JP6329867B2 - 燃料噴射ノズル - Google Patents

Description

本発明は、燃料を噴射する燃料噴射ノズル（以下、略してノズルと呼ぶことがある。）に関する。

従来から、例えば、内燃機関に燃料を噴射して供給する燃料噴射弁では、燃料を噴射するノズルと、このノズルを開弁駆動または閉弁駆動するアクチュエータとを備えるものが周知である（例えば、特許文献１参照）。また、燃料噴射弁に用いられるノズル（燃料噴射ノズル）では、円筒状のノズルボディと、ノズルボディの内周に軸方向に移動可能となるように収容されるニードルとを備えるものが公知である。そして、このノズルは、ニードルがノズルボディの内周で軸方向に移動することで燃料の噴射を開始または停止する。

図１２に示すように、ノズルＪ１は、ノズルボディ１０１の内壁の一部であって、ニードル１０２が離着するシート位置を有するとともに、軸方向先端に向かって縮径するテーパ状のシート面１０５と、シート面１０５よりも先端側に形成されるサック室１０６とを備える。そして、サック室１０６には噴孔１０７の入口の開口１０７ａが設けられており、ニードル１０２がシート位置から離座することで、噴孔１０７を通じてノズルボディ１０１の内周から外部に燃料が導かれて噴射される。すなわち、ニードル１０２のリフト時に、燃料は、シート面１０５を沿って流れた後、サック室１０６に流入し、サック室１０６から噴孔１０７を通じて噴射される。

ところで、ノズルＪ１では、燃料がシート面１０５を沿って流れた後にサック室１０６へ流入して、噴孔１０７へ流入する。このため、サック室１０６を形成するサック内壁１１０とシート面１０５との境界、及び、サック内壁１１０と噴孔１０７の内周面との間の角部で燃料流れの剥離が生じやすくなってしまう。この場合、サック内壁１１０に近接した位置でキャビテーションが発生して噴孔１０７内に侵入したり、噴孔１０７内でキャビテーションが発生したりすることで、流量係数が低下する虞がある。

そこで、噴孔内へのキャビテーションの侵入や噴孔内でのキャビテーションの発生を抑えて、流量係数の低下を抑制するための技術が求められている。

なお、特許文献２には、噴霧のばらつきを抑制する目的で、サック内壁に径方向内側に突出する環状の突起が設けられた燃料噴射ノズルが開示されている。
このノズルＪ２（図１３参照）によれば、この突起１２０により、シート面１０５に沿って流れる燃料はサック室１０６の中央に集められるため、結果的に、サック室１０６に流入する際の燃料流れの剥離によって生じるキャビテーションの位置はサック内壁１１０から遠ざかる。

しかしながら、この構成では、燃料が突起１２０を回り込んで、突起１２０よりも径方向外側に開口する噴孔１０７の入口の開口１０７ａに向かわなければならないため、突起１２０の下面１２０ａ付近に燃料流れの剥離によるキャビテーションが生じてしまう。そして、このキャビテーションが噴孔１０７内に侵入してしまうという問題が生じる。

特開平８−１４４８９５号公報 特開２００８−３０９０７９号公報

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、燃料噴射ノズルにおいて、噴孔内へのキャビテーションの侵入や噴孔内でのキャビテーションの発生を抑えて、流量係数の低下を抑制することを目的とする。

本発明の燃料噴射ノズルは、ノズルボディ、ニードル、シート面、サック室、及び噴孔の入口の開口を備える。
ノズルボディには、燃料を噴射する複数の噴孔が形成されている。
ニードルは、ノズルボディの内周に軸方向に移動可能となるように収容される。
シート面は、ノズルボディの内壁の一部であって、軸方向先端に向かって縮径するテーパ状を呈し、ニードルに設けられたシート部が離着するシート位置を有する。
サック室は、シート面よりも先端側に接続するノズルボディの内壁に囲まれて形成される空間であって、噴孔が接続している。
噴孔の入口の開口は、サック室を形成する内壁に設けられている。

サック室を形成する内壁は、軸方向に延びる円筒面、および円筒面の先端に接続する半球面を有し、ノズルボディの内周先端を袋状に閉じている。または、サック室を形成する内壁は、テーパ面であり、テーパ面上に開口が形成されている。
また、サック室を形成する内壁とシート面とは、シート面からサック室を形成する内壁に向かって縮径するように設けられたノズルボディの軸方向に垂直な平面、もしくはシート面よりもテーパ比が大きなテーパ面でなる接続面によって接続されている。
そして、接続面の径方向内側端は、径方向において噴孔の入口の開口の位置と同じ位置、もしくは、噴孔の入口の開口の位置より径方向外側に位置している。

これによれば、燃料はシート面に沿って流れた後、接続面によって径方向中心に向かうようにガイドされながらサック室へ流入する。このため、燃料はサック室の径方向中心を経由した後に噴孔へ向かうため、噴孔の流路軸に沿って燃料を噴孔へ導入することができる。
このため、噴孔の入口の開口付近での燃料流れの剥離を低減でき、噴孔内でのキャビテーション発生を抑制できる。

なお、本発明においても、シート面に沿って流れた後にサック室へ流入する際の燃料流れの剥離によって、サック室内でのキャビテーションは発生する。しかしながら、接続面によって燃料が径方向内側にガイドされているため、サック室内のキャビテーション発生位置を、サック室を形成する内壁から遠ざけることができる。すなわち、噴孔の入口の開口から遠ざけることができる。
このため、サック室内で生じたキャビテーションが噴孔内に侵入するのを抑制することができる。

燃料噴射ノズルの全体を示す断面図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例１）。 図２の部分拡大図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例１）。 実施例１の作用効果を説明する説明図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例２）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例３）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（参考例）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例４）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（実施例５）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（従来例）。 燃料噴射ノズルの要部を示す部分断面図である（従来例）。

本発明を実施するための形態を以下の実施例により詳細に説明する。

〔実施例１〕
〔実施例１の構成〕
実施例１の燃料噴射ノズル１（以下、ノズル１と呼ぶ。）の構成を、図１〜図３を用いて説明する。
ノズル１は、開弁して燃料を噴射するものであり、ノズル１を開弁駆動または閉弁駆動するアクチュエータ（図示せず。）とともに燃料噴射弁を構成する。そして、燃料噴射弁は、例えば、内燃機関（図示せず。）に搭載され、１００ＭＰａを超える高圧の燃料を気筒内に直接噴射するために用いられる。

なお、アクチュエータは、例えば、ノズル１の弁体（後記するニードル２）に作用する背圧を増減して弁体を駆動するものであり、コイル（図示せず。）への通電により発生する磁気力を利用して背圧室（図示せず。）を開閉することで背圧を増減する。
そして、燃料噴射弁は、例えば、燃料を高圧化して吐出する燃料供給ポンプ（図示せず。）、および、燃料供給ポンプから吐出された燃料を高圧状態で蓄圧する蓄圧容器（図示せず。）とともに蓄圧式の燃料供給装置を構成し、蓄圧容器から高圧の燃料を分配されて気筒内に噴射する。

ノズル１は、図１に示すように、円筒状のノズルボディ３と、ノズルボディ３の内周に軸方向に移動可能となるように収容されてノズルボディ３に形成された噴孔４を開閉する弁体として機能するニードル２とを備える。そして、ノズル１は、ニードル２がノズルボディ３の内周で軸方向に移動することで燃料の噴射を開始または停止する。

ここで、ニードル２は、ノズルボディ３により軸方向に摺動自在に支持される摺動軸部２ａ、および、実質的に弁部として機能する円錐状の先端部２ｂを有し、摺動軸部２ａと先端部２ｂとの間は軸方向に長い円柱部２ｃをなす。
ノズルボディ３の内周は、軸方向に長い円筒状をなし先端が閉じられている。また、ノズルボディ３の内周の一部は、局部的に径方向に拡大され、噴射すべき燃料が一時的に溜まる燃料溜まり５をなす。

そして、ノズルボディ３の内周の内、燃料溜まり５の軸方向後端側の領域は、摺動軸部２ａを摺動自在に支持するための摺動孔６をなし、燃料溜まり５の軸方向先端側の領域は、先端部２ｂおよび円柱部２ｃを収容して円環筒状の燃料通路７を形成する。
なお、ノズルボディ３には、蓄圧容器から受け入れた燃料を燃料溜まり５に導くための燃料通路８が、別途、燃料溜まり５に接続している。

また、ノズル１は、以下に示すシート面１１とサック室１２とを備える。
シート面１１は、ノズルボディ３の内壁面の一部であり、軸方向先端に向かって縮径するテーパ状を呈し、ニードル２に設けられたシート部１３が離着するシート位置１５を有する面である。
すなわち、ノズルボディ３の先端近傍の内壁は、軸方向先端側ほど小径となる円錐面でなるシート面１１を有し、シート位置１５はこのシート面１１上に設けられている。

なお、先端部２ｂの外周面は、例えば、３つの異なる円錐面１７ａ、１７ｂ、１７ｃが先端から軸方向後端側に同軸に連続するものであり、円錐面１７ａ〜１７ｃは、それぞれの母線とニードル２の軸αとの間に形成される角度が先端側ほど大きくなっている。そして、円錐面１７ａの頂部がニードル２の先端をなしている。
また、円錐面１７ａ、１７ｂ同士の交線１８ａ、および円錐面１７ｂ、１７ｃ同士の交線１８ｂは軸αに垂直な円であり、交線１８ｂがシート部１３として機能し、シート位置１５は円形である。

サック室１２は、シート面１１よりも軸方向先端側のノズルボディ３の内壁に囲まれて形成される空間である。そして、サック室１２を形成するノズルボディ３には、ノズルボディ３の内外を貫通する噴孔４が設けられている。

本実施例のサック室１２はいわゆるミニサック型であって、サック室１２を形成するノズルボディ３の内壁（以下、サック内壁２０と呼ぶ）は、軸方向に延びる円筒面２１、および円筒面２１の先端に接続する半球面２２を有し、ノズルボディ３の内周先端を袋状に閉じている。

そして、サック内壁２０には、噴孔４の入口側の開口４ａが設けられている。
噴孔４は、ノズルボディ３の周方向に複数個並んで設けられており、サック内壁２０には複数の開口４ａが周方向に例えば等間隔に設けられている。

以上の構成によって、シート部１３がシート位置１５から離座すると、シート部１３とシート位置１５との間に隙間が形成され、シート面１１に沿ってサック室１２へ燃料が流れ、開口４ａから噴孔４内に導入されて、ノズルボディ３の外部に噴射される。

〔本実施例の特徴〕
本実施例のノズル１では、サック内壁２０とシート面１１とが、以下に説明する接続面２５により接続されている。
接続面２５は、シート面１１の先端から先端に向かって縮径してサック内壁２０の後端に接続する面である。
接続面２５はシート面１１よりも大きいテーパ比で先端に向かって縮径するテーパ面でなっている。すなわち、サック室１２の後端の内径はシート面１１の先端径よりも小さくなっており、その間が上述の接続面２５で接続されている。
そして、接続面２５の径方向内側端２５ａは、径方向において開口４ａの位置と同じ位置、もしくは開口４ａの位置より径方向外側に位置している。

以下、さらに具体的に説明する。
本実施例の接続面２５は、シート面１１の先端（径方向内側端）とサック内壁２０の後端（円筒面２１の後端）とを接続するテーパ面である。

そして、この接続面２５のテーパ比は、シート面１１のテーパ比よりも大きい。なお、テーパ比とは、｛軸方向後端の径大側の径方向寸法−軸方向先端の径小側の径方向寸法｝／｛軸方向長さ｝であって、軸方向に対する縮径度合いのことである。
言い換えると、接続面２５のテーパ角は、シート面１１のテーパ角よりも大きい。
さらに言い換えると、ノズルボディ３の軸βに垂直な平面を平面Ｈと仮定した場合に、平面Ｈに対する接続面２５の傾斜角θ１は、平面Ｈに対するシート面１１の傾斜角θ２よりも小さい（図３参照）。

なお、本実施例の接続面２５は先端側に向かって縮径したテーパ面であればよい。図３に示す本実施例では、接続面２５はシート面１１と同軸の円錐面であった。しかし、図４に示すような径方向外側に凸の曲面であってもよいし、図５に示すような径方向内側に凸の曲面であってもよい。

そして、接続面２５の径方向内側端２５ａは、径方向における開口４ａの位置、すなわち、噴孔４の流路軸Ｚと開口４ａの開口面とが交差する位置Ｙよりも、径方向外側に位置している。なお、径方向において位置Ｙと接続面２５の径方向内側端２５ａとが同じ位置であってもよい。

また、本実施例のノズル１では、ニードル２の全リフト領域において、噴孔４へ流入する燃料の最大流量を規定する絞り部２６が、シート面１１とニードル２との間に形成されている。すなわち、絞り部２６を接続面２５とニードル２との間に形成しないようにしている。

本実施例のように、径方向において接続面２５にもニードル２が対向している場合は、接続面２５とニードル２との間に絞り部２６を形成することも考えられる。しかし、絞り部２６を接続面２５とニードル２との間に形成してしまうと、最小絞り面積が縮小してしまうため、絞り部２６を接続面２５とニードル２との間ではなく、シート面１１とニードル２との間に形成することが好ましい。

例えば、本実施例では、シート面１１と交線１８ａの間の流路面積Ｓ１と、シート面１１と接続面２５との境界とニードル２との間の流路面積Ｓ２と、接続面２５とサック内壁２０との境界とニードル２との間の流路面積Ｓ３との関係が、
Ｓ１≦Ｓ２≦Ｓ３
を満たしている（図３参照）。

これによれば、絞り部２６が接続面２５とニードル２との間に形成されることがない。
なお、流路面積Ｓ１は、シート面１１と交線１８ａとの間に形成される燃料の流れに垂直な環状の面の面積であり、流路面積Ｓ２は、シート面１１と接続面２５との境界とニードル２との間に形成される燃料の流れに垂直な環状の面の面積であり、流路面積Ｓ３は、接続面２５とサック内壁２０との境界とニードル２との間に形成される燃料の流れに垂直な環状の面の面積である。

〔本実施例の作用効果〕
本実施例の作用効果を図６を用いて説明する。
ニードル２がリフトすると、燃料はまずシート面１１に沿って先端へ向かって流れる。
その後、接続面２５に到達すると、θ１がθ２よりも小さいために、シート面１１を沿う流れが径方向内側へ曲げられる。そして、燃料は接続面２５にガイドされながらサック室１２の径方向中心へ向かうようにサック室１２へ流れ込む。

このため、燃料はサック室１２の径方向中心寄りの領域を経由した後に噴孔４へ向かう。すなわち、サック室１２に流入する際の燃料の主流の流線が従来よりもサック室１２の径方向中心へ寄る。これにより、燃料を噴孔４の流路軸Ｚに沿って噴孔４へ導入することが可能となる。
この結果、開口４ａ付近での燃料流れの剥離を低減でき、噴孔４内でのキャビテーション発生を抑制できる。

また、本実施例においても、シート面１１に沿って流れた後にサック室１２へ流入する際の燃料流れの剥離によって、サック室内でのキャビテーションは発生する。しかしながら、接続面２５によって燃料が径方向内側にガイドされているため、サック室１２内のキャビテーション発生位置を、サック内壁２０から遠ざけることができる。すなわち、開口４ａから遠ざけることができる。
このため、サック室１２内で生じたキャビテーションが噴孔４内に侵入するのを抑制することもできる。

なお、接続面２５を設けない従来のノズルＪ１（図１２参照）の場合には、シート面１０５に沿って流れた燃料がサック内壁１１０近くを経由して噴孔１０７に流れ込もうとする。すなわち、噴孔１０７の流路軸に対して傾いた方向に向かう流れによって燃料が噴孔１０７に流入することになり、サック内壁１１０と噴孔１０７の内周面との間の角部で燃料流れの剥離が生じ、噴孔１０７内にキャビテーションが生じてしまう。
また、サック室１２内のキャビテーション発生位置は、サック内壁２０近傍である。

本実施例では、接続面２５を設けることにより、従来例と比較して、開口４ａ付近での燃料流れの剥離を低減でき、噴孔４内でのキャビテーション発生を抑制できる。また、サック室１２内のキャビテーション発生位置を開口４ａから遠ざけて、サック室１２内で生じたキャビテーションが噴孔４内に侵入するのを抑制することができる。

また、接続面２５の径方向内側端２５ａは、径方向において開口４ａの位置Ｙと同じ位置、もしくは開口４ａの位置Ｙより径方向外側に位置している。
すなわち、接続面２５は、従来のノズルＪ２（図１３参照）の場合のような突起１２０とは異なっている。ノズルＪ２では、燃料が突起１２０を回り込む際にキャビテーションを生じて噴孔１０７に入り込むような現象は生じていたが、本実施例では、そのような現象は生じない。

また、本実施例のノズル１では、ニードル２の全リフト領域において、噴孔４へ流入する燃料の最大流量を規定する絞り部２６が、シート面１１とニードル２との間に形成されている。すなわち、絞り部２６を接続面２５とニードル２との間に形成しないようにしている。
これによれば、絞り部２６を接続面２５とニードル２との間に形成してしまうことによる、最小絞り面積の縮小を防ぐことができる。

〔実施例２〕
実施例２のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図７を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例では、サック室１２がテーパサック型である。すなわち、サック内壁２０がテーパ面であり、このテーパ面上に開口４ａが形成されている。
本実施例によっても、実施例１と同様の作用効果を奏する。

〔実施例３〕
実施例３のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図８を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
実施例１では、先端部２ｂの外周面が、円錐面１７ａ〜１７ｃからなっていたが、本実施例では円錐面１７ｂ、１７ｃからなっている。そして、円錐面１７ｃを有する円錐台形の頂部がニードル２の先端をなしている。

すなわち、実施例１では径方向において接続面２５にもニードル２が対向していたが、本実施例では、ニードル２の全リフト領域において接続面２５にニードル２が対向していない。
このため、絞り部２６を接続面２５とニードル２との間に形成してしまうことはない。
本実施例によっても、実施例１と同様の作用効果を奏する。

〔参考例〕
参考例のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図９を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
なお、図９では、ニードル２の描画を省略している。

本参考例では、接続面２５とシート面１１との間に、シート面１１の径方向内側端から軸方向先端側に向かって延びる円筒面２９が形成されている。
すなわち、シート面１１の先端（径方向内側端）と接続面２５の後端との間にシート面１１の先端と同径の円筒面２９が形成されている。

本参考例によっても、実施例１と同様の作用効果を奏することができる。
加えて、本参考例によれば、シート面１１を砥石Ｔで研磨する場合に、円筒面２９の内側に砥石Ｔを逃がすことができるため、砥石Ｔの偏磨耗を避けることができる。

〔実施例４〕
実施例４のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図１０を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例では、接続面２５が、ノズルボディ３の軸βに垂直な平面である。すなわち、シート面１１の先端から径方向内側に向かって形成された平面である。
本実施例においても、実施例１と同様の作用効果を奏する。

〔実施例５〕
実施例５のノズル１を実施例１とは異なる点を中心に図１１を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
本実施例では、接続面２５が２段のテーパ状の曲面からなっている。
軸方向後端側が径方向外側に凸の曲面であり、軸方向先端側が径方向内側に凸の曲面となっている。
本実施例によっても実施例１と同様の作用効果を奏する。
また、軸方向後端側を径方向外側凸の曲面とすることで、参考例における円筒面２９と同様に、砥石Ｔを逃がす効果も奏することができる。

また、円錐面による多段テーパ面で接続面２５を構成してもよい。

１ 燃料噴射ノズル
２ ニードル
３ ノズルボディ
４ 噴孔
４ａ 噴孔の入口の開口
１１ シート面
１２ サック室
１３ シート部
１５ シート位置
２５ 接続面

Claims (5)

1. 燃料を噴射する複数の噴孔（４）が形成されたノズルボディ（３）と、
   前記ノズルボディ（３）の内周に軸方向に移動可能となるように収容されるニードル（２）と、
   前記ノズルボディ（３）の内壁の一部であって、軸方向先端に向かって縮径するテーパ状を呈し、前記ニードル（２）に設けられたシート部（１３）が離着するシート位置（１５）を有するシート面（１１）と、
   前記シート面（１１）よりも先端側において前記ノズルボディ（３）の内壁に囲まれて形成される空間であって、前記噴孔（４）が接続するサック室（１２）と、
   前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）に設けられる前記噴孔（４）の入口の開口（４ａ）と
   を備える燃料噴射ノズルであって、
   前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）は、軸方向に延びる円筒面（２１）、およびこの円筒面（２１）の先端に接続する半球面（２２）を有し、前記ノズルボディ（３）の内周先端を袋状に閉じており、
   前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）と前記シート面（１１）とは、前記シート面（１１）から前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）に向かって縮径するように設けられた前記ノズルボディ（３）の軸方向に垂直な平面、もしくは前記シート面（１１）よりもテーパ比が大きなテーパ面でなる接続面（２５）によって接続されており、
   前記接続面（２５）の径方向内側端（２５ａ）は、径方向において前記開口（４ａ）の位置（Ｙ）と同じ位置、もしくは前記開口（４ａ）の位置（Ｙ）より径方向外側に位置していることを特徴とする燃料噴射ノズル。
2. 燃料を噴射する複数の噴孔（４）が形成されたノズルボディ（３）と、
   前記ノズルボディ（３）の内周に軸方向に移動可能となるように収容されるニードル（２）と、
   前記ノズルボディ（３）の内壁の一部であって、軸方向先端に向かって縮径するテーパ状を呈し、前記ニードル（２）に設けられたシート部（１３）が離着するシート位置（１５）を有するシート面（１１）と、
   前記シート面（１１）よりも先端側において前記ノズルボディ（３）の内壁に囲まれて形成される空間であって、前記噴孔（４）が接続するサック室（１２）と、
   前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）に設けられる前記噴孔（４）の入口の開口（４ａ）と
   を備える燃料噴射ノズルであって、
   前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）は、テーパ面であり、このテーパ面上に前記開口（４ａ）が形成され、
   前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）と前記シート面（１１）とは、前記シート面（１１）から前記サック室（１２）を形成する内壁（２０）に向かって縮径するように設けられた前記ノズルボディ（３）の軸方向に垂直な平面、もしくは前記シート面（１１）よりもテーパ比が大きなテーパ面でなる接続面（２５）によって接続されており、
   前記接続面（２５）の径方向内側端（２５ａ）は、径方向において前記開口（４ａ）の位置（Ｙ）と同じ位置、もしくは前記開口（４ａ）の位置（Ｙ）より径方向外側に位置していることを特徴とする燃料噴射ノズル。
3. 請求項１または２に記載の燃料噴射ノズルにおいて、
   前記ニードル（２）の全リフト領域において、前記噴孔（４）へ流入する燃料の最大流量を規定する絞り部（２６）が、前記シート面（１１）と前記ニードル（２）との間に形成されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料噴射ノズルにおいて、
   前記ニードル（２）の全リフト領域において、前記接続面（２５）と前記ニードル（２）とが径方向に対向しないことを特徴とする燃料噴射ノズル。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の燃料噴射ノズルにおいて、
   前記接続面（２５）と前記シート面（１１）との間に、前記シート面（１１）の径方向内側端から軸方向先端側に向かって延びる円筒面（２１）が形成されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。

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