法として、結晶性ポリエステルを溶剤中に溶解し、冷却により再結晶化した後、結晶性ポリエステルを機械的に粉砕して溶剤中に分散させる。その後、該溶剤中に非晶性樹脂を含むトナー構成成分を溶解又は分散させ、造粒工程を経てトナーを得る方法が提案されている（特許文献６）。

特公昭５６−１３９４３号公報 特公昭６２−３９４２８号公報 特開平４−１２０５５４号公報 特開２００３−５０４７８号公報 特開２００６−６５０７７号公報 特開２０１２−６３５３４号公報

上記特許文献５のように、結晶性ポリエステルの融点近傍かつ融点以下の温度にて熱処理するアニーリング工程を設けた場合、結晶性ポリエステルの結晶化が促進され、非晶性樹脂との相分離が誘起される。しかしながら、一旦相溶化し、非晶性樹脂中に溶け込んでしまった結晶性ポリエステルを加熱処理により十分に相分離させるにはアニーリング工程を長時間または高温条件で処理する必要がある。
その場合、結晶化に伴う相分離構造の形成と同時に結晶性ポリエステルのドメインが大きく成長してしまうため、低抵抗成分である結晶性ポリエステルドメインがトナー表面に露出しやすく、帯電性が十分ではない場合があった。
上記特許文献６のように、結晶性ポリエステルを再結晶化後、機械的に粉砕するトナーの製造方法の場合、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂とが十分に相分離しているため、低温定着性と保存性の両立は可能である。しかしながら、結晶性ポリエステルのドメイン径の制御が難しく、０．５μｍを超える粗大なドメインが生じる。また、結晶性ポリエステルを溶剤中に分散した後、液滴をトナーサイズに造粒させるため、トナー中に結晶性ポリエステルのドメインを均一に生成させることが難しい。その結果、低抵抗成分である結晶性ポリエステルドメインがトナー表面に露出しやすく、帯電性が十分ではない場合があった。
すなわち、従来の製造方法では、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合せにおいて、トナー中で結晶性樹脂と非晶性樹脂とが十分に相分離し、かつ、結晶性樹脂を微小なドメインで均一に分散させることは難しかった。そのため、低温定着性と保存性と帯電性とを高いレベルで両立することは難しかった。

本発明者らは鋭意検討の結果、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合せにおいて、トナー中で結晶性樹脂と非晶性樹脂とが十分に相分離し、かつ、結晶性樹脂を微小なドメインで均一に分散させるためには、以下の二点が重要であることを見出した。
第一に、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で、結晶性樹脂と非晶性樹脂を一旦相溶化し、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを均一に混和すること。
第二に、従来の熱処理による結晶性樹脂の結晶成長とは異なる機構で、結晶性樹脂と非晶性樹脂の相分離構造を形成させること。
具体的には、トナーの製造工程において、以下の工程を含むことが重要であることを見出した。
（１）結晶性樹脂の融点以上に加熱する、又は有機溶剤により溶解することにより、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で結晶性樹脂と非晶性樹脂を相溶化して相溶化物を得る相溶化工程。
（２）相溶化工程の後に、相溶化物に非晶性樹脂の良溶媒、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒を加えて結晶性樹脂を析出処理する工程。
これら工程を経ることで、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で、結晶性樹脂が、非晶性樹脂と十分に相分離し、かつ微小で均一に分散したドメインを形成する。

上記方法を用いると、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で、結晶性樹脂が、非晶性樹脂と十分に相分離し、かつ微小で均一に分散したドメインを形成する理由は明確ではないが、以下のように推察する。
本発明の機構は、従来の熱処理による結晶性樹脂の結晶成長に伴う相分離の機構とは異なる。本発明では、結晶性樹脂の相分離と結晶成長とを同時に誘起するのではなく、非晶
性樹脂と結晶性樹脂の有機溶剤に対する溶解性の違いを利用している。
つまり、非晶性樹脂の良溶媒、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒の添加により、非晶性樹脂と相溶している結晶性樹脂のみを析出させることで相分離を誘起する。その結果、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で、結晶性樹脂のドメインが大きく成長する前に十分な相分離を誘起できたと考えている。
すなわち、本発明のトナーの製造方法は、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で、結晶性樹脂を均一に分散させるために、結晶性樹脂と該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂とを相溶化する工程を含む。また、結晶性樹脂の微小なドメインを形成させるために、一旦相溶化した結晶性樹脂を、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で結晶性樹脂のドメインが大きく成長する前に十分な相分離を誘起させる溶剤処理工程を含む。

すなわち、本発明は、結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、
該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、及び、
該相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を含み、
該有機溶剤が、該非晶性樹脂の良溶媒、かつ、該結晶性樹脂の貧溶媒であることを特徴とするトナーの製造方法に関する。

本発明によれば、低温定着性と保存性を両立させ、かつ、帯電性が良好なトナーの製造方法を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法（以下、本発明の方法ともいう）は、
結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、
該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、及び、
該相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を含み、
該有機溶剤が、該非晶性樹脂の良溶媒、かつ、該結晶性樹脂の貧溶媒であることを特徴とする。
先ず、本発明の方法における、相溶化工程及び特定の有機溶剤を用いた溶剤処理工程について説明する。

＜相溶性＞
本発明において、トナーの低温定着性を発現するために必要な結晶性樹脂と非晶性樹脂との相溶性について説明する。
上述のように、結晶性樹脂及び該結晶性樹脂と相溶しにくい非晶性樹脂を混合して用いてトナーを製造した場合、互いの樹脂が相溶しにくいために、樹脂の相溶性に対応するマトリクス―ドメイン構造を自発的に形成する。その結果、非晶性樹脂の可塑化は誘起されず、低温定着性が十分ではなかった。これに対し、本発明は、結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、トナーを構成する樹脂組成物中で均一に混和した結晶性樹脂が速やかにトナー全体の可塑化を誘起できるため、高いレベルの低温定着性が発現する。

＜相溶化工程＞
本発明において相溶化工程は、結晶性樹脂と該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂（以下、単に非晶性樹脂ともいう）とを相溶させて相溶化物を得る工程である。
具体例として、該結晶性樹脂及び該非晶性樹脂を該結晶性樹脂の融点以上に加熱し、該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る工程、又は、
該結晶性樹脂及び該非晶性樹脂を溶解し得る有機溶剤に、該結晶性樹脂及び該非晶性樹
脂を溶解し、該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る工程、が挙げられる。また、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが相溶したところで、冷却することで、又は有機溶剤を除去することで相溶化物を得ればよい。
上記相溶化工程における加熱温度は、結晶性樹脂の融点以上であればよく、より好ましくは結晶性樹脂の融点より５℃以上高い温度であり、さらに好ましくは結晶性樹脂の融点より１０℃以上高い温度である。
一方、上記相溶化工程における加熱温度の上限値は、コストに対する影響などを考慮して決定されるものであり、特に限定されないが、結晶性樹脂の融点より１４０℃程度高い温度であることが好ましい。
該相溶化工程において、
（１）結晶性樹脂及び非晶性樹脂を該結晶性樹脂の融点以上に加熱し、結晶性樹脂を融解する、又は、
（２）結晶性樹脂及び非晶性樹脂を溶解し得る有機溶剤に、結晶性樹脂及び非晶性樹脂を溶解する、ことで、結晶性樹脂は共存する親和性の高い非晶性樹脂と相溶化し相溶化物を形成し、トナーを構成する樹脂組成物中で均一に混和した状態になる。
その結果、トナーの定着時において、トナーを構成する樹脂組成物中で均一に混和した結晶性樹脂が速やかにトナー全体の可塑化を誘起できるため、高いレベルの低温定着性が発現する。

ここで、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相溶性については、以下のように考えている。
上記相溶化工程において、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを相溶化させて得られた相溶化物は、下記（式１）を満たすことが好ましい。
０．００≦｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝≦０．５０ （式１）
Ｗｔ：該相溶化物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）
Ｗｒ：該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の融解熱量（Ｊ／ｇ）
Ｚ：相溶化物中の結晶性樹脂の含有割合（質量％）

上記示差走査熱量計（ＤＳＣ）の測定方法は以下の通りである。
０．０１〜０．０２ｇの「結晶性樹脂と非晶性樹脂とを相溶化させて得られた相溶化物（固形物）」、又は、「結晶性樹脂」をアルミパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温し、１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線を得る。
引き続き、２００℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−１００℃まで冷却し、再度、−１００℃から２００℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線を得る。
該２回目の昇温時のＤＳＣ曲線において、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と融解吸熱ピークで囲まれた面積から融解熱量（Ｊ／ｇ）を求める。

上記相溶化工程で得られた相溶化物は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが相溶している。したがって、相溶化物中における結晶性樹脂は、相溶化される前の状態と比較して、十分に結晶化されておらず、その結果、結晶性樹脂由来の融解吸熱ピークから求められる融解熱量（Ｊ／ｇ）が低下する。
上記（式１）の分母である、結晶性樹脂単体で観測される結晶の融解熱量（Ｗｒ）と相溶化物中の結晶性樹脂の含有量（Ｚ）の積は、該相溶化物中に含有する結晶性樹脂が結晶性樹脂単体と同様に結晶化した場合の融解熱量を意味する。
そのため、相溶化工程で得られた相溶化物は、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相溶の程度が高いほど、換言すれば、結晶性樹脂と非晶性樹脂の相溶性が高いほど、Ｗｔが、（Ｗｒ×Ｚ／１００）よりも小さくなっていく。
上記｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝が０．５０を超えると、相溶化工程における結晶
性樹脂と非晶性樹脂の相溶化の程度が低下する傾向にあり、得られるトナー中における結晶性樹脂の均一分散性が低下する傾向にある。また、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相溶性が低いため、非晶性樹脂の可塑化が十分に誘起されず、低温定着性が低下する傾向にある。
また、｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．００以上０．４０以下であることがより好ましく、０．００以上０．３０以下であることがさらに好ましい。この値が小さいほど、相溶化しやすく、トナー中おける結晶性樹脂の均一分散性を向上させることができる。

なお、上記相溶化物が、必要に応じて添加された離型剤などを含み、該離型剤などの融解吸熱ピークが観察される場合がある。該離型剤などの融解吸熱ピークと結晶性樹脂由来の融解吸熱ピークの判別は、上記示査走査熱量測定法を用い、離型剤などを単体で測定し、得られた融解吸熱ピークと結晶性樹脂由来の融解吸熱ピークとを比較すればよい。離型剤などの単体は、相溶化物からヘキサン溶媒を用いたソックスレー抽出によって離型剤などを抽出して得るか、又は、実際に添加した離型剤などを用いるとよい。
上記相溶化工程を経ることで、得られるトナー中に結晶性樹脂を均一に分散させることができ、高いレベルの低温定着性を発現させることができる。
しかしながら、結晶性樹脂が相溶した状態で、結晶性樹脂を熱処理により結晶化させた場合は、結晶化に伴う相分離構造の形成と同時に結晶性樹脂のドメインが大きく成長してしまう。その結果、低抵抗成分である結晶性樹脂のドメインがトナー表面に露出しやすく、上述のように帯電性が悪化する。
そこで、我々は鋭意検討の結果、特定の有機溶剤を用いた溶剤処理工程を実施することで、結晶性樹脂を析出処理し、トナー中で結晶性樹脂が非晶性樹脂と十分に相分離し、かつ、トナー中で結晶性樹脂が微小で均一に分散したドメインを形成できることを見出した。

＜溶剤処理工程＞
本発明において溶剤処理工程は、上記相溶化物を有機溶剤で処理する工程であり、該有機溶剤が、上記非晶性樹脂の良溶媒、かつ、上記結晶性樹脂の貧溶媒である。
上記相溶化工程は、得られた相溶化物に対し、非晶性樹脂の良溶媒であり、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒となる特定の有機溶剤を添加することにより、非晶性樹脂と相溶していた結晶性樹脂を析出処理し、結晶相の分離が誘起された溶剤処理物を得る工程である。
上記溶剤処理工程により、結晶性樹脂が非晶性樹脂と十分に相分離し、かつ、結晶性樹脂が微小なドメインの状態で均一に分散される。この理由は明確ではないが、以下のように推察する。
本発明の溶剤処理工程は、従来の熱処理による結晶性樹脂の結晶成長に伴う相分離の機構とは異なる。なぜなら、熱処理により結晶性樹脂の相分離と結晶成長とを同時に誘起するのではなく、非晶性樹脂と結晶性樹脂の有機溶剤に対する溶解性の違いを利用しているからである。
つまり、溶剤処理工程は、非晶性樹脂の良溶媒、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒の添加により、非晶性樹脂を可溶化した状態で、非晶性樹脂と相溶している結晶性樹脂のみを結晶化し析出させることで、結晶性樹脂の相分離を実現する。その結果、トナー中、又はトナーを構成する樹脂組成物中で、結晶性樹脂のドメインを大きく成長させることなく、十分な相分離が可能となる。

該溶剤処理工程において、上述のように結晶性樹脂と非晶性樹脂とは相分離する。
したがって、溶剤処理工程により得られた溶剤処理物は、下記式２を満たすことが好ましい。
１．００＞｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝＞０ （式２）
Ｗｔａ：溶剤処理物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、１回目の昇温時
の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）
Ｗｔ０：相溶化物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、１回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）
Ｗｒ０：該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、１回目の昇温時の融解熱量（Ｊ／ｇ）
Ｚ：相溶化物中の結晶性樹脂の含有割合（質量％）

上記示差走査熱量計（ＤＳＣ）の測定方法は以下の通りである。
０．０１〜０．０２ｇの「相溶化物（固形物）」、「溶剤処理物（固形物）」、又は、「結晶性樹脂」を、アルミパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温し、１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線を得る。
得られたＤＳＣ曲線において、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と融解吸熱ピークで囲まれた面積から融解熱量（Ｊ／ｇ）を求める。

上記（式２）の分子は、溶剤処理工程で結晶化した結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）を、分母は、結晶性樹脂単体で観測される結晶の融解熱量（Ｗｒ０）と相溶化物中の結晶性樹脂の含有量（Ｚ）の積であり、該相溶化物中に含有する結晶性樹脂が結晶性樹脂単体と同様に結晶化した場合の融解熱量（Ｊ／ｇ）を意味する。
溶剤処理工程で得られた溶剤処理物は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが相分離しており、相溶化工程で得られた相溶化物において、非晶性樹脂に相溶化していた結晶性樹脂が結晶化している。その結果、｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝が０より大きくなる。
また、上記｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝を算出することで、溶剤処理工程で結晶化し析出した結晶性樹脂の量、すなわち、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相分離の程度が把握できる。
本発明において、帯電性をより向上させるために、０．８０＞｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝＞０．０５を満たすことがより好ましく、０．５０＞｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝＞０．１０を満たすことがさらに好ましい。
なお、｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝の値を制御するには、例えば、溶剤処理工程における有機溶剤の添加量を調整するとよい。

なお、上記溶剤処理物が、必要に応じて添加された離型剤などを含み、該離型剤などの融解吸熱ピークが観察される場合がある。該離型剤などの融解吸熱ピークと結晶性樹脂由来の融解吸熱ピークの判別は、上記示査走査熱量測定法を用い、離型剤などを単体で測定し、得られた融解吸熱ピークと結晶性樹脂由来の融解吸熱ピークとを比較すればよい。離型剤などの単体は、相溶化物からヘキサン溶媒を用いたソックスレー抽出によって離型剤などを抽出して得るか、又は、実際に添加した離型剤などを用いるとよい。

＜有機溶剤＞
本発明において、溶剤処理工程で用いられる有機溶剤は、非晶性樹脂の良溶媒、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒であれば特に限定されるものではない。
該有機溶剤が、非晶性樹脂及び結晶性樹脂に対し良溶媒である場合は、相溶化工程で非晶性樹脂に相溶した結晶性樹脂を析出させることが難しい。
一方、非晶性樹脂及び結晶性樹脂に対し貧溶媒である場合は、非晶性樹脂に溶媒が浸透できないことから、非晶性樹脂に相溶した結晶性樹脂に対しても溶媒が浸透できず、結晶性樹脂の析出を誘起できない。
本発明における貧溶媒とは、上記溶剤処理工程の処理温度における樹脂の溶解度が１０ｇ／Ｌ未満となる溶剤である。一方、本発明における良溶媒とは、上記溶剤処理工程の処理温度における樹脂の溶解度が１００ｇ／Ｌ以上の溶剤である。
すなわち、本発明においては、該非晶性樹脂の良溶媒は、該溶剤処理工程の処理温度に
おける該非晶性樹脂の溶解度が１００ｇ／Ｌ以上となる溶剤であり、該結晶性樹脂の貧溶媒は、該溶剤処理工程の処理温度における該結晶性樹脂の溶解度が１０ｇ／Ｌ未満となる溶剤である。
該有機溶剤は、非晶性樹脂に対する溶解度と結晶性樹脂に対する溶解度との差が大きいほどよい。上記のように結晶性樹脂と非晶性樹脂とが相溶化している状況において、結晶性樹脂を析出させることを鑑みると、該溶剤処理工程の処理温度における結晶性樹脂の溶解度が５ｇ／Ｌ以下であることが好ましい。

本発明において、非晶性樹脂及び結晶性樹脂の有機溶剤に対する溶解度は、以下の方法で算出する。
有機溶剤１Ｌに対し、非晶性樹脂又は結晶性樹脂を、所定の質量（１〜２００ｇ）添加し、溶剤処理工程の処理温度（例えば、２５℃）環境下にて１２時間撹拌した後、その溶解性を濁度や沈殿物の有無から評価する。
また、有機溶剤が、相溶化物を含む水系媒体へ添加される場合を想定すると、水への溶解度が低い場合には、水系媒体中で、油相として相分離する場合がある。この油相中に相溶化物などが取り込まれた場合は、粗粉が発生しやすくなる。したがって、該有機溶剤は親水性溶剤であることが好ましい。本発明において、該親水性溶剤は、上記溶剤処理工程の処理温度における、水に対する溶解度が５０ｇ／Ｌ以上であることが好ましい。

本発明において、有機溶剤の具体例として、酢酸エチル、酢酸メチル、メチルエチルケトン、又はイソプロパノールなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。
相溶化物を有機溶剤で処理する際は、粗大粒子を発生させない観点から十分撹拌した状態で処理することが好ましい。また、該有機溶剤による処理は、界面活性剤などを含有した水系媒体に該相溶化物を分散した分散体に対して、界面活性剤などを含有した水系媒体に該有機溶剤を溶解又は懸濁した状態で添加することが好ましい。
本発明において、溶剤処理工程における有機溶剤の添加量は、結晶性樹脂及び非晶性樹脂の種類、並びに使用する有機溶剤の種類に依存するので一概に規定することはできない。
樹脂に対する添加量が多くなるほど、非晶性樹脂の可塑化が促進され、溶剤処理工程が速やかに進行しやすい。しかしながら、添加量が多すぎると、結晶性樹脂が有機溶剤に溶解しやすい状態となり、結晶性樹脂を析出しにくい傾向となる。また、上記油相の相分離が起こりやすい傾向にあり、その結果、粗粉が発生しやすくなる。
したがって、溶剤処理工程における有機溶剤の添加量は、相溶化物１００質量部に対して、１質量部以上５００質量部以下であることが好ましく、５質量部以上２５０質量部以下であることがより好ましく、５質量部以上１５０質量部以下であることがさらに好ましい。水への溶解度が低い有機溶剤を用いる際、相溶化物に対する有機溶剤の添加量を多くするには、水分散体中の相溶化物の濃度をイオン交換水などで希釈すればよい。

溶剤処理工程における、有機溶剤で処理するときの温度は、相溶化物に含まれる結晶性樹脂の溶解度が上記範囲に入る温度であればよい。
処理温度が高温になるほど、非晶性樹脂の粘度低下を伴い、結晶性樹脂の結晶化が速やかに誘起されるが、有機溶剤の添加量と同様に結晶性樹脂が溶解しやすい状態となり、結晶性樹脂を析出しにくい傾向となる。
本発明において、有機溶剤で処理するときの温度は、結晶性樹脂の融点より２０℃以上低い温度が好ましく、結晶性樹脂の融点より３０℃以上低い温度がより好ましく、結晶性樹脂の融点より４０℃以上低い温度がさらに好ましい。
溶剤処理工程における、有機溶剤で処理する時間は、処理温度と有機溶剤の添加量に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分以上１０時間以下であることが好ましい。
また、目的とする結晶相が分離したところで、冷却及び減圧して有機溶剤を除去するこ
とで溶剤処理物を得ればよい。また、該有機溶剤の除去は、結晶性樹脂が溶解して結晶性樹脂と非晶性樹脂が再度相溶化することを防止する観点から、結晶性樹脂の融点より３０℃以上低い温度が好ましく、結晶性樹脂の融点より４０℃以上低い温度がより好ましく、結晶性樹脂の融点より５０℃以上低い温度がさらに好ましい。より低温であることが好ましい。
また、上記溶剤処理工程は所定の相分離構造を形成させるために複数回行ってもよい。

＜トナー断面の構造観察＞
溶剤処理工程を経ることで、結晶性樹脂が非晶性樹脂と十分に相分離し、かつ、結晶性樹脂が微小なドメインで均一に分散される。この分散状態は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いたトナー断面の構造観察により確認することができる。
まず、観察すべきトナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で１日間以上硬化反応させて、トナーを包埋した硬化物を得る。
次に、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて、硬化物から超薄膜切片を切り出し、得られた薄膜切片を四酸化ルテニウム又は四酸化オスミニウムにて染色を施す。
その後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、トナー１個の断面が視野に入る倍率（約１００００倍）にて写真撮影する。
四酸化ルテニウム又は四酸化オスミニウムで染色することで、トナーに含有する結晶化度の異なる成分がコントラストを持って染色される。このため、透過型電子顕微鏡観察により、トナー中に含有される結晶性樹脂のドメインを同定することができる。
得られたトナー断面の画像の中で、トナー断面の長径がトナーの体積平均粒径の０．９倍〜１．２倍であるものを２０点写真撮影し、撮像した画像を画像解析装置（ニレコ製：ルーゼックスＡＰ）によって、画像解析することで非晶性樹脂と結晶性樹脂の相分離構造、及び、結晶性樹脂が形成するドメイン径やその分散度合いを計測及び解析できる。
本発明の方法で得られたトナーは、上述のように結晶性樹脂が、相溶化工程を経た後、貧溶媒の添加によりトナー中で析出してドメインを形成するため、微小な針状結晶をトナー中において均一に形成している。トナー中で結晶性樹脂が形成する針状結晶の長径は、０．５μｍ以下であることが好ましく、このサイズが小さくなるほど非晶性樹脂との界面が増え、定着工程での可塑化効果が大きくなる。したがって、該針状結晶の長径は、０．３μｍ以下であることがより好ましい。また、針状結晶の長径が０．５μｍを超えるとトナー表面に露出しやすくなる。

＜造粒工程＞
本発明の方法は、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る造粒工程を含有してもよい。該造粒工程は、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子が得られるのであれば、特に限定されず、上記相溶化工程及び溶剤処理工程の前、上記相溶化工程及び溶剤処理工程の間、上記相溶化工程及び溶剤処理工程の後のいずれで実施してもよい。例えば、以下の３つの態様を好ましく例示できる。

なお、粒子（凝集粒子、トナー粒子など）の体積平均粒径の測定方法は以下の通りである。
測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩＩ（コールター社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。
電解液は、１級塩化ナトリウムを用いた約１％塩化ナトリウム水溶液でよいが、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いてもよい。
具体的な測定方法は以下の通りである。
上記電解液１００〜１５０ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍＬ加える。この分散剤が添加された電解液に測定試料（トナー）を２〜２０ｍｇ加える。
試料が懸濁された電解液に対し、超音波分散器を用い、１〜３分間の分散処理を行う。
得られた分散処理液を、アパーチャーとして１００μｍのアパーチャーチューブを装着した上記測定装置により、粒径が２．００μｍ以上の粒子の体積を測定して粒子の体積分布を算出する。それから、粒子の体積平均粒径（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
上記チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いる。

（ｉ）（造粒工程−相溶化工程−溶剤処理工程）
すなわち、本発明の方法は、結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、
該結晶性樹脂及び該非晶性樹脂を含有し、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る造粒工程、
該粒子中の結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、及び、
該粒子中の相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を含み、
該有機溶剤が、該非晶性樹脂の良溶媒、かつ、該結晶性樹脂の貧溶媒である。

（ｉｉ）（相溶化工程−造粒工程−溶剤処理工程）
すなわち、本発明の方法は、結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、
該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、
該相溶化物を含有し、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る造粒工程、及び、
該粒子中の相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を含み、
該有機溶剤が、該非晶性樹脂の良溶媒、かつ、該結晶性樹脂の貧溶媒である。

（ｉｉｉ）（相溶化工程−溶剤処理工程−造粒工程）
すなわち、本発明の方法は、結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、
該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、
該相溶化物を有機溶剤で処理して溶剤処理物を得る溶剤処理工程、及び、
該溶剤処理物を含有し、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る造粒工程を含み、
該有機溶剤が、該非晶性樹脂の良溶媒、かつ、該結晶性樹脂の貧溶媒である。

造粒工程において、上記有機溶剤が添加されると、非晶性樹脂の可塑化に伴い、粗大粒子が得られる場合や、粒子径の制御が難しい場合がある。
そのため、造粒工程の前に溶剤処理工程を実施する場合、上記有機溶剤が残留しないように十分除去することが好ましい。
また、造粒工程の後に溶剤処理工程を実施する場合、乾式の方法と湿式の方法がある。乾式の方法は、造粒工程で得られた粒子を、上記有機溶剤のガスを含有した気流中で、循環させながら暴露させる方法である。
湿式の方法は、造粒工程で得られた粒子を、界面活性剤を含有する水系媒体中に公知の方法で分散した後、上記有機溶剤を添加する方法である。
上記有機溶剤の添加による粒子径の変化が少ないことから、湿式の方法が好ましい。
一方、上記（ｉｉｉ）のように、相溶化工程及び溶剤処理工程を、造粒工程の前に実施する場合は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが再び相溶化しないように、造粒工程における処理は、結晶性樹脂の融点未満で実施することが好ましい。
したがって、溶剤処理工程は、造粒工程の後に実施されることが好ましく、造粒工程で得られた粒子を、界面活性剤を含有する水系媒体中に分散した状態で、上記有機溶剤を添加することがより好ましい。

上記相溶化工程及び溶剤処理工程、並びに造粒工程は、懸濁重合法、混練粉砕法、乳化凝集法、及び溶解懸濁法などの公知のトナーの製造方法で実施することが可能であり、いずれかの方法に限定されるものではない。
以下、懸濁重合法、混練粉砕法及び乳化凝集法における、上記相溶化工程、溶剤処理工程、又は造粒工程の適用について具体的に例示するが、これらに限定されるものではない。
＜懸濁重合法＞
懸濁重合法では、非晶性樹脂を構成する重合性単量体及び結晶性樹脂、並びに、必要に応じて、着色剤、及び離型剤などその他材料を均一に溶解又は分散して重合性単量体組成物を得る。その後、この重合性単量体組成物を必要に応じて分散安定剤を含有させた水系媒体中に適当な撹拌器を用いて分散する。その後、該重合性単量体を重合することにより、所望の粒径を有する粒子を得る（造粒工程）。得られた粒子を、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥することで、トナーを得ることができる。その後、必要に応じて、シリカ、アルミナ、チタニア、及び炭酸カルシウム等の無機微粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、及びシリコーン樹脂等の樹脂微粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機微粒子や樹脂微粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
該懸濁重合法では、該造粒工程の後に、上記相溶化工程及び溶剤処理工程を実施すればよい。
＜混練粉砕法＞
混練粉砕法では、先ず、トナーの構成材料である樹脂、並びに、必要に応じて添加される離型剤、着色剤及びその他の添加剤を十分混合し、加熱ロールやニーダーなどの公知の熱混練機を用いて溶融混練する（混練工程）。その後、所望のトナー粒子径になるまで機械的に粉砕し（粉砕工程）、所望の粒度分布になるように分級を行い（分級工程）、トナーを製造する。
混練粉砕法により得られるトナーの平均円形度は、通常０．９５５未満で形状が歪である場合が多い。そのため、必要に応じて、混練粉砕法で得られたトナーを、公知の方法、例えば、水中にトナーを分散させて加熱する水分散加熱法、又は、トナーを熱気流中に投入し加熱する熱処理法、により熱球形化する工程を含むことがある。

該混練粉砕法において、上記造粒工程は、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の樹脂粒子を得る粉砕工程及び分級工程が該当する。
また、該造粒工程は、相溶化工程及び溶剤処理工程の後に実施することも、相溶化工程及び溶剤処理工程の間に実施することも、相溶化工程及び溶剤処理工程の前に実施することもできる。それぞれの場合について、以下に例示する。
（１）造粒工程を相溶化工程及び溶剤処理工程の後に実施する場合、相溶化工程とは、結晶性樹脂及び非晶性樹脂を含有する樹脂組成物を、該結晶性樹脂の融点以上に加熱し、溶融及び混練する混練工程である。
混練工程において、結晶性樹脂の融点以上に加熱することで、トナーを構成する樹脂組成物中に存在する結晶性樹脂と非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る。
その後、該相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を続けて実施する。
該溶剤処理工程では、該相溶化工程で得られた相溶化物に上記有機溶剤を添加した後、再度混練するとよい。
（２）造粒工程を相溶化工程及び溶剤処理工程の間に実施する場合、溶剤処理工程では、相溶化工程、並びに、造粒工程である粉砕工程及び分級工程を経た樹脂粒子を、上記有機溶剤のガスを含有した気流中で、循環させ暴露させるとよい（乾式の方法）。又は、該樹脂粒子を界面活性剤を含有する水系媒体中に公知の方法で分散して得た分散体に上記有機溶剤を添加し、撹拌するとよい（湿式の方法）。
（３）造粒工程を相溶化工程及び溶剤処理工程の前に実施する場合、相溶化工程とは、混練工程、粉砕工程、及び分級工程を経て得られたトナーを、公知の方法、例えば、水中にトナーを分散させて加熱する水分散加熱法、又は、トナーを熱気流中に投入し加熱する熱処理法、により、該結晶性樹脂の融点以上に加熱し、熱球形化する工程である。
該熱球形化する工程において、該結晶性樹脂の融点以上に加熱することで、トナーを構成する樹脂中に存在する結晶性樹脂と非晶性樹脂とを相溶化させて相溶化物を得る。
その後、溶剤処理工程では、例えば、相溶化工程で得られた相溶化物を、界面活性剤を含有する水系媒体中に公知の方法で分散して得た分散体に上記有機溶剤を添加し、撹拌するとよい。

以下、混練粉砕法の各工程についてさらに説明する。
＜混練工程＞
トナーの構成材料の溶融混練は、加熱ロールやニーダーなどの公知の熱混練機を用いて行うことができる。上記混練工程は、トナーの構成材料が混合機を用いて事前に十分混合されていることが好ましい。
混合機としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。
熱混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）が挙げられる。
＜粉砕工程＞
粉砕工程とは、上記混練工程で得られた混練物を粉砕可能な硬度に達するまで冷却した後、衝突板式ジェットミル、流動層式ジェットミル、及び回転型機械ミル等の公知の粉砕機で、トナーの粒子径になるまで、機械的に粉砕する工程である。粉砕効率の観点から、粉砕機としては、流動層式ジェットミルを用いることが好ましい。
粉砕機としては、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）；スーパーローター（日清エンジニアリング社製）などが挙げられる。
＜分級工程＞
分級工程とは、上記粉砕工程で得られた微粉砕物を分級し、所望の粒度分布を有するトナーを得る工程である。
分級に用いられる分級機としては、風力分級機、慣性式分級機、及び篩式分級機等の公知の装置を使用することができる。具体的には、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラッシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボフレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられる。
上記工程を経て作製したトナーには、必要に応じて、シリカ、アルミナ、チタニア、及び炭酸カルシウム等の無機微粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、及びシリコーン樹脂等の樹脂微粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機微粒子や樹脂微粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

＜乳化凝集法＞
乳化凝集法とは、目的の粒子径に対して、十分に小さい、トナーの構成材料から成る微粒子の水系分散液を前もって準備し、その微粒子を水系媒体中でトナーの粒子径になるまで凝集し、加熱により樹脂を融着させてトナーを製造する方法である。
すなわち、乳化凝集法では、トナーの構成材料から成る微粒子分散液を作製する分散工程、トナーの構成材料から成る微粒子を凝集させて、トナーの粒子径になるまで粒子径を制御する凝集工程、得られた凝集粒子に含まれる樹脂を融着させる融合工程、及びその後の冷却工程、を経てトナーが製造される。
該乳化凝集法において、上記造粒工程は、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の樹脂粒子を得る凝集工程が該当する。
また、該造粒工程（凝集工程）は、相溶化工程及び溶剤処理工程の後に実施することも、相溶化工程及び溶剤処理工程の間に実施することも、相溶化工程及び溶剤処理工程の前に実施することもできる。それぞれの場合について、以下に例示する。
（１）造粒工程（凝集工程）を相溶化工程及び溶剤処理工程の後に実施する場合、又は、造粒工程（凝集工程）を相溶化工程及び溶剤処理工程の間に実施する場合
相溶化工程とは、結晶性樹脂及び非晶性樹脂を溶解し得る有機溶剤に、該結晶性樹脂及び非晶性樹脂を溶解し、分散剤を用いて公知の撹拌機、乳化機、及び分散機のような混合機により混合することで、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが相溶した相溶化物（複合微粒子）を得る工程である（本工程は、乳化工程も兼ねている）。
結晶性樹脂及び非晶性樹脂を溶解し得る有機溶剤に、結晶性樹脂及び非晶性樹脂を溶解することにより、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相溶化が誘起され、その後、形成される複合微粒子中で、結晶性樹脂が均一に分散する。
溶剤処理工程では、相溶化物（複合微粒子）を、界面活性剤を含有する水系媒体中に公知の方法で分散して得た分散体に、非晶性樹脂の良溶媒であり、かつ、結晶性樹脂の貧溶媒である上記有機溶剤を添加し、撹拌するとよい。
該造粒工程（凝集工程）を相溶化工程及び溶剤処理工程の後に実施する場合、その後の工程で結晶性樹脂と非晶性樹脂とが再び相溶化しないように、造粒工程（凝集工程）及び融合工程を結晶性樹脂の未満で実施するとよい。
また、溶剤処理工程で添加された特定の有機溶剤が、複合微粒子を含む水系分散体に残留していると、その後の造粒工程（凝集工程）及び融合工程にて粗大粒子が発生しやすくなるため、上記特定の有機溶剤は十分除去しておくとよい。
（２）造粒工程（凝集工程）を相溶化工程及び溶剤処理工程の前に実施する場合
相溶化工程とは、結晶性樹脂の微粒子及び非晶性樹脂の微粒子を凝集して得られたトナー粒子径の凝集粒子を、該結晶性樹脂の融点以上に加熱して融合させる融合工程である。該融合工程において、該結晶性樹脂の融点以上に加熱することで、凝集粒子中に存在する結晶性樹脂と非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る。
その後、溶剤処理工程では、上記相溶化物を含む水系分散体に対し、上記有機溶剤を添加し、撹拌するとよい。

以下、乳化凝集法の各工程についてさらに説明する。
＜分散工程＞
非晶性樹脂及び結晶性樹脂の微粒子の水系分散液は、公知の方法により調製できるが、これらの手法に限定されるものではない。公知の方法としては、例えば、乳化重合法、自己乳化法、有機溶剤に溶解させた樹脂溶液に水系媒体を添加していくことで樹脂を乳化する転相乳化法、又は、有機溶剤を用いず、水系媒体中で高温処理することで強制的に樹脂
を乳化する強制乳化法が挙げられる。
具体的には、非晶性樹脂又は結晶性樹脂をこれらが溶解する有機溶媒に溶解して、界面活性剤や塩基性化合物を加える。続いて、ホモジナイザーなどにより撹拌を行いながら、水系媒体をゆっくり添加し樹脂微粒子を析出させる。その後、加熱又は減圧して溶剤を除去することにより、樹脂微粒子の水系分散液を作製する。該樹脂を溶解するために使用する有機溶媒としては、該樹脂を溶解できるものであればどのようなものでも使用可能であるが、テトラヒドロフランなどの水と均一相を形成する有機溶媒を用いることが、粗粉の発生を抑える観点から好ましい。
上記乳化時に使用する界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、カルボン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。該界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記乳化時に使用する塩基性化合物としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどの無機塩基；アンモニア、トリエチルアミン、トリメチルアミン、ジメチルアミノエタノール、及びジエチルアミノエタノールなどの有機塩基が挙げられる。該塩基は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
非晶性樹脂の微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は０．０５〜１．０μｍであることが好ましく、０．０５〜０．４μｍであることがより好ましい。
体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を上記範囲に調整することで、トナー粒子として適切な体積平均粒径である３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子を得ることが容易になる。
結晶性樹脂の微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、凝集工程において粗大粒子の発生を抑制する観点から、０．０５〜０．５μｍであることが好ましく、０．０５〜０．３μｍであることがより好ましい。
なお、体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）の測定には、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０：日機装製）を使用する。

必要に応じて用いられる着色剤微粒子の水系分散液は、以下に挙げる公知の方法により調製できるが、これらの手法に限定されるものではない。
着色剤、水系媒体及び分散剤を公知の撹拌機、乳化機、及び分散機のような混合機により混合することで調製できる。ここで用いる分散剤は、界面活性剤及び高分子分散剤といった公知のものを使用できる。
界面活性剤及び高分子分散剤のいずれの分散剤も後述する洗浄工程において除去できるが、洗浄効率の観点から、界面活性剤が好ましい。
該界面活性剤としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、及びせっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、及び４級アンモニウム塩型のようなカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系のようなノニオン界面活性剤が挙げられる。
これらの中でもノニオン界面活性剤又はアニオン界面活性剤が好ましい。また、ノニオン界面活性剤とアニオン界面活性剤とを併用してもよい。該界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。該界面活性剤の水系媒体中における濃度は、０．５〜５質量％になるようにするとよい。
着色剤微粒子の水系分散液における含有量は特に制限はないが、着色剤微粒子の水系分散液の全質量に対して１〜３０質量％であることが好ましい。
また、水系分散液中における着色剤微粒子の分散粒径は、最終的に得られるトナー中での着色剤の分散性の観点から、体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）が０．５μｍ以下であることが好ましい。また、同様の理由で、体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）が２μｍ以下であることが好ましい。なお、水系媒体中に分散した着色剤微粒子の分散粒径は、
動的光散乱式粒度分布計（ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０：日機装製）で測定する。
着色剤を水系媒体中に分散させる際に用いる公知の撹拌機、乳化機、及び分散機のような混合機としては、超音波ホモジナイザー、ジェットミル、圧力式ホモジナイザー、コロイドミル、ボールミル、サンドミル、及びペイントシェーカーが挙げられる。これらを単独もしくは組み合わせて用いてもよい。

必要に応じて用いられる離型剤微粒子の水系分散液は、以下に挙げる公知の方法により調製できるが、これらの手法に限定されるものではない。
離型剤微粒子の水系分散液は、界面活性剤を含有した水系媒体に離型剤を加え、離型剤の融点以上に加熱するとともに、強い剪断付与能力を有するホモジナイザー（例えば、エム・テクニック社製の「クレアミックスＷモーション」）や圧力吐出型分散機（例えば、ゴーリン社製の「ゴーリンホモジナイザー」）で粒子状に分散させた後、融点未満まで冷却することで作製することができる。
水系分散液中における離型剤微粒子の分散粒径は、体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）が０．０３〜１．０μｍであることが好ましく、０．１〜０．５μｍであることがより好ましい。また、１μｍ以上の粗大粒子が存在しないことが好ましい。
離型剤微粒子の分散粒径が上記範囲内であることで、定着時の離型剤の溶出が良好となり、ホットオフセット温度を上昇させることができ、かつ、感光体へのフィルミングの発生を抑制することが可能となる。なお、水系媒体中に分散した離型剤微粒子の分散粒径は、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０：日機装製）で測定する。

＜凝集工程＞
凝集工程では、上記非晶性樹脂微粒子の水系分散液、及び結晶性樹脂微粒子の水系分散液、並びに、必要に応じて離型剤微粒子の水系分散液、及び着色剤微粒子の水系分散液を混合した混合液を調製する。ついで、調製された混合液中に含まれる微粒子を凝集し、目的とする粒径の凝集粒子を形成させる。このとき、凝集剤を添加混合し、必要に応じて加熱及び／または機械的動力を適宜加えることにより、樹脂微粒子、着色剤微粒子、及び離型剤微粒子が凝集した凝集粒子を形成させる。
該凝集剤としては、２価以上の金属イオンを含有する凝集剤を用いることが好ましい。２価以上の金属イオンを含有する凝集剤は、凝集力が高く、少量の添加により、樹脂微粒子の酸性極性基、並びに、樹脂微粒子の水系分散液、着色剤微粒子の水系分散液及び離型剤微粒子の水系分散液中に含まれるイオン性界面活性剤をイオン的に中和することができる。その結果、塩析及びイオン架橋の効果により、樹脂微粒子、着色剤微粒子及び離型剤微粒子を凝集させる。
２価以上の金属イオンを含有する凝集剤としては、２価以上の金属塩または金属塩の重合体が挙げられる。具体的には、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、及び塩化亜鉛のような２価の無機金属塩、塩化鉄（ＩＩＩ）、硫酸鉄（ＩＩＩ）、硫酸アルミニウム、及び塩化アルミニウムのような３価の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、及び多硫化カルシウムのような無機金属塩重合体が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらは１種単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
該凝集剤は、乾燥粉末及び水系媒体に溶解させた水溶液のいずれの形態で添加してもよいが、均一な凝集を起こさせるためには、水溶液の形態で添加するのが好ましい。
また、該凝集剤の添加及び混合は、混合液中に含まれる樹脂のガラス転移温度以下の温度で行うことが好ましい。この温度条件下で混合を行うことで、均一に凝集が進行する。混合液への凝集剤の混合は、ホモジナイザー、及びミキサーのような公知の混合装置を用いて行うことができる。
該凝集工程において形成される凝集粒子の平均粒径としては、上述のように、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下になるように制御することが好ましい。なお、凝集粒子の粒径制御は、温度、固形分濃度、凝集剤の濃度及び撹拌の条件を適宜調整することにより
容易に行うことができる。
また、上記凝集工程で得られた凝集粒子の分散液に、さらにシェル相を形成するための樹脂微粒子を添加することによって、凝集粒子の表面に樹脂微粒子を付着させるシェル付着工程、及び、樹脂微粒子を表面に付着させた凝集粒子が後述する融合工程を経ることによって、コアシェル構造を有するトナー粒子を製造することが可能である。ここで添加するシェル相を形成するための樹脂微粒子は凝集粒子に含まれる樹脂と同一の構造を有する樹脂微粒子でも良いし、異なる構造を有する樹脂微粒子でも良い。

＜融合工程＞
融合工程においては、凝集工程で得られた凝集粒子を含む分散液に、凝集工程と同様の撹拌下で、凝集停止剤が添加される。凝集停止剤としては、樹脂微粒子の酸性極性基を解離側へ平衡を移動させ、凝集粒子を安定化する塩基性化合物；樹脂微粒子の酸性極性基と凝集剤である金属イオンとのイオン架橋を部分的に解離し、金属イオンと配位結合を形成させることで、凝集粒子を安定化するキレート剤などが挙げられる。これらのうち、凝集停止の効果がより大きいキレート剤が好ましい。
凝集停止剤の作用により、分散液中での凝集粒子の分散状態が安定となった後、非晶性樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、凝集粒子を融合する。
上記相溶化工程を融合工程と同時に行う場合は、結晶性樹脂の融点以上に加熱して、凝集粒子を融合する。
また、上述のように、相溶化工程及び溶剤処理工程を実施した後に、該融合工程を実施する場合は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが再び相溶化しないように、結晶性樹脂の融点未満で行うとよい。
上記キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されない。具体的には、酒石酸、クエン酸、及びグルコン酸のようなオキシカルボン酸、並びに、これらのナトリウム塩；イミノジ酢酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、及びエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）、並びに、これらのナトリウム塩；が挙げられる。
該キレート剤は、凝集粒子の分散液中に存在する凝集剤の金属イオンに配位することで、この分散液中の環境を、静電的に不安定で凝集しやすい状態から、静電的に安定で更なる凝集が生じにくい状態へと変化させることができる。これにより、分散液中の凝集粒子の更なる凝集を抑え、凝集粒子を安定化させることができる。
該キレート化剤は、添加量が少量でも効果があり、粒度分布もシャープなトナー粒子が得られることから、３価以上のカルボン酸を有する有機金属塩であることが好ましい。
また、キレート剤の添加量は、凝集状態からの安定化と洗浄効率を両立する観点から、樹脂粒子１００質量部に対して、１〜３０質量部であることが好ましく、２．５〜１５質量部であることがより好ましい。
上記融合工程を経て作製した粒子を、洗浄、ろ過、乾燥等することにより、トナーを得ることができる。その後、必要に応じて、シリカ、アルミナ、チタニア、及び炭酸カルシウム等の無機微粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、及びシリコーン樹脂等の樹脂微粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機微粒子や樹脂微粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

続いて、本発明に係る構成材料について説明する。
＜結晶性樹脂＞
本発明において、結晶性樹脂は、結晶性を有し、非晶性樹脂に相溶する樹脂であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
該結晶性樹脂は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた示差走査熱量測定において、融解吸熱ピークを示す。
結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリウレタン樹脂、結晶性ポリウレア樹脂、結晶性ポリアミド樹脂、結晶性ポリエーテル樹脂、結晶性ビニル樹脂、及び変性結晶性樹脂が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用
してもよい。
これらの中でも、融点および機械的強度の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。
該結晶性ポリエステル樹脂の構造は特に限定されるものではないが、少なくとも１種のジカルボン酸成分と少なくとも１種のジオール成分を縮重合して得られる構造が挙げられる。
該ジオールとしては、具体的には以下のものが挙げられるが、後述するエステル基濃度及び融点の観点から、炭素数４以上２０以下の直鎖脂肪族ジオールが好ましい。
エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−イコサンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどのジオールが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
また、３価以上のアルコールを用いることも可能であり、グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、及びヘキサエチロールメラミンが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
該ジカルボン酸としては、具体的には以下のものを挙げられるが、後述するエステル基濃度および融点の観点から、炭素数４以上２０以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸；１，１−シクロペンテンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−アダマンタンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレン二酢酸、ｐ−フェニレンジプロピオニック酸、ｍ−フェニレンジプロピオニック酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
また、３価以上の多価カルボン酸を用いることも可能であり、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、及びピレンテトラカルボン酸等の３価以上の多価カルボン酸などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

上述したように、一般に結晶性樹脂は、従来の非晶性樹脂に比べ、体積抵抗が低いことが知られている。この理由について、本発明者らは以下のように考えている。
結晶性樹脂は、一般に、分子鎖が規則的な配列を示した結晶構造を形成しており、マクロ的に見ると、融点未満の温度領域では分子運動が制限された状態を保持していると考えられる。しかしながら、結晶性樹脂は、ミクロ的に見ると、全てが結晶構造部から構成されている訳でなく、分子鎖が規則的な配列を示し結晶構造を有する結晶構造部と、それ以外のアモルファス構造部とから形成されている。
通常トナーで使用される範囲の融点を有する結晶性ポリエステル樹脂の場合、結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は室温よりもはるかに低いため、ミクロ的に見ると、室温下であっても、アモルファス構造部が分子運動を起こしていると考えられる。このように樹脂の分子運動性が高い環境下では、極性基であるエステル結合などを介して
電荷の授受が可能であり、その結果、樹脂の体積抵抗が低下すると考えられる。
従って、極性基であるエステル基濃度を低く抑えることで、体積抵抗を増大させることが可能になると推察されることから、エステル基濃度の低い結晶性ポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
該エステル基濃度の値は、主にはジオール成分及びジカルボン酸成分の種類によって決まり、それぞれ炭素数の大きいものを選定することで低い値に設計することができる。
但し、エステル基濃度を低く設計すると、後述する非晶性樹脂との相溶性が低下する場合や、得られる結晶性ポリエステル樹脂の融点が高くなる場合がある。

上記結晶性樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定された重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上５００００以下であることが好ましく、より好ましくは、５０００以上２００００以下である。
結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が、上記範囲を満たすことで、トナーにおける樹脂の強度と低温定着性をより向上させることができる。
なお、結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、結晶性樹脂の種々公知の製造条件によって容易に制御が可能である。
また、上記結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用い、以下のように測定する。
ゲルクロマトグラフ用のｏ−ジクロロベンゼンに、特級２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）を濃度が０．１０質量％となるように添加し、室温で溶解する。サンプルビンに結晶性樹脂と上記ＢＨＴを添加したｏ−ジクロロベンゼンとを入れ、１５０℃に設定したホットプレート上で加熱し、結晶性樹脂を溶解する。
結晶性樹脂が溶けたら、予め加熱しておいたフィルターユニットに入れ、本体に設置する。フィルターユニットを通過させたものをＧＰＣのサンプルとする。
尚、サンプル溶液は、濃度が約０．１５質量％となるように調整する。
このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置： ＨＬＣ−８１２１ＧＰＣ／ＨＴ（東ソー社製）
検出器： 高温用ＲＩ
カラム： ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ ＨＴ ２連（東ソー社製）
温度： １３５．０℃
溶媒： ゲルクロマトグラフ用ｏ−ジクロロベンゼン
（ＢＨＴ ０．１０質量％添加）
流速： １．０ｍｌ／ｍｉｎ
注入量： ０．４ｍｌ
結晶性樹脂の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（商品名「ＴＳＫスタンダード ポリスチレン Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００」、東ソ−社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。

本発明において、結晶性樹脂の融点は、低温定着性及び保存性の観点から、５０℃以上１００℃以下であることが好ましい。融点が１００℃以下であることによって低温定着性がより向上する。また、融点が９０℃以下であることによって低温定着性がさらに向上する。一方、融点が５０℃より低い場合は保存性が低下する傾向にある。

該結晶性樹脂の融点は示査走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
具体的には、０．０１〜０．０２ｇの試料をアルミパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温し、ＤＳＣ曲線を得る。
得られたＤＳＣ曲線より、融解吸熱ピークのピーク温度を融点とする。
また、トナー中に存在する結晶性樹脂の融点も同様の手法で測定できる。その際に、ト
ナー中に存在する離型剤による融点が観察される場合がある。離型剤の融点と結晶性樹脂の融点の判別は、トナーからヘキサン溶媒を使用したソックスレー抽出によって離型剤を抽出し、離型剤単体の示査走査熱量測定を上記方法で行い、得られた融点とトナーの融点を比較することにより行う。

本発明において、結晶性樹脂は、トナー中に１０質量％以上４０質量％以下含有することが好ましい。結晶性樹脂が、トナー中に１０質量％以上含有することで、より優れた低温定着性を発揮する。すなわち、結晶性樹脂を、トナー中に１０質量％以上４０質量％以下含有させることで、低温定着性と帯電性を高いレベルで両立させることができる。

＜非晶性樹脂＞
本発明において、非晶性樹脂は、結晶性樹脂に相溶する樹脂であれば、特に制限されることなく、トナーに通常用いられる公知のものから適宜選択することができる。
具体的には、以下の重合体又は樹脂が例示できる。
ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、及びポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロロアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、及びスチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、変性フェノール樹脂、変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロン−インデン樹脂、及び石油系樹脂などが挙げられる。
これらの中で、結晶性樹脂の中でも好ましい構造である結晶性ポリエステルとの相溶性が高く、かつ、低分子量であっても強度に優れるポリエステル樹脂が好ましい。
該ポリエステル樹脂としては、アルコールモノマーとカルボン酸モノマーが縮重合したものが用いられる。
アルコールモノマーとしては以下のものが挙げられる。ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン。
一方、カルボン酸モノマーとしては、以下のものが挙げられる。
フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸のような芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸のようなアルキルジカルボン酸
類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸のような不飽和ジカルボン酸類又はその無水物。
また、その他にも以下のモノマーを使用することが可能である。
ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類；トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸類。
それらの中でも、特に、下記一般式（１）で表されるビスフェノール誘導体を２価アルコールモノマー成分とし、２価以上のカルボン酸又はその酸無水物、又はその低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、及びピロメリット酸等）をカルボン酸モノマー成分として、これらを縮重合した樹脂が好ましい。

（式中、Ｒはエチレン基又はプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）

該非晶性樹脂のガラス転移温度は、３０℃以上８０℃以下であることが好ましい。
ガラス転移温度が、３０℃以上の場合は、保存性が向上する。また、高温高湿度環境下で樹脂の分子運動に起因した抵抗低下が誘起されにくくなるため、帯電性も向上する。
一方、ガラス転移温度が、８０℃以下の場合は低温定着性が向上する。
また、ガラス転移温度は、４０℃以上であることが保存性の観点からより好ましい。一方、ガラス転移温度は、７０℃以下であることが低温定着性の観点からより好ましい。
なお、上記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（メトラートレド製：ＤＳＣ８２２／ＥＫ９０）を用いて測定することができる。
具体的には、０．０１〜０．０２ｇの試料をアルミパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温する。引き続き、２００℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−１００℃まで冷却し、再度、−１００℃から２００℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、ＤＳＣ曲線を得る。
得られたＤＳＣ曲線より、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線のこう配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度とする。

本発明において、非晶性樹脂の軟化温度（Ｔｍ）は、７０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、８０℃以上１４０℃以下であることがより好ましく、８０℃以上１３０℃以下であることがさらに好ましい。
軟化温度（Ｔｍ）が上記の温度範囲内であれば、耐ブロッキング性と耐オフセット性との両立が良好に図られ、さらに、高温時において定着時のトナー溶融成分の紙への染込みが適度となり、良好な表面平滑性が得られる。
本発明において、非晶性樹脂の軟化温度（Ｔｍ）は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用いて測定することができる。
尚、ＣＦＴ−５００Ｄは、上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させながら溶融してシリンダ底部の細管孔から押し出し、この際のピストンの降下量（ｍｍ）と温度（℃）から流動曲線をグラフ化できる装置である。
本発明においては、「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」に付属のマニュアルに記載の「１／２法における溶融温度」を軟化温度（Ｔｍ）とする。
尚、１／２法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。
まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量（流出終了点、Ｓｍａｘとする）と、流出が開始した時点におけるピストンの降下量（最低点、Ｓｍｉｎとする）との差の１／２を求める（これをＸとする。Ｘ＝（Ｓｍａｘ−Ｓｍｉｎ）／２）。そして、ピストンの降下量がＸとＳｍｉｎの和となるときの流動曲線の温度を、１／２法における溶融温度とする。
測定試料は、１．２ｇの非晶性樹脂を、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（例えば、標準手動式ニュートンプレス ＮＴ−１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて１０ＭＰａで、６０秒間圧縮成型し、直径８ｍｍの円柱状としたものを用いる。
測定における具体的な操作は、装置に付属のマニュアルに従って行なう。
ＣＦＴ−５００Ｄの測定条件は、以下の通りである。
試験モード：昇温法
開始温度：６０℃
到達温度：２００℃
測定間隔：１．０℃
昇温速度：４．０℃／ｍｉｎ
ピストン断面積：１．０００ｃｍ^２
試験荷重（ピストン荷重）：５．０ｋｇｆ
予熱時間：３００秒
ダイの穴の直径：１．０ｍｍ
ダイの長さ：１．０ｍｍ

上記非晶性樹脂は樹脂骨格中にカルボン酸基、スルホン酸基、アミノ基といったイオン性基を有していることが好ましく、カルボン酸基を有していることがより好ましい。
また、上記非晶性樹脂の酸価は、３〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、８〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。
非晶性樹脂の酸価が上記の範囲内であれば、高湿環境下及び低湿環境下のいずれにおいても良好な帯電量が得られる。なお、酸価とは試料１ｇ中に含有されている遊離脂肪酸、樹脂酸などを中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数である。測定方法は、ＪＩＳ−Ｋ００７０に準じて測定する。

本発明において、結晶性樹脂と非晶性樹脂とは相溶する組み合わせである。
結晶性樹脂及び非晶性樹脂の相溶する組み合わせを選択するためには、以下を考慮するとよい。
（１）結晶性樹脂と非晶性樹脂とは、同じ樹脂骨格を持つものを選択する。
例えば、結晶性樹脂を結晶性ポリエステル樹脂とし、非晶性樹脂を非晶性ポリエステル樹脂とする。また、結晶性樹脂を結晶性アクリル樹脂とし、非晶性樹脂を非晶性アクリル樹脂とする。
（２）さらに、用いられる結晶性樹脂と非晶性樹脂のソルビリティパラメータ値（ＳＰ値）の差の絶対値（ΔＳＰ値）が、０．００以上１．７０以下であることが好ましく、０．００以上１．６５以下であることがより好ましく、０．００以上１．６０以下であることがさらに好ましい。
上記ＳＰ値は、Ｆｅｄｏｒｓの式を用いて求めることができる。ここで、Δｅｉ、及びΔｖｉの値は著「コーティングの基礎科学」５４〜５７頁、１９８６年（槇書店）の表３−９による原子および原子団の蒸発エネルギーとモル体積（２５℃）を参照した。
式：δｉ＝［Ｅｖ／Ｖ］^１／２＝［Δｅｉ／Δｖｉ］^１／２
Ｅｖ：蒸発エネルギー
Ｖ：モル体積
Δｅｉ：ｉ成分の原子または原子団の蒸発エネルギー
Δｖｉ：ｉ成分の原子または原子団のモル体積
例えば、ノナンジオールとセバシン酸からなる結晶性ポリエステルは、繰り返し単位として、原子団（−ＣＯＯ）×２＋（−ＣＨ_２）×１７から構成され、計算ＳＰ値は下記式で求められる。
δｉ＝［Δｅｉ／Δｖｉ］^１／２＝［｛（４３００）×２＋（１１８０）×１７｝／｛（１８）×２＋（１６．１）×１７｝］^１／２
ＳＰ値（δｉ）は９．６３となる。
また、本発明において、結晶性樹脂と非晶性樹脂の質量基準での比率が、５：９５〜５０：５０であることが好ましく、１０：９０〜４０：６０であることがより好ましく、１５：８５〜３０：７０であることがさらに好ましい。

＜着色剤＞
上記着色剤として、公知の有機顔料または染料、カーボンブラック、磁性粉体などが挙げられる。
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６が挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４が挙げられる。
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９４が挙げられる
。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性粉体、又は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。
これらの着色剤は、単独または混合して、さらには固溶体の状態で用いることができる。
該着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナーへの分散性の点から選択するとよい。
該着色剤の含有量は、トナーを構成する樹脂成分１００質量部に対して、１〜２０質量部であることが好ましい。

＜離型剤＞
上記離型剤としては、ポリエチレンのような低分子量ポリオレフィン類；加熱により融点（軟化点）を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、及びステアリン酸アミドのような脂肪酸アミド類；ステアリン酸ステアリルのようなエステルワックス類；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、及びホホバ油のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、及びエステルワックスのような鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物が挙げられる。
離型剤の含有量は、トナーを構成する樹脂成分１００質量部に対して、１〜２５質量部であることが好ましい。

以下、本発明を実施例と比較例を用いて更に詳細に説明するが、本発明の態様はこれらに限定されない。なお、実施例及び比較例の部数及び％は特に断りが無い場合、すべて質量基準である。

＜非晶性樹脂微粒子１の製造＞
テトラヒドロフラン（和光純薬製） ２００ｇ
ポリエステル樹脂Ａ １２０ｇ
［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：イソフタル酸：テレフタル酸＝１００：５０：５０〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝４，６００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１６，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝１０，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６、軟化温度（Ｔｍ）＝１２２℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝７０℃、酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） ０．６ｇ
上記を混合後、１２時間攪拌し、樹脂を溶解した。
次いで、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール２．７ｇを加え、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、エバポレーターを用いて、テトラヒドロフランを除去し、非晶性樹脂微粒子１及びその分散液を得た。
該非晶性樹脂微粒子１の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．１３μｍであった。

＜非晶性樹脂微粒子２の製造＞
ポリエステル樹脂Ａを、ポリエステル樹脂Ｂ［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸＝３５：１５：５０〕、Ｍｎ＝４，５００、Ｍｗ＝１２，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、Ｔｍ＝１１
５℃、Ｔｇ＝６５℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は非晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、非晶性樹脂微粒子２及びその分散液を得た。得られた非晶性樹脂微粒子２の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．１２μｍであった。

＜非晶性樹脂微粒子３の製造＞
ポリエステル樹脂Ａを、ポリエステル樹脂Ｃ［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸＝２５：２５：５０〕、Ｍｎ＝３，５００、Ｍｗ＝１０，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、Ｔｍ＝１１０℃、Ｔｇ＝６０℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は非晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、非晶性樹脂微粒子３及びその分散液を得た。得られた非晶性樹脂微粒子３の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．１２μｍであった。

＜非晶性樹脂微粒子４の製造＞
ポリエステル樹脂Ａを、ポリエステル樹脂Ｄ［組成（モル比）〔ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸＝５０：５０〕、Ｍｎ＝３，９００、Ｍｗ＝１２，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．１、Ｔｍ＝１０９℃、Ｔｇ＝５８℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は非晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、非晶性樹脂微粒子４及びその分散液を得た。得られた非晶性樹脂微粒子４の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．１２μｍであった。

＜非晶性樹脂微粒子５の製造＞
テトラヒドロフラン（和光純薬製） ２００ｇ
スチレンアクリル樹脂Ａ １２０ｇ
［組成（モル比）〔スチレン：アクリル酸ブチル：アクリル酸ステアリル：アクリル酸＝７５：１０：１０：５〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝１５，６００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝３６，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝３０，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．３、軟化温度（Ｔｍ）＝１２２℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５７℃］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） ０．６ｇ
上記を混合後、１２時間攪拌し、樹脂を溶解した。
次いで、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール４．０ｇを加え、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散した後、エバポレーターを用いて、テトラヒドロフランを除去し、非晶性樹脂微粒子５及びその分散液を得た。
該非晶性樹脂微粒子５の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．１５μｍであった。

＜結晶性樹脂微粒子１の製造＞
テトラヒドロフラン（和光純薬製） ２００ｇ
結晶性ポリエステルＡ １２０ｇ
［組成（モル比）〔１，９−ノナンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝５，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１５，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝１１，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．８、融点＝７２℃、酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ］アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） ０．６ｇ
上記を混合後、５０℃に加熱して３時間攪拌し、樹脂を溶解した。
次いで、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール２．７ｇを加え、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させ
た。その後、エバポレーターを用いて、テトラヒドロフランを除去し、結晶性樹脂微粒子１及びその分散液を得た。
該結晶性樹脂微粒子１の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．３０μｍであった。

＜結晶性樹脂微粒子２の製造＞
結晶性ポリエステルＡを、結晶性ポリエステルＢ［組成（モル比）〔１，６−ヘキサンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、Ｍｎ＝４，４００、Ｍｗ＝１１，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５、融点＝６８℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹脂微粒子２及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子２の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．２０μｍであった。

＜結晶性樹脂微粒子３の製造＞
結晶性ポリエステルＡを、結晶性ポリエステルＣ［組成（モル比）〔１，１２−ドデカンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、Ｍｎ＝３，５００、Ｍｗ＝１０，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、融点＝８７℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹脂微粒子３及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子３の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．３２μｍであった。

＜結晶性樹脂微粒子４の製造＞
トルエン（和光純薬製） ２００ｇ
結晶性アクリル樹脂Ａ １２０ｇ
［組成（モル比）〔ベヘニルアクリレート：１００〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝１０，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝３２，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝２７，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２、融点＝６０℃］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） ６ｇ
上記を混合後、５０℃に加熱して３時間攪拌し、樹脂を溶解した。
次いで、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１０ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散した後、エバポレーターを用いて、トルエンを除去し、結晶性樹脂微粒子４及びその分散液を得た。
該結晶性樹脂微粒子４の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．３２μｍであった。

＜非晶性樹脂及び結晶性樹脂の溶解性試験＞
表１に示す各種有機溶剤１Ｌに対し、上記記載のポリエステル樹脂Ａ〜Ｄ、スチレンアクリル樹脂Ａ、結晶性ポリエステルＡ〜Ｃ、及び結晶性アクリル樹脂Ａを、所定の質量添加し、後述の溶剤処理工程の処理温度である２５℃の環境下にて１２時間撹拌した後、その溶解性を評価した。評価結果を表１に示す。
各樹脂の溶解性試験から、以下に記載するトナーの製造時における溶剤処理工程において添加する有機溶剤としては、非晶性樹脂の良溶媒であり、かつ、結晶性樹脂の貧溶剤である酢酸エチル、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、酢酸メチルを用いた。
（評価基準）
Ａ：樹脂１００ｇを添加した際、完全に溶解し、透明な液が得られる
Ｂ：樹脂１０ｇを添加した際、完全に溶解し、透明な液が得られるが、樹脂１００ｇでは不溶物が見られ、不均一な液が得られる
Ｃ：樹脂１０ｇを添加した際、不溶物が見られ、不均一な液が得られる

＜着色剤微粒子の製造＞
・着色剤 １０．０質量部
（シアン顔料 大日精化製：Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） １．５質量部
・イオン交換水 ８８．５質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散して、着色剤を分散させてなる着色剤微粒子の分散液を調製した。
得られた着色剤微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定し、０．２０μｍであった。

＜離型剤微粒子の製造＞
・離型剤（ＨＮＰ−５１、融点７８℃、日本精蝋製） ２０．０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） １．０質量部
・イオン交換水 ７９．０質量部
以上を攪拌装置付きの混合容器に投入した後、９０℃に加熱し、クレアミックスＷモーション（エム・テクニック製）へ循環しながらローター外径が３ｃｍ、クリアランスが０．３ｍｍの剪断攪拌部位にて、ローター回転数１９０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１９０００ｒｐｍの条件にて攪拌し、６０分間分散処理した。
その後、ローター回転数１０００ｒｐｍ、スクリーン回転数０ｒｐｍ、冷却速度１０℃／ｍｉｎの冷却処理条件にて４０℃まで冷却することで、離型剤微粒子の分散液を得た。該離型剤微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定し、０．１５μｍであった。

＜実施例１＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６
．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、８５℃まで加熱した。
８５℃で２時間保持した後、得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナー粒子が得られた。
なお、平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従って測定を行い、算出した。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られたトナー粒子の水系分散液を、撹拌を維持したまま２５℃まで冷却し、１５質量部の酢酸エチルを添加し、３時間密閉した状態で保持した。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、酢酸エチルを除去して、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子１を得た。トナー粒子１の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例２＞
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子２の分散液へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子２を得た。得られたトナー粒子２の体積平均粒径が５．５μｍであった。トナー粒子２の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例３＞
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子３の分散液へと変更し、凝集工程の処理温度を５８℃から５３℃へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子３を得た。得られたトナー粒子３の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子３の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例４＞
相溶化工程の加熱温度を８５℃から８０℃へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子４を得た。得られたトナー粒子４の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子４の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例５＞
相溶化工程の加熱温度を８５℃から９５℃へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子５を得た。得られたトナー粒子５の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子５の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例６＞
溶剤処理工程で添加する酢酸エチル１５質量部を酢酸エチル３質量部へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を得た。得られたトナー粒子６の体積平均粒径は、５．９μｍであった。トナー粒子６の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例７＞
溶剤処理工程で添加する酢酸エチル１５質量部を酢酸エチル６０質量部へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子７を得た。得られたトナー粒子７の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子７の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例８＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、８５℃まで加熱した。
８５℃で２時間保持した後、得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナー粒子が得られた。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られたトナー粒子の水系分散液を、ウォーターバス内に冷却水を入れて、撹拌を継続したまま、２５℃まで冷却し、イオン交換水２８００質量部を添加した後、２００質量部の酢酸エチルを添加し、３時間密閉した状態で保持した。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、酢酸エチルを除去して、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子８を得た。トナー粒子８の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例９＞
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子２の分散液へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子９を得た。得られたトナー粒子９の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子９の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１０＞
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子３の分散液へと変更し、相溶化工程の加熱温度を８５℃から９０℃へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１０を得た。得られたトナー粒子１０の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子１０の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１１＞
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子５の分散液へと変更し、結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子４の分散液へと変更し、凝集工程の処理温度を５８℃から５３℃へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１１を得た。得られたトナー粒子１１の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子１１の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１２＞
溶剤処理工程で添加する酢酸エチル１５質量部をメチルエチルケトン３０質量部へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１２を得た。得られたトナー粒子１２の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子１２の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１３＞
溶剤処理工程で添加する酢酸エチル１５質量部をアセトン５０質量部へと変更した以外
は、実施例１と同様にして、トナー粒子１３を得た。得られたトナー粒子１３の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子１３の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１４＞
溶剤処理工程で添加する酢酸エチル１５質量部を酢酸メチル３０質量部へと変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１４を得た。得られたトナー粒子１４の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子１４の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１５＞
（相溶化工程）
トルエン（和光純薬製） ２００ｇ
ポリエステル樹脂Ａ ９６ｇ
［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：イソフタル酸：テレフタル酸＝１００：５０：５０〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝４，６００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１６，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝１０，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６、軟化温度（Ｔｍ）＝１２２℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝７０℃、酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ］
結晶性ポリエステルＡ ２４ｇ
［組成（モル比）〔１，９−ノナンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝５，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１５，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝１１，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．８、融点＝７８℃、酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ］アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ） １．０ｇ
上記を混合後、８０℃に加熱して３時間攪拌し、溶解させた。
次いで、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１０ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散した後、エバポレーターを用いて、トルエンを除去し、非晶性樹脂及び結晶性樹脂の複合微粒子１並びにその分散液を得た。
該非晶性樹脂及び結晶性樹脂の複合微粒子１の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．１９μｍであった。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られた該非晶性樹脂及び結晶性樹脂の複合微粒子１の水系分散液を、撹拌を維持したまま２５℃環境下において、１５質量部の酢酸エチルを添加し、３時間密閉した状態で保持した。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、酢酸エチルを除去した。（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂及び結晶性樹脂の複合微粒子１の分散液 ４００質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウ
ム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、９０質量部のイオン交換水に対し、塩化ナトリウム１０質量部を溶解させた水溶液を添加し、６８℃まで加熱した。
６８℃で１２時間保持した後、得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９４５で、十分に融合したトナー粒子が得られた。
得られたトナー粒子の水系分散液を、ウォーターバス内に冷却水を入れて、撹拌を継続したまま、２５℃まで冷却した後、ろ過・固液分離して、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子１５を得た。トナー粒子１５の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１６＞
（相溶化工程）
・ポリエステル樹脂Ａ ８０質量部
・結晶性ポリエステルＡ ２０質量部
・着色剤 ５質量部
（シアン顔料 大日精化製：Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
・離型剤（ＨＮＰ−５１、融点７８℃、日本精蝋製） ５質量部
上記原材料をヘンシェルミキサーで予備混合した後、１３０℃、２００ｒｐｍに設定した二軸混練押し出し機（ＰＣＭ−３０：池貝鉄工所社製）によって、２時間混練処理を行った。
（造粒工程＿粉砕工程）
得られた混練物を冷却しカッターミルで粗粉砕した後、得られた粗粉砕物を、ターボミルＴ−２５０（ターボ工業社製）を用いて微粉砕し、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、体積平均粒径が５．８μｍのトナー粒子を得た。
（溶剤処理工程）
上記相溶化工程及び造粒工程を経たトナー粒子１００質量部を丸型ステンレス製フラスコに投入し、８９０質量部のイオン交換水に対し、アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）１０質量部を溶解した水溶液をさらに加えて、超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を用いて、１時間超音波を照射することで、トナー粒子の水系分散体を得た。
その後、該フラスコを２５℃に温度保持されたウォーターバス中に置き、トナー粒子の水系分散体を２５℃に調節し、撹拌翼で水系分散体を撹拌しながら、酢酸エチル１５質量部を添加し、３時間密閉状態を保持した。
その後、エバポレーターを用いて、酢酸エチルを除去し、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．８μｍのトナー粒子１６を得た。トナー粒子１６の処方及び特性を、表２に示す。

＜実施例１７＞
（造粒工程＿懸濁重合工程）
着色剤としてシアン顔料（大日精化製：Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）１８．０質量部、重合性単量体としてスチレン１８０質量部、ガラスビーズ（直径１ｍｍ）１３０質量部を混合し、アトライター［日本コークス工業（株）製］で３時間分散させ、メッシュで濾過して着色剤分散液を得た。
・着色剤分散液 １３２質量部
・スチレン ４６質量部
・ｎ−ブチルアクリレート １７質量部
・ｎ−ステアリルアクリレート １７質量部
・離型剤（ＨＮＰ−５１、融点７８℃、日本精蝋製） ２５質量部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ２質量部
（ボントロンＥ−８８、オリエント化学社製）
・ジビニルベンゼン ０．１質量部
・ポリエステル樹脂Ａ １０質量部
・結晶性アクリル樹脂Ａ １０質量部
続いて、高速撹拌装置Ｔ．Ｋ．ホモミクサー［プライミクス（株）製］を備えた２リットル用４つ口フラスコ中にイオン交換水７１０質量部と０．１ｍｏｌ／Ｌ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０質量部を添加し回転数を１２０００ｒｐｍに調整し、６０℃に加温した。
ここに１．０ｍｏｌ／Ｌ−ＣａＣｌ_２水溶液６８質量部を徐々に添加し、微小な難水溶性分散安定剤Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む水系媒体を調製した。次に上記組成物を６０℃に加温し、高速撹拌装置Ｔ．Ｋ．ホモミクサー［プライミクス（株）製］を用いて５０００ｒｐｍにて均一に溶解・分散した。
これに重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０質量部を加え、上記水系媒体中に投入し、回転数１２０００ｒｐｍを維持しつつ１５分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、液温を６０℃で重合を５時間継続させた後、液温を８０℃に昇温させ８時間重合を継続させてトナー粒子を得た。
（相溶化工程）
重合反応終了後、一旦３０℃まで冷却した後、前記結晶性アクリル樹脂Ａの融点以上である９０℃にて３時間密閉した状態で保持した。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られたトナー粒子の水系分散液を、撹拌を維持したまま２５℃まで冷却し、４０質量部の酢酸エチルを添加し、３時間密閉した状態で保持した。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、酢酸エチルを除去した後、撹拌をしながら、希塩酸を添加し、ｐＨ１．５で２時間撹拌し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含むリン酸とカルシウムの化合物を溶解させた後に、濾過器で固液分離し、トナー粒子を得た。
これを水中に投入して撹拌し、再び分散液とした後に、濾過器で固液分離した。トナー粒子の水への再分散と固液分離とを、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含むリン酸とカルシウムの化合物が十分に除去されるまで繰り返し行った。
その後、最終的に固液分離したトナー粒子を、乾燥機で十分に乾燥し体積平均粒径が７．２μｍのトナー粒子１７を得た。トナー粒子１７の処方及び特性を、表２に示す。

＜比較例１＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程＿融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、３時間密閉した状態で保持した。
得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融
合したトナー粒子が得られた。
続いて、ウォーターバス内に水を入れ、２５℃までトナー粒子の水分散液を冷却し、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子１８を得た。トナー粒子１８の処方及び特性を、表２に示す。

＜比較例２＞
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子４の分散液へと変更した以外は、比較例１と同様にして、トナー粒子１９を得た。得られたトナー粒子１９の体積平均粒径が５．８μｍであった。トナー粒子１９の処方及び特性を、表２に示す。

＜比較例３＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子４の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５０℃まで加熱した。５０℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、８５℃まで加熱した。
８５℃で２時間保持した後、得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナー粒子が得られた。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られたトナー粒子の水系分散液を、ウォーターバス内に冷却水を入れて、撹拌を継続したまま、２５℃まで冷却し、イオン交換水２８００質量部を添加した後、２００質量部の酢酸エチルを添加し、３時間密閉した状態で保持した。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、酢酸エチルを除去して、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子２０を得た。トナー粒子２０の処方及び特性を、表２に示す。

＜比較例４＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程＿融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナーが得られた。
（加熱処理によるアニーリング工程）
続いて、ウォーターバス内に水を入れ、２５℃までトナー粒子の水系分散液を冷却した後、加熱によるアニーリング処理として、再び５０℃まで加熱して１２時間保持した。その後、トナー粒子の水系分散液を２５℃まで冷却し、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子２１を得た。トナー粒子２１の処方及び特性を、表２に示す。

＜比較例５＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程＿融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナーが得られた。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られたトナー粒子の水系分散液を、ウォーターバス内に冷却水を入れて、撹拌を継続したまま、２５℃まで冷却し、イオン交換水２８００質量部を添加した後、２００質量部のトルエンを添加し、３時間密閉した状態で保持したところ、トナー粒子同士が融着した粗大粒子が観察された。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、トルエンを除去して、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥したが、後述する評価が可能な粒子径を有するトナー粒子は得られなかった（トナー粒子２２）。

＜比較例６＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程＿融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナーが得られた。
（溶剤処理工程）
相溶化工程で得られたトナー粒子の水系分散液を、ウォーターバス内に冷却水を入れて、撹拌を継続したまま、２５℃まで冷却し、イオン交換水２８００質量部を添加した後、２００質量部のエタノールを添加し、３時間密閉した状態で保持した。
その後、２５℃を保ったままエバポレーターを用いて減圧し、エタノールを除去して、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子２３を得た。トナー粒子２３の処方及び特性を、表２に示す。

＜比較例７＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
・酢酸エチル ６０質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱したところ、トナー同士が融着した粗大粒子が観察された。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約１２．０μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程＿融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
得られた粒子は、体積平均粒径が約１３．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナー粒子が得られた。
続いて、ウォーターバス内に水を入れ、２５℃までトナー粒子の水系分散液を冷却し、ろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥したが、後述する評価が可能な粒子径を有するトナー粒子は得られなかった（トナー粒子２４）。

＜比較例８＞
（造粒工程＿凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液 ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液 ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液 ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液 ５０質量部
・イオン交換水 ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約５．８μｍの凝集粒子を得た。
（相溶化工程＿融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、６０質量部の酢酸エチルを添加し、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
得られた粒子は、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８で、十分に融合したトナー粒子が得られた。
続いて、加熱状態のままエバポレーターを用いて減圧し、酢酸エチルを除去した後、ウォーターバス内に冷却水を入れて、撹拌を継続したまま、２５℃まで冷却した。得られたトナー水分散液をろ過・固液分離した後、ろ物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．４μｍのトナー粒子２５を得た。トナー粒子２５の処方及び特性を、表２に示す。

＜トナー特性評価＞
上記トナー粒子１〜２５を用いて、トナーの特性評価として下記の評価を実施した。結果は表２に示す。

＜保存性の評価＞
１００質量部のトナー粒子に、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ^２／ｇであり、シリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ微粒子１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山製）で乾式混合して、外添剤が添加されたトナーを調製した。
当該トナーを恒温恒湿槽中で３日間静置し、目開き７５μｍの篩を用いて、振とう幅１ｍｍで３００秒間篩がけを行った際に篩の上に残存するトナーの量を下記基準にて評価した。評価結果を表２に示す。
（評価基準）
Ａ：温度５５℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量が１０％未満
Ｂ：温度５５℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量が１０％以上だが、温度５０℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量は１０％未満
Ｃ：温度５０℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量は１０％以上

＜低温定着性の評価＞
１００質量部のトナー粒子に、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ^２／ｇであり、シリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ微粉体１．８質量部をヘンシェルミキサ
ー（三井鉱山製）で乾式混合して、外添剤が添加されたトナーを調製した。
当該トナーと、シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア（平均粒径４２μｍ）とを、トナー濃度が８質量％になるように混合して、二成分現像剤を調製した。
当該二成分現像剤を市販のフルカラーデジタル複写機（ＣＬＣ１１００、キヤノン社製
）に充填し、受像紙（６４ｇ／ｍ^２）上に未定着のトナー画像（０．６ｍｇ／ｃｍ^２）を形成した。
市販のフルカラーデジタル複写機（ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１、キヤノン製）から取り外した定着ユニットを定着温度が調節できるように改造し、これを用いて未定着画像の定着試験を行った。常温常湿下、プロセススピードを２４６ｍｍ／秒に設定し、前記未定着画像を定着させたときの様子を目視にて評価した。評価結果を表２に示す。
（評価基準）
Ａ：１２０℃以下の温度領域で定着が可能
Ｂ：１２０℃より高く、１２５℃以下の温度領域で定着が可能
Ｃ：１２５℃より高く、１３０℃以下の温度領域で定着が可能
Ｄ：１３０℃より高く、１４０℃以下の温度領域で定着が可能
Ｅ：１４０℃より高い温度領域にしか定着可能領域がない

＜帯電性の評価＞
１００質量部のトナー粒子に、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ^２／ｇであり、シリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ微粉体１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山製）で乾式混合して、外添剤が添加されたトナーを調製した。
当該トナーと、シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア（平均粒径４２μｍ）とを、トナー濃度が８質量％になるように混合して、二成分現像剤を調製した。
ここで、トナーの帯電量は、ホソカワミクロン（株）のＥｓｐａｒｔアナライザーにて測定した。Ｅｓｐａｒｔアナライザーは、電場と音響場を同時に形成させた検知部（測定部）に試料粒子を導入し、レーザードップラー法で粒子の移動速度を測定して、粒径と帯電量を測定する装置である。
装置の測定部に入った試料粒子は、音響場と電場の影響を受け、水平方向に偏倚しながら落下し、この水平方向の速度のビート周波数がカウントされる。カウント値は、コンピュータに割り込みで入力され、リアルタイムでコンピュータ画面に粒子径分布又は単位粒径当たりの帯電量分布が示される。そして、所定の個数分の帯電量が測定されると画面は停止し、その後、帯電量と粒子径の３次元分布や粒径別の帯電量分布、平均帯電量（クーロン／重量）などが画面に表示される。
Ｅｓｐａｒｔアナライザーの測定部に試料粒子として上記二成分現像剤を導入することで、トナーの帯電量を測定した。
上記手法にて初期トナーの摩擦帯電量を測定後、当該二成分現像剤を恒温恒湿槽中（温度３０℃、湿度８０％ＲＨ）で一週間静置し、再度摩擦帯電量を測定した。
測定結果を下記式に代入して摩擦帯電量の保持率を算出し、下記基準で評価した。評価結果を表２に示す。
式：トナーの摩擦帯電保持率（％）＝［１週間後のトナーの摩擦帯電量］／［初期トナーの摩擦帯電量］×１００
（評価基準）
Ａ：トナーの摩擦帯電保持率が８０％以上
Ｂ：トナーの摩擦帯電保持率が８０％未満かつ６０％以上
Ｃ：トナーの摩擦帯電保持率が６０％未満

Claims (12)

1. 結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナーの製造方法であって、
   該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る相溶化工程、及び、
   該相溶化物を有機溶剤で処理する溶剤処理工程を含み、
   該有機溶剤が、該非晶性樹脂の良溶媒、かつ、該結晶性樹脂の貧溶媒であることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記相溶化工程は、
   前記結晶性樹脂及び前記非晶性樹脂を該結晶性樹脂の融点以上に加熱し、該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る工程、又は、
   前記結晶性樹脂及び前記非晶性樹脂を溶解し得る有機溶剤に、該結晶性樹脂及び該非晶性樹脂を溶解し、該結晶性樹脂と該非晶性樹脂とを相溶させて相溶化物を得る工程である、請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記相溶化工程において、前記結晶性樹脂と前記非晶性樹脂とを相溶化させて得られた相溶化物は、下記式１を満たす、請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
   ０．００≦｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝≦０．５０ （式１）
   Ｗｔ：該相溶化物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）
   Ｗｒ：該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の融解熱量（Ｊ／ｇ）
   Ｚ：相溶化物中の結晶性樹脂の含有割合（質量％）
4. 前記非晶性樹脂の良溶媒は、前記溶剤処理工程の処理温度における該非晶性樹脂の溶解度が１００ｇ／Ｌ以上となるものであり、
   前記結晶性樹脂の貧溶媒は、前記溶剤処理工程の処理温度における該結晶性樹脂の溶解度が１０ｇ／Ｌ未満となるものである、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
5. 前記溶剤処理工程により得られた溶剤処理物は、下記式２を満たす、請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
   １．００＞｛（Ｗｔａ−Ｗｔ０）／（Ｗｒ０×Ｚ／１００）｝＞０ （式２）
   Ｗｔａ：溶剤処理物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、１回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）
   Ｗｔ０：相溶化物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、１回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）
   Ｗｒ０：該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、１回目の昇温時の融解熱量（Ｊ／ｇ）
   Ｚ：相溶化物中の結晶性樹脂の含有割合（質量％）
6. 前記結晶性樹脂の融点が、５０℃以上１００℃以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
7. 前記結晶性樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
8. 前記溶剤処理工程における前記有機溶剤が、親水性溶剤である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
9. 前記溶剤処理工程が、水系媒体中において、前記相溶化物を前記有機溶剤で処理する、請求項１〜８のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
10. 前記相溶化工程の前に、さらに造粒工程を含み、
    該造粒工程が、前記結晶性樹脂及び前記非晶性樹脂を含有し、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る工程である、請求項１〜９のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
11. 前記相溶化工程と前記溶剤処理工程の間に、さらに造粒工程を含み、
    該造粒工程が、前記相溶化工程で得られた相溶化物を含有し、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る工程である、請求項１〜９のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
12. 前記溶剤処理工程の後に、さらに造粒工程を含み、
    該造粒工程が、該溶剤処理工程で得られた溶剤処理物を含有し、体積平均粒径が３μｍ以上１０μｍ以下の粒子を得る工程である、請求項１〜９のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。