JP2015526460A - 触媒としてｎ−アシルアミノ酸界面活性剤またはその対応する無水物を使用するｎ−アシルアミノ酸界面活性剤を製造する方法 - Google Patents

Abstract

式ＩのＮ−アシルアミノ酸系界面活性剤を製造する方法であって、【化１】式Ｉ中、ＲはＣ６からＣ２２のアルキル基から選択され、Ｒ１はＨ、Ｃ１からＣ４のアルキルから選択され、Ｒ２は天然アミノ酸のα炭素上のすべての基のうちから選択され、Ｒ３は、ＣＯＯＸ、ＣＨ２−ＳＯ３Ｘから選択され、ＸはＬｉ＋、Ｎａ＋又はＫ＋から選択され、当該Ｎ−アシルアミノ酸系界面活性剤の製造方法は、Ａ）式ＩのＮ−アシルアミノ酸系界面活性剤と同じ、あるいは、他のＮ−アシルアミノ酸界面活性剤、あるいは、当該Ｎ−アシルアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤の無水物であって式ＩＩで示すものの触媒量の存在下において、ホスゲンかあるいは塩化チオニルによって脂肪酸をハロゲン化することにより脂肪酸塩化物を生成し、【化２】式ＩＩ中、Ｒ＝Ｃ６からＣ２２のアルキル基、Ｒ１＝Ｈ、Ｃ１からＣ４のアルキル、Ｒ２＝天然アミノ酸のα炭素にあるすべての基、ｎ＝０から４、Ｘ＝Ｃ、ＳＯである、段階と、Ｂ）典型的な水溶媒のショッテン・バウマン条件下で塩基の存在下において、Ａ）段階の脂肪酸塩化物とアミノ酸とを反応する段階とを含み、当該方法は精製の段階を利用しない方法。

Description

発明の詳細な説明

〔発明の分野〕
本発明は、高品質で定量的収率のある中間体を合成するための触媒としてアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤を使用する当該アミノ酸系界面活性剤の製造のための費用効率のよい２段階の工程に関する。さらに、特に、本発明は、製造されるＮ−アシルアミノ酸界面活性剤と同じ界面活性剤により脂肪酸塩化物の合成を触媒することによって当該Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤を生成する工程に関する。
〔発明の背景および先行技術〕
Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤は、産業の利用に加え個人生活の利用にも広く使われている。それらは陰イオン界面活性剤の分類に入り、他の陰イオン界面活性剤に比べて非常にマイルドである。例えば、ラウロイルサルコシンナトリウム、ミリストイルサルコシンナトリウム、ココイルグリシンナトリウム、ココイルＮ−メチルタウリンナトリウムのような界面活性剤は、他の陰イオン界面活性剤と比べて十分な清浄力を示し、肌と髪に優しいので、商業的に洗顔やボディソープ中に使用されている。アルカノイルサルコシンは、概して、静菌作用による口内洗浄液、歯磨剤に応用される。Ｎ−アシル化アミノ酸は、商業的に、潤滑油のような石油製品、金属加工および浮遊選鉱などに使用されるようなたくさんの他の分野がある（Ｎ−ａｃｙｌａｔｅｄ ａｍｉｎｏ ａｃｉｄ ａｓ ｓｕｒｆａｃｔａｎｔｓ， Ｊ．Ｄ． Ｓｐｉｖａｃｋ， Ｃｈａｐｔｅｒ １６， ｉｎ ‘Ａｎｉｏｎｉｃ ｓｕｒｆａｃｔａｎｔｓ， Ｖｏｌ ７， Ｓｕｒｆａｃｔａｎｔ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｓｅｒｉｅｓ， Ｅｄｉｔｅｄ ｂｙ Ｗ． Ｍ． Ｌｉｎｆｉｅｌｄ）。商業的に、それらは、脂肪酸と、グリシン、サルコシン、Ｎ−メチルタウリン、アラニン、アスパラギン酸、グルタミン酸、グルタミン及びアルギニンなどのさまざまなアミノ酸とを含む２段階の合成から製造される。これらのアミノ酸は、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤を製造するために使われる最も一般的に使用されるアミノ酸である。しかしながら、キラルあるいはラセミ、天然あるいは合成の、実質的にはすべてのアミノ酸は、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤の製造において使用されうる。また、界面活性剤の製造において使用されるアミノ酸は、α―アミノ酸である必要はない。また、これらのアミノ酸における酸性基（ａｃｉｄ ｇｒｏｕｐ）は、カルボン酸基以外の酸性基（ａｃｉｄｉｃ ｇｒｏｕｐ）でありうる。アミノスルホン酸（例えば、Ｎ−メチルタウリン）は、脂肪酸塩化物と縮合し、Ｎ−メチル−Ｎ−ココイルタウリンナトリウムなどの商業的界面活性剤を作り出す。Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤の製造において、脂肪酸あるいは脂肪酸の混合物は、スキーム１に示したように典型的なショッテン・バウマン条件下で、脂肪酸塩化物の仲介を介して、アミノ酸のアミノ官能性に反応する（米国特許第２．７９０，７７９９号明細書（１９５３）、米国特許第２，７９０，７７９号明細書（１９５７）、及び米国特許第３，９４５，９３１号明細書（１９７４））。

脂肪酸塩化物とアミノ酸とのショッテン・バウマン縮合は、典型的に水溶媒中で行われるが、混合溶媒系（溶媒と水）の使用もまた報告されている（米国特許第６，７０３，５１７号明細書（２００２）、米国特許第６，５６９，８２９号明細書（１９９９）、及び米国特許出願公開第２００５／００８５６５１号明細書（２００４））。いくつか他の特許が、アミノ酸と脂肪酸塩化物を縮合するという同じ手順に従うことにより基本的に作られるＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の生成と精製について教示している（日本国特許第２９２３１０１号公報（１９９１）、特開平０４−１４９１６３号公報（１９９０）、及び日本国特許第３３６２４６８号公報（１９９３））。

Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤の前駆体である脂肪酸塩化物は、産業上、脂肪酸と、スキーム２とスキーム３で描かれるホスゲンかあるいは塩化チオニルのハロゲン化剤との反応により製造される。塩素化は、通常、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）により触媒される。ＤＭＦあるいは類似する置換ホルムアミドは、酸の塩素化における実際の触媒種であるＣＯＣｌ_２あるいはＳＯＣｌ_２（米国特許第５，４３０，１８６号明細書；米国特許第５，６２３，０８２号明細書；米国特許第５，２００，５６０号明細書；米国特許第５，２７８，３２８号明細書及び米国特許第５，１６６，４２７号明細書）と錯体（ビルスマイヤー錯体）を形成する。

反応の終わりに、脂肪酸塩化物（生成物）を触媒錯体から単離することは、いつも克服困難な問題である。いくつかの試みがなされたが、生成物の酸塩化物から触媒錯体をきれいに分離することは、一般的に不可能である（米国特許第５，１６６，４２７号明細書（１９９２）、第５，２００，５６０号明細書（１９９３）、第６，７７０，７８３号明細書（２００４）、第６，７２７，３８４号明細書（２００４）、及び第５，２４７，１０５号明細書（１９９３））。

生成物中にあるこの暗い色をした触媒錯体（ビルスマイヤー錯体）の存在から生じる深刻な不利益と複雑な事態は、これまでもたくさん書かれており、生成物相から触媒錯体相を分離する改良「相分離」に対して多くの試みがなされた。

したがって、相分離かそれとも分別／蒸留によるＤＭＦあるいは類似する触媒の除去は、さらなる処理と価値のある生成物の収量低下とを伴う。前記のように形成されたビルスマイヤー化合物の大部分は、反応が完了したとき、相が分離することにより分離される。カルボキサミド塩素化錯化剤は、反応器の底にブラック／ブラウンタールとして沈殿する傾向がある。相分離は米国特許第５，１６６，４２７号明細書（１９９２）、第５，２００，５６０号明細書（１９９３）、第６，７７０，７８３号明細書（２００４）、第６，７２７，３８４号明細書（２００４）、及び第５，２４７，１０５号明細書（１９９３）で開示された酸塩化物の精製に対する最も多くの試みがなされた方法である。

蒸留（分別）は、生成物を単離するためのもうひとつ別の方法であるが、すべての酸塩化物が蒸留に適しているとは限らない。触媒錯体（ビルスマイヤー錯体）は、イオンの形で存在し、したがって、酸塩化物の蒸留／分別によって触媒錯体を取り除くのは容易ではない。錯体は、蒸留中、分解し続ける。次に、蒸留／分別の損失（ホルムアミド触媒の留分と蒸留後に残った残留物）は、避けることができない。

深刻な懸念は、これらホルムアミドあるいはＤＭＦに似た他の有機原子団の毒性である。ＤＭＦは有害物質として掲載され、慢性毒性効果と健康有害度２であることが報告されている。また、いかなる毒性データも、他のホルムアミド、つまり触媒になることができるが類似あるいは高い毒性が表れると思われるＤＭＦ類似体に対して、利用することができない。ホルムアミドに関連する健康被害の懸念に加えて、ＤＭＦ類似体を触媒として使用するとき、ＤＭＦ類似体はハロゲン化剤とともにビルスマイヤー錯体を形成するので、反応生成物（ｔｈｅ ｒｅａｃｔｉｏｎ ｍａｓｓ）から脂肪酸塩化物（生成物）を単離することは同じ困難を被ることになる。よって、触媒としてホルムアミド、アセトアミド、あるいは、その他類似体を使って、ホスゲンかあるいは塩化チオニルによって脂肪酸をハロゲン化することにより作られた脂肪酸塩化物は、蒸留、相分離、あるいは、結晶化などの精製の追加段階が必要である。これらの追加段階は、著しく収量が低下し、エネルギー消費が高く、１回の処理時間が長くなり、その結果、生産力が落ちる。

重要な中間体である脂肪酸塩化物を既存技術の現在の工程により作ることは、面倒で非効率であるので、世界消費２５０，０００メートルトンと見積もられているＮ−アシルアミノ酸界面活性剤などのすべての下流生成物の質および費用に影響する。

よって、蒸留による損失を減らすことができ、中間体の他の精製段階を避けることができ、そして、１回の処理時間が減り高い生産力を供給することができるように製造工程を著しく改善する必要がある。

本発明は、高品質で定量的収率のある中間体を合成するための触媒としてアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤を使用する当該アミノ酸系界面活性剤の製造に関する。全工程は、「環境にやさしく」（廃棄物および廃液の産出なしに（蒸留／分別後の残留物がない）著しく１回の処理時間が減少し、エネルギー消費が低い）、極めて費用効率がよく（エネルギー消費が低い）、効率的である（触媒反応の速度が速い）。その上、本出願で述べられたこの工程は、毒性のある触媒の使用を避け、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤ファミリーのすべてのクラスに対し利用することができる。
〔発明の目的〕
本発明の目的は、先行技術の欠点を克服することである。

本発明の他の目的は、高品質で定量的収率のある中間体を合成するための触媒としてアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤を使った当該アミノ酸系界面活性剤を製造するための方法を提供することにある。

さらに本発明の他の目的は、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤のすべてのクラスを産業上製造するための費用効率のよい２段階の方法を提供することにある。
〔発明の概要〕
本発明は、式ＩのＮ−アシルアミノ酸系界面活性剤を製造する方法に関する。

式Ｉ中、ＲはＣ６からＣ２２のアルキル基から選択され、Ｒ_１はＨ、Ｃ１からＣ４のアルキルから選択され、Ｒ_２は天然アミノ酸のα炭素上のすべての基のうちから選択され、Ｒ_３は、ＣＯＯＸ、ＣＨ_２−ＳＯ_３Ｘから選択され、ＸはＬｉ^＋、Ｎａ^＋又はＫ^＋から選択される。
当該Ｎ−アシルアミノ酸系界面活性剤の製造方法は、
Ａ）式ＩのＮ−アシルアミノ酸系界面活性剤と同じ、あるいは、他のＮ−アシルアミノ酸界面活性剤、あるいは、当該Ｎ−アシルアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤の無水物であって式ＩＩで示すものの触媒量の存在下において、ホスゲンかあるいは塩化チオニルによって脂肪酸をハロゲン化することにより脂肪酸塩化物を生成し、

式ＩＩ中、Ｒ＝Ｃ６からＣ２２のアルキル基、Ｒ_１＝Ｈ、Ｃ１からＣ４のアルキル、Ｒ_２＝天然アミノ酸のα炭素にあるすべての基、ｎ＝０から４、Ｘ＝Ｃ、ＳＯである段階と、
Ｂ）典型的な水溶媒のショッテン・バウマン条件下で塩基の存在下において、Ａ）段階の脂肪酸塩化物とアミノ酸とを反応する段階と
を含み、当該方法は精製の段階を利用しない。
〔発明の詳細な説明〕
本発明は、高品質で定量的収率のある中間体を合成するための触媒としてアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤を使用する当該アミノ酸系界面活性剤の製造のための費用効率のよい製造工程に関する。

本発明の方法は、式ＩのＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の製造を教示し、

式Ｉ中、Ｒは炭素原子が６から２２のアルキル鎖を表し、Ｒ_１はＨまたはＣ１からＣ４の小さいアルキル鎖を表し、Ｒ_２は天然アミノ酸のα炭素上のすべての基を表し、Ｒ_３はＸがＬｉ^＋、Ｎａ^＋又はＫ^＋であるＣＯＯＸ、ＣＨ_２−ＳＯ_３Ｘのようなアルカリ金属の対カチオンを有するカルボキシル基あるいはスルホニル基などの酸性基（ａｃｉｄｉｃ ｇｒｏｕｐ）を表す。

本発明の方法は、２段階ある。第１段階は脂肪酸塩化物の製造であり、第２段階では、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤を得るために、第１段階で製造された脂肪酸塩化物が、塩基の存在下で水溶媒あるいは混合水溶媒中で、アミノ酸と反応するようにする。

Ｒにより表されたアルキル鎖は、偶数の鎖、奇数の鎖、直鎖、分岐鎖であってもよい。一本鎖あるいはＣ６からＣ２２のアルキル鎖の組み合わせでもよい。アルキル鎖は完全に飽和していてもよく、あるいは、１つあるいはそれ以上の二重結合を有する不飽和であってもよい。これらのアルキル鎖は天然に存在し、多くは、動物性脂肪あるいは植物油の形で存在する脂肪酸由来である。不飽和アルキル鎖は、オレイン酸、レシノール酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸、エイコセイン酸、エルカ酸（ｅｕｒｉｃｉｃ ａｃｉｄ）、ドコサジエン酸（ｄｏｃｏｓｏｄｉｅｎｏｉｃ ａｃｉｄ）、ウンデシレン酸由来であってもよい。飽和脂肪酸は、たいてい、パーム／パーム核油あるいはココナツオイル由来で、オクタン酸（Ｃ８）からステアリン酸（Ｃ１８）の全て偶数の炭素数である。炭素数が多い脂肪酸（Ｃ１８からＣ２２）は、からし油、キリ油、菜種油由来である。

飽和／不飽和脂肪酸は、塩化チオニルあるいはホスゲンと処理することにより、その対応する脂肪酸塩化物に変えられる。２つの反応物は、化学量論的等量あるいは塩素化剤が３％多い量（モル比、脂肪酸：塩素化剤：：１：１．０３）で互いに反応する。ホスゲンあるいは塩化チオニルを用いた脂肪酸のハロゲン化は、副産物ＨＣｌとＳＯ_２を吸収するための除去システムを有する窒素ブランケット下で２０から４５℃で行われる。プラント規模において、十分に確立された「クローズドループ」技術は、ＳＯ_２とＨＣｌが分離され、これらは都合よく用いられ、ＳＯ_２が変えられＳＯＣｌ_２に戻る。

本発明によれば、式Ｉの化合物の合成において使われるアミノ酸のタイプは、天然αアミノ酸（グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン、メチオニン、プロリン、システイン、フェニルアラニン、チロシン、トリプトファン、アルギニン、リシン、ヒスチジン、アスパラギン酸、グルタミン酸、セリン、トレオニン、アスパラギン、グルタミン）、非天然アミノ酸（反対の「Ｄ体」の立体化学）、立体異性体の混合物、非天然アミノ酸（アミノプロピオン酸、Ｎ−メチルタウリン、サルコシン）である。手短に言うと、式Ｉの化合物の合成に対して必要とされるアミノ酸は、一方の端に１級あるいは２級アミノ基を持ち、もう一方の端にはカルボキシル基かスルホニル基の酸性基（ａｃｉｄ ｇｒｏｕｐ）を持つ必要がある。

Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤を合成する場合、脂肪酸塩化物は、冷却され（１０から１５℃）攪拌されたアミノ酸水溶液に加えられ、当該アミノ酸水溶液はアルカリ金属のアミノ酸塩である。アミノ酸の塩の形態のカチオンは、カリウム、ナトリウム、リチウムなどのアルカリ金属イオンである。本縮合（ショッテン・バウマン反応）のための、アミノ酸に対する脂肪酸塩化物の割合は１：１〜１：１．０３で変動する。攪拌、冷却されたアミノ酸溶液に、１当量の塩基（溶液の形態）と１当量の脂肪酸塩化物は、同時に加えられ、理論混合比と、１０〜１１の間、好ましくは１０．３〜１０．６の間の反応物のｐＨとが維持される。ショッテン・バウマン反応は、急速な反応で、用いられた塩基に従う、副産物、塩、アルカリ金属塩化物の化学量論的な生成と共に、とてもきれいな生成物が生じる。脂肪酸塩化物の少量の加水分解は、その対応する脂肪酸のアルカリ金属塩を生じる。得られたＮ−アシル生成物は、実質的に、無色、無臭である。使用された触媒は製造された界面活性剤と同じなので、得られた生成物は残渣触媒による汚染がない。

本出願は、ショッテン・バウマン反応の第２段階を行った後、Ｎ−アシルアミノ酸と同じ界面活性剤を供給する脂肪酸塩化物の製造のための当該Ｎ−アシルアミノ酸の触媒の使用を教示する。脂肪酸塩化物の段階は、触媒としてＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の０．０５から２モル％用いる。例えば、実験例の実施例４において、ココイルグリシンナトリウムの合成は、ココイルグリシンナトリウム自体によって触媒されるココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）と塩化チオニルとの反応から作られるココイル塩化物を使うことによって遂行される。同様に、実施例６は、塩基の存在下において、ラウロイル塩化物とグリシンからラウロイルグリシンナトリウムを合成することについて説明している。本変換のためのラウロイル塩化物は、ラウロイルグリシンナトリウムの触媒の影響下において、ラウリン酸と塩化チオニルから合成された。

Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤は実際、脂肪酸のハロゲン化反応を触媒し、一般的に、０．０２から２．００モル％濃度のレベルで非常に効果的にはたらく。塩の形態のＮ−アシルアミノ酸界面活性剤、例えば、ラウロイルグリシンナトリウム（式ＩＩＩ、Ｒ＝Ｃ１１とＲ_２＝Ｈ）は、ハロゲン化剤と反応し、脂肪酸塩化物の形成を触媒するビルスマイヤー錯体を生み出し、いったん、脂肪酸塩化物（ラウロイル塩化物）が形成されると、ラウロイルグリシンのナトリウム塩と反応することができ、無水物を形成し、ハロゲン化剤と錯体になることができるＮ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（スキーム４に示したように式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ。そして、触媒Ｉ、式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）は、原位置（ｉｎ ｓｉｔｕ）で製造され、両側の無水の部分に２つの長いアルキル鎖があるため、脂肪反応物において著しい溶解度を有する反応性ビルスマイヤータイプの活性触媒種を形成することが十分に可能である。この脂溶性の高さは、均質の触媒作用のための完全な条件が達成されることを助ける。この仮説は、無水物である触媒Ｉ（式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）を合成し、ラウリン酸をハロゲン化する触媒としてその触媒を使うことによって、すぐに検証された。

化学量論的量のラウロイルグリシンナトリウム（式ＩＩＩ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）とラウロイル塩化物とが、１２時間室温でジクロロメタン中に攪拌された。塩のろ過によって、ワックス状の固形物として目的のＮ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）が得られた（スキーム４、式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）。Ｎ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）の赤外線スペクトルは、無水物の結合に対して、１７５０と１８１７ｃｍ^−１で特徴的な伸縮振動数を示した。ＮＨ伸縮とカルボニル伸縮は、３２９４ｃｍ^−１と１６４３ｃｍ^−１でそれぞれ表れた。

重水素化されたクロロホルム内の同じ分子のプロトン磁気共鳴スペクトルは、δ２．４６でグリシン部分のメチレンプロトンに対するシグナルを示した。
したがって、得られたこの無水物である触媒Ｉ（式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）は、０．１３モル％レベルでラウロイル塩化物の合成のための触媒として用いられた（スキーム５、実施例１）。得られたラウロイル塩化物は、実際、良好な転化率で、無色であった（実験１中の表１）。このラウロイル塩化物は、精製することなしに使用され、等量の塩基の存在下で１０から１５℃の水中にグリシンの化学量論的量と反応させた（実験１）。ラウロイル塩化物中に存在する残渣触媒Ｉ（式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）は、ラウロイルグリシンナトリウムの２つの分子を提供するために、ショッテン・バウマン反応の次の段階で、グリシンによって求核攻撃を受け得る。競合する求核試薬の水（アルカリ性ｐＨ）は、無水物を加水分解することができ、ラウロイルグリシンナトリウムとラウリン酸ナトリウムを産出する。３０％固形分を有するラウロイルグリシンナトリウムの水溶液である最終産物は、無水物触媒の加水分解によって産出された０．０００２モル％のｓｏｄラウリン酸を持つであろう。グリシンの形態でよりよい求核試薬の存在において、ラウロイル塩化物中の残渣触媒（式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）は、アルカリ加水分解を全く受けないであろう。

ラウロイルグリシンナトリウム（式ＩＩＩ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）あるいはＮ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）によるラウリン酸と塩化チオニルからラウロイル塩化物の形成への触媒率は、同じモル％で質的に同じであることを見出した。

また、触媒としてラウロイルグリシンナトリウム（式ＩＩＩ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝Ｈ）あるいは触媒としてＮ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＩＩ、Ｒ＝Ｃ１２、Ｒ_２＝Ｈ）を使用することにより得られる上記ラウロイル塩化物から生成されたラウロイルグリシンナトリウム、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤は、同じ質の界面活性剤を提供した。

脂肪酸の塩素化の触媒は、ラウロイルＮ−メチルタウリンナトリウム（実験７）（式ＩＶ、Ｒ＝Ｃ１２、Ｒ_２＝ＣＨ_３ スキーム６）などの他のＮ−アシルアミノ酸界面活性剤とタウリンラウリン酸無水物（ｔａｕｒｉｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（実験２、式ＶＩ、Ｒ＝Ｃ１１、Ｒ_２＝ＣＨ_３ スキーム７）を使用することで確認された。得られた残渣触媒（式Ｖの混合無水物）とともにラウロイル塩化物は、ショッテン・バウマン水溶液条件下でＮ−メチルタウリンナトリウムと共に反応することによって、ラウロイルＮ−メチルタウリンナトリウムに変えられた。

本発明にしたがって、Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤は、実質的に、０．０２から２．０モル％濃度レベルで、脂肪酸や脂肪酸混合物の塩素化を触媒し、その対応する脂肪酸塩化物を産出し得る。実施例８は、ココイルグリシンナトリウムが容易に合成されることを示し、そこで、ココイル塩化物の合成は、Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムによってココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）と塩化チオニルとの触媒反応によって遂行される。

製造された脂肪酸塩化物が、ショッテン・バウマン反応の１回の工程に適しているだけでなく、脂肪酸塩化物、アミノ酸塩、塩基と反応することによりＮ−アシルアミノ酸界面活性剤を製造するための連続した工程に適しているということは、周知の技術知識を有する者にとって、明らかである。

発明にしたがって、説明した工程は、エネルギー消費において顕著な減少をもたらす精製段階を免れるために、非常に費用効率がよい。また、本発明の工程は、精製という面倒な段階と精製段階に伴う生成物の損失を免れる。

発明の他の実施形態にしたがって、工程は、先行技術で使われる全ての毒性のある触媒を使うことを免れる。２段階の工程は、廃液を産出せず（廃棄物処理がない）、電力の消費が少なく、単位操作（ｕｎｉｔ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）が少なく、定量的収率と前記全てを提供でき、生物分解可能な環境に配慮した触媒を使うために、全く「環境にやさしい」。つまり、本特許出願は、自己触媒されたＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の合成について開示する。

上述した本開示の特徴、利点、利益は、次に記載の詳細な説明と特許請求の範囲から当業者によって、認識され、理解されるだろう。
発明の利点
１）Ｎ−アシルアミノ酸界面活性剤の製造において、重要な段階（前駆体）を触媒するために同じＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の使用。

２）中間体の酸塩化物のための触媒は、製造された同じ界面活性剤であり、したがって、中間体の脂肪酸塩化物は、かなりの収量低下と１回の処理時間の増加とエネルギー消費の増加とを導く追加の段階（蒸留／結晶化）によって精製される必要がない。

３）先行技術の工程とは違い、本発明の現在の工程は、中間体の酸塩化物の製造のための完全に分解可能な触媒を使う。
４）Ｎ−アシル界面活性剤の触媒は、２つの工業的ハロゲン化剤とともに、同じようにうまくはたらく。これらの触媒は、脂肪酸塩化物を生み出す場合、ホスゲンと塩化チオニルとともにとてもよくはたらく。ホスゲン化の副産物はＣＯ_２であり、一方、塩化チオニルの副産物はＳＯ_２であり、十分に確立された「クローズドループ」化学により塩化スルフリルと、続いて、塩化チオニルに変えることができる（米国特許第５，４８９，４００号明細書）。

５）蒸留／結晶化／相分離段階は、脂肪酸塩化物の製造中に省かれているので、廃液の産出がなく、したがって、より少ないエネルギー消費の利益に加え、廃棄物処理における重要な節約が成し遂げられる。よって、本特許出願のＮ−アシル界面活性剤を作る方法は、十分に「環境にやさしく」、環境への放出は全くない。

６）先行技術の工程とは違い、本特許出願の方法は、毒性のある触媒を全く使わないために、毒性のある触媒から生成物を分離する問題が生じない。
７）本特許出願の工程は、生物分解可能で非毒性の触媒である。それは、化学工業での単位操作（ｕｎｉｔ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）がより少なく、定量的転化率と定量的収率を有する高い処理能力を提供する。これにより、費用効率がよいだけでなく、環境に配慮した、持続可能な方法が提供される。
〔実施例〕
本発明は、限定的な実施例について説明される。次の実施例は詳細な説明として示されるが、発明はその実施例に制限されるものではない。

脂肪酸は、マレーシアのナチュラル オレオーケミカルズ（Ｎａｔｕｒａｌ Ｏｌｅｏ−ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）から、一方、塩化チオニルは、インド、ヴァドーダラーのトランスペック インダストリーズ（Ｔｒａｎｓｐｅｋ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ）から入手した。ホスゲン三量体、グリシン、Ｎ−メチルタウリンナトリウムはアルドリッチ（Ａｌｄｒｉｃｈ）から入手した。

色度が、酸塩化物生成物の純度の指標として使われた。中間体とＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の色度は、ロビホンド（Ｌｏｖｉｂｏｎｄ）ＰＦＸ９９５／９５０によってＡＰＨＡスケールで定められた。脂肪酸塩化物は、シドニー・シギア（Ｓｉｄｎｅｙ Ｓｉｇｇｉａ）及びジェイ・ゴードン・ハンナ（Ｊ．Ｇｏｒｄｏｎ Ｈａｎｎａ）編、「官能基を介した有機定量分析（Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｖｉａ Ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ Ｇｒｏｕｐｓ）」、第４版、ジョン・ウィリー アンド サン（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ）、１９７９年、ｐ．２２３−２３０で説明された解析手法により分析された。
実施例１
ラウロイルグリシンナトリウムの生成：
ａ）触媒Ｉの生成：Ｎ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）、ｂ）触媒Ｉを使ったラウロイル塩化物の生成、ｃ）ラウロイルグリシンナトリウムの生成：塩基の存在下、グリシンとラウロイル塩化物のショッテン・バウマン反応、の３段階から構成される。
触媒Ｉの生成：Ｎ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）：
２５℃、窒素ブランケット下で、ジクロロメタン中（２５ｍＬ）に攪拌したラウロイル塩化物（６．０ｇ、０．０２７ｇｍｏｌ）に対して、オーブンで乾燥させたばかりのラウロイルグリシンナトリウム（７．５０ｇ、０．０２７ｇｍｏｌ）をゆっくり加え、反応物を１２時間攪拌した。反応物を濾過し、ロータリーエバポレーターを使って真空下で溶媒を取り除き、白い個体の残留物（９．４ｇ）を産出した。この残留物は、１２５から１３０℃の融解範囲をもつ。

ＩＲ：アミドのＣＯは１６４３ｃｍ^−１、アミドのＮＨは３２９４ｃｍ^−１、無水物のＣＯは１７５０と１８１７ｃｍ^−１、アルキル鎖のＣＨ伸長は２８４９、２９１７、２９５４ｃｍ^−１
ＮＭＲ：（ＣＤＣｌ_３）：δ０．８６から０．８９（ラウリル基の２つのメチル基の６Ｈ）、１．２５から１．２９（３４Ｈ、アルキル基のメチレン基）、１．６３から１．６７（４Ｈ）、２．４６（２Ｈ）。融解範囲は７５−７８℃である。
触媒Ｉ、Ｎ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）を使ったラウロイル塩化物の生成
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したラウリン酸（２００ｇ、０．９９９ｇｍｏｌ）と段階ＩのＮ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）（０．６ｇ、０．００１３ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を大気圧下、２５℃でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、断続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。反応の進行を、塩化アルカノイルの形成と残渣遊離脂肪酸を測定することにより、観察した（シドニー・シギア（Ｓｉｄｎｅｙ Ｓｉｇｇｉａ）及びジェイ・ゴードン・ハンナ（Ｊ．Ｇｏｒｄｏｎ Ｈａｎｎａ）編、「官能基を介した有機定量分析（Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｖｉａ Ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ Ｇｒｏｕｐｓ）」、第４版、ジョン・ウィリー アンド サン（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ）、１９７９年、ｐ．２２３−２３０）。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてラウロイル塩化物（２１４ｇ、９８．０％）を得た。詳細な分析を表１に示す。

ラウロイルグリシンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（３００ｍＬ）攪拌したグリシン溶液（３５ｇ、０．４７ｇｍｏｌ）に対して、ラウロイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（６０ｍＬ水中３６．５ｇ、〜４０％溶液、０．９１ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を２時間にわたり維持しながら、同時に加えた。反応を、２５から３０℃でさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持し、最終的に、ラウロイルグリシンナトリウムの水溶液を得るために、水を加えて、全量を５１０ｇに調整した。分析を表２に示す。

実施例２
Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの生成：
ａ）触媒ＩＩの生成：Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリニックラウリン酸混合無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ，Ｎ−ｍｅｔｈｙｌ ｔａｕｒｉｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ｍｉｘ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＶＩ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１２）、ｂ）触媒ＩＩを使ったラウロイル塩化物の生成、ｃ）Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの生成：塩基の存在下、Ｎ−メチルタウリンナトリウムとラウロイル塩化物のショッテン・バウマン反応、の３段階から構成される。
触媒ＩＩの生成：Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリニックラウリン酸混合無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ，Ｎ−ｍｅｔｈｙｌ ｔａｕｒｉｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ｍｉｘ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＶＩ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）：
２５℃、窒素ブランケット下で、ジクロロメタン（２５ｍＬ）に攪拌したラウロイル塩化物（６．０ｇ、０．０２７ｇｍｏｌ）に対して、オーブンで乾燥させたばかりのＮ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウム（９．２８ｇ、０．０２７ｇｍｏｌ）をゆっくり加え、反応物を１２時間攪拌した。反応物を濾過し、ロータリーエバポレーターを使って真空下で溶媒を取り除き、白い個体の残留物（１４ｇ）を産出した。

ＩＲ：アミドのＣＯは１６３６ｃｍ^−１、無水物のＣＯは１７２３と１８０１ｃｍ^−１、アルキル鎖のＣＨ伸長は２８５０、２９２０、２９５６ｃｍ^−１、ＳＯ_２−Ｏ−は１１７３と１２０７ｃｍ^−１
触媒ＩＩ：Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリニックラウリン酸混合無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ，Ｎ−ｍｅｔｈｙｌ ｔａｕｒｉｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ｍｉｘ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＶＩ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１２）を使ったラウロイル塩化物の生成：
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したラウリン酸（２００ｇ、０．９９９ｇｍｏｌ）と段階ＩのＮ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリニックラウリン酸混合無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ，Ｎ−ｍｅｔｈｙｌ ｔａｕｒｉｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ｍｉｘ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式Ｖ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｃ１２）（０．６ｇ、０．００１２ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を大気圧下、２５℃でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、連続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。最後の段階において、反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより、観察した。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてラウロイル塩化物（２１２ｇ、９７％）を得た。詳細な分析を表３に示す。

Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（４５０ｍＬ）攪拌したＮ−メチルタウリンナトリウム溶液（７４ｇ、０．４６ｍｍｏｌ）に対して、ラウロイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（３０ｍＬ水中１８ｇ、〜４０％溶液、０．４５ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を４時間にわたって維持しながら、同時に加えた。反応を、２５から３０℃でさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持した。最終的に、Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの水溶液を産出するために、全量を６４０ｇに調整した。分析を表４に示す。

実施例３
ココイルグリシンナトリウムの生成：
ａ）触媒Ｉの生成：Ｎ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｒ＝Ｃ６からＣ１８）、ｂ）触媒Ｉを使ったココイル塩化物の生成、ｃ）ココイルグリシンナトリウムの生成：塩基の存在下、グリシンとココイル塩化物のショッテン・バウマン反応、の３段階から構成される。

触媒Ｉ（Ｎ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｒ＝Ｃ６からＣ１８）を作るために使われ、同様に、ココイル塩化物を作るために使われるココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）は、次の組成からなる。
Ｃ_８（カプリル酸）―５．３８％
Ｃ_１０（カプリン酸）―５．７８％
Ｃ_１２（ラウリン酸）―６１．３７％
Ｃ_１４（ミリスチン酸）―２０．７７％
Ｃ_１６（パルミチン酸）―４．７％及び
Ｃ_１８（ステアリン酸）―２．０％
触媒Ｉの生成：Ｎ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｃ８〜Ｃ１８）
２５℃、窒素ブランケット下で、ジクロロメタン中（５０ｍＬ）に攪拌したココイル塩化物（１０ｇ、０．０４５ｇｍｏｌ）に対して、オーブンで乾燥させたばかりのココイルグリシンナトリウム（１２．５ｇ、０．０４５ｇｍｏｌ）をゆっくり加え、反応物を１２時間攪拌した。反応物を濾過し、ロータリーエバポレーターを使って真空下で溶媒を取り除き、白い個体の残留物（２０ｇ）として無水物を産出した。

ＩＲ：アミドのＣＯは１６４５ｃｍ^−１、アミドのＮＨは３２０６ｃｍ^−１、無水物のＣＯは１７５０と１８１６ｃｍ^−１、アルキル鎖のＣＨ伸長は２８４９、２９１７、２９５４ｃｍ^−１
触媒Ｉ、Ｎ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｒ＝Ｃ６からＣ１８）を使ったココイル塩化物の生成
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）（２００ｇ、０．９９ｇｍｏｌ）と段階ＩのＮ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｒ＝Ｃ６からＣ１８）（０．６ｇ、０．００１３ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を大気圧下で、２５℃でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、連続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより観察した。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてココイル塩化物（２１２ｇ、９７％）を得た。詳細な分析を表５に示す。

ココイルグリシンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（３００ｍＬ）攪拌したグリシン溶液（３５．０ｇ、０．４７ｇｍｏｌ）に対して、ココイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（６０ｍＬ中３６．５ｇ、〜４０％溶液、０．９１ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を４時間にわたって維持しながら、同時に加えた。反応をさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持し、最終的に重さを、ココイルグリシンナトリウムの水溶液を得るために、５１０ｇに調整した。分析を表６に示す。

実施例４
ココイルグリシンナトリウムの生成：２段階の手順：原位置での（Ｉｎ−ｓｉｔｕ）触媒生成：
ａ）ココイルグリシンナトリウムの触媒量の存在下において、ココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）と塩化チオニルによるココイル塩化物の生成、ｂ）水溶媒中おいて、段階（ａ）からのココイル塩化物とグリシンによるココイルグリシンナトリウムの生成、から構成される２段階の手順によるココイルグリシンナトリウムの生成。
ココイルグリシンナトリウムの触媒量の存在下において、ココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）と塩化チオニルによるココイル塩化物の生成
触媒Ｉ（Ｎ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｃ６からＣ１８）を作るために使われ、同様に、ココイル塩化物を作るために使われるココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）は、次の組成からなる。
Ｃ_８（カプリル酸）―５．３８％
Ｃ_１０（カプリン酸）―５．７８％
Ｃ_１２（ラウリン酸）―６１．３７％
Ｃ_１４（ミリスチン酸）―２０．７７％
Ｃ_１６（パルミチン酸）―４．７％及び
Ｃ_１８（ステアリン酸）―２．０％
触媒Ｉ、Ｎ−ココイルグリセニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｒ＝Ｃ６からＣ１８）の原位置での（ｉｎ−ｓｉｔｕ）生成によるココイル塩化物の生成
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）（２００ｇ、０．９９ｇｍｏｌ）とココイルグリシンナトリウム（０．６ｇ、０．００２ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を大気圧下で、２５℃でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、連続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより観察した。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてココイル塩化物（２１８ｇ、９８．８％）を得た。詳細な分析を表７に示す。

水溶媒中おいて、段階（ａ）からのココイル塩化物とグリシンによるココイルグリシンナトリウムの生成
ココイルグリシンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（３００ｍＬ）攪拌したグリシン溶液（３５ｇ、０．４７ｇｍｏｌ）に対して、ココイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（６０ｍＬ水中３６．５ｇ、〜４０％溶液、０．９１ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を４時間にわたって維持しながら、同時に加えた。反応をさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持した。最終的に、ココイルグリシンナトリウムの水溶液（５１０ｇ）を得るために、重さを調整した。分析を表８に示す。

実施例５
ラウロイルサルコシンナトリウムの生成：
ａ）ラウロイルサルコシンナトリウムを使ったラウロイル塩化物の生成、ｂ）ラウロイルサルコシンナトリウムの生成：塩基の存在下、サルコシンナトリウムとラウロイル塩化物のショッテン・バウマン反応、の２段階から構成される。
触媒としてラウロイルサルコシンナトリウムを使ったラウロイル塩化物の生成
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したラウリン酸（２００ｇ、１．０ｇｍｏｌ）とＮ−ラウロイルサルコシンナトリウム（０．６ｇ、０．００２ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を大気圧下、２５℃でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。添加が完了した後、反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより観察した。

微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてラウロイル塩化物（２１３ｇ、９７．５％）を得た。詳細な分析を表９に示す。

ラウロイルサルコシンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（３３０ｍＬ）攪拌したサルコシンナトリウム溶液（５２ｇ、０．４７ｍｍｏｌ）に対して、ラウロイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｍｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（６０ｍＬ中１８．０ｇ、〜４０％溶液、０．４５５ｍｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を２時間にわたって維持しながら、同時に加えた。反応を２５から３０℃でさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持し、サルコシンナトリウムの水溶液（５４０ｇ）を得るために、最終的な重さを調整した。分析を表１０に示す。

実施例６
ラウロイルグリシンナトリウムの生成：２段階の手順：原位置での（Ｉｎ−ｓｉｔｕ）触媒生成：
ａ）ラウロイルグリシンナトリウムの触媒量の存在下において、ラウリン酸と塩化チオニルによるラウロイル塩化物の生成、ｂ）水溶媒中おいて、段階（ａ）のラウロイル塩化物とグリシンによるラウロイルグリシンナトリウムの生成、から構成される２段階の手順によるラウロイルグリシンナトリウムの生成。

触媒Ｉ、Ｎ−ラウロイルグリセニックラウリン酸無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ ｇｌｙｃｅｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＩＶ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）の原位置での（ｉｎ−ｓｉｔｕ）生成によるラウロイル塩化物の生成
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したラウリン酸（２００ｇ、１．０ｇｍｏｌ）とラウロイルグリシンナトリウム（０．６ｇ、０．００２ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を大気圧下、２５℃でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、連続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより観察した。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてラウロイル塩化物（２１８ｇ、９９．８％）を得た。詳細な分析を表１１に示す。

水溶媒中おいて、段階（ａ）からのラウロイル塩化物とグリシンによるラウロイルグリシンナトリウムの生成
ラウロイルグリシンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（３００ｍＬ）攪拌したグリシン溶液（３５ｇ、０．４７ｇｍｏｌ）に対して、ラウロイル塩化物（１００ｇ、０．４５７ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（６０ｍＬ水中３６．５ｇ、〜４０％溶液、０．９１ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を４時間にわたって維持しながら、同時に加えた。反応を室温に戻し、２５−３０℃でさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持し、ラウロイルグリシンナトリウムの水溶液（５２０ｇ）を得るために、重さを調整した。分析を表１２に示す。

実験例７
Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの生成：２段階の手順：原位置での（Ｉｎ−ｓｉｔｕ）触媒生成：
ａ）Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの存在下において、ラウリン酸と塩化チオニルによるラウロイル塩化物の生成、ｂ）塩基の存在下において、Ｎ−メチルタウリンナトリウムと段階（ａ）のラウロイル塩化物のショッテン・バウマン反応、から構成される２段階の手順によるＮ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの生成。
触媒ＩＩ、Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリニックラウリン酸混合無水物（Ｎ−ｌａｕｒｏｙｌ，Ｎ−ｍｅｔｈｙｌ ｔａｕｒｉｎｉｃ ｌａｕｒｉｃ ｍｉｘ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＶＩ、ＲＣＯ＝ラウロイル、Ｒ＝Ｃ１１）の原位置での（ｉｎ−ｓｉｔｕ）生成によるラウロイル塩化物の生成：
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したラウリン酸（２００ｇ、０．９９９ｇｍｏｌ）とＮ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウム（０．６ｇ、０．００１７ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０３ｇｍｏｌ）を２５℃、大気圧下でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、連続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。最後の段階において、反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより観察した。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてラウロイル塩化物（２１２ｇ、９７％）を得た。詳細な分析を表１３に示す。

Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（４００ｍＬ）攪拌したＮ−メチルタウリンナトリウム溶液（７４ｇ、０．４６ｇｍｏｌ）に対して、ラウロイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（３０ｍＬ水中１８ｇ、〜４０％溶液、０．４５ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を４時間にわたって維持しながら、同時に加えた。反応を室温に戻し、２５−３０℃でさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持し、最終的に、Ｎ−ラウロイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの水溶液６０２ｇを得るために、重さを調整した。分析を表１４に示す。

実施例８
ココイルグリシンナトリウムの生成：２段階の手順：原位置での（Ｉｎ−ｓｉｔｕ）触媒生成：
ａ）Ｎ−ココイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの触媒量の存在下において、ココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）と塩化チオニルによるココイル塩化物の生成、ｂ）水溶媒中おいて、段階（ａ）のココイル塩化物とグリシンによるココイルグリシンナトリウムの生成、から構成される２段階の手順によるココイルグリシンナトリウムの生成。
Ｎ−ココイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウムの触媒量の存在下において、ココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）と塩化チオニルによるココイル塩化物の生成
ココイル塩化物を作るために使われるココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）は、次の組成からなる。
Ｃ_８（カプリル酸）―５．３８％
Ｃ_１０（カプリン酸）―５．７８％
Ｃ_１２（ラウリン酸）―６１．３７％
Ｃ_１４（ミリスチン酸）―２０．７７％
Ｃ_１６（パルミチン酸）―４．７％及び
Ｃ_１８（ステアリン酸）―２．０％
触媒ＩＩ、Ｎ−ココイルタウリニックココイック無水物（Ｎ−ｃｏｃｏｙｌ ｔａｕｒｉｎｉｃ ｃｏｃｏｙｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）（式ＶＩ、ＲＣＯ＝ココイル、Ｒ＝Ｃ６からＣ１８、Ｒ _２ ＝メチル）の原位置での（ｉｎ−ｓｉｔｕ）生成によるココイル塩化物の生成
２５℃、窒素ブランケット下で、攪拌したココ脂肪酸（ｃｏｃｏ ｆａｔｔｙ ａｃｉｄ）（２００ｇ、１．０ｇｍｏｌ）とＮ−ココイル、Ｎ−メチルタウリンナトリウム（０．６ｇ、０．００１７ｇｍｏｌ）とに対して、塩化チオニル（１２３ｇ、１．０２９ｇｍｏｌ）を２５℃、大気圧下でゆっくりと加え、２時間にわたり２５℃より下の温度に維持した。工程中産出される塩酸と二酸化硫黄は、連続的に、苛性ソーダを含んだガススクラバ中で取り除かれた。混合反応物を反応温度でさらに４時間攪拌した。反応の進行を、塩化アルカノイルの形成を測定することにより観察した。微量残渣の二酸化硫黄ガス、塩化水素ガス、未反応の塩化チオニルを取り除くために、窒素ガスを３時間かけて、反応物から除去した。この手順の終わりに、実質的に無色の生成物としてココイル塩化物（２１８ｇ、１００％）を得た。詳細な分析を表１５に示す。

水溶媒中おいて、段階（ａ）からのココイル塩化物とグリシンによるココイルグリシンナトリウムの生成
ココイルグリシンナトリウムの生成：
１０−１５℃、窒素ブランケット下で、水中に（３００ｍＬ）攪拌したグリシン溶液（３５ｇ、０．４７ｇｍｏｌ）に対して、ココイル塩化物（１００ｇ、０．４５ｇｍｏｌ）と水酸化ナトリウム（６０ｍＬ水中３６．５ｇ、〜４０％溶液、０．９１ｇｍｏｌ）を、ｐＨ１０．３から１０．６を４時間にわたり維持しながら、同時に加えた。反応をさらに３時間続け、同じｐＨの範囲を維持した。最終的に、ココイルグリシンナトリウムの水溶液（５２０ｇ）を得るために、重さを調整した。分析を表１６に示す。

脂肪酸塩化物とアミノ酸とのショッテン・バウマン縮合は、典型的に水溶媒中で行われるが、混合溶媒系（溶媒と水）の使用もまた報告されている（米国特許第６，７０３，５１７号明細書（２００２）、米国特許第６，５６９，８２９号明細書（１９９９）、米国特許出願公開第２００５／００８５６５１号明細書（２００４）、及び国際公開第２００９／０６５５９０号（２００９））。いくつか他の特許が、アミノ酸と脂肪酸塩化物を縮合するという同じ手順に従うことにより基本的に作られるＮ−アシルアミノ酸界面活性剤の生成と精製について教示している（日本国特許第２９２３１０１号公報（１９９１）、特開平０４−１４９１６３号公報（１９９０）、及び日本国特許第３３６２４６８号公報（１９９３））。

深刻な懸念は、これらホルムアミドあるいはＤＭＦに似た他の有機原子団の毒性である。ＤＭＦは有害物質として掲載され、慢性毒性効果と健康有害度２であることが報告されている。また、いかなる毒性データも、他のホルムアミド、つまり触媒になることができるが類似あるいは高い毒性が表れると思われるＤＭＦ類似体に対して、利用することができない。ホルムアミドに関連する健康被害の懸念に加えて、ＤＭＦ類似体を触媒として使用するとき、ＤＭＦ類似体はハロゲン化剤とともにビルスマイヤー錯体を形成するので、反応生成物（ｔｈｅ ｒｅａｃｔｉｏｎ ｍａｓｓ）から脂肪酸塩化物（生成物）を単離することは同じ困難を被ることになる。よって、触媒としてホルムアミド、アセトアミド、あるいは、その他類似体を使って、ホスゲンかあるいは塩化チオニルによって脂肪酸をハロゲン化することにより作られた脂肪酸塩化物は、蒸留、相分離、あるいは、結晶化などの精製の追加段階が必要である（独国特許発明第２６５６１２６号明細書（１９７７））。これらの追加段階は、著しく収量が低下し、エネルギー消費が高く、１回の処理時間が長くなり、その結果、生産力が落ちる。

Claims (7)

1. 式ＩのＮ−アシルアミノ酸系界面活性剤を製造する方法であって、
   式Ｉ中、ＲはＣ６からＣ２２のアルキル基から選択され、Ｒ_１はＨ、Ｃ１からＣ４のアルキルから選択され、Ｒ_２は天然アミノ酸のα炭素上のすべての基のうちから選択され、Ｒ_３は、ＣＯＯＸ、ＣＨ_２−ＳＯ_３Ｘから選択され、ＸはＬｉ^＋、Ｎａ^＋又はＫ^＋から選択され、
   当該Ｎ−アシルアミノ酸系界面活性剤の製造方法は、
   Ａ）式ＩのＮ−アシルアミノ酸系界面活性剤と同じ、あるいは、他のＮ−アシルアミノ酸界面活性剤、あるいは、当該Ｎ−アシルアミノ酸系界面活性剤と同じ界面活性剤の無水物であって式ＩＩで示すものの触媒量の存在下において、ホスゲンかあるいは塩化チオニルによって脂肪酸をハロゲン化することにより脂肪酸塩化物を生成し、
   式ＩＩ中、Ｒ＝Ｃ６からＣ２２のアルキル基、Ｒ_１＝Ｈ、Ｃ１からＣ４のアルキル、Ｒ_２＝天然アミノ酸のα炭素にあるすべての基、ｎ＝０から４、Ｘ＝Ｃ、ＳＯである段階と、
   Ｂ）典型的な水溶媒のショッテン・バウマン条件下で塩基の存在下において、Ａ）段階の脂肪酸塩化物とアミノ酸とを反応する段階
   とを含み、当該方法は精製の段階を利用しない方法。
2. 式Ｉと式ＩＩの化合物の前記触媒量は、脂肪酸に基づいた重量で０．０５〜０．５％である
   請求項１に記載の方法。
3. 式Ｉの化合物を合成するのに用いられるアミノ酸は、天然に存在するα―アミノ酸から選択される
   請求項１に記載の方法。
4. 天然に存在する前記α―アミノ酸は、グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン、メチオニン、プロリン、システイン、フェニルアラニン、チロシン、トリプトファン、アルギニン、リシン、ヒスチジン、アスパラギン酸、グルタミン酸、セリン、トレオニン、アスパラギン及びグルタミンから選択される
   請求項１及び請求項３に記載の方法。
5. 式Ｉの化合物を合成するのに用いられるアミノ酸は、非天然アミノ酸と、立体異性体の混合物とから選択される
   請求項１に記載の方法。
6. 前記非天然アミノ酸は、アミノプロピオン酸、Ｎ−メチルタウリン、サルコシンから選択される
   請求項１及び請求項５に記載の方法。
7. ホスゲンあるいは塩化チオニルによる脂肪酸のハロゲン化は、２０〜４５℃で行われる
   請求項１に記載の方法。