JP2015228365A - 電気化学デバイス - Google Patents
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Abstract
Description
前記外装体が、金属箔層の第1の面に耐熱性樹脂層が貼り合わされ第2の面に熱融着性樹脂層が貼り合わされたラミネート外装材で構成され、少なくとも、この外装体の外側となる耐熱性樹脂層側の面に金属箔層が露出する金属露出部が形成されていることを特徴とする電気化学デバイス。
前記外装体内において、デバイス本体の正極および負極のうちの少なくとも一方の電極が前記導電部に接合されている前項1に記載の電気化学デバイス。
金属箔層の第1の面に耐熱性樹脂層を貼り合わせ、第2の面に熱融着性樹脂層を貼り合わせて、金属箔層の両面に樹脂層を積層するに際し、前記金属箔層の少なくとも第1の面側の貼り合わせ手法として、金属箔層と樹脂層の合わせ面の一部を除く領域に接着剤を塗布し、接着剤が塗布されない接着剤未塗布部を形成した状態で金属箔層と樹脂層とを貼り合わせる未塗布部形成貼り合わせ工程を適用することにより、前記金属箔層の少なくとも第1の面側に接着剤未塗布部を有するラミネート外装材用積層体を作製し、
前記ラミネート外装材用積層体の接着剤未塗布部に対応する樹脂層を除去して金属箔層を露出させる樹脂層除去工程を行うことを特徴とするラミネート外装材の製造方法。
図1A〜図3に3種類のラミネート外装電池(40)(41)(42)を示す。これらのラミネート外装電池(40)(41)(42)は本発明の電気化学デバイスの実施形態であり、それぞれがベアセル(60)(65)とベアセル(60)(65)を収納する外装体(50)(70)(80)とを備えている。前記ベアセル(60)(65)は本発明におけるデバイス本体に対応する。また、前記外装体(50)(70)(80)を構成する部材(51)(55)(72)は、図4Aおよび図4Bに示すラミネート外装材(1)(11)を所要寸法に裁断し、あるいはさらに成形したものである。
〈第1ラミネート外装電池(凹部を有する外装体)〉
図1Aおよび図1Bに示すように、第1ラミネート外装電池(40)の外装体(50)は、平面視角形の凹部(52)とこの凹部(52)の開口縁から外方に延びるフランジ(53)を有する本体(51)と、前記本体(51)のフランジ(53)の外回り寸法と同寸の蓋板(55)とを組み合わせて作製されたものである。前記凹部(52)はベアセル(60)の収納用空間を形成している。
〈第2ラミネート外装電池(凹部を有する外装体)〉
図2A〜2Cに示すように、第2ラミネート外装電池(41)の外装体(70)は、第1ラミネート外装電池(40)の外装体(50)とは、負極導電部(54)を有する本体(51)が共通であり、蓋板(72)を構成するラミネート外装材(11)が異なる。前記蓋板(72)は、図4Bに示す、金属露出部を持たないラミネート外装材(11)のフラットシートで構成されている。即ち、前記外装体(70)は負極導電部(54)を有しているが正極導電部を有していない。
〈第3ラミネート外装電池(袋状の外装体)〉
図3に示す第3ラミネート外装電池(42)の外装体(80)は、図4Aのラミネート外装材(1)を凹部成形することなくフラットシートの状態で使用し、同寸に裁断した第1シート(81)および第2シート(82)を向かい合わせにして周囲をヒートシールすることにより形成された袋状である。前記外装体(80)を構成する第1シート(81)および第2シート(82)には、ラミネート外装材(1)の金属露出部(7a)(7b)を利用した正極導電部(83)および負極導電部(84)が形成されている。
〈ラミネート外装電池の他の態様〉
外装体の外面の金属露出部は導電部として利用する他、電池を装置に固定する際のはんだ付部として利用することもできる。通電しない固定専用の金属露出部は外装体の外面にのみ形成すれば足りるので、図4Cに示す、耐熱性樹脂層(2)側の面にのみ金属露出部(7a)が形成されたラミネート外装材(12)を用いる。
[ラミネート外装材]
図4Aは、前記ラミネート外装電池(40)(41)(42)の外装体(50)(70)(80)を構成する部材のうち、正極導電部(56)(83)または負極導電部(54)(84)を有する本体(51)、蓋板(55)、第1シート(81)および第2シート(82)の材料として用いるラミネート外装材(1)の断面図である。
[ラミネート外装材の製造方法]
前記ラミネート外装材(1)は、金属箔層(4)の両面に耐熱性樹脂層(2)と熱融着性樹脂層(3)とを貼り合わせた後に耐熱性樹脂層(2)の一部および熱融着性樹脂層(3)の一部を除去して金属箔層(4)を露出させることによって作製する。これらの工程において、金属箔層(4)の第1の面側における耐熱性樹脂層(2)との貼り合わせ手法、および第2の面側における熱融着性樹脂層(3)との貼り合わせ手法として、本発明が定める未塗布部形成貼り合わせ工程を適用することによって図5に示すラミネート外装材用積層体(10)を作製し、このラミネート外装材用積層体(10)に対して樹脂層除去工程を実施する。以下に、各工程について詳述する。
〈金属箔と耐熱性樹脂層の貼り合わせ(未塗布部形成貼り合わせ工程)〉
金属箔層(4)の第1の面に耐熱性樹脂層(2)を貼り合わせる。この時、金属露出部(7a)に対応する部分を除く領域に第1接着剤層(5)を構成する接着剤を塗布し、金属露出部(7a)に対応する領域には接着剤を塗布しない。即ち、接着剤が塗布されない接着剤未塗布部(8a)を形成した状態で金属箔層(4)と耐熱性樹脂層(2)とを貼り合わせる。接着剤は金属箔層(4)および耐熱性樹脂層(2)の合わせ面のうちのどちらに塗布しても良い。
〈金属箔層と熱融着性樹脂層の貼り合わせ(未塗布部形成貼り合わせ工程)〉
前記金属箔層(4)の第2の面に熱融着性樹脂層(3)を貼り合わせる。上述した金属箔層(4)と耐熱性樹脂層(2)の貼り合わせと同様の手法により、接着剤未塗布部(8b)を形成して両者を貼り合わせる。
(樹脂層除去工程)
前記ラミネート外装材用積層体(10)に対し、接着剤未塗布部(8a)(8b)にある耐熱性樹脂層および熱融着性樹脂層を除去する。除去方法は限定されないが、耐熱性樹脂層(2)および熱融着性樹脂層(3)にレーザーを照射して耐熱性樹脂層(2)および熱融着性樹脂層(3)を切断して除去する方法を推奨できる。前記接着剤未塗布部(8a)は耐熱性樹脂層(2)と金属箔層(4)とが接合されておらず第1接着剤層(5)が無いので、図7に示すように、接着剤未塗布部(8a)の周縁にレーザー(L)を照射して耐熱性樹脂層(2)を切断すれば、接着剤未塗布部(8a)にある耐熱性樹脂層(2a)を除去することができる。同様に、前記接着剤未塗布部(8b)は熱融着性樹脂層(3)と金属箔層(4)とが接合されておらず第2接着剤層(6)が無いので、図7に示すように、接着剤未塗布部(8b)の周縁にレーザー(L)を照射して熱融着性樹脂層(3)を切断すれば、接着剤未塗布部(8b)にある熱融着性樹脂層(3a)を除去することができる。レーザー切断のメリットは適正な出力にすることで、狙った層だけを切断出来、バリを抑制することが出来ることである。そして、耐熱性樹脂層(2a)および熱融着性樹脂層(3a)を除去することによって金属箔層(4)が露出して金属露出部(7a)(7b)が形成され、図4Aに示した構造のラミネート外装材(1)となる。
(金属露出部を有するラミネート外装材の他の製造方法)
本発明の電気化学デバイスの外装体材料として使用するラミネート外装材は上述した方法によって金属露出部を形成したものに限定されない。また、耐熱性樹脂層側の金属露出部と熱融着性樹脂層側の金属露出部とが同じ方法で形成されたものであることにも限定されない。
(1)金属箔層の所要部位にマスキングテープを貼る。このマスキングテープの接着剤は次の(2)の工程で金属箔層と樹脂層の貼り合わせに用いる接着剤よりも接着力が弱い。
(2)マスキングテープを貼付した金属箔層の全面、または樹脂層の全面、あるいは金属箔層および樹脂層の全面に接着剤を塗布する。
(3)金属箔層と樹脂層を貼り合わせ、適宜養生する。前記マスキングテープは金属箔層よりも樹脂層に強く接着されている。
(4)樹脂層のマスキングテープ貼付部の周縁に切り込みを入れ、樹脂層を除去する。マスキングテープの金属箔層に対する接着力は弱いので、樹脂層とともにマスキングテープも除去される。マスキングテープが除去された部分は金属箔層が露出し、この部分が金属露出部となる。樹脂層への切り込みはカッターナイフ、レーザー照射などにより行う。
[ラミネート外装材の構成材料]
ラミネート外装材(1)を構成する各層の材料は電気化学デバイスの外装材として使用できる限り、任意の材料を使用できる。好ましい材料は以下のとおりである。
外側層である耐熱性樹脂層(2)を構成する耐熱性樹脂としては、外装材をヒートシールする際のヒートシール温度で溶融しない耐熱性樹脂を用いる。前記耐熱性樹脂としては、熱融着性樹脂層(3)を構成する熱融着性樹脂の融点より10℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いるのが好ましく、熱融着性樹脂の融点より20℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いるのが特に好ましい。耐熱性樹脂層(2)としては、例えば、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、成形性および強度の点で、二軸延伸ポリアミドィルムまたは二軸延伸ポリエステルフィルム、あるいはこれらを含む複層フィルムが特に好ましく、さらに二軸延伸ポリアミドィルムと二軸延伸ポリエステルフィルムとが貼り合わされた複層フィルムを用いることが好ましい。前記ポリアミドフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、6ナイロンフィルム、6,6ナイロンフィルム、MXDナイロンフィルム等が挙げられる。また、二軸延伸ポリエステルフィルムとしては、二軸延伸ポリブチレンテレフタレート(PBT)フィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム等が挙げられる。
(熱融着性樹脂層)
内側層である熱融着性樹脂層(3)は、リチウムイオン二次電池等で用いられる腐食性の強い電解液などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、包材にヒートシール性を付与する役割を担うものである。
(金属箔層)
前記金属箔層(4)は、ラミネート外装材(1)に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。かつ、金属露出部を導電部として利用する場合は、導電性の良い金属箔を使用する。例えば、アルミニウム箔、銅箔、ニッケル箔、ステンレス箔、あるいはこれのクラッド箔、これらの焼鈍箔または未焼鈍箔等が挙げられる。また、アルミニウム箔については、張り出し成形または絞り成形によって凹部(21)を形成する場合(図5参照)は、成形性の良いJIS A8079またはJIS A8021のアルミニウム合金箔を用いることが好ましい。また、成形性を考慮する必要がない場合は、上記アルミニウム合金箔の他、純アルミニウム系のアルミニウム箔も好適に使用することができる。
(金属箔層の化成皮膜)
ラミネート外装材(1)の外側層および内側層は樹脂からなる層であり、これらの樹脂層には極微量ではあるが、ケースの外部からは光、酸素、液体が入り込むおそれがあり、内部からは内容物(電池の電解液、食品、医薬品等がしみ込むおそれがある。これらの侵入物が金属箔層に到達すると金属箔層の腐食原因となる。本発明のラミネート外装材(1)においては、金属箔層(4)の表面に耐食性の高い化成皮膜を形成することにより、金属箔層(4)の耐食性向上を図ることができる。
1)リン酸と、クロム酸と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
2)リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂およびフェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム(III)塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
3)リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂、フェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム(III)塩のうちの少なくとも一方と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
前記化成皮膜はクロム付着量として0.1〜50mg/m2が好ましく、特に2〜20mg/m2が好ましい。かかる厚さまたはクロム付着量の化成皮膜によって高耐食性の成形用包装材となし得る。
(第1接着剤層)
前記第1接着剤層(5)は、金属箔層(4)と外側層である耐熱性樹脂層(2)との接合を担う層であり、例えば、主剤としてのポリエステル樹脂と硬化剤としての多官能イソシアネート化合物とによる二液硬化型ポリエステル−ウレタン系樹脂、あるいはポリエーテル−ウレタン系樹脂を含む接着剤を用いることが好ましい。
(第2接着剤層)
前記第2接着剤層(6)は、金属箔層(4)と内側層である熱融着性樹脂層(3)との接合を担う層であり、例えば、ポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、エラストマー系接着剤、フッ素系接着剤等により形成された接着剤層が挙げられる。中でも、アクリル系接着剤、ポリオレフィン系接着剤を用いるのが好ましく、この場合には、包装材1の耐電解液性および水蒸気バリア性を向上させることができる。また、ラミネート外装材を電池ケースとして使用する場合は、酸変成したポリプロピレンやポリエチレン等の接着剤を使用することが好ましい。
[ラミネート外装材の作製]
2種類のラミネート外装材(1)(11)を構成する各層の材料は共通であり、以下のとおりである。
熱融着性樹脂層(3):厚さ40μmの未延伸ポリプロピレンフィルム
第1接着剤層(5):二液硬化型ポリエステル−ウレタン系接着剤
第2接着剤層(6):二液硬化型酸変性ポリプロピレン系接着剤
《金属露出部を有するラミネート外装材》
〈金属箔層と耐熱性樹脂層の貼り合わせ(未塗布部形成貼り合わせ工程)〉
図6に参照されるドライラミネート法により耐熱性樹脂層(2)と金属箔層(4)を貼り合わせた。接着剤塗布用のロールとして、天面寸法が10mm×10mmの凸部(31a)を有するグラビアロール(31)を用いた。前記凸部(31a)の天面寸法は金属露出部(7a)(7b)の寸法に対応している。
養生後の中間積層体(21)金属箔層(4)の他方の面に、上記の耐熱性樹脂層(2)の貼り合わせと同じ手法で接着剤未塗布部(8b)を有する第2接着剤層(6)を形成した。前記接着剤未塗布部(8b)は金属箔層(4)を挟んで耐熱性樹脂層(2)側の接着剤未塗布部(8a)と同じ位置に形成した。続いて第2接着剤層(6)側の面に熱融着性樹脂層(3)を重ねて圧着し、図5に示すラミネート外装材用積層体(10)を得た。さらに、前記ラミネート外装材用積層体(10)を40℃のエージング炉で3日間養生して第2接着剤層(6)を硬化させた。硬化後の第2接着剤層(6)の厚さは2μmであった。
〈樹脂層除去工程〉
図7に参照されるように、前記ラミネート外装材用積層体(10)に対し、耐熱性樹脂層(2)の接着剤未塗布部(8a)の周縁にYAGレーザー(L)を照射して耐熱性樹脂層(2)を切断し、接着剤未塗布部(8a)にある耐熱性樹脂層(2a)を除去した。また、同様の手法により、熱融着性樹脂層(3)の接着剤未塗布部(8b)の周縁にYAGレーザー(L)を照射して熱融着性樹脂層(3)を切断し、接着剤未塗布部(8b)にある熱融着性樹脂層(3a)を除去した。この工程により金属箔層(4)が露出し、両面に10mm×10mmの金属露出部(7a)(7b)を有するラミネート外装材(1)を得た。
《金属露出部を有さないラミネート外装材》
上記の金属露出部を有するラミネート外装材の作製とは、接着剤塗布用のロールとして凸部(31a)が無く全体が微細凹凸領域(35)となされたグラビアロールを用いたことを除いて、同様のドライラミネート法により図4Bに示すラミネート外装材(11)を作製した。各層(2)(3)(4)(5)(6)の材料および層厚は金属露出部(7a)(7b)を有するラミネート外装材(1)と共通であり、金属露出部の有無のみが異なる。
[外装体への加工]
実施例1、2および比較例1のラミネート外装電池(40)(41)(43)は、外装体(50)(70)(90)の構成部材が凹部(52)を有する本体(51)(91)とフラットな蓋板(55)(72)との組み合わせであることが共通し、構成部材における電極端子の有無が相違する。
[ラミネート外装電池の組み立て]
ベアセル(60)は各例共通であり、厚さ30μmの硬質アルミニウム箔からなる正極(61)、厚さ30μmの銅箔からなる負極(62)、および厚さ30μmのポリプロピレンフィルムからなるセパレータ(63)を用いて作製した。前記3種類の材料を、セパレータ(63)/正極(61)/セパレータ(63)/負極(62)/セパレータ(63)の順に5層に重ねた状態で内直径50mm、肉厚8mmの紙製円筒に12周巻き付けて層状物とした後、紙製円筒を抜き取り、層状物を押し潰して扁平物にした。前記扁平物は上側に正極(61)の端部が露出し、下側に負極(62)の端部が露出するようにセパレータ(63)を適宜切除し、これをベアセル(60)とした。なお、図1A、図2A、図8のベアセル(60)は巻数を減数して表示している。
[ラミネート外装電池の評価]
(軽量化率)
作製した3種類のラミネート外装電池(40)(41)(43)の重量を電子天秤(株式会社島津製作所製 UX820H)で測定し、実施例1、2のラミネート外装電池(40)(41)の軽量化率を下記式により求めた。下記式においてA、は実施例1または実施例2のラミネート外装電池(40)(41)の重量であり、Bは比較例1のラミネート外装電池(43)の重量である。
(絶縁抵抗)
各例のラミネート外装電池(40)(41)(43)について、外部に露出する正極−負極間の絶縁抵抗を測定した。具体的な測定位置は、実施例1は外装体(50)の正極導電部(56)と負極導電部(54)との間であり、実施例2は、外装体(70)から引き出された正極タブリート(66)と外装体(70)の負極導電部(54)との間であり、比較例1は外装体(90)から引き出された正極タブリート(66)と負極タブリート(68)との間である。絶縁抵抗の測定は、絶縁抵抗試験器(日置電機株式会社製 3154)を用い、25V,100V、1000Vの電圧をかけてから1分後に測定した。なお、前記絶縁抵抗試験器は200MΩが測定限界である。
[ラミネート外装材の成形性および金属露出部のはんだ付性]
実施例1、2、比較例1で用いたラミネート外装材(1)(11)の各層と同じ材料を用いて、実施例3,4および比較例2、3の4種のラミネート外装材を作製し、その性能を試験した。
(実施例3)
図4Aに参照される、金属箔層(4)の両面に金属露出部(7a)(7b)を有するラミネート外装材(1)を作製した。このラミネート外装材(1)は実施例1の外装体(50)の本体(51)および蓋板(55)の材料として用いたラミネート外装材(1)と同じ構成である。
(実施例4)
図4Cに参照される、金属箔層(4)の耐熱性樹脂層(2)側の面にのみ金属露出部(7a)を有するラミネート外装材(12)を作製した。
(比較例2)
図4Bに参照されるラミネート外装材(11)を作製した。このラミネート外装材(11)は金属露出部を有さず、実施例2の外装体(70)の蓋板(72)の材料と同じ構成であり、同じ方法で作製した。
(比較例3)
比較例2で作製したラミネート外装材(11)に対し、耐熱性樹脂層(2)および熱融着性樹脂層(3)の除去を行って金属露出部を形成した。耐熱性樹脂層(2)側の金属露出部は、耐熱性樹脂層(2)の10mm×10mmの領域に対しYAGレーザーを往復させて照射し、耐熱性樹脂層(2)および第1接着剤層(5)を除去することにより形成した。熱融着性樹脂層(3)側の金属露出部も同じ方法により形成した。両面の金属露出部は金属箔層(4)を挟んで同一位置に形成した。このとき、耐熱性樹脂層(2)側の金属露出部形成に要したレーザー照射時間は20秒であり、熱融着性樹脂層(3)側の金属露出部形成に要したレーザー照射時間は20秒であった。
(成形限界)
実施例3、4および比較例3のラミネート外装材は、金属露出部が中央になるようにA4サイズに裁断し、これらを試験材とした。比較例2のラミネート外装材は任意の位置でA4サイズに裁断したものを試験材とした。
(はんだ付性)
実施例3、4および比較例3について、60%スズ−40%鉛のはんだおよびはんだ鏝により、耐熱性樹脂層(2)側の金属露出部に幅5mm×長さ20mm×厚さ0.1mmのニッケル板の端部をはんだ付した。
○:金属箔層が破断し、金属箔層とニッケル板の接合部に剥がれや破断は認められなかった。
×:金属箔層とニッケル板の接合部が破断した。
2…耐熱性樹脂層
3…熱融着性樹脂層
4…金属箔層
5…第1接着剤層
6…第2接着剤層
7a、7b…金属露出部
8a、8b…接着剤未塗布部
10…ラミネート外装材用積層体
31…ロール
31a…凸部
40…第1ラミネート外装電池
41…第2ラミネート外装電池
42…第3ラミネート外装電池
43…ラミネート外装電池
50、70、80、90…外装体
51、91…本体
52…凹部
54、84…負極導電部
55、72…蓋板
56、83…正極導電部
60、65…ベアセル
61…正極
62…負極
63…セパレータ
66…正極タブリード
68…負極タブリード
81…第1シート
82…第2シート
83…正極導電部
84…負極導電部
L…レーザー
Claims (12)
- デバイス本体と、このデバイス本体を収納する外装体とを備え、
前記外装体が、金属箔層の第1の面に耐熱性樹脂層が貼り合わされ第2の面に熱融着性樹脂層が貼り合わされたラミネート外装材で構成され、少なくとも、この外装体の外側となる耐熱性樹脂層側の面に金属箔層が露出する金属露出部が形成されていることを特徴とする電気化学デバイス。 - 前記金属露出部は金属箔層の両面に形成されて導電部となされ、
前記外装体内において、デバイス本体の正極および負極のうちの少なくとも一方の電極が前記導電部に接合されている請求項1に記載の電気化学デバイス。 - 前記外装体内が減圧されている請求項2に記載の電気化学デバイス。
- 前記デバイス本体の電極と外装体の導電部とが超音波接合されている請求項2または3に記載の電気化学デバイス。
- 前記耐熱性樹脂層側の金属露出部と熱融着性樹脂層側の金属露出部とが金属箔層を挟んで同一位置に形成されている請求項2〜4のうちのいずれか1項に記載の電気化学デバイス。
- 前記ラミネート外装材の耐熱性樹脂層が延伸フィルムからなり、熱融着性樹脂層が未延伸フィルムからなる請求項1〜5のうちのいずれか1項に記載の電気化学デバイス。
- 前記金属箔層の少なくとも熱融着性樹脂層側の面に化成皮膜が形成されている請求項1〜6のうちのいずれか1項に記載の電気化学デバイス。
- 電気化学デバイスのデバイス本体を収納する外装体用のラミネート外装材の製造方法であって、
金属箔層の第1の面に耐熱性樹脂層を貼り合わせ、第2の面に熱融着性樹脂層を貼り合わせて、金属箔層の両面に樹脂層を積層するに際し、前記金属箔層の少なくとも第1の面側の貼り合わせ手法として、金属箔層と樹脂層の合わせ面の一部を除く領域に接着剤を塗布し、接着剤が塗布されない接着剤未塗布部を形成した状態で金属箔層と樹脂層とを貼り合わせる未塗布部形成貼り合わせ工程を適用することにより、前記金属箔層の少なくとも第1の面側に接着剤未塗布部を有するラミネート外装材用積層体を作製し、
前記ラミネート外装材用積層体の接着剤未塗布部に対応する樹脂層を除去して金属箔層を露出させる樹脂層除去工程を行うことを特徴とするラミネート外装材の製造方法。 - 前記金属箔層の第1の面側の貼り合わせ手法および第2の面側の貼り合わせ手法として前記未塗布部形成貼り合わせ工程を適用し、金属箔層の両面に接着剤未塗布部を有するラミネート外装材用積層体を作製する請求項8に記載のラミネート外装材の製造方法。
- 前記未塗布部形成貼り合わせ工程において、周面に凹凸部を有するロールを用いて接着剤を塗布し、凸部形状に対応する接着剤未塗布部分を形成する請求項8または9に記載のラミネート外装材の製造方法。
- 前記樹脂層除去工程において、レーザーを照射して樹脂層を切除する請求項8〜10のうちのいずれか1項に記載のラミネート外装材の製造方法。
- 請求項8〜11のうちのいずれか1項に記載の方法により製造されたことを特徴とするラミネート外装材。
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