JP2015205424A - 表皮材およびその製造方法と車両用内装材 - Google Patents

Abstract

【課題】溶融樹脂を表皮材の裏面に射出して樹脂基材を射出成形する車両用内装材の製造時に、樹脂基材用の溶融樹脂が表皮材に浸透して硬くなるのを防ぎ、表皮材の感触をソフトで弾性のあるものに維持でき、かつ表皮材の製造工数が少なく、安価な表皮材の提供を目的とする。【解決手段】連続的に供給する表層材１１上に、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料２１ａを吐出し、表層材１１上でポリウレタン発泡原料２１ａを硬化させて発泡体からなるクッション層２１を形成すると共に該クッション層２１を表層材１１に接着させて表皮材１０を製造する。【選択図】図２

Description

本発明は、表皮材、特には車両用内装材に好適な表皮材およびその製造方法とその表皮材を用いた車両用内装材に関する。

従来、車両のドアや天井、コンソールボックスやグローブボックスの蓋体等には、樹脂基材の表面に表皮材を接着した車両用内装材が装着されている。前記車両用内装材は、布材等の表皮材をセットした射出成形金型に溶融した熱可塑性樹脂を射出して表皮材の片面に樹脂基材を成形する射出成形によって製造されている。

しかし、前記構成からなる従来の車両用内装材は、表面の感触が硬く、触感に劣るものであった。
そこで、表皮材の裏面に発泡層を設けてクッション性を付与すると共に、発泡層の裏面に樹脂フィルムや不織布等からなるバッキング材を積層して射出成形時に溶融した熱可塑性樹脂が発泡層に浸透してクッション性を損なうのを防ぐようにする構成が特許文献１に開示されている。

しかし、前記バッキング材を設けた構成に対しては、バッキング材が一般的なものであって柔軟性がないことに起因して内装材の複雑な形状に追従できず、シワや浮きが発生したり、バッキング材の伸縮性不足によって表皮材にシワを生じたり、バッキング材そのものが破壊されて溶融樹脂が発泡層を通過して表面に浸み出したりして、内装材のソフトな感触や成形性を必ずしも充分に確保できないという不具合が、特許文献２において指摘されている。

また、前記バッキング材を設けた構成の不具合を解消するため、特許文献２では、表皮材とクッション材及びバリア材を、接着剤や熱溶融等によって接着した積層体の前記バリア材側に、樹脂基材を射出成形して得られる内装材において、バリア材として、樹脂基材の樹脂よりも高融点で繊維長が１００ｍｍ以下である短繊維を抄紙法により積層して水流交絡させた、目付が６０〜２００ｇ／ｍ^２である不織布シートを用いることが提案されている。

しかし、前記不織布シートをバリア材として用いる内装材は、表皮材とクッション材及びバリア材の３部材を接着剤や熱溶融等により、接着一体化して積層体を形成する必要があるため、製造作業工数が多く、コストが嵩む問題がある。

特開昭６０−２１２３４２号公報 特開２０００−１０８２３３号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、表皮材の裏側に樹脂基材を射出成形する際に溶融樹脂が浸透せずに表皮材の感触がソフトで弾性がある表皮材と、その表皮材の製造方法及びその表皮材を用いた車両用内装材の提供を目的とする。

請求項１の発明は、表層材と、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料を前記表層材の片面で硬化させた発泡体からなるクッション層とよりなり、前記ポリウレタン発泡原料の硬化によって前記クッション層が前記表層材に接着した表皮材に係る。

請求項２の発明は、請求項１において、前記クッション層は前記表層材とは反対側の面にスキン層を有することを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記ポリウレタン発泡原料が、２液性ポリウレタン原料を発泡させたものであることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１または２において、前記ポリウレタン発泡原料が、１液性ポリウレタンエマルジョンを発泡させたものであることを特徴とする。

請求項５の発明は、表層材の片面に発泡体からなるクッション層を接着した表皮材の製造方法において、連続的に供給する前記表層材上に、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料を吐出し、前記表層材上で前記ポリウレタン発泡原料を硬化させて発泡体からなるクッション層を形成すると共に該クッション層を前記表層材に接着させることを特徴とする。

請求項６の発明は、請求項５において、前記発泡体は、前記ポリウレタン発泡原料の硬化によって大気と接する面にスキン層が形成されたことを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項５または６において、前記ポリウレタン発泡原料が、２液性ポリウレタン原料を発泡させたものであることを特徴とする。
請求項８の発明は、請求項５または６において、前記ポリウレタン発泡原料が、１液性ポリウレタンエマルジョンを発泡させたものであることを特徴とする。

請求項９の発明は、請求項１から４の何れか１項に記載された表皮材のクッション層の表面に樹脂基材を射出成形して一体にしてなる車両用内装材に係る。
請求項１０の発明は、請求項９において、前記クッション層の厚みが０．７〜８．０ｍｍであることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、表皮材の片面に、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料が硬化した発泡体からなるクッション層を有するため、表面の感触がソフトで弾性がある。

また、メカニカルフロス法による発泡は、ポリウレタン原料に不活性の造泡用気体を加圧混入させた気液混合物を、オークスミキサーまたは先端を絞ったノズルに供給してオークスミキサーまたはノズルから吐出し、それまで加圧されていた造泡用気体を発泡成形させ、得られた気泡構造の状態で硬化させて発泡体を形成する方法であり、化学発泡と比べて細かく均一なセル（気孔）を有し、クッション性が良好である。

そのため、請求項１の発明の表皮材は、メカニカルフロス法で発泡した発泡体からなるクッション層を有するため、車両用内装材を製造する際の樹脂基材の射出成形時に溶融樹脂がクッション層に浸透し難く、良好なソフト感と弾性を維持することができる。さらに、請求項１の表皮材は、表層材と、メカニカルフロス法により発泡させた発泡体からなるクッション層とで構成されているため、製造工数が少なくてよく、安価にできる。

請求項２の発明によれば、クッション層は表層材とは反対側の面にスキン層を有するため、車両用内装材を製造する際の樹脂基材の射出成形時に溶融樹脂がクッション層にさらに浸透し難くなり、表皮材の良好なソフト感と弾性を維持することができる。

請求項３及び請求項４の発明によれば、ポリウレタン発泡原料の種類によって表皮材のクッション性及び弾性を異ならせることができる。

請求項５の発明によれば、射出成形時に溶融樹脂が浸透せずに感触がソフトで弾性がある表皮材を、製造工数が少なく安価に製造することができる。

請求項６の発明によれば、クッション層表面にスキン層を形成して、車両用内装材を製造する際の樹脂基材の射出成形時に溶融樹脂がクッション層にさらに浸透し難くできる。

請求項７及び請求項８の発明によれば、ポリウレタン発泡原料の種類によって表皮材のクッション性及び弾性を異ならせることができる。

請求項９の発明によれば、樹脂基材の射出成形時に溶融樹脂がクッション層に浸透し難く、表皮材の感触がソフトで弾性がある車両用内装材が得られる。
請求項１０の発明によれば、クッション層の厚みを０．７〜８．０ｍｍとすることにより、表皮材の感触がソフトで弾性がある車両用内装材が得られる。

本発明の一実施形態の表皮材の断面図である。 本発明の表皮材の製造方法に用いる製造装置の一例を示す概略図である。 本発明の一実施形態の車両用内装材の断面図である。 本発明の表皮材を用いる射出成形時の射出成形金型の概略断面図である。

以下、本発明における実施形態について図面を用いて説明する。図１に示す表皮材１０は、表層材１１と、クッション層２１とよりなる。
前記表層材１１は、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、アクリロニトリル等の合成繊維、レーヨン、ポリノジック、キュプラ等の再生繊維又はウール、綿等の天然繊維よりなる織物、あるいはこれらの組合せよりなる織物、編物もしくは不織布及び毛織物、綿織物、皮革、塩化ビニルレザー、ポリプロピレンレザー等の中から適宜選択することができる。なかでも、共和レザー製『ル・カール』が好ましい。『ル・カール』はポリウレタン樹脂表皮に発泡体層が積層された表層材である。『ル・カール』の厚みは、０．３〜１．０ｍｍ、好ましくは０．５〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．６〜０．７ｍｍである。

また、塩化ビニルレザーを表層材とする場合、厚みは０．４〜１．２ｍｍ、好ましくは０．４〜１．０ｍｍである。厚みが０．４ｍｍ未満では、前記表皮材１０のクッション層２１側に溶融樹脂を射出して樹脂基材を射出成形する際に、射出時の熱によって塩化ビニルレザーからなる表層材に収縮を生じ、成形品の意匠外観が悪くなる。一方、厚みが１．２ｍｍを超える場合、クッション層２１の弾力感がなくなる。

前記クッション層２１は、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料を、前記表層材１１の片面に吐出して硬化させた発泡体からなる。また、クッション層２１は、良好なクッション性の点から、硬度（アスカーＣ硬度計、高分子計器株式会社製）は５〜４０、厚み０．７〜８．０ｍｍが好ましい。前記ポリウレタン発泡原料は、感熱触媒を含む２液性ポリウレタン原料あるいはウレタンエマルジョンを含む１液性ポリウレタン原料からなり、造泡用気体を混入してメカニカルフロス法により発泡させる。

前記感熱触媒を含む２液性ポリウレタン原料は、ポリオール成分とイソシアネート成分の２液を混合させてメカニカルフロス法で発泡させて前記表層材１１上に吐出し、硬化させることにより、前記発泡体からなるクッション層２１が前記表層材１１上に接着して形成される。前記ポリオール成分は、ポリオール、感熱触媒、架橋剤、整泡剤等からなる。

ポリオールは、ウレタン発泡体用のものが使用され、特に限定されるものではなく、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルエステルポリオールの何れでもよく、それらの一種類あるいは複数種類を使用してもよい。

ポリエーテルポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール、シュークロース等の多価アルコールにエチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。

ポリエステルポリオールとしては、例えば、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸やフタル酸等の芳香族カルボン酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等の脂肪族グリコール等とから重縮合して得られたポリエステルポリオールを挙げることできる。
また、ポリエーテルエステルポリオールとしては、前記ポリエーテルポリオールと多塩基酸を反応させてポリエステル化したもの、あるいは１分子内にポリーエーテルとポリエステルの両セグメントを有するものを挙げることができる。

感熱触媒としては、第３級アミンのブロック酸塩、ニッケルアセチルアセトネート、鉄アセチルアセトネート等を挙げることができる。

前記第３級アミンのブロック酸塩は、温度が上昇すると、ブロック酸塩が解離し、第３級アミンが生成し、活性化する。第３級アミンとしては、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’’−ジメチルピペラジン及びＮ−メチル−Ｎ’−ジメチルアミノエチルピペラジン等のピペラジン類、Ｎ−（２−ジメチルアミノエチル）モルホリン等のモルホリン類、１，２−ジメチルイミダゾール等のイミダゾール類、１−メチル−１，４，５，６−テトラヒドロピリミジン及び１−エチル−１，４，５，６−テトラヒドロピリミジン等のピリミジン、並びに１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７（ＤＢＵ）などが挙げられる。これらの第３級アミンと塩を形成するブロック酸としては、フェノール、オクチル酸、フタル酸、アジピン酸、スルホン酸等が挙げられる。

前記ニッケルアセチルアセトネートは、水和しており、温度が上昇すると水和が外れて活性化する。
前記鉄アセチルアセトネートは、温度が上昇すると、アセチルアセトンが放出され、活性化する。鉄アセチルアセトネートとアセチルアセトンとは、２：１程度の質量比で使用することが好ましい。
前記感熱触媒は１種のみ、又は２種以上を併用してもよい。また、前記感熱触媒と一般の有機触媒及び金属触媒とを併用することもできる。感熱触媒の量（一般の有機触媒等を含む場合、含まない場合のいずれの場合も）は、ポリオール１００質量部に対して０．１〜２質量部である。

架橋剤は、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の短鎖ジオール系のものを使用することができる。架橋剤の一般的な量は、ポリオール１００質量部に対して２〜１７質量部である。

整泡剤は、ウレタン発泡体用として公知のものを使用することができる。例えば、シリコーン系整泡剤、含フッ素化合物系整泡剤および公知の界面活性剤を挙げることができる。整泡剤の一般的な量は、ポリオール１００質量部に対して０．５〜３質量部である。

イソシアネート成分は、ポリイソシアネートからなる。
ポリイソシアネートとしては、イソシアネート基を２以上有する脂肪族系または芳香族系ポリイソシアネート、それらの混合物、およびそれらを変性して得られる変性ポリイソシアネートを使用することができる。脂肪族系ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキサメタンジイソシアネート等を挙げることができ、芳香族ポリイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ポリメリックポリイソシアネート（クルードＭＤＩ）等を挙げることができる。なお、その他プレポリマーも使用することができる。

イソシアネートインデックスは９５〜１０５が好ましい。イソシアネートインデックスは、ポリイソシアネートにおけるイソシアネート基のモル数をポリオールの水酸基などの活性水素基の合計モル数で割った値に１００を掛けた値であり、［ポリイソシアネートのＮＣＯ当量／活性水素当量×１００］で計算される。

一方、ウレタンエマルジョンを含む１液性ポリウレタン原料は、ウレタンエマルジョン、脂肪族イソシアネートとメラミン誘導体の何れか一方、アニオン系起泡安定剤等からなる。
ウレタンエマルジョンは、直径０．０１〜５μｍ程度のウレタン樹脂が水中に分散したものであり、ウレタンエマルジョンを使用することで軽量にすることができる。

ウレタンエマルジョンのウレタン樹脂は、イソシアネート、ポリオール及び発泡剤により生成される。ポリオールは、ウレタン樹脂原料として通常に使用されるものであればよく、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネート等が挙げられる。イソシアネートは、ウレタン樹脂原料として通常に使用されるものであればよく、例えば、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート等が挙げられる。また、ウレタンエマルジョンのウレタン樹脂は、水中に分散されることから、分散性を向上させるために親水基を有していることが好ましい。親水基としては、スルホン酸基、カルボキシル基、水酸基のうち少なくとも一つを含むことが好ましい。

前記ウレタンエマルジョンを含む１液性ポリウレタン原料に含まれる脂肪族イソシアネートとメラミン誘導体は、架橋剤として機能する。脂肪族イソシアネートとメラミン誘導体の何れを使用することが可能であるが、前記表皮材１０が車両用内装材の表皮材として使用される場合には、脂肪族イソシアネートを架橋剤として使用するのが好ましい。

架橋剤として使用する脂肪族イソシアネートは、疎水基を含んでいるものが好ましい。疎水基を含む脂肪族イソシアネートを用いて形成した前記クッション層２１は、加水分解し難くなり、前記表皮材１０が水分と接触し易い場合、クッション層２１の耐久性を向上させることができる。また、脂肪族イソシアネートは、芳香族イソシアネート等と比較して反応性が低いため、ウレタンエマルジョンの水と反応せず、架橋剤として適切に機能してウレタン樹脂が架橋し、前記クッション層２１の強度を担保することができる。

脂肪族イソシアネートの量体数、及び官能基数は、架橋剤として適切に機能する数値であればよく、特に限定されるものではないが、量体数は３以上が好ましく、また官能基数も３以上が好ましい。イソシアネートの３量体としては、イソシアヌレート、ビウレット等が挙げられるが、量体数が２以下及び官能基数が２以下の脂肪族イソシアネートを使用することも可能である。

アニオン系起泡安定剤は、安定した発泡を担保するためのものであり、ウレタンエマルジョン１００質量部に対して２〜６０質量部が好ましく、特に１〜３５質量部が好ましい。前記範囲の配合量とすることにより、前記クッション層２１の強度及び密度を適切な値とすることができる。

アニオン系起泡安定剤としては、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸アンモニウム、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム石鹸、ひまし油カリウム石鹸、やし油カリウム石鹸、ラウロイルサルコシンナトリウム、ミリストイルサルコシンナトリウム、オレイルサルコシンナトリウム、ココイルサルコシンナトリウム、やし油アルコール硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、アルキルスルホコハク酸ナトリウム、ラウリルスルホ酢酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。特に、ステアリン酸ナトリウムとアルキルスルホコハク酸ナトリウムが好ましい。さらには、ステアリン酸ナトリウムとアルキルスルホコハク酸ナトリウムの併用が好ましい。

造泡用気体としては、窒素、空気等が用いられ、メカニカルフロス装置のヘッドで前記２液性ポリウレタン原料又は１液性ウレタン原料に混入される。前記２種類の原料および造泡用気体の全体積に対する造泡用気体の量は、前記２液性ポリウレタン原料又は１液性ウレタン原料１００質量部に対して５０〜９５ｖｏｌ％である。

前記クッション層２１は、前記表層材１１とは反対側の面にスキン層２２を有する。前記スキン層は、メカニカルフロス法で発泡させた前記ポリウレタン発泡原料を前記表層材１１上に吐出して硬化させる際に、大気と接触する面に形成される。大気と接触する面は、気泡がはじけやすく大気で冷やされるため、ウレタン合成時の反応熱で気泡が膨張することなく高密度層が形成される。この高密度層からなるスキン層の存在によって、車両用内装材を製造する際における樹脂基材の射出成形時に溶融樹脂がクッション層２１に、さらに浸透し難くなり、前記表皮材１０の良好なソフト感と弾性を維持することができる。

前記表皮材１０の製造方法について、図２に示す製造装置５０を用いて連続的に製造する場合を説明する。
前記製造装置５０は、表層材供給ロール５１、コンベアベルト装置５２、メカニカルフロス装置５３、掻き取り治具５５、加熱装置５７及び製品巻き取りロール６１を有する。なお、符号６３、６４は回転ローラである。

前記表層材供給ロール５１には、前記表層材１１が巻き取られている。前記表層材供給ロール５１から繰り出された表層材１１が、前記コンベアベルト装置５２のコンベアベルト上へ供給されている。
前記コンベアベルト装置５２は、前記表層材供給ロール５１から供給された表層材１１を、コンベアベルトの回転によって前記製品巻き取りロール６１へ向けて供給する。

前記メカニカルフロス装置５３は公知のものであり、前記２液性ポリウレタン原料あるいは前記ウレタンエマルジョンを含む１液性ポリウレタン原料に、オークスミキサーまたは先端を絞ったノズルを用いて、前記造泡用気体を加圧混入させた気液混合物を加圧状態から解放、吐出し、それまで加圧されていた造泡用気体を発泡成形することで、気泡構造が形成されたポリウレタン発泡原料２１ａを前記表層材１１上に供給する。

前記掻き取り治具５５は、前記表層材１１上に吐出されたポリウレタン発泡原料２１ａと当接してポリウレタン発泡原料２１ａの余剰分を掻き取ってポリウレタン発泡原料２１ａの表面を均一にならすものであり、前記表層材１１の幅と略等しい幅を有し、また、前記表層材１１との距離（間隔）を調節することにより、前記表層材１１上の発泡樹脂原料２１ａの厚み、すなわち形成するクッション層２１の厚みを調節することができる。前記掻き取り治具５５としては、ドクターナイフまたはローラ等を挙げることができる。図示の掻き取り治具５５はドクターナイフからなる。

前記加熱装置５７は、前記表層材１１に吐出されて余剰分が掻き取られたポリウレタ発泡原料２１ａを加熱し、硬化させるためのものであり、電気ヒーターあるいは加熱炉等からなる。前記加熱装置５７による前記ポリウレタン発泡原料２１ａの加熱温度は、合成されたウレタン基が分解しない温度以下で、反応硬化が促進される温度とする。

前記製造装置５０を用いる表皮材１０の具体的な製造は、まず、前記表層材供給ロール５１から前記表層材１１を繰り出して前記製品巻き取りロール６１へ向けて連続的に供給する。そして、前記メカニカルフロス装置５３の下方位置で、前記メカニカルフロス装置５３から、発泡させたポリウレタン発泡原料２１ａを前記表層材１１上に吐出する。その後に前記掻き取り治具５５によって、前記表層材１１上のポリウレタン発泡原料２１ａの余剰分を掻き取ってポリウレタン発泡原料２１ａの表面を均一にならす。さらにその後、前記加熱装置５７で前記表層材１１上のポリウレタン発泡原料２１ａを加熱して硬化させ、大気と接触する表面にスキン層２２が形成された発泡体からなるクッション層２１を、前記表層材１１上に接着した状態で形成して前記表皮材１０とし、最終的に該表皮材１０を前記製品巻き取りロール６１に巻き取る。なお、前記製品巻き取りロール６１に巻き取られた前記表皮材１０は、その後に適宜引き出されて用途に応じた寸法に裁断される。

図３に前記表皮材１０を用いて射出成形した車両用内装材３０の例の一部を示す。前記車両用内装材３０は、グローブボックスの蓋体として使用されるものであり、前記表皮材１０とそのクッション層１１側に射出成形された樹脂基材３１とからなる。なお、前記車両用内装材は、グローブボックスの蓋体に限られず、コンソールボックスの蓋体、ドアの内張り等、表皮材の裏側に樹脂基材が積層されたものに適用可能である。

前記車両用内装材３０におけるクッション層２１の厚みは、前記車両用内装材３０の表面感触をソフトで弾性（クッション性）のあるものにするため、０．７〜８．０ｍｍが好ましい。

前記樹脂基材３１を構成する樹脂の種類は特に限定されず、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、メタアクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アセタール樹脂等を任意に選択して使用することができる。

前記表皮材１０を用いた車両用内装材３０の製造方法について説明する。図４に示すように、射出成形金型の可動型７１に、前記表皮材１０を前記クッション層２１が固定型７３を向くようにしてセットし、前記可動型７１を閉じる。前記可動型７１にセットした前記表皮材１０のクッション層２１と前記固定型７３の型面間に形成される前記樹脂基材３１のための射出出成形空間に、射出装置（図示せず）によって、前記樹脂基材３１のための溶融樹脂を射出する。符号７４はスプルーである。その際、前記クッション層２１は、メカニカルフロス法で発泡させたセルの細かい発泡体からなるため、射出された溶融樹脂が前記クッション層２１に衝突してもクッション層２１内に浸透し難く、溶融樹脂によって前記クッション層２１のソフト感及び弾性が損なわれることがない。

前記射出した溶融樹脂を冷却、硬化させて前記クッション層２１の表面に前記樹脂基材３１を形成し、前記表皮材１０と前記樹脂基材３１が一体化した前記車両用内装材３０を成形する。その後、前記可動型７１を開いて、前記車両用内装材３０を射出成形金型から取り出す。このようにして得られた前記車両用内装材３０は、射出成形時に溶融樹脂が表皮材１０に浸透していないため、前記表皮材１０の感触がソフトで弾性があり、かつ製造工数が少なく安価である。

・表皮材の実施例１
以下の表層材と２液性ポリウレタン原料を用い、図２の製造装置によって実施例１の表皮材を製造した。
＜表層材＞
ウレタン系、品名「ル・カール」、共和レザー製、厚み０．６ｍｍ
＜２液性ポリウレタン原料＞
ポリオール：ヒマシ油系ポリオール、品名「ＡＣ−００５」、伊藤製油社製、１００質量部
感熱触媒：金属触媒（２−エチルヘキサン酸スズ）、０．１質量部
架橋剤：１，４ブタンジオール、試薬、４質量部
整泡剤：シリコーン系、品名「Ｌ−５６１４」、モメンティブ社製、２．５質量部
ポリイソシアネート：ＭＤＩ、品名「コロネ-ト１１３０」、日本ポリウレタン工業社製をイソシアネートインデックス：１０４で調整した。
造泡用気体：窒素、混入量 ８０ｖｏｌ％

前記表層材１１の供給速度を４ｍ／分、前記掻き取り治具５５をドクターナイフ、前記表層材１１とドクターナイフとの距離を２．０ｍｍ、前記加熱装置５７を電気ヒーターとして加熱温度を１２０℃とした。得られた表皮材１０は、前記クッション層２１の硬度（アスカーＣ硬度計、高分子計器株式会社製）が１０であった。

・表皮材の実施例２
以下の表層材と１液性ポリウレタン原料を用い、図２の製造装置によって実施例２の表皮材を製造した。
＜表層材＞
ウレタン系、品名「ル・カール」、共和レザー製、厚み０．６ｍｍ
＜１液性ポリウレタン原料＞
ウレタンエマルジョン：カーボネイト系ウレタンエマルジョン、ｐＨ８、親水基：スルホン酸基、固形分：４０％、１００質量部
アニオン系起泡安定剤１：ステアリン酸アンモニウム、ｐＨ１１、固形分３０％、１質量部
アニオン系起泡安定剤２：ジアルキルスルホン酸ナトリウム、ｐＨ９．４、固形分３０％、１質量部
架橋剤：疎水性基変性ＨＤＩイソシアヌレート、官能基数：３．５．３量体、６質量部
造泡用気体：窒素、混入量 ８０ｖｏｌ％
前記表層材１１の供給速度を４ｍ／分、前記掻き取り治具５５をドクターナイフ、前記表層材１１とドクターナイフとの距離を２．０ｍｍ、前記加熱装置５７を電気ヒーターとして加熱温度を１２０℃とした。得られた表皮材１０は、前記クッション層２１の硬度（アスカーＣ硬度計、高分子計器株式会社製）が７であった。

・車両用内装材の実施例１
実施例１の表皮材を射出成形金型にセットし、射出装置によってポリプロピレン樹脂を溶融させて表皮材のクッション層の表面に射出し、表皮材のクッション層表面に一般肉厚２ｍｍの樹脂基材が接着一体化した車両用内装材の実施例１を製造した。得られた車両用内装材は、表皮材の感触がソフトで弾性があった。

・車両用内装材の実施例２
実施例２の表皮材を射出成形金型にセットし、射出装置によってＡＢＳ樹脂を溶融させて表皮材のクッション層の表面に射出し、表皮材のクッション層表面に一般肉厚２ｍｍの樹脂基材が接着一体化した車両用内装材の実施例２を製造した。得られた車両用内装材は、表皮材の感触がソフトで弾性があった。

１０ 表皮材
１１ 表層材
２１ クッション層
３０ 車両用内装材
５０ 製造装置
５１ 表層材供給ロール
５２ コンベアベルト装置
５３ メカニカルフロス装置
５５ 掻き取り治具
５７ 加熱装置
６１ 製品巻き取りロール

Claims (10)

1. 表層材と、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料を前記表層材の片面で硬化させた発泡体からなるクッション層とよりなり、前記ポリウレタン発泡原料の硬化によって前記クッション層が前記表層材に接着した表皮材。
2. 前記クッション層は前記表層材とは反対側の面にスキン層を有することを特徴とする請求項１に記載の表皮材。
3. 前記ポリウレタン発泡原料が、２液性ポリウレタン原料を発泡させたものであることを特徴とする請求項１または２に記載の表皮材。
4. 前記ポリウレタン発泡原料が、１液性ポリウレタンエマルジョンを発泡させたものであることを特徴とする請求項１または２に記載の表皮材。
5. 表層材の片面に発泡体からなるクッション層を接着した表皮材の製造方法において、
   連続的に供給する前記表層材上に、メカニカルフロス法により発泡させたポリウレタン発泡原料を吐出し、
   前記表層材上で前記ポリウレタン発泡原料を硬化させて発泡体からなるクッション層を形成すると共に該クッション層を前記表層材に接着させることを特徴とする表皮材の製造方法。
6. 前記発泡体は、前記ポリウレタン発泡原料の硬化によって大気と接する面にスキン層が形成されたことを特徴とする請求項５に記載の表皮材の製造方法。
7. 前記ポリウレタン発泡原料が、２液性ポリウレタン原料を発泡させたものであることを特徴とする請求項５または６に記載の表皮材の製造方法。
8. 前記ポリウレタン発泡原料が、１液性ポリウレタンエマルジョンを発泡させたものであることを特徴とする請求項５または６に記載の表皮材の製造方法。
9. 請求項１から４の何れか１項に記載された表皮材のクッション層の表面に樹脂基材を射出成形して一体にしてなる車両用内装材。
10. 前記クッション層の厚みが０．７〜８．０ｍｍであることを特徴とする請求項９に記載の車両用内装材。

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