JP2016007737A

JP2016007737A - 画像形成方法

Info

Publication number: JP2016007737A
Application number: JP2014128619A
Authority: JP
Inventors: 浩文原; Hirofumi Hara
Original assignee: Mimaki Engineering Co Ltd
Current assignee: Mimaki Engineering Co Ltd
Priority date: 2014-06-23
Filing date: 2014-06-23
Publication date: 2016-01-18
Also published as: US9457607B2; CN105291598B; US20150367655A1; CN105291598A

Abstract

【課題】シボ状の質感を備え、高品質なカラー画像を形成する。
【解決手段】光硬化型インクである第１のインクをメディア４０上に穴あき状態になるように吐出し、光を照射して上記第１のインクを完全に硬化させることで第１の下地層３１を形成し、第１の下地層が形成されたメディア４０上に第２のインクを吐出することで第２の下地層３２を形成し、第２の下地層上にカラーインクを吐出し、カラーインク層３３を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成方法に関する。

インクジェットプリンタ等による画像形成方法として、スクリーン印刷を行なって被記録媒体であるメディアに画像を印刷することが知られている。

例えば、特許文献１には、１種類のインクを用いてシボ状の質感の画像を形成することができる画像形成方法が記載されている。

国際公開ＷＯ２０１１／０９９５６０号パンフレット（２０１１年８月１８日公開）

ところで、特許文献１の技術のみでは使用者のニーズの全てを充たすことはできず、シボ状の質感を備え、高品質なカラー画像を形成するための、新たな方法が求められている。

本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、シボ状の質感を備え、高品質なカラー画像を形成することができる新たな画像形成方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る画像形成方法は、光硬化型インクである第１のインクを被記録媒体上に穴あき状態になるように吐出し、光を照射して上記第１のインクを硬化させることで第１の下地層を形成する第１の下地層形成工程と、上記第１の下地層が形成された上記被記録媒体上に第２のインクを吐出することで第２の下地層を形成する第２の下地層形成工程と、上記第２の下地層上にカラーインクを吐出し、カラーインク層を形成するカラーインク層形成工程を包含していることを特徴としている。

上記構成によれば、紫外線硬化型インクを被記録媒体上に穴あき状態になるように吐出吐出して、紫外線を照射することにより、被記録媒体上にシボ状の質感を得るための凹凸の基礎になる第１の下地層を予め形成する。また、第１の下地層が形成された被記録媒体上に第２のインクを吐出することで、第１の下地層の大きな凹凸を維持しつつ、第２の下地層によって第１の下地層の表面における細かい凹凸を解消することができる。このため、カラーインクが吐出されたときに、当該カラーインクが被記録媒体上において広がることを、第１の下地層の表面の細かい凹凸が阻害することを防止することができる。このため、第１の下地層及び第２の下地層の上に平面画像におけるフルカラー印刷と同等の色域をカラーインク層によって表現することができる高品質なカラー画像を形成することができる。

本発明の一態様に係る画像形成方法は、上記第２の下地層形成工程の前に、上記第１の下地層形成工程を複数回行なうことがより好ましい。

上記構成によれば、第１の下地層の凸部の高さを調整することができる。このため、シボ状の質感を好適に調整することができる。

本発明の一態様に係る画像形成方法は、上記第２のインクは光硬化型インクであって、上記第２の下地層形成工程では、上記第２のインクを吐出した後、光を照射して上記第２のインクを増粘させることにより仮硬化させ、光を照射することで、仮硬化した上記第２のインクを完全に硬化させることがより好ましい。

上記構成によれば、第２のインクを増粘させることより仮硬化させ、第２のインクを余剰分が被記録媒体から流出することを好適に防止することができる。また、仮硬化した上記第２のインクを完全に硬化させることで第１の下地層及び第２の下地層によって形成される凹凸の状態をより好適に制御することができる。

本発明の一態様に係る画像形成方法は、上記第２のインクは、透明インクであることがより好ましい。

上記構成によれば、第２の下地層形成工程において、顔料等を含まない透明インクに紫外線を照射することによって、透明インクをより好適に増粘させることができる。このため、第２の下地層の凹凸をより好適に制御することができる。従って、カラーインク層における色の表現域の低下を防ぐことができる第２の下地層をより好適に形成することができる。

本発明の一実施形態に係る画像形成方法は、上記カラーインクは、光硬化型インクであって、上記カラーインク層形成工程では、吐出された上記カラーインクに光を照射することがより好ましい。

上記構成によれば、シボ状の質感を備え、色空間が広いカラー画像を形成することができる。

本発明によれば、シボ状の質感を備え、高品質なカラー画像を形成することができるという効果を奏する。

本発明の一実施形態に係る画像形成方法の概略を説明する図である。本発明の一実施形態に係る画像形成方法に用いられるインクジェットプリンタを含むインクジェット印刷システムの構成の概略を説明する図である。本発明の一実施形態に係る画像形成方法に用いられるインクジェットプリンタ１の概略を説明する図である。本発明の一実施形態に係る画像形成方法に用いられるインクジェットプリンタ１’の概略を説明する図である。本発明の一実施形態に係る画像形成方法に用いられるインクジェットプリンタ１”の概略を説明する図である。

＜画像形成方法＞
図１〜３を用いて本発明の一実施形態に係る画像形成方法をより詳細に説明する。

本発明の一実施形態に係る画像形成方法は、光硬化型インクである第１のインクをメディア（被記録媒体）４０上に穴あき状態になるように吐出し、第１のインクを硬化させることで第１の下地層３１を形成する第１の下地層形成工程を包含している（図１の（ａ））。

これによって、シボ状の質感を得るための凹凸の基礎になる第１の下地層３１を予めメディア４０上に形成しておくことができる。

また、本実施形態に係る画像形成方法は、第１の下地層３１が形成されたメディア４０上に第２のインクを吐出することで第２の下地層３２を形成する第２の下地層形成工程を包含している（図１の（ｂ））。

これによって、第１の下地層３１の大きな凹凸を維持しつつ、第２の下地層３２によって第１の下地層３１の表面における細かい凹凸を解消することができる。

また、第２のインクは光硬化型インクであって、上記第２の下地層形成工程では、上記第２のインクを吐出した後、光を照射して上記第２のインクを増粘させることにより仮硬化させ、光を照射することで、仮硬化した上記第２のインクを完全に硬化させる。なお、光硬化型インクを仮硬化させるとは、光を照射することによって、流動性を失わない程度に増粘するように光硬化型インクを重合させることを意味する。

第２のインクを増粘させることで当該第２のインクの流動性を制御することができる。これによって、第１の下地層３１及び第２の下地層３２によって形成される凹凸の状態をより好適に制御することができる。

また、本実施形態に係る画像形成方法は、第２の下地層３２上にカラーインクを吐出し、カラーインク層３３を形成するカラーインク層形成工程を包含している（図１の（ｃ））。

本実施形態に係る画像形成方法では、第２の下地層３２によって第１の下地層３１の表面の細かい凹凸を解消することができる。このため、カラーインクが吐出されたときに、当該カラーインクがメディア４０上において広がることを、第１の下地層３１の表面の細かい凹凸が阻害することを防止することができる。このため、平面画像におけるフルカラー印刷と同等の色域をカラーインク層によって表現することができる高品質なカラー画像を形成することができる。

（光硬化型インク）
本発明に係る画像形成方法において用いられる光硬化型インクは、可視光硬化型インク及び紫外線硬化型インク等、限定されるものではないが、本実施形態に係る画像形成方法では、一例として、紫外線硬化型インクを用いて画像を形成する。なお、紫外線硬化型インクとは、紫外線が照射されることによって硬化するインクであり、紫外線の照射を受けることで重合するモノマーまたはオリゴマー等の樹脂をバインダとして含む。このような樹脂としては、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等が挙げられる。また、紫外線硬化型インクは、光重合開始剤、増感剤等、顔料、及び染料等を含むことができる。また、他の成分として、例えば、レベリング剤、防黴剤等を含んでもよい。

（インクジェット印刷システム）
本実施形態に係る画像形成方法は、図２に示すインクジェットプリンタ１を含むインクジェット印刷システムにおいて行なわれる。

インクジェット印刷システムは、インクジェット印刷を行なうインクジェットプリンタ１及びパソコン等の外部装置２０によって構成されている。ここで、外部装置２０には、インクジェットプリンタ１で形成する画像の画像データを作成するアプリケーション２１と、この画像データに基づいてインクジェットプリンタ１で印刷するための印刷データを生成するＲＩＰ（Raster Image Processor）２２とが組み込まれている。

（インクジェットプリンタ１）
図３に示すように、インクジェットプリンタ１は、キャリッジ２及びヘッドユニット３を備えており、ヘッドユニット３には、インクジェットヘッド６（６ａ〜６ｇ）及び紫外線照射装置４及び５が設けられている。また、インクジェットプリンタ１は、キャリッジ２、インクジェットヘッド６、紫外線照射装置４及び紫外線照射装置５を制御する制御部８を備えている。

図３に示すように、紫外線照射装置４は、８個のＵＶ−ＬＥＤ（紫外線発光素子）４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、４ｅ、４ｆ、４ｇ、４ｈ（４ａ〜４ｈ）を備えており、紫外線照射装置５は、同様に、８個のＵＶ−ＬＥＤ５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ、５ｆ、５ｇ、５ｈ（５ａ〜５ｈ）を備えている。図３に示す、ＵＶ−ＬＥＤ（４ａ〜４ｈ）及びＵＶ−ＬＥＤ（５ａ〜５ｈ）は、それぞれが独立して照度の設定を行なうことができる。

インクジェットヘッド６は、インクを液滴として吐出する複数のノズル（不図示）が形成されている。図３に示すようにインクジェットヘッド６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ及び６ｅからは、それぞれ、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びホワイト（Ｗ）のカラーインクが吐出される。また、また、インクジェットヘッド６ｆ及び６ｇからは、透明インク（ＣＬ）が吐出される。

制御部８は、キャリッジ２の駆動制御と、インクジェットヘッド６のインク吐出制御と、紫外線照射装置４及び紫外線照射装置５の紫外線照射制御を行なう。これにより、インクジェットプリンタ１は、第１の下地層３１、第２の下地層３２、及びカラーインク層３３を、それぞれ形成することが可能となっている。なお、制御部８は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭを含むコンピュータを主体として構成されており、後述する制御部８の各制御は、ＣＰＵやＲＡＭ上に所定のコンピュータソフトウェアを読み込ませ、ＣＰＵの制御のもとで動作させることで実現される。

インクジェットプリンタ１では、ヘッドユニット３は、走査方向（Ｓ方向）に沿って往復移動ができるキャリッジ２に保持されることにより、Ｓ方向に移動することができる。また、ヘッドユニット３は、Ｓ方向に移動しながら、インクジェットヘッド６によって紫外線硬化型インクを吐出することができ、紫外線照射装置４及び５によって紫外線を照射することができる。また、インクジェットプリンタ１は、Ｓ方向に直交するフィード方向（Ｆ方向）にメディア４０をパス幅分ずつ搬送し、走査方向であるＳ方向にヘッドユニット３を移動させて、メディア４０に画像を形成する。

なお、本実施形態に係る画像形成方法では、一例として、２パスで印刷する場合の印刷動作について説明する。すなわち、インクジェットヘッド６のノズル列をパス数である２で割った幅（パス幅）を、メディアの１回の搬送量とし、同一印刷領域を２回（パス数）の走査で印刷する場合の印刷動作について説明する。

〔第１の下地層形成工程〕
第１の下地層形成工程では、印刷データに対して間引き処理を行なうことにより、穴あき状態になるように、第１の下地層３１を形成するための印刷データを作成する。

このように、第１の下地層３１を形成するための印刷データに従って、メディア４０上に紫外線硬化型インクである第１のインクを穴あき状態になるように吐出し、紫外線を照射することによって当該第１のインクを完全に硬化させる。これによって、インクジェットプリンタ１は、シボ状の質感を得るための凹凸の基礎になる第１の下地層３１をメディア４０上に形成する（図１の（ａ））。

（印刷データの作成）
第１の下地層３１を形成するための印刷データは、図２に示すアプリケーション２１によって作成する。なお、印刷データの処理は、アプリケーション２１が備えているテクスチャー機能を用いるとよい。

まず、アプリケーション２１によって、ＥＰＳ形式やＴＩＦＦ形式等の画像データを用いて第１の下地層３１を形成するための印刷データを得るために、当該画像データにグレースケール処理を行なう。これによって、第１の下地層３１を形成するための印刷データがブラック（Ｋ）のみによって印刷されるように処理する。

次いで、アプリケーション２１では、必要に応じて、グレースケール処理を行なった印刷データにおいてシボの凸部を形成したい部分の周囲にぼかし処理を行なう。これによって、画像データにおける凸部を形成したい部分のエッジを丸くするように画像処理を行なうことができる。また、第１の下地層３１を形成するための印刷データは、自然な形状のシボをメディア４０上に形成できるように処理される。なお、ぼかし処理に先立って、グレースケール処理を行なうことで、カラーの画像に対してぼかし処理を行なう場合よりも、より均一にぼかし処理を行なうことができる。このため、ぼかし処理を行なうときの手間を軽減することができる。

次いで、アプリケーション２１において、第１の下地層３１を形成するための印刷データに対して、所望のシボの形状に応じて、メディア４０に印刷すべき画像の解像度の変更、又は画像の拡大縮小処理を行なう。これによって、穴あき状態の印刷を行なうための印刷データが完成する。なお、穴あき状態とは、メディア４０上に吐出された紫外線硬化型インクの液滴の密度が不均一化され、第１のインクによって形成される第１の下地層の平滑度合いがメディア４０上において不均一になる状態のことを意味する。

次いで、ＲＩＰ２２によって間引き処理を行なう。間引き処理は、第１の下地層３１を形成するためのドット形式の印刷データを生成し、印刷データにおける所定の画素を減少させることによって行なう。なお、間引かれる所定の画素は、所定のマスクにより特定してもよく、乱数や所定の数式等により特定しても良い。

より具体的には、間引き処理では、印刷濃度が１００％の画像を形成する印刷データにおいて全ての画素に対して紫外線硬化型インクを吐出させる場合を１００％とする。ここで、例えば、２％の間引き処理を行なうとは、印刷濃度が１００％の画像を形成する印刷データにおいて全ての画素のうちの２％の画素のみ紫外線硬化型インクを吐出することを意味する。

本実施形態に係る画像形成方法では、間引き処理を行なうことによって、第１の下地層３１の大きさを調整することができる。これによって、印刷画像におけるシボ状の質感を調整することができる。第１の下地層３１を形成するための印刷データの間引き処理は、所望のシボ状の質感に応じて適宜設定すればよく、限定されるものではないが、３％以上、８５％以下の範囲内であることが好ましく、６％以上、７５％以下の範囲内であることがより好ましい。

第１の下地層３１を形成するための印刷データは、ぼかし処理、グレースケール処理、解像度の変更、画像の拡大縮小処理及び間引き処理によって作成することができる。つまり、本実施形態に係る画像形成方法は、一般的な画像処理用のアプリケーションを用いて行なうことができる。このため、第１の下地層３１を形成するためにインクジェットプリンタ１において、特別な印刷条件を設定する必要がない。また、ＲＩＰ２２によってシボ調印刷を設定することができるため、ユーザ自身がシボ調印刷とシボ調印刷を行なわない印刷とを連続して印刷できる利点がある。また、印刷データにおける個々の印刷設定は、ＲＩＰ２２に集約されるため、シボ調印刷とシボ調印刷を行なわない印刷との設定ミスが発生した場合、印刷前であれば、インクジェットプリンタ１を停止することなく、ＲＩＰ２２における設定のみ修正を行なうことで容易にミスを修正することができる。

次いで、ＲＩＰ２２が、アプリケーション２１により処理された印刷データを、第１の下地層３１を形成するための印刷データとして制御部８に送信する。なお、一実施形態に係る画像形成方法では、印刷データの間引き処理は、ＲＩＰ２２ではなく、アプリケーション２１によって行なってもよい。

その後、ＲＩＰ２２から、第１の下地層３１を形成するための印刷データをインクジェットプリンタ１の制御部８に送信する。

（第１の下地層の形成）
次いで、制御部８が、第１の下地層３１を形成するための印刷データを受信し、当該印刷データに従って、ヘッドユニット３を制御することで第１のインクをメディア４０の上に吐出し、当該第１のインクを硬化させる（図１の（ａ））。

ヘッドユニット３は、図３に示す走査方向であるＳ方向（往路）に移動しながら、インクジェットヘッド６ａの第１吐出領域Ａ１から紫外線硬化型インクである第１のブラックインク（Ｋ）を穴あき状態になるように吐出する。同時に、ヘッドユニット３に設けられた紫外線照射装置５のＵＶ−ＬＥＤ５ａ〜５ｈが、メディア４０上に吐出された第１のインクに対して、完全に硬化する程度の照度の紫外線を照射する。

このため、第１のインクは、メディア４０に穴あき状態になるように着弾した後、平滑化する前に硬化する。このため、シボ状の質感を得るための凹凸の基礎となる第１の下地層３１を好適に形成することができる。

また、ヘッドユニット３は、Ｓ方向の復路においても、ヘッドユニット３の往路と同様に、インクジェットヘッド６ａの第１吐出領域Ａ１から第１のインクを吐出するとともに、紫外線照射装置４のＵＶ−ＬＥＤ４ａ〜４ｈによって、メディア４０に吐出された第１のインクに紫外線を照射する。これにより、ヘッドユニット３の往路と同様に、第１の下地層３１を完全に硬化させることができる。なお、第１の下地層３１の形成は、複数回においてヘッドユニット３に第１の下地層３１上を移動させ、第１の下地層３１に対して複数回において紫外線を照射するマルチスキャンによって行われる。

また、本実施形態に係る画像形成方法が包含しいている第１の下地層形成工程では、制御部８がＲＩＰ２２から受信した同一の印刷データに従って、メディア４０上の第１の下地層３１が重複するように複数回において第１の下地層形成工程を行なう。これによって、第１の下地層３１における凸部の高さを調整することができる。従って、印刷画像に形成するシボ状の質感を好適に調整することができる。なお、１枚の画像を形成するときに行なう第１の下地層形成工程の回数は、所望のシボ状の質感に応じて適宜調整すればよく、限定されないが、３回以上、１０回以下の回数の範囲内で第１の下地層を形成することが好ましい。

〔第２の下地層形成工程〕
図１の（ｂ）に示すように、第２の下地層形成工程では、上記第１の下地層が形成されたメディア４０上に第２のインクを吐出することで第２の下地層３２を形成する。

第２の下地層形成工程では、まず、仮硬化として、紫外線を照射することで、完全に流動性を失わない程度に増粘するようにメディア４０上に吐出された第２のインクを重合させる。その後、本硬化として、紫外線を照射することによって、第２の下地層を完全に硬化させる。

また、本実施形態に係る画像形成方法が包含している第２の下地層形成工程では、第２のインクとして紫外線硬化型の透明インクを用いる。また、第２の下地層形成工程では、第１の下地層３１を形成したメディア４０上の画像を形成する印刷領域全体に、第２のインクである透明インクをベタ印刷する。

（仮硬化）
まず、ヘッドユニット３が、図３に示す走査方向であるＳ方向（往路）に移動しながら、インクジェットヘッド６ｆ及び６ｇの第２吐出領域Ａ２から紫外線硬化型インクである透明インク（ＣＬ）を吐出する。同時に、ヘッドユニット３の紫外線照射装置５のＵＶ−ＬＥＤ５ａを点灯し、第２のインクが完全に硬化して流動性をなくさない程度に増粘できる程度の照度の紫外線を第２のインクに照射する。これによって、第２のインクを仮硬化させる。

仮硬化では、図３に示すように、Ｓ方向の往路において、第２のインクを吐出する第２吐出領域Ａ２よりも後側に位置する紫外線照射装置５のＵＶ−ＬＥＤ５ａから紫外線を照射する。これによって、第２のインクを速やかに増粘させる。また、紫外線照射装置５において、第２吐出領域Ａ２から最も離れた位置に配置されたＵＶ−ＬＥＤ５ａから紫外線を照射することによって、第２のインクに照射される紫外線の照度を調整する。このように、仮硬化における紫外線の照度の調整は、点灯するＵＶ−ＬＥＤの数、各ＵＶ−ＬＥＤが照射する紫外線の出力、及びＵＶ−ＬＥＤとメディア４０上に吐出された第２のインクとの間の距離等によって調整することができる。

第２の下地層３２の仮硬化では、第２のインクである紫外線硬化型インクを完全に硬化させることができる紫外線の照度の最小値を１００％としたとき、０．０３％以上、２．５％以下の範囲内の照度の紫外線を、メディア４０上に吐出された第２のインクに照射することが好ましい。第２のインクに照射する紫外線の照度が、第２のインクを完全に硬化させることができる照度の最小値の０．０３％以上、２．５％以下の範囲内であれば、流動性をなくさない程度に第２のインクを仮硬化させることができる。このため、第１の下地層３１によって形成された細かい凹凸を、第２のインクによって解消することができる。また、第２のインクを増粘させることによって、第２のインクがメディア４０の印刷領域から流出すること防止することができる。なお、各ＵＶ−ＬＥＤの照度の設定は、ＲＩＰ２２によって行われる。また、紫外線硬化型インクを完全に硬化させることができる紫外線の照度の最小値は、紫外線硬化型インクの種類、第２の下地層の膜厚等によって適宜調整するとよい。

また、第２のインクは紫外線硬化型の透明インクであるため、顔料を含んだカラーインクと比較して、紫外線照射が阻害されることを防止することができる。従って、紫外線を照射することによって透明インク（ＣＬ）をより好適に増粘させることができ、透明インク（ＣＬ）の流動性をより好適に制御することができる。

また、ヘッドユニット３は、走査方向であるＳ方向の復路においても、インクジェットヘッド６ｆ及び６ｇを駆動して、紫外線硬化型インクである透明インク（ＣＬ）を吐出する。また、復路では、紫外線照射装置４のＵＶ−ＬＥＤ４ａから往路と同じ照度の紫外線をメディア４０上に吐出された第２のインクに照射する。これによって、第２の下地層形成工程では、往路と同様に復路においても、メディア４０上に吐出された第２のインクの流動性を制御する。なお、仮硬化は、複数回においてヘッドユニット３に第２の下地層３２上を移動させ、第２の下地層３２に対して複数回において紫外線を照射するマルチスキャンによって行われる。

このように、第２の下地層形成工程では、第２のインクを吐出しながら、第２のインクが流動性を失わない程度の照度の紫外線を照射するため、メディア４０上に吐出された第２のインクの仮硬化を迅速に行なうことができる。このため、第２の下地層３２によって形成される凹凸の状態を好適に制御することができる。

（本硬化）
第２の下地層３２の本硬化では、仮硬化後のメディア４０上の印刷領域全体に紫外線を照射する。なお、本硬化においては、ヘッドユニット３による第２のインクの吐出は行なわない。これによって、第２の下地層３２の凹凸を定着させることができる。

本硬化では、紫外線照射装置５に設けられたＵＶ−ＬＥＤ５ａ〜５ｈから紫外線を照射する。ここで、ＵＶ−ＬＥＤ５ａ〜５ｈは、第２のインクを完全に硬化させることができる照度の紫外線を、仮硬化を行なった第２のインクに照射すればよい。本硬化において照射すべき紫外線の照度は、適宜調整すればよく限定されないが、第２のインクである紫外線硬化型インクを完全に硬化させることができる紫外線の照度の最小値を１００％としたとき、１００％以上、１７５％以下の範囲内の照度の紫外線を、メディア４０上に吐出された第２のインクに照射することが好ましい。本硬化において、第２のインクに照射する紫外線の照度が、第２のインクを完全に硬化させることができる照度の最小値の１００％以上、１７５％以下の範囲内であれば、第２の下地層３２を完全に硬化させることができ、第２の下地層３２の凹凸をより好適に定着させることができる。

なお、本硬化において、第２のインクに照射する紫外線の照度は、紫外線を照射するＵＶ−ＬＥＤの数、各ＵＶ−ＬＥＤから照射する紫外線の出力、及びＵＶ−ＬＥＤとメディア４０上に吐出された第２のインクとの間の距離等によって適宜調整することができる。例えば、１個のＵＶ−ＬＥＤにおいて照射する紫外線の照度が、第２のインクを完全に硬化させることができる照度の８０％であったとしても、当該照度のＵＶ−ＬＥＤを複数設けることによって第２のインクを完全に硬化させることができる紫外線の照度を得ることができればよい。

また、ヘッドユニット３はＳ方向の復路において、紫外線照射装置４のＵＶ−ＬＥＤ４ａ〜４ｈによって、メディア４０上に吐出された第２のインクに紫外線を照射する。これにより、ヘッドユニット３の往路と同様に、カラーインク層３３を好適に硬化させることができる。なお、本硬化は、複数回においてヘッドユニット３に第２の下地層３２上を移動させ、第２の下地層３２に対して複数回において紫外線を照射するマルチスキャンによって行われる。

〔カラーインク層形成工程〕
図１の（ｃ）に示すように、カラーインク層形成工程では、第２の下地層上にカラーインクを吐出し、カラーインク層３３を形成する。

また、本実施形態に係る画像形成方法が包含しているカラーインク層形成工程では、カラーインクには、紫外線硬化型インクを用いる。

まず、ヘッドユニット３が、図３に示す走査方向であるＳ方向（往路）に移動しながら、第１の下地層３１を形成するための印刷データを作成するために用いた画像データに従って、インクジェットヘッド６（６ａ〜６ｅ）における第１吐出領域Ａ１から紫外線硬化型インクであるカラーインク（Ｙ）、（Ｍ）、（Ｃ）、（Ｋ）及び（Ｗ）を吐出する。同時に、ヘッドユニット３に設けられた紫外線照射装置５のＵＶ−ＬＥＤ５ａ〜５ｈが、メディア４０上に吐出されたカラーインクに対して、完全に硬化する程度の照度の紫外線を照射する。これによって、カラーインクを好適に硬化させることができる。

また、ヘッドユニット３はＳ方向の復路においても、インクジェットヘッド６ａ（又はインクジェットヘッド６ｅ）を駆動して第１のインクを吐出させるとともに、紫外線照射装置４のＵＶ−ＬＥＤ４ａ〜４ｈによって、メディア４０上に吐出されたカラーインクに紫外線を照射する。これにより、ヘッドユニット３の往路と同様に、カラーインク層３３を好適に硬化させることができる。なお、カラーインク層の形成についても、第１の下地層３１及び第２の下地層３２と同様に、マルチスキャンによって硬化を行なう。

本実施形態に係る画像形成方法では、第１の下地層３１及び第２の下地層３２を形成することによって、シボ状の質感を得るための凹凸を滑らかにすることができる。このため、第２の下地層３２上にカラーインク層３３を好適に広げることができ、平面画像におけるフルカラー印刷と同等の色域をカラーインク層３３によって表現することができる。また、カラーインクとして紫外線硬化型インクを用いるため、シボ状の質感を備え、広い色空間を再現できる高品質カラー画像を形成することができる。

＜別の実施形態に係る画像形成方法＞
本発明に係る画像形成方法は、上記実施形態に限定されない。例えば、別の実施形態に係る形態に係る画像形成方法では、第２のインク及びカラーインク層を形成するカラーインクは、ソルベントＵＶインクであってもよく、カラーインクであってもよい。ソルベントＵＶインクとは、紫外線硬化型のインクであって溶媒を含むインクである。

例えば、第２のインクとしてソルベントＵＶインクを用いる場合、第２の下地層形成工程では、メディア４０をプラテンに設けられたヒータ等の加熱手段によってメディア４０上に吐出されたソルベントＵＶインクを加熱することによって第２のインクの粘度を制御する。その後、紫外線を照射することで、ソルベントＵＶインクによって形成された第２の下地層を完全に硬化させる。また、カラーインク層形成工程においても、同様に加熱手段によってカラーインク層を加熱し、紫外線を照射することによってカラーインク層を硬化させる。

また、ソルベントインクを用いて第２の下地層及びカラーインク層を形成する場合、加熱手段によって加熱することで第２の下地層及びカラーインク層の粘度制御及び乾燥を行なえばよい。

上記構成によっても、加熱により溶媒を揮発させることでソルベントＵＶインク又はソルベントインクを増粘させることができ、シボ状の質感を得るための凹凸の状態を好適に制御することができる。このため、カラーインク層によってフルカラー印刷と同等の色域を表現することができる。

また、本発明に係る画像形成方法では、第２の下地層形成工程において用いる第２のインクは透明インク（ＣＬ）に限定されない。さらに別の実施形態に係る画像形成方法が包含している第２の下地層形成工程では、第２のインクとして、例えば、ホワイトインク（Ｗ）を用いる。第２の下地層３２を形成するためにホワイトインク（Ｗ）を用いれば、第２の下地層３２上に形成するカラーインク層３３に第２の下地層３２の色が影響することを好適に防止することができる。

なお、さらに別の実施形態に係る画像形成方法では、第２の下地層３２を形成する第２のインクとして、透明インク（ＣＬ）及びホワイトインク（Ｗ）以外のカラーインク（Ｙ）、（Ｍ）、（Ｃ）又は（Ｋ）を用いることもできる。当該構成によっても、第１の下地層３１の細かい凹凸を解消することができるため、第２の下地層を好適に形成することができる。

また、本発明に係る画像形成方法では、第１の下地層形成工程において用いる第１のインクはブラックインク（Ｋ）に限定されない。さらに別の実施形態に係る画像形成方法では、第１のインクは、例えば、ホワイトインク（Ｗ）、及び透明インク（ＣＬ）、並びにイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、及びシアン（Ｃ）等のカラーインクを用いることができる。当該構成によっても、第１の下地層を好適に形成することができる。なお、第１のインクとして、透明インク（ＣＬ）及びホワイトインク（Ｗ）以外のインク、例えば、カラーインクを用いる場合、第２のインクとしてホワイトインク（Ｗ）を用いて第２の下地層３２を形成することがより好ましい。第２のインクとしてホワイトインク（Ｗ）を用いることによって第１の下地層３１のカラーインクの色がカラーインク層３３の色に影響することを防止することができ、カラーインク層３３に所望の色を表現させることができる。

なお、第２のインクとして、ホワイトインク（Ｗ）を用いる場合、ホワイトインク（Ｗ）の印刷濃度が１５０％になる条件において、メディア４０上にホワイトインク（Ｗ）を吐出し、紫外線を照射することで当該第ホワイトインク（Ｗ）を仮硬化し、その後、本硬化させることによって第２の下地層を形成するとよい。これによって、第２の下地層を好適に形成することができる。

また、さらに別の実施形態に係る画像形成方法では、第２の下地層形成工程において、第２のインクを間引き処理を行なった印刷データに従って印刷する。

つまり、第２のインクを間引き処理して吐出することによって、第１の下地層の凸部の一部が第２の下地層の表面から突出した状態で、第１の下地層及び第２の下地層が形成されていてもよい。また、第２のインクを間引き処理して吐出することによって、第１の下地層が第２の下地層に覆われ、メディア４０の表面の一部が露出した状態で、第１の下地層及び第２の下地層が形成されていてもよい。

本発明の一実施形態に係る画像形成方法では、第１の下地層の表面の細かい凹凸を第２の下地層によって解消することにより、第１の下地層及び第２の下地層によって形成される凹凸を滑らかにすることができれば、第１の下地層及び第２の下地層の形態は限定されない。第１の下地層の凹凸を第２の下地層によって滑らかにすることができれば、第１の下地層及び第２の下地層の上にカラーインクを好適に広げることができる。従って、カラーインク層の色域を好適に表現することができる。

また、さらに別の実施形態に係る画像形成方法では、カラーインク層の上にクリアインク層を形成してもよい。この場合、カラーインク層形成工程において、図３に示す、インクジェットヘッド６ａ〜６ｅでは、メディア４０をフィードするフィード方向（Ｆ方向）における後側に配置される第１吐出領域Ａ１からのみカラーインクを吐出し、インクジェットヘッド６ｆ及び６ｇでは、Ｆ方向において前半分に配置される第２吐出領域Ａ２のノズル列からのみ透明インクを吐出するとよい。これによって、Ｆ方向に向かって搬送されるメディア４０に、まず、第１吐出領域Ａ１からカラーインクを吐出することができ、連続的に、Ｆ方向に搬送されたメディア４０に形成されたカラーインク層上に、第２吐出領域Ａ２から吐出されたクリアインクを吐出することができる。

また、本発明に係る画像形成方法では、第１の下地層形成工程、第の２下地層形成工程、及びカラーインク層形成工程を行なうときに用いるインクジェットプリンタは、図１に示すインクジェットプリンタ１に限定されない。例えば、さらに別の実施形態に係る画像形成方法では、図４に示すインクジェットプリンタ１’によって、第１の下地層形成工程、第の２下地層形成工程、及びカラーインク層形成工程を行なう。本実施形態に係る画像形成方法では、図４に示す第１吐出領域Ａ１の内側に設けられたインクジェットヘッド６’ａ〜６’ｅからカラーインク（Ｗ）、（Ｙ）、（Ｍ）、（Ｃ）及び（Ｋ）を吐出し、第２吐出領域Ａ２の内側にインクジェットヘッド６’ｆ及び６’ｇから透明インク（ＣＬ）を吐出する。これによって、第１の下地層３１、第２の下地層３２及びカラーインク層３３を好適に形成することができる。

また、さらに別の実施形態に係る画像形成方法では、図５に示すように、第１吐出領域Ａ１及び第２吐出領域Ａ２を設けないインクジェットプリンタ１”によって第１の下地層形成工程、第２の下地層形成工程、及びカラーインク層形成工程を行なう。本実施形態に係る画像形成方法では、図５に示すインクジェットヘッド６”ａ〜６”ｅからカラーインク（Ｗ）、（Ｙ）、（Ｍ）、（Ｃ）及び（Ｋ）を吐出し、インクジェットヘッド６”ｆ及び６”ｇから透明インク（ＣＬ）を吐出する。これによって、第１の下地層３１、第２の下地層３２及びカラーインク層３３を好適に形成することができる。

本発明に係る画像形成方法は、インクジェットヘッドの形態に限定されず、種々のインクジェットプリンタを用いて実施することができる。

〔付記事項〕
本発明の一態様に係る画像形成方法は、光硬化型インクである第１のインクをメディア（被記録媒体）４０上に穴あき状態になるように吐出し、光を照射して上記第１のインクを硬化させることで第１の下地層３１を形成する第１の下地層形成工程と、上記第１の下地層３１が形成された上記メディア４０上に第２のインクを吐出することで第２の下地層３２を形成する第２の下地層形成工程と、上記第２の下地層上にカラーインクを吐出し、カラーインク層３３を形成するカラーインク層形成工程を包含している。

上記構成によれば、紫外線硬化型インクをメディア４０上に穴あき状態になるように吐出吐出して、紫外線を照射することにより、メディア４０上にシボ状の質感を得るための凹凸の基礎になる第１の下地層３１を予め形成する。また、第１の下地層３１が形成されたメディア４０上に第２のインクを吐出することで、第１の下地層３１の大きな凹凸を維持しつつ、第２の下地層３２によって第１の下地層３１の表面における細かい凹凸を解消することができる。このため、カラーインクが吐出されたときに、当該カラーインクがメディア４０上において広がることを、第１の下地層３１の表面の細かい凹凸が阻害することを防止することができる。このため、第１の下地層３１及び第２の下地層３２の上に平面画像におけるフルカラー印刷と同等の色空間をカラーインク層によって表現することができる高品質なカラー画像を形成することができる。

上記構成によれば、第１の下地層３１の凸部の高さを調整することができる。このため、シボ状の質感を好適に調整することができる。

上記構成によれば、第２のインクを増粘させることより仮硬化させ、第２のインクを余剰分がメディア４０から流出することを好適に防止することができる。また、仮硬化した上記第２のインクを完全に硬化させることで第１の下地層３１及び第２の下地層３２によって形成される凹凸の状態をより好適に制御することができる。

上記構成によれば、第２の下地層形成工程において、顔料等を含まない透明インクに紫外線を照射することによって、透明インクをより好適に増粘させることができる。このため、第２の下地層の凹凸をより好適に制御することができる。従って、カラーインク層における色の表現域の低下を防ぐことができる第２の下地層をより好適に形成することができる。このため、第２の下地層３２の凹凸をより好適に制御することができる。従って、カラーインク層３３における色の表現域の低下を防ぐことができる第２の下地層３２をより好適に形成することができる。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、シボ状の質感を備えた画像を形成するインクジェット印刷方法に利用することができる。

３１第１の下地層
３２第２の下地層
３３カラーインク層
４０メディア（被記録媒体）

Claims

光硬化型インクである第１のインクを被記録媒体上に穴あき状態になるように吐出し、光を照射して上記第１のインクを硬化させることで第１の下地層を形成する第１の下地層形成工程と、
上記第１の下地層が形成された上記被記録媒体上に第２のインクを吐出することで第２の下地層を形成する第２の下地層形成工程と、
上記第２の下地層上にカラーインクを吐出し、カラーインク層を形成するカラーインク層形成工程を包含していることを特徴とする画像形成方法。
上記第２の下地層形成工程の前に、上記第１の下地層形成工程を複数回行なうことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
上記第２のインクは光硬化型インクであって、
上記第２の下地層形成工程では、上記第２のインクを吐出した後、光を照射して上記第２のインクを増粘させることにより仮硬化させ、光を照射することで、仮硬化した上記第２のインクを完全に硬化させることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
上記第２のインクは、透明インクであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
上記カラーインクは、光硬化型インクであって、
上記カラーインク層形成工程では、吐出された上記カラーインクに光を照射することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の画像形成方法。