JP2016079924A

JP2016079924A - 燃料噴射ノズル

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Publication number: JP2016079924A
Application number: JP2014213832A
Authority: JP
Inventors: 雄太橋本; Yuta Hashimoto; 文明有川; Fumiaki Arikawa; 一史芹澤; Kazufumi Serizawa
Original assignee: Denso Corp; Nippon Soken Inc
Current assignee: Denso Corp; Soken Inc
Priority date: 2014-10-20
Filing date: 2014-10-20
Publication date: 2016-05-16
Anticipated expiration: 2034-10-20
Also published as: US20160108877A1; JP6154362B2; DE102015116069A1

Abstract

【課題】排気悪化を招くことなく、燃焼室の空間利用率を向上可能な燃料噴射ノズルを提供する。
【解決手段】本発明の燃料噴射ノズル１は、噴孔４がノズルボディ３の軸線回りの周方向に複数個並んで設けられて、ノズルボディ３の軸線を中心に放射状に燃料を噴射する多孔式の燃料噴射ノズルである。そして、周方向に互いに隣接する２つの噴孔４の内、一方の噴孔４Ａは、他方の噴孔４Ｂよりも、噴霧角が大きく、且つ、噴霧到達距離が短く、他方の噴孔４Ｂは、一方の噴孔４Ａよりも、噴霧角が小さく、且つ、噴霧到達距離が長い。広角噴霧を形成する噴孔４Ａと高貫徹噴霧を形成する噴孔４Ｂとが周方向に交互に並ぶ構成を採用することで、排気悪化を招かない噴霧間必要距離Ｗを確保しつつ、空間利用率を向上させることが可能となる。
【選択図】図４

Description

本発明は、燃料を噴射する燃料噴射ノズル（以下、略してノズルと呼ぶことがある。）に関する。

従来から、ノズルボディの周方向に並ぶ複数の噴孔から燃料を噴射させる多孔式の燃料噴射ノズルがある。

このような燃料噴射ノズルにおいて、燃焼室内に燃料噴霧が占める割合（空間利用率）を向上させる手段として、例えば、全噴孔における噴霧角の広角化がある。
噴霧角の広角化の手段としては、例えば、噴孔の出口を入口よりも径大化する方法がある（特許文献１参照）。

しかし、全噴孔における噴霧角の広角化による空間利用率向上には排気悪化の観点で限度がある。なぜならば、隣接する噴霧間の距離を、スモーク等の排気悪化を招かないために必要な噴霧間の最短距離Ｗ（以下、噴霧間必要距離Ｗと呼ぶ）以上にする必要があるからである。

すなわち、図１１に示すように、従来の燃料噴射ノズル１００ｊでは、全噴孔１０１ｊにおいて噴霧角θを大きくするにしても噴霧間必要距離Ｗ確保の観点から限度があり、単純に噴霧角θの広角化のみで燃焼室Ｎの空間利用率向上を図ることは困難である。

例えば、図１１の参考例の燃料噴射ノズル１００ｓに示すように、燃焼室Ｎの空間利用率をさらに向上させようとして、過剰な噴霧角θの広角化を行うと、隣接する噴孔１０１ｓの噴霧同士が干渉し、スモーク等の排気悪化を招く虞がある。

つまり、噴霧角θの広角化のみで空間利用率向上させようとすると、背反として、スモーク等の排気悪化を招く場合がある。また、噴霧角θの広角化をすると噴霧貫徹力が低くなるため、燃焼室Ｎの外縁（シリンダの筒内壁面）付近での空間利用率が低いという問題点もある。

特開２０１３−２４９８２６号公報

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、排気悪化を招くことなく、燃焼室の空間利用率を向上可能な燃料噴射ノズルを提供することにある。

本発明の燃料噴射ノズルは、燃料を噴射するための噴孔を有するノズルボディと、ノズルボディ内に軸方向に移動可能となるように収容され、噴孔を開閉するニードルとを備える。また、燃料噴射ノズルは多孔式の燃料噴射ノズルであって、噴孔がノズルボディの軸線回りの周方向に複数個並んで設けられており、ノズルボディの軸線を中心に放射状に燃料を噴射する。

そして、本発明の燃料噴射ノズルによれば、周方向に互いに隣接する２つの噴孔の内、一方の噴孔が、他方の噴孔よりも、噴霧角が大きく、且つ、噴霧到達距離が短く、他方の噴孔が、前記一方の噴孔よりも、噴霧角が小さく、且つ、噴霧到達距離が長い。

これによれば、広角噴霧を形成する噴孔と高貫徹噴霧を形成する噴孔とが周方向に交互に並ぶことになるため、噴霧同士の距離を確保しつつ、空間利用率を向上させることが可能となる。

燃料噴射ノズルの全体を示す断面図である（実施例１）。図１の部分拡大図である（実施例１）。図２のIII−III断面図である（実施例１）。噴霧形状及び効果を説明する説明図である（実施例１）。従来例と実施例１とで噴霧体積を比較するグラフである（実施例１）。燃料噴射ノズルの要部を示す断面図である（実施例２）。燃料噴射ノズルの要部を示す断面図である（実施例２）。燃料噴射ノズルの要部を示す断面図である（実施例３）。燃料噴射ノズルの要部を示す断面図である（実施例４）。燃料噴射ノズルの要部を示す断面図である（実施例５）。従来例の燃料噴射ノズルの噴霧形状を説明する説明図である（従来例）。参考例の燃料噴射ノズルの噴霧形状を説明する説明図である（参考例）。

本発明を実施するための形態を以下の実施例により詳細に説明する。

〔実施例１〕
〔実施例１の構成〕
実施例１の燃料噴射ノズル１（以下、ノズル１と呼ぶ。）の構成を、図１〜図３を用いて説明する。
ノズル１は、燃料を燃焼室Ｎ（図４参照）に噴射するものであり、ノズル１を開弁駆動または閉弁駆動するアクチュエータ（図示せず。）とともに燃料噴射弁を構成する。そして、燃料噴射弁は、例えば、内燃機関（図示せず。）に搭載され、１００ＭＰａを超える高圧の燃料を気筒内に直接噴射するために用いられる。

なお、アクチュエータは、例えば、ノズル１の弁体（後記するニードル２）に作用する背圧を増減して弁体を駆動するものであり、コイル（図示せず。）への通電により発生する磁気力を利用して背圧室（図示せず。）を開閉することで背圧を増減する。
そして、燃料噴射弁は、例えば、燃料を高圧化して吐出する燃料供給ポンプ（図示せず。）、および、燃料供給ポンプから吐出された燃料を高圧状態で蓄圧する蓄圧容器（図示せず。）とともに蓄圧式の燃料供給装置を構成し、蓄圧容器から高圧の燃料を分配されて気筒内に噴射する。

まず、ノズル１の全体構成を主に図１を参照しながら説明する。
ノズル１は、図１に示すように、筒状のノズルボディ３と、ノズルボディ３の内周に軸方向に移動可能となるように収容される弁体としてのニードル２とを備える。そして、ノズル１は、ニードル２がノズルボディ３の内周で軸方向に移動することで、ノズルボディ３に形成された噴孔４を開閉し、燃料の噴射を開始または停止する。

ここで、ニードル２は、ノズルボディ３により軸方向に摺動自在に支持される摺動軸部２ａ、および、実質的に弁部として機能する円錐状の先端部２ｂを有し、摺動軸部２ａと先端部２ｂとの間は軸方向に長い円柱部２ｃをなす。
ノズルボディ３の内周は、軸方向に長い円筒状をなし先端が閉じられている。また、ノズルボディ３の内周の一部は、局部的に径方向に拡大され、噴射すべき燃料が一時的に溜まる燃料溜まり５をなす。

そして、ノズルボディ３の内周の内、燃料溜まり５の軸方向後端側の領域は、摺動軸部２ａを摺動自在に支持するための摺動孔６をなし、燃料溜まり５の軸方向先端側の領域は、先端部２ｂおよび円柱部２ｃを収容して円環筒状の燃料通路７を形成する。なお、ノズルボディ３には、蓄圧容器から受け入れた燃料を燃料溜まり５に導くための燃料通路８が、別途、燃料溜まり５に接続している。

次に、ノズル１の先端部の構造を主に図２及び図３を参照しながら具体的に説明する。
ノズルボディ３の先端近傍の内壁面は、ノズルボディ３の軸βと同軸に設けられ、軸方向先端側ほど小径となる円錐面１０を有し、ノズルボディ３の内周先端を袋状に閉じている。
そして、この円錐面１０上にシート位置１１が設けられている。シート位置１１とは、ノズルボディ３の内壁面の一部であり、ニードル２の軸方向の先端近傍に設けられたシート部１３が離着する部分である。

シート部１３は、ニードル２の先端部２ｂの外周面上に設けられている。
ニードル２の先端部２ｂの外周面は、例えば、３つの異なる円錐面１６ａ、１６ｂ、１６ｃが先端から軸方向後端側に同軸に連続するものであり、円錐面１６ａ〜１６ｃは、それぞれの母線とニードル２の軸αとの間に形成される角度が先端側ほど大きくなっている。そして、円錐面１６ａ、１６ｂ同士の交線１７ａ、および円錐面１６ｂ、１６ｃ同士の交線１７ｂは軸αに垂直な円であり、交線１７ｂがシート部１３として機能する。

そして、シート位置１１よりも軸方向先端側のノズルボディ３の内周領域はサック室２０を形成している。

サック室２０は、円錐面１０よりも軸方向先端側のノズルボディ３の内壁に囲まれて形成される空間である。そして、サック室２０を形成するノズルボディ３には、ノズルボディ３の内外を貫通する噴孔４が設けられている。

本実施例のサック室２０はいわゆるミニサック型であって、サック室２０を形成するノズルボディ３の内壁（以下、サック内壁２１と呼ぶ）は、軸方向に延びる円筒面２２、および円筒面２１の先端に接続する半球面２３を有し、ノズルボディ３の内周先端を袋状に閉じている。

噴孔４は、シート位置１１よりも軸方向の先端側でノズルボディ３の内壁に開口するとともに、ノズルボディ３の外壁に開口し、シート部１３がシート位置１１から離座することでノズルボディ３の内周から外部に燃料を導く。つまり、シート部１３がシート位置１１から離座することで、シート部１３とシート位置１１との間に隙間が形成され、この隙間を通って燃料通路７から噴孔４に燃料が導入されてノズルボディ３の外部に噴射される。
以下、噴孔４のノズルボディ３の内壁における開口を噴孔入口２５と呼び、噴孔４のノズルボディ３の外壁における開口を噴孔出口２６と呼ぶ。

本実施例では、サック内壁２１に噴孔４の噴孔入口２５が開口している。そして、噴孔出口２６は、サック室２０を形成するノズルボディ３の外壁（サック外壁２８）に開口している。

本実施例のノズル１は、噴孔４がノズルボディ３の軸β回りの周方向に複数個並んで設けられた多孔式である。
本実施例では、８個の噴孔４が設けられており、８個の噴孔４の流路軸が、ノズルボディ３の軸βを中心に放射状に広がるように配置されている（図３参照）。

本実施例では、噴孔入口２５が開口するサック内壁２１を軸方向からみた輪郭線が軸βを中心とする円形であり、噴孔出口２６が開口するサック外壁２８を軸方向からみた輪郭線が軸βを中心とする円形である。
このため、ノズルボディ３の軸βと同軸の円上に噴孔入口２５が周方向に略等間隔に並んで設けられ、ノズルボディ３の軸βと同軸の円上に噴孔出口２６が周方向に略等間隔に並んで設けられている。

〔本実施例の特徴〕
本実施例のノズル１では、本実施例の複数の噴孔４は、ノズルボディ３の中心軸回りに周方向に交互に配された２種類の噴孔４Ａと噴孔４Ｂとでなっている。

２種類の噴孔の内、一方の噴孔である噴孔４Ａは、他方の噴孔である噴孔４Ｂよりも、噴霧角θが大きく、且つ、噴霧到達距離Ｌが短い。そして、噴孔４Ｂは、噴孔４Ａよりも、噴霧角θが小さく、且つ、噴霧到達距離Ｌが長い。
噴霧角θとは図４に示すように、噴孔４から噴射される燃料噴霧の円錐角のことである。また、噴霧到達距離Ｌとは、噴霧の先端が到達した距離である。

すなわち、周方向に互いに隣接する２つの噴孔４の内、一方の噴孔（噴孔４Ａ）は、他方の噴孔（噴孔４Ｂ）よりも、噴霧角θが大きく、且つ、噴霧到達距離Ｌが短く、他方の噴孔（噴孔４Ｂ）は、一方の噴孔（噴孔４Ａ）よりも、噴霧角θが小さく、且つ、噴霧到達距離Ｌが長い。

以下、本実施例における噴孔４Ａ及び噴孔４Ｂの形状を具体的に説明する。
なお、本実施例のノズル１は８つの噴孔４を有しているため、噴孔４Ａ及び噴孔４Ｂはそれぞれ４つずつである。そして、噴孔４Ａと噴孔４Ｂとが周方向に交互に並んでいる。
以下の説明では、噴孔４Ａの噴孔入口２５を噴孔入口２５Ａ、噴孔４Ａの噴孔出口２６を噴孔出口２６Ａとし、噴孔４Ｂの噴孔入口２５を噴孔入口２５Ｂ、噴孔４Ｂの噴孔出口２６を噴孔出口２６Ｂとする。

噴孔４Ｂは、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとが同径であって、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとの間が流路径一定の直線流路３０となっている。

噴孔４Ａは、噴孔出口２６Ａが噴孔入口２５Ａよりも大きい。そして、噴孔入口２５Ａは噴孔入口２５Ｂと同径である。噴孔４Ａは、例えば、噴孔入口２５Ａと同径の直線流路３１の下流側に噴孔出口２６と同径の直線流路３２が接続したような形状を呈している。この直線流路３２は例えば座ぐり加工により形成されている。
なお、直線流路３２は、噴孔出口２６Ａに向かって徐々に径が大きくなるテーパ流路であってもよい。

そして、噴孔４Ａの噴孔長ｋ１（噴孔入口２５Ａから噴孔出口２６Ａに至るまでの流路軸に沿った距離）と、噴孔４Ｂの噴孔長ｋ２（噴孔入口２５Ｂから噴孔出口２６Ｂに至るまでの流路軸に沿った距離）とは等しい。

噴孔４Ａと噴孔４Ｂとを上述の形状にすることにより、噴孔４Ａは噴孔４Ｂよりも噴霧角θが大きい広角噴霧を形成し、噴孔４Ｂは噴孔４Ａよりも噴霧角θが小さいが噴霧到達距離Ｌの大きい高貫徹噴霧を形成する。

〔本実施例の作用効果〕
本実施例の作用効果を図４及び図５を用いて説明する。
本実施例によれば、図４に示すように、噴霧間必要距離Ｗを確保しつつも、燃焼室Ｎの空間利用率を向上させることができる。

上述したように、図１１に示す従来例では、全噴孔１０１ｊにおいて、噴霧角θの広角化を行うことで空間利用率を向上させようとしていた。しかし、スモーク等の排気悪化を招かないために必要な噴霧間の最短距離である噴霧間必要距離Ｗを確保するためには、噴霧角θを拡大するにも限度があり、全噴孔１０１ｊにおける噴霧角θの広角化のみでは空間利用率の向上には限度があった。

しかしながら、本実施例では、広角噴霧を形成する噴孔４Ａと高貫徹噴霧を形成する噴孔４Ｂとが周方向に交互に並ぶ構成を採用することで、噴霧間必要距離Ｗを確保しつつ、空間利用率を向上させることが可能となる。

すなわち、噴孔４Ａでは、隣接する噴孔４Ｂの噴霧角θが狭角となるため、噴霧間必要距離Ｗを確保しつつ、噴霧角θを広角化できる度合いが従来よりも大きくなる。一方、噴孔４Ｂでは、高貫徹噴霧を形成して、噴霧を燃焼室Ｎの外縁（すなわち、シリンダの筒内壁面）付近まで噴霧を到達させることができる。

図５は従来例と本実施例とで全噴孔からの噴霧体積の合計を比較したものである。噴霧体積は、空間利用率の指標ともなっている。
なお、従来例のノズル１００ｊは全噴孔１０１ｊにおいて、噴孔入口１０２ｊよりも噴孔出口１０３ｊが径大化されている。噴孔１０１ｊは、噴孔入口１０２ｊと同径の直線流路の下流側に噴孔出口１０３ｊと同径の直線流路が接続したような形状を呈している。噴孔入口１０２ｊは本実施例の噴孔入口２５Ａ、２５Ｂと同径である。

図５では、噴孔出口１０３ｊの径及び噴孔出口２６Ａの径を、それぞれ、噴霧間必要距離Ｗを確保しつつ最大の噴霧体積を得られるように設定し、従来例と本実施例とで噴霧体積を比較している。
噴霧間必要距離Ｗを確保しつつ設定できる噴孔出口径は、噴孔出口２６Ａの方が噴孔出口１０３ｊよりも大きくなる。これは隣接する噴孔Ｂからの噴霧が噴孔Ａからの噴霧よりも狭角であるからである。

図５に示すように、本実施例の方が従来例と比較して全噴孔の噴霧体積が大きい。すなわち、空間利用率が高い。
従来例のような噴霧角θの広角化のみでさらなる空間利用率を達成しようとするには、噴霧間必要距離Ｗを無視して広角化をするしかなくスモーク等の排気悪化を招いてしまう。
しかし、本実施例では、噴霧間必要距離Ｗを確保してスモーク等の排気悪化を招くことなく、従来よりも高い空間利用率を得ることができる。

〔実施例２〕
実施例２のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図６、７を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例は、実施例１と噴孔４Ａ及び噴孔４Ｂの形状が異なる。

本実施例の噴孔４Ａは、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６Ａとが同径であって、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６との間は流路径一定の直線流路となっている。
噴孔４Ｂも、実施例１と同様に、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとが同径であって、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとの間が流路径一定の直線流路となっている。
そして、本実施例の噴孔４Ａの噴孔長ｋ１は、噴孔４Ｂの噴孔長ｋ２よりも小さい。

例えば、図６に示すように、噴孔入口２５Ａ、２５Ｂが開口するサック内壁２１を軸方向からみた輪郭線が軸βを中心とする円形であり、噴孔出口２６Ａ、２６Ｂが開口するサック外壁２８を軸方向からみた輪郭線が八角形である。
そして、噴孔出口２６Ａ及び２６Ｂは八角形の各面に開口しており、噴孔出口２６Ａが開口する面２８ａは、噴孔出口２６Ｂが開口する面２８ｂよりもノズルボディ３の軸βからの径方向距離が小さい。

また、別の例として、図７に示すように、噴孔入口２５Ａ、２５Ｂが開口するサック内壁２１を軸方向からみた輪郭線が八角形であり、噴孔出口２６Ａ、２６Ｂが開口するサック外壁２８を軸方向からみた輪郭線が軸βを中心とする円形である。
そして、噴孔入口２５Ａ及び２５Ｂは八角形の各面に開口しており、噴孔入口２５Ａが開口する面２１ａは、噴孔入口２５Ｂが開口する面２１ｂよりもノズルボディ３の軸βからの径方向距離が大きい。

噴孔４Ａと噴孔４Ｂとを上述の形状にすることにより、噴孔４Ａは噴孔４Ｂよりも噴霧角θが大きい広角噴霧を形成し、噴孔４Ｂは噴孔４Ａよりも噴霧角θが小さいが噴霧到達距離Ｌの大きい高貫徹噴霧を形成する。
このため、実施例１と同様の作用効果を奏することができる。

〔実施例３〕
実施例３のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図８を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例は、実施例１と噴孔４Ａ及び噴孔４Ｂの形状が異なる。

本実施例の噴孔４Ａは、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６Ａとが同径であって、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６との間は流路径一定の直線流路となっている。
噴孔４Ｂは、実施例１と同様に、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとが同径であって、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとの間が流路径一定の直線流路となっている。

そして、噴孔４Ａの流路径が噴孔４Ｂの流路径よりも大きい。すなわち、噴孔入口２５Ａ及び噴孔出口２６Ａが、噴孔入口２５Ｂ及び噴孔出口２６Ｂよりも大きい。

〔実施例４〕
実施例４のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図９を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例は、実施例１と噴孔４Ａ及び噴孔４Ｂの形状が異なる。

本実施例の噴孔４Ａは、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６Ａとが同径であって、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６Ａとの間は流路径一定の直線流路となっている。
噴孔４Ｂは、噴孔出口２６Ｂが噴孔入口２５Ｂよりも径小であり、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとの間は噴孔出口２６Ｂに向かって縮径するテーパ流路となっている。
そして、噴孔出口２６Ａと噴孔出口２６Ｂとは同径であり、噴孔入口２５Ｂは噴孔入口２５Ａよりも径大である。

〔実施例５〕
実施例５のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図１０を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例は、実施例１と噴孔４Ａ及び噴孔４Ｂの形状が異なる。

本実施例の噴孔４Ａは、噴孔出口２６Ａが噴孔入口２５Ａよりも径大であり、噴孔入口２５Ａと噴孔出口２６Ａとの間は噴孔出口２６Ａに向かって拡径するテーパ流路となっている。
噴孔４Ｂは、実施例１と同様に、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとが同径であって、噴孔入口２５Ｂと噴孔出口２６Ｂとの間が流路径一定の直線流路となっている。
そして、噴孔入口２５Ａと噴孔入口２５Ｂとは同径であり、噴孔出口２６Ａは噴孔出口２６Ｂよりも径大である。

〔変形例〕
本実施例では２種類の噴孔４Ａと４Ｂとを周方向に交互に配する態様であったが、この態様に限らず、周方向に互いに隣接する２つの噴孔４の内、一方の噴孔４が、他方の噴孔４よりも、噴霧角が大きく、且つ、噴霧到達距離が短く、他方の噴孔４が、一方の噴孔４よりも、噴霧角が小さく、且つ、噴霧到達距離が長くなっていればよい。

また、噴孔４Ａで噴孔４Ｂよりも噴霧角θが大きい広角噴霧を形成させ、噴孔４Ｂで噴孔４Ａよりも噴霧角θが小さいが噴霧到達距離Ｌの大きい高貫徹噴霧を形成させる噴孔形状の一例を実施例１〜５に示したが、形状のバリエーションはこれらに限られるものではない。
例えば、実施例２において、噴孔出口２６Ａを噴孔出口２６Ｂよりも径大にしてもよい。

１燃料噴射ノズル
２ニードル
３ノズルボディ
４噴孔
４Ａ一方の噴孔
４Ｂ他方の噴孔

Claims

燃料を噴射するための噴孔（４）を有するノズルボディ（３）と、
前記ノズルボディ（３）内に軸方向に移動可能となるように収容され、前記噴孔（４）を開閉するニードル（２）とを備え、
前記噴孔（４）が、前記ノズルボディ（３）の軸線（β）回りの周方向に複数個並んで設けられて、前記ノズルボディ（３）の軸線（β）を中心に放射状に燃料を噴射する多孔式の燃料噴射ノズルであって、
周方向に互いに隣接する２つの前記噴孔（４)の内、一方の噴孔（４Ａ）は、他方の噴孔（４Ｂ）よりも、噴霧角（θ）が大きく、且つ、噴霧到達距離（Ｌ）が短く、前記他方の噴孔（４Ｂ）は、前記一方の噴孔（４Ａ）よりも、噴霧角（θ）が小さく、且つ、噴霧到達距離（Ｌ）が長いことを特徴とする燃料噴射ノズル。
請求項１に記載の燃料噴射ノズルにおいて、
前記一方の噴孔（４Ａ）は、前記他方の噴孔（４Ｂ）よりも、噴孔長が短いことを特徴とする燃料噴射ノズル。
請求項１または２に記載の燃料噴射ノズルにおいて、
前記一方の噴孔（４Ａ）の噴孔出口径は、前記他方の噴孔（４Ｂ）の噴孔出口径よりも径大であることを特徴とする燃料噴射ノズル。
請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料噴射ノズルにおいて、
前記一方の噴孔（４Ａ）は、噴孔入口径よりも噴孔出口径が大きいことを特徴とする燃料噴射ノズル。
請求項１〜４のいずれか１つに記載の燃料噴射ノズルにおいて、
前記他方の噴孔（４Ｂ）は、噴孔出口径が噴孔入口径よりも小さいことを特徴とする燃料噴射ノズル。
請求項１または２に記載の燃料噴射ノズルにおいて、
前記一方の噴孔（４Ａ）の噴孔出口径と、前記他方の噴孔（４Ｂ）の噴孔出口径とは同径であり、
前記他方の噴孔（４Ｂ）の噴孔入口径は、前記一方の噴孔（４Ａ）の噴孔入口径よりも径大であることを特徴とする燃料噴射ノズル。