JP2016101039A - 電線保護部材 - Google Patents

Abstract

【課題】末端まで容易に樹脂を流動させることができる電線保護部材を提供する。
【解決手段】電線保護部材１１は、可撓性を有する筒状の電線保護管１３と、電線保護管１３の外周面にモールド成形される筒状被覆部材１５と、筒状被覆部材１５と一体に成形されて車体パネルの取付孔に係止される係止具１７と、を備える。筒状被覆部材１５は、側面に少なくとも一本のリブ１９が側面から突出して軸線２７に沿う方向に連続して形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、電線保護部材に関する。

自動車等に設けられるワイヤハーネスには、電線が他部材と接触して傷つかないようにするための保護管が使用される。そして、合成樹脂材料からなり可撓性を有する保護管の外周面には、電線が配索される車体パネルの取付孔に係止される係止具が緊縛される。ところが、保護管は、係止具を結束バンド等で緊縛した箇所が潰れることがある。保護管の潰れた箇所には電線が噛み込まれる。また、潰れた箇所は、電線収容空間が減少し、電線保護機能が低下する不具合が生じる。
そこで、車体パネルの取付孔に係止可能な係止具が、保護管に一体成形された係止具付保護管（電線保護部材）が提案されている（特許文献１参照）。図１０に示すように、ワイヤハーネス５０１は、係止具付保護管５０３を有する。この係止具付保護管５０３は、電線５０５が配索される車体パネルの取付孔に係止される係止具５０７が、電線束５０９を収容する筒状に形成された保護管（電線保護管）５１１の外周面に設けられる。

係止具付保護管５０３は、円筒状に形成された筒状被覆部材である筒状部５１３が、保護管５１１の外周面に設けられる。合成樹脂製の保護管５１１は、複数の大径部５１５及び小径部５１７が交互に連なることで可撓性（容易な曲げ性）を有するように構成されている。保護管５１１の外周面に設けられた筒状部５１３は、小径部５１７を挟み隣接する大径部同士の間の凹状の外周溝５１９に、内側成形部が充填されて保護管５１１と一体となる。この筒状部５１３に設けられた係止具５０７は、一対の係止爪５２１をつぼめて軸部５２３が車体パネルの取付孔に挿入される。係止具５０７は、当接板５２５が車体パネルに当接すると、車体パネルの裏側で一対の係止爪５２１が開き、係止爪５２１と当接板５２５とで車体パネルを挟んで、車体パネルに係止される。

この係止具付保護管５０３によれば、係止具５０７が保護管５１１に一体成形されるので、上述したように結束バンドで係止具を保護管に緊縛する必要がない。そのため、保護管５１１が結束バンドによる緊縛によって潰されることがない。

日本国特開２０１２−２１７２９５号公報

しかしながら、上記従来の係止具付保護管５０３は、保護管５１１の外周面に、筒状部５１３を一体に成形する際、交互に連なる複数の大径部５１５及び小径部５１７が、樹脂の流れの抵抗となって、筒状部（筒状被覆部材）５１３や係止具５０７の末端まで樹脂が流動しない不具合が生じる可能性がある。一方、樹脂の流れを良好にする目的で、筒状部５１３の厚みを大きくすると、係止具付保護管５０３の重量が大きくなると共に、樹脂量が多くなり不経済となる。また、樹脂が充分に流動しないことは、保護管５１１と筒状部５１３に剥がれを生じさせる要因ともなる。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、成形時に末端まで容易に樹脂を流動させることができる電線保護部材を提供することにある。

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 可撓性を有する筒状の電線保護管と、前記電線保護管の外周面にモールド成形される筒状被覆部材と、前記筒状被覆部材と一体に成形されて車体パネルの取付孔に係止される係止具と、を備え、前記筒状被覆部材は、側面に少なくとも一本のリブが前記側面から突出して軸線に沿う方向に連続して形成されていることを特徴とする電線保護部材。

上記（１）の構成の電線保護部材によれば、リブが、筒状被覆部材の軸線に沿って連続して側面から突出している。筒状被覆部材及び係止具は、成形型のキャビティに樹脂を射出することによって成形される。この際、キャビティには、電線保護管が配置される。即ち、筒状被覆部材は、電線保護管とキャビティとの間隙に流入した樹脂によって成形される。この間隙は、筒状被覆部材の肉厚を形成する。肉厚の薄い成形品は、成形時、狭くて長い間隙や、電線保護管の凹凸によって射出時の樹脂の流れが阻害されるので、樹脂が成形品の末端まで流動しにくくなる。これに対し、上記構成の電線保護部材は、筒状被覆部材の側面にリブが設けられたことで、リブを成形する部分のキャビティの内壁面に、間隙を厚くする方向の溝が形成されている。この溝が、射出された樹脂の良好な流動経路となる。溝を流動した樹脂は、即座に筒状被覆部材の軸線方向の両端まで到達する。この状態となれば、樹脂は、溝から周方向の短い距離の間隙を通って成形品の末端まで、容易に到達することができる。

（２） 前記筒状被覆部材における周方向の異なる位置で複数本の前記リブが設けられていることを特徴とする上記（１）の構成の電線保護部材。

上記（２）の構成の電線保護部材によれば、複数本のリブが設けられることで、筒状被覆部材は、屈曲方向の規制が制御可能となる。例えば、３本のリブが円筒状の筒状被覆部材の外周方向に等間隔に配置されると、筒状被覆部材は、全方向への屈曲、振動が等しく抑制される。また、例えば、２本のリブが円筒状の筒状被覆部材の外周方向に等間隔に配置されると、筒状被覆部材は、一対のリブを含む面内方向の屈曲、振動が抑制される。

（３） 前記電線保護管は、複数の大径部及び小径部が交互に連なり、前記小径部を挟み隣接する前記大径部同士の間が凹状の外周溝となるように形成され、前記筒状被覆部材は、複数の前記外周溝にそれぞれ少なくとも外周方向の一部分でモールド成形される複数の環状部が前記リブによって連結されていることを特徴とする上記（１）又は（２）の構成の電線保護部材。

上記（３）の構成の電線保護部材によれば、電線保護管の複数の外周溝に、複数の環状部がモールド成形されてそれぞれ固着する。これら環状部は、周方向の一部分がリブによって連結されており、環状部同士の周方向の殆どは相互に分離されている。これにより、樹脂の使用量を少なくできる。

（４） 前記筒状被覆部材は、周方向において少なくとも前記係止具が突設される他の外周部よりも半径方向の肉厚が厚く成形された厚肉部と、前記厚肉部の外表面に形成されて前記電線保護管の軸線を通る平面と略平行な平面又は緩やかな曲面と、を有することを特徴とする（１）〜（３）の何れか１つの電線保護部材。

上記（４）の構成の電線保護部材によれば、厚肉部が設けられた筒状被覆部材は、その部分が耐力壁となって径方向へ潰れ難くなる。また、筒状被覆部材に設けられた厚肉部は、その部分のみが他の外周部よりも筒状被覆部材の外周面から突出する。そこで、筒状被覆部材の周方向の全てを厚肉とした場合に比べ、筒状被覆部材の肥大化が抑制される。更に、厚肉部の外表面には、電線保護管の軸線を通る平面と略平行な平面又は緩やかな曲面が形成される。そこで、厚肉部が半径方向外方へ必要以上に突出した外形状となることはない。そして、平面又は緩やかな曲面は、係止具を車体パネルの取付孔に押し込む際の押面や、電線保護部材を車体パネルに配索する際の座面として利用することができる。

本発明に係る電線保護部材によれば、成形時に末端まで容易に樹脂を流動させることができる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の一実施形態に係る電線保護部材の斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は図１に示した係止具及び筒状被覆部材の斜視図及び側面図である。 （ａ）及び（ｂ）は図１に示した係止具及び筒状被覆部材の正面図及び平面図である。 電線保護管と中子の斜視図である。 電線保護管及び中子が下型にセットされた成形型の型開き状態を示す斜視図である。 電線保護部材が成形された後の成形型の型開き状態を示す斜視図である。 マイクロ成形機の斜視図である。 本実施形態の第１変形例に係る電線保護部材の斜視図である。 本実施形態の第２変形例に係る電線保護部材の斜視図である。 従来の係止具付保護管の斜視図である。

以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る電線保護部材１１の斜視図である。
本発明の一実施形態に係る電線保護部材１１は、電線保護管１３と、筒状被覆部材１５と、係止具１７と、リブ１９と、を有する。

電線保護管１３は、絶縁性の合成樹脂材料よりなり、材質的及び構造的に可撓性を有する。電線保護管１３は、複数の大径部２１及び小径部２３が交互に連なり、小径部２３を挟み隣接する大径部同士の間が凹状の外周溝２５となるように形成されて可撓性を有する蛇腹状とされている。即ち、大径部２１及び小径部２３のそれぞれは、材質的に弾性変形可能であると共に、大径部２１と小径部２３との間に形成される外周溝２５の側壁部が曲げ荷重に対して脆弱となることにより、構造的にも可撓性を有する。この電線保護管１３としては、所謂コルゲートチューブが好適に用いられる。勿論、本実施形態に係る電線保護管には、長尺の円筒状に形成された弾性チューブを用いることもできる。
また、本実施形態に係る電線保護管１３には、電線（図示略）を挿入するためのスリットが形成されていないが、軸線２７に沿う方向で電線保護管１３の全長に渡ってスリットが形成されていてもよいことは云うまでもない。

図２（ａ）〜図３（ｂ）に示すように、筒状被覆部材１５は、絶縁性の合成樹脂材料よりなり、電線保護管１３の外周面にモールド成形され、内側成形部２９（図２（ａ）参照）が外周溝２５に充填されて電線保護管１３と一体となっている。本実施形態において、筒状被覆部材１５は、外周溝２５と共に隣接する大径部２１を覆って電線保護管１３の所望部分の外周面にモールド成形される。筒状被覆部材１５は、電線保護管１３と共に、後述の成形型３１（図５参照）に入れられることでモールド成形される。なお、筒状被覆部材１５は、少なくとも２つ以上の大径部２１に亘りモールドされる。また、電線保護管１３にスリットが形成される場合には、この筒状被覆部材１５にもスリットが形成される。これにより、筒状被覆部材１５は、断面がＣ字状となって開放される。

筒状被覆部材１５には、連結部３３が一体に成形される。連結部３３は、筒状被覆部材１５の半径方向外側に突出し、電線保護管１３の軸線２７に沿う方向に延在する起立壁状に形成される。つまり、筒状被覆部材１５は、円周方向の僅かな距離で連結部３３に接続されている。連結部３３の両側面には補強片３５が垂直に突設される。補強片３５の下端は、筒状被覆部材１５の外周の一部分に固着される。

そして、筒状被覆部材１５の連結部３３には、クリップ等の係止具１７が一体に成形されている。本実施形態において、係止具１７は、車体パネル（図示略）に穿設される取付孔の周縁に当接する当接板３７と、当接板３７から垂直に突出する軸部３９と、軸部３９の先端側から当接板３７に向かって拡開する一対の係止爪４１と、からなる。係止具１７は、当接板３７が連結部３３の上端に一体に成形されている。
係止具１７は、一対の係止爪４１をつぼめて軸部３９が取付孔に挿入される。係止具１７は、当接板３７が車体パネルに当接すると、車体パネルの裏側で一対の係止爪４１が開き、係止爪４１と当接板３７とで車体パネルを挟んで、車体パネルに係止される。

筒状被覆部材１５は、側面にリブ１９が形成されている。リブ１９は、少なくとも一本が、側面から突出して、軸線２７に沿う方向で連続して形成される。本実施形態では、リブ１９は、一対の直線状の凸条として形成されている。本実施形態において、リブ１９は、軸線２７に直交する断面形状が矩形に形成されている。この他、リブ１９の断面形状は、三角形、半円、五角形、六角形、八角形等とすることができる。リブ１９は、成形型３１のキャビティ４３（図５参照）の内壁面に設けられる溝（図示略）によって成形される。この溝は、成形時に、キャビティ４３に射出される樹脂の流動を促進するよう働く。リブ１９は、断面形状が四角形状の場合、横縦比が、１：１〜１：５程度が好ましい。この横縦比を維持することによって、射出時の樹脂が接触する溝内壁面の面積を小さくできる。すなわち、溶融樹脂は、溝内壁面との接触摩擦が小さくなる。これにより、樹脂は、溝による良好な流動性が確保される。

なお、横縦比の横縦方向は、例えば図３（ａ）に示す横方向（Ｘ方向）と縦方向（Ｙ方向）とすることができるが、これには限定されない。すなわち、リブ１９の断面形状は、上記程度の横縦比が維持されれば、図３（ａ）の横方向に長い例えば矩形状であってもよい。

本実施形態において、電線保護部材１１は、周方向の異なる位置で複数本（本実施形態では２本）のリブ１９が設けられている。複数とは、例えば２つ、３つ、４つ等が挙げられる。本実施形態では、２本のリブ１９が設けられている。２本のリブ１９は、円筒状の筒状被覆部材１５の外周方向に等間隔に配置される。より具体的に、２本のリブ１９は、軸線２７を含み、係止具１７の挿脱中心線４５（図３（ａ）参照）に垂直な面と、筒状被覆部材１５とが交わる周方向の２箇所に設けられている。
なお、本発明に係る電線保護部材は、一本のリブ１９が形成されるものであっても勿論よい。

次に、上記した電線保護部材１１の製造方法を説明する。
図４は電線保護管と中子の斜視図、図５は電線保護管及び中子が下型にセットされた成形型の型開き状態を示す斜視図、図６は電線保護部材が成形された後の成形型の型開き状態を示す斜視図、図７はマイクロ成形機の斜視図である。
図４に示すように、上述した電線保護部材１１を成形するには、先ず、電線保護管１３に中子４７が挿入される。
中子４７は、電線保護管１３の内径に略同一で挿入可能となった軸体４９で構成される。中子４７は、成形型３１にセットされる前の電線保護管１３に軸体４９が挿入される。これにより、高温となった成形樹脂の注入圧力によっても電線保護管１３が潰れなくなる。

図５に示すように、成形型３１は、合成樹脂製の上型５１と下型５３とからなる。上型５１と下型５３の電線保護管収容部５５には、中子４７が挿入された電線保護管１３が配置される。上型５１と下型５３とは、電線保護管１３を挟んで型締装置により型締めされる。そこで、内方に配置された電線保護管１３と、電線保護管収容部５５の内面との間には、筒状被覆部材１５、連結部３３及び係止具１７に応じたキャビティ４３が配置される。この状態で溶融した熱可塑性樹脂が上型５１の供給路５７からゲート５９を介してキャビティ４３に低圧射出される。所定量の熱可塑性樹脂が供給されることで、キャビティ４３には熱可塑性樹脂が充満する。熱可塑性樹脂は、硬化することで、キャビティ４３の内面形状を外形状とする筒状被覆部材１５、連結部３３及び係止具１７を電線保護管１３の外周にモールド成形する。

そして、図６に示すように、成形型３１の型開きされた上型５１と下型５３から成形品を取り出して、ゲート５９からスプルー６１及びランナー６３を除去することで、電線保護部材１１の製造が完了する。なお、本実施形態においては、キャビティ４３に熱可塑性樹脂を低圧射出するゲート５９が係止具１７の先端に設定された場合について説明したが、ゲート５９は筒状被覆部材１５の平坦面に設定されてもよい。

成形型内のキャビティ４３への熱可塑性樹脂の注入には、図７に示すマイクロ成形機６５が使用される。マイクロ成形機６５は、電動機等の外部動力なしに作業員一人で操作できる樹脂成形機であって、上型５１と、下型５３を開閉する型締装置（図示せず）と、成形型３１に溶融樹脂を加圧注入する低圧射出装置６７と、から構成されている。
低圧射出装置６７は、ポリプロピレン等の合成樹脂等を加熱して溶融するヒータが設けられた加熱筒６９と、加熱筒６９の溶融樹脂を図示しないノズルから射出するプランジャ７１と、プランジャ７１を前進させる射出シリンダ７３と、射出シリンダ７３を駆動するハンドル７５と、加熱筒６９の加熱温度を所望の温度に保持する温調器７７と、を有し、これらが台座７９に立設する支柱８１に支持される。

なお、本実施形態におけるマイクロ成形機６５とは、一回の射出成形で成形できる樹脂の量が最大で数十ｇ程度のものであって、且つ、成形型３１の型締め時に、エアシリンダまたはリンク等を用いて手動で行うことができるものをいう。なお、低圧射出装置６７は、電動機やエア等の外部動力によって射出シリンダ７３を駆動するものであってもよい。より具体的には、マイクロ成形機６５としては、例えば、日本国特開２０１０−２６０２９７号公報、日本国特開２０１２−３０４２９号公報及び日本国特開２０１３−１０３４９２号公報などに開示された公知の「射出成形装置」を用いることができる。

本実施形態の成形型３１は、台座７９に配置される。成形型３１は、上型５１と下型５３とが、電線保護管収容部５５に電線保護管１３を収容するように挟んで合わせられることで、キャビティ４３が成形可能な空洞となる。そして、この空洞にスプルー６１、ランナー６３及びゲート５９を介して供給路５７から溶融した熱可塑性樹脂を供給することで、筒状被覆部材１５が電線保護管１３の外周に射出成形され、電線保護部材１１が形成される。

次に、上記した構成を有する電線保護部材１１の作用を説明する。
本実施形態に係る電線保護部材１１では、筒状被覆部材１５の側面に、リブ１９が設けられる。リブ１９は、筒状被覆部材１５の軸線２７に沿って連続して側面から突出している。筒状被覆部材１５及び係止具１７は、成形型３１のキャビティ４３に樹脂を射出することによって成形される。この際、キャビティ４３には、電線保護管１３が配置される。即ち、筒状被覆部材１５は、電線保護管１３とキャビティ４３との間隙に流入した樹脂によって成形される。この間隙は、筒状被覆部材１５の肉厚を形成する。

肉厚の薄い成形品は、成形時、狭くて長い間隙や、電線保護管１３の凹凸によって射出時の樹脂の流れが阻害されるので、樹脂が成形品の末端まで流動しにくくなる。これに対し、本実施形態の電線保護部材１１は、筒状被覆部材１５の側面にリブ１９が設けられたことで、リブ１９を成形する部分のキャビティ４３の内壁面に、間隙を厚くする方向の溝が形成されている。この溝が、射出された樹脂の良好な流動経路となる。溝を流動した樹脂は、即座に筒状被覆部材１５の軸線方向の両端まで到達する。この状態となれば、樹脂は、溝から周方向の短い距離の間隙を通って成形品の末端まで、容易に到達することができる。

また、本実施形態の電線保護部材１１では、複数本のリブ１９が設けられることで、筒状被覆部材１５は、屈曲方向の規制が制御可能となる。例えば、３本のリブ１９が円筒状の筒状被覆部材１５の外周方向に等間隔に配置されると、筒状被覆部材１５は、全方向への屈曲、振動が等しく抑制される。また、例えば、一対のリブ１９が円筒状の筒状被覆部材１５の外周方向に等間隔に配置されると、筒状被覆部材１５は、一対のリブ１９を含む面内方向の屈曲、振動が抑制される。

次に、上記した本実施形態の第一変形例に係る電線保護部材を説明する。
図８は本実施形態の第一変形例に係る電線保護部材の斜視図である。なお、以下の各変形例において、上記した電線保護部材１１の構成と同一の構成には同一の符号を付し重複する説明は省略する。
電線保護部材８３は、筒状被覆部材１５Ａに、厚肉部８５を有する。厚肉部８５は、平面又は曲面を有する。厚肉部８５は、筒状被覆部材１５Ａの周方向において、少なくとも係止具１７が突設される他の外周部よりも半径方向の肉厚が厚く成形される。平面又は曲面は、厚肉部８５の外表面に形成されて、電線保護管１３の軸線２７を通る平面と略平行な平面又は緩やかな曲面として形成される。

この電線保護部材８３では、厚肉部８５が設けられた筒状被覆部材１５Ａは、その部分が耐力壁となって径方向へ潰れ難くなる。また、筒状被覆部材１５Ａに設けられた厚肉部８５は、その部分のみが他の外周部よりも筒状被覆部材１５Ａの外周面から突出する。そこで、筒状被覆部材１５Ａの周方向の全てを厚肉とした場合に比べ、筒状被覆部材１５Ａの肥大化が抑制される。更に、厚肉部８５の外表面には、電線保護管１３の軸線２７を通る平面と略平行な平面又は緩やかな曲面が形成される。そこで、厚肉部８５が半径方向外方へ必要以上に突出した外形状となることはない。そして、平面又は緩やかな曲面は、係止具１７を車体パネルの取付孔に押し込む際の押面や、電線保護部材８３を車体パネルに配索する際の座面として利用することができる。

次に、上記した本実施形態の第二変形例に係る電線保護部材を説明する。
図９は本実施形態の第二変形例に係る電線保護部材の斜視図である。
電線保護部材８７は、２本のリブ１９を有している。また、この電線保護部材８７にも、上記同様の厚肉部８５が設けられる。なお、電線保護部材８７は、厚肉部８５が省略されてもよい。

電線保護部材８７の筒状被覆部材８９は、電線保護管１３の複数の外周溝２５にそれぞれ少なくとも外周方向の一部分でモールド成形される複数の環状部９１を有する。複数の環状部９１は、一対のリブ１９によって連結されている。一対のリブ１９は、電線保護管１３の軸線２７を含み、係止具１７の挿脱中心線４５に垂直な面と、筒状被覆部材８９とが交わる周方向の２箇所に設けられている。

一対のリブ１９は、長手方向の一端側が、押さえ部９３によって連結される。押さえ部９３は、複数の外周溝２５にそれぞれ少なくとも外周方向の一部分でモールド成形される。本実施形態では、押さえ部９３は、図９に示す筒状被覆部材８９の外周方向の上半分に設けられる。なお、押さえ部９３は、筒状被覆部材８９の下半分、或いは上下に形成されてもよい。これにより、押さえ部９３は、一対のリブ１９が腕部となって、筒状被覆部材８９から所定距離だけ離れた部分の電線保護管１３を、筒状被覆部材８９に支持している。また、これにより、押さえ部９３と筒状被覆部材８９との間に配置される複数の環状部９１は、肉抜き部を構成している。

この電線保護部材８７では、電線保護管１３の複数の外周溝２５に、複数の環状部９１がモールド成形されてそれぞれ固着する。これら環状部９１は、周方向の一部分がリブ１９によって連結されており、環状部９１同士の周方向の殆どは相互に分離されている。これにより、樹脂の使用量を少なくできる。

また、電線保護部材８７は、一対のリブ１９の先端に形成された押さえ部９３によって、電線保護管１３を固定している。一対のリブ１９は、上記のように、軸線２７を含み、挿脱中心線４５に垂直な面と、筒状被覆部材８９とが交わる周方向の２箇所に設けられる。この電線保護部材８７によって固定された電線保護管１３は、係止具１７の挿脱方向に沿う方向の縦振れが、リブ１９で抑制される。また、電線保護管１３は、係止具１７の挿脱方向と直交する向きの横振れは、押さえ部９３によって抑制される。なお、縦、横の方向は、例えば図９に示す縦方向（Ｙ方向）と横方向（Ｘ方向）とすることができる。
これにより、電線保護部材８７によれば、リブ１９を延在させた側の電線保護管１３から伝搬する振動を抑制することができる。

従って、本実施形態に係る電線保護部材１１、電線保護部材８３、電線保護部材８７によれば、成形時に末端まで容易に樹脂を流動させることができる。

ここで、上述した本発明に係る電線保護部材の実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 可撓性を有する筒状の電線保護管（１３）と、
前記電線保護管（１３）の外周面にモールド成形される筒状被覆部材（１５，１５Ａ，８９）と、
前記筒状被覆部材（１５，１５Ａ，８９）と一体に成形されて車体パネルの取付孔に係止される係止具（１７）と、を備え、
前記筒状被覆部材（１５，１５Ａ，８９）は、側面に少なくとも一本のリブ（１９）が前記側面から突出して軸線（２７）に沿う方向に連続して形成されていることを特徴とする電線保護部材（１１，８３，８７）。
［２］ 前記筒状被覆部材における周方向の異なる位置で複数本の前記リブ（１９）が設けられていることを特徴とする上記［１］に記載の電線保護部材（１１，８３，８７）。
［３］ 前記電線保護管（１３）は、複数の大径部（２１）及び小径部（２３）が交互に連なり、前記小径部（２３）を挟み隣接する前記大径部（２１）同士の間が凹状の外周溝となるように形成され、
前記筒状被覆部材（８９）は、複数の前記外周溝にそれぞれ少なくとも外周方向の一部分でモールド成形される複数の環状部（９１）が前記リブ（１９）によって連結されていることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の電線保護部材（８７）。
［４］ 前記筒状被覆部材（１５Ａ，８９）は、周方向において少なくとも前記係止具（１７）が突設される他の外周部よりも半径方向の肉厚が厚く成形された厚肉部（８５）と、前記厚肉部（８５）の外表面に形成されて前記電線保護管の軸線を通る平面と略平行な平面又は緩やかな曲面と、を有することを特徴とする上記［１］〜［３］の何れか１つに記載の電線保護部材（８３，８７）。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

１１、８３、８７…電線保護部材
１３…電線保護管
１５，１５Ａ，８９…筒状被覆部材
１７…係止具
１９…リブ
２１…大径部
２３…小径部
２５…外周溝
２７…軸線
８５…厚肉部
９１…環状部

Claims (4)

1. 可撓性を有する筒状の電線保護管と、
   前記電線保護管の外周面にモールド成形される筒状被覆部材と、
   前記筒状被覆部材と一体に成形されて車体パネルの取付孔に係止される係止具と、を備え、
   前記筒状被覆部材は、側面に少なくとも一本のリブが前記側面から突出して軸線に沿う方向に連続して形成されていることを特徴とする電線保護部材。
2. 前記筒状被覆部材における周方向の異なる位置で複数本の前記リブが設けられていることを特徴とする請求項１に記載の電線保護部材。
3. 前記電線保護管は、複数の大径部及び小径部が交互に連なり、前記小径部を挟み隣接する前記大径部同士の間が凹状の外周溝となるように形成され、
   前記筒状被覆部材は、複数の前記外周溝にそれぞれ少なくとも外周方向の一部分でモールド成形される複数の環状部が前記リブによって連結されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電線保護部材。
4. 前記筒状被覆部材は、周方向において少なくとも前記係止具が突設される他の外周部よりも半径方向の肉厚が厚く成形された厚肉部と、前記厚肉部の外表面に形成されて前記電線保護管の軸線を通る平面と略平行な平面又は緩やかな曲面と、を有することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の電線保護部材。

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