JP2015199874A - 高分子量ポリアミド成形用材料 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、引張伸び、シャルピー衝撃強度を向上させて、かつ成形性を向上させたポリアミド成形用材料を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明のポリアミド成形用材料は、下記（１）及び（２）の要件を満たすポリアミド樹脂を含み、粘度数［ＶＮ］が１６０ｍＬ／ｇ以上である；
（１）カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が−２５〜２５ミリ当量／ｋｇであること、
（２）示差走査熱量計（ＤＳＣ）の融解熱量測定において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）と、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）との差（ΔＨ１−ΔＨ２）が１０Ｊ／ｇ以下であること。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポリアミド成形用材料に関する。

ポリアミド樹脂はエンジニアリングプラスチックとして知られており、包装及び容器などの汎用的な消費分野、自動車分野、電気及び電子分野、機械及び工業分野、事務機器分野、航空及び宇宙分野などの各種部品用の材料として広く利用されている。近年、これらの各種部品の材料としては、一体化及び軽量化などを目的として、金属材料からポリアミド樹脂への代替要求が非常に高まっている。また、これらの各種部品の材料としては、靭性、衝撃性及び耐久性をさらに高める要求が高まっている。その結果、上記各種部品の材料としてのポリアミド樹脂に要求される性能レベルは一層高くなってきている。

具体的には、上記各種部品の材料としては、金属材料に代替可能な高強度を有し、靭性、衝撃性及び耐久性に優れた樹脂材料が強く要望されている。ポリアミド樹脂の高分子量化はこれらの要望に応える手法の一つである。

ポリアミド樹脂の高分子量化を行う方法として、溶融重合後のポリアミド樹脂を固相重合させる方法が知られている。固相重合法により所望のポリアミド樹脂を得るためには、多大な固相重合時間や熱エネルギーが必要である。また、色調などのポリアミド樹脂の品質確保のため、窒素気流下や減圧下での工程が必要となる。このように、固相重合法は工程が煩雑であると共に長時間を要するため、ポリアミド樹脂の高分子量化を行う方法として、より簡便かつ短時間での方法が求められている。

短時間でポリアミド樹脂の高分子量化を行う方法として、次亜リン酸ナトリウムなどの高分子量化触媒をポリアミド樹脂に添加して、押出機にて、減圧下条件で溶融混練を行う触媒高分子量化押出の方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、リン酸を高分子量化触媒としてポリアミド樹脂に添加して、押出機にて、減圧下条件で溶融混練を行う触媒高分子量化押出の方法も知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１１−２６３９６号公報 特開平０１−１５３７２５号公報

長時間を要する固相重合で得られた高分子量のポリアミド樹脂を含むポリアミド成形用材料は、通常分子量のポリアミド樹脂を含むポリアミド成形用材料に比べて、シャルピー衝撃強度や引張伸びなどが向上する。しかしながら、このような方法で得られたポリアミド成形用材料は、射出成形などの際に可塑化時間が長くなるという課題があるため成形サイクルの短縮などの成形性の向上が求められている。また、シャルピー衝撃強度や引張伸びなどのさらなる向上も求められている。

特許文献１及び２に開示された技術は、長時間を要する固相重合などを用いずに、押出機で短時間にポリアミド樹脂を高分子量化させる技術である。しかしながら、特許文献１に開示されている技術では、ポリアミド樹脂が高分子量化するものの、より効率よくポリアミド樹脂を高分子量化させる点で改善の余地がある。また、特許文献１に記載のポリアミド樹脂から得られる成形体は、耐衝撃性の点でより改善が求められている。
さらに、特許文献２のに開示されている技術では、ポリアミド樹脂から得られる成形体の強度や耐衝撃性のさらなる向上が求められている。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、引張伸び、シャルピー衝撃強度を向上させて、かつ成形性を向上させたポリアミド成形用材料を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、下記（１）及び（２）の要件を満たすポリアミド樹脂を含み、粘度数［ＶＮ］が１６０ｍＬ／ｇ以上である、ポリアミド成形用材料により、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成した。
（１）カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が−２５〜２５ミリ当量／ｋｇであること。
（２）示差走査熱量計（ＤＳＣ）の融解熱量測定において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）と、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）との差（ΔＨ１−ΔＨ２）が１０Ｊ／ｇ以下であること。

すなわち本発明は、以下のとおりである。
［１］
下記（１）及び（２）の要件を満たすポリアミド樹脂を含み、
粘度数［ＶＮ］が１６０ｍＬ／ｇ以上である、ポリアミド成形用材料；
（１）カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が−２５〜２５ミリ当量／ｋｇであること、
（２）示差走査熱量計（ＤＳＣ）の融解熱量測定において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）と、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）との差（ΔＨ１−ΔＨ２）が１０Ｊ／ｇ以下であること。
[２］
上記ポリアミド樹脂が、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を含む、［１］に記載のポリアミド成形用材料。
[３］
上記ポリアミド樹脂が、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を５０質量％以上含む、［１］に記載のポリアミド成形用材料。
[４］
上記ポリアミド樹脂が、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂である、［１］に記載のポリアミド成形用材料。
[５］
上記ポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が０〜２５ミリ当量／ｋｇである、［１］〜［４］のいずれかに記載のポリアミド成形用材料。
[６］
さらに（Ｂ）リン酸化合物を含有し、
リン濃度［Ｐ］が１〜５０００質量ｐｐｍである、［１］〜［５］のいずれかに記載のポリアミド成形用材料。
[７］
上記（Ｂ）リン酸化合物が、オルトリン酸、ピロリン酸及びメタリン酸からなる群より選ばれる少なくとも一種である、[６］に記載のポリアミド成形用材料。
[８］
さらに（Ｃ）アミン成分を含有する、［１］〜［７］のいずれかに記載のポリアミド成形用材料。
[９］
さらに上記ポリアミド樹脂１００質量部に対して（Ｄ）強化材１０〜２５０質量部を含有する、［１］〜［８］のいずれかに記載のポリアミド成形用材料。
[１０］
［１］〜［９］のいずれかに記載のポリアミド成形用材料を含む成形体。

本発明によれば、引張伸び、シャルピー衝撃強度を向上させて、かつ成形性を向上させたポリアミド成形用材料を提供することができる。

図１は、本実施例で用いた二軸押出機の概略図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。

≪ポリアミド成形用材料≫
本実施形態のポリアミド成形用材料は、下記（１）及び（２）の要件を満たすポリアミド樹脂を含み、粘度数［ＶＮ］が１６０ｍＬ／ｇ以上である。
（１）カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が−２５〜２５ミリ当量／ｋｇであること。
（２）示差走査熱量計（ＤＳＣ）の融解熱量測定において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）と、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）との差（ΔＨ１−ΔＨ２）が１０Ｊ／ｇ以下であること。
なお、本実施形態において、ポリアミド成形用材料とは、成形（例えば、射出成形など）を行う際の原料を指す。ポリアミド成形用材の形状としては、特に限定されないが、例えば、ペレット状、顆粒状、粉末状、粉砕片などが挙げられ、射出成形などの機械にそのまま供給できる形状が好ましい。

（ポリアミド樹脂）
本実施形態のポリアミド成形用材料は、ポリアミド樹脂を含有する。
「ポリアミド樹脂」とは、主鎖中にアミド結合（−ＮＨＣＯ−）を有する重合体であるポリアミド樹脂を意味する。
なお、本明細書において、ポリアミド樹脂とは、特段言及の無い限り原料段階の（Ａ）ポリアミド樹脂ではなく、ポリアミド成形用材料中に含有されている状態のポリアミド樹脂を意味する。明細書において、ポリアミド樹脂組成物中に含有されている状態のポリアミド樹脂と、ポリアミド樹脂組成物の製造方法に用いる、原料段階の（Ａ）ポリアミド樹脂は、分子量によって明確に区別できる。分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による分子量測定や溶液粘度等により評価することができる。
なお、原料段階の（Ａ）ポリアミド樹脂と、ポリアミド樹脂組成物中に含有されている状態のポリアミド樹脂は、分子量以外の特性、例えば融点、高温結晶化温度のピーク温度等は同様である。原料段階の（Ａ）ポリアミド樹脂とポリアミド樹脂組成物中に含有されている状態のポリアミド樹脂が、分子量が異なることは前記ＧＰＣや溶液粘度により分析することができ、その他の特性において同様であることも特性に応じた検証方法を選択することにより確認できる。
ポリアミド樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ジアミン及びジカルボン酸の縮合重合で得られるポリアミド樹脂、ラクタムの開環重合で得られるポリアミド樹脂、アミノカルボン酸の自己縮合で得られるポリアミド樹脂、及びこれらのポリアミド樹脂を構成する２種類以上の単位（単量体）の共重合で得られる共重合物が挙げられる。
ポリアミド樹脂としては、上記ポリアミドの１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

以下、ポリアミド樹脂の原料について説明する。
前記ジアミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂肪族ジアミン、脂環族ジアミン、芳香族ジアミン等が挙げられる。

前記脂肪族ジアミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン、テトラデカメチレンジアミン等の炭素数２〜２０の直鎖飽和脂肪族ジアミン；例えば、２−メチルペンタメチレンジアミン（２−メチル−１，５−ジアミノペンタンとも記される。）、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２−メチルオクタメチレンジアミン、２，４−ジメチルオクタメチレンジアミン等の炭素数３〜２０の分岐状飽和脂肪族ジアミン；等が挙げられる。前記分岐状飽和脂肪族ジアミンとしては、主鎖から分岐した置換基を持つジアミンが挙げられる。

前記脂環族ジアミン（脂環式ジアミンとも記される。）としては、以下に限定されるものではないが、例えば、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロペンタンジアミン等が挙げられる。

前記芳香族ジアミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、メタフェニレンジアミン、オルトフェニレンジアミン、パラフェニレンジアミン等が挙げられる。

前記ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。

前記脂肪族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、２，２−ジメチルコハク酸、２，３−ジメチルグルタル酸、２，２−ジエチルコハク酸、２，３−ジエチルグルタル酸、グルタル酸、２，２−ジメチルグルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、ジグリコール酸等の、炭素数３〜２０の直鎖又は分岐状飽和脂肪族ジカルボン酸等が挙げられる。

前記脂環族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸等の脂環族カルボン酸が挙げられる。
脂環族カルボン酸の脂環構造の炭素数は、特に限定されないが、得られるポリアミド樹脂の吸水性と結晶化度のバランスの観点から、好ましくは炭素数：３〜１０であり、より好ましくは５〜１０である。前記脂環族ジカルボン酸の中でも、機械特性の観点から、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸が好ましい。

前記脂環族ジカルボン酸は、無置換でもよいし、置換基を有していてもよい。置換基としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基等が挙げられる。

前記芳香族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、無置換又は置換基で置換された炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。
置換基としては、以下に限定されるものではないが、例えば、炭素数１〜６のアルキル基、炭素数６〜１２のアリール基、炭素数７〜２０のアリールアルキル基、クロロ基及びブロモ基等のハロゲン基、炭素数３〜１０のアルキルシリル基、スルホン酸基、及びナトリウム塩などのその塩である基等が挙げられる。
芳香族ジカルボン酸の具体例としては、以下に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等が挙げられる。

前記ジカルボン酸は、本実施形態の目的を損なわない範囲で、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸をさらに含んでもよい。これらは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ラクタムとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ブチロラクタム、ピバロラクタム、ε−カプロラクタム、カプリロラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、及びラウロラクタム（ドデカノラクタム）等が挙げられる。
これらの中でも、靭性の観点から、ε−カプロラクタム、ラウロラクタム等が好ましく、ε−カプロラクタムがより好ましい。

前記アミノカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、上記したラクタムが開環した化合物（ω−アミノカルボン酸、α，ω−アミノカルボン酸等）等が挙げられる。

前記アミノカルボン酸としては、結晶化度を高める観点から、ω位がアミノ基で置換された、炭素数４〜１４の直鎖又は分岐状の飽和脂肪族カルボン酸であることが好ましい。具体的には、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等が挙げられる。前記アミノカルボン酸としては、パラアミノメチル安息香酸等も挙げられる。
これらの中でも、低吸水性の観点から、１２−アミノドデカン酸が好ましい。

ポリアミド樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド４（ポリα−ピロリドン）、ポリアミド６（ポリカプロアミド）、ポリアミド１１（ポリウンデカンアミド）、ポリアミド１２（ポリドデカンアミド）、ポリアミド４６（ポリテトラメチレンアジパミド）、ポリアミド５６（ポリペンタメチレンアジパミド）、ポリアミド６６（ポリヘキサメチレンアジパミド、以下「ＰＡ６６」とも記す。）、ポリアミド６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）、ポリアミド６１２（ポリヘキサメチレンドデカミド）、ポリアミド１１６（ポリウンデカメチレンアジパミド）、ポリアミド９２（ポリノナメチレンオキサミド）、ポリアミドＴＭＨＴ（トリメチルヘキサメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド２Ｍｅ−５Ｔ（ポリ２−メチルペンタメチレンテレフタルアミド、Ｍｅはメチル基である。以下同様とする。）、ポリアミド９Ｔ（ポリノナメチレンテレフタルアミド）、２Ｍｅ−８Ｔ（ポリ２−メチルオクタメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、ポリアミド６Ｃ（ポリヘキサメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド２Ｍｅ−５Ｃ（ポリ２−メチルペンタメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド９Ｃ（ポリノナメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、２Ｍｅ−８Ｃ（ポリ２−メチルオクタメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミドＰＡＣＭ１２（ポリビス（４−アミノシクロヘキシル）メタンドデカミド）、ポリアミドジメチルＰＡＣＭ１２（ポリビス（３−メチル−アミノシクロヘキシル）メタンドデカミド、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）、ポリアミド１０Ｔ（ポリデカメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド１１Ｔ（ポリウンデカメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド１２Ｔ（ポリドデカメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド１０Ｃ（ポリデカメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド１１Ｃ（ポリウンデカメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド１２Ｃ（ポリドデカメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）等のポリアミド樹脂が挙げられる。

本実施形態に用いるポリアミド樹脂の例としては、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を含むことが、耐熱性、強度、成形性の観点で好ましい。本実施形態に用いるポリアミド樹脂は、より好ましくは、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を５０質量％以上含むポリアミド樹脂であり、さらに好ましくはジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を７０質量％以上含むポリアミド樹脂であり、よりさらに好ましくはジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を９０質量％以上含むポリアミド樹脂であり、特に好ましくはジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂である。本実施形態に用いるポリアミド樹脂において、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を含有させる方法は、特に限定されないが、共重合、アロイ（混合）などの含有方法が挙げられる。

ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド６６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ポリアミド６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）、ポリアミド６１２（ポリヘキサメチレンドデカミド）、ポリアミド６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド２Ｍｅ−５Ｔ（ポリ２−メチルペンタメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド９Ｔ（ポリノナメチレンテレフタルアミド）、２Ｍｅ−８Ｔ（ポリ２−メチルオクタメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、ポリアミド６Ｃ（ポリヘキサメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド２Ｍｅ−５Ｃ（ポリ２−メチルペンタメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド９Ｃ（ポリノナメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、２Ｍｅ−８Ｃ（ポリ２−メチルオクタメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）、ポリアミド１０Ｔ（ポリデカメチレンテレフタルアミド）及びポリアミド１０Ｃ（ポリデカメチレンシクロヘキサンジカルボキサミド）が挙げられる。これらのポリアミド樹脂は、靱性、強度及び成形性の観点から好ましい。同様の観点から、ポリアミド樹脂は、ポリアミド６６を含むことがより好ましい。

なお、ポリアミド樹脂は、上述した各種ポリアミドを構成する単位（単量体）を２種以上共重合させて得られる、ポリアミド共重合体であってもよい。

前記ポリアミド共重合体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド６６／６Ｉ、ＰＡ６６／６Ｉ／６、ＰＡ６６／６Ｔ、ＰＡ６Ｔ／２Ｍｅ−５Ｔ（Ｍｅはメチル基）、ＰＡ９Ｔ／２Ｍｅ−８Ｔ、ＰＡ６Ｃ／２Ｍｅ−５Ｃ、ＰＡ９Ｃ／２Ｍｅ−８Ｃ等のポリアミド共重合体が挙げられる。

上述したポリアミド樹脂の中でも、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６６／６、ポリアミド６６／６Ｉ、ポリアミド６Ｃ／２Ｍｅ−５Ｃ、ポリアミド２Ｍｅ−５Ｃがより好ましく、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６６／６、ポリアミド６６／６Ｉがさらに好ましく、強度・靱性と結晶性のバランスから、ポリアミド６６がさらにより好ましい。

ポリアミド樹脂のモノマーを重合させる際には、分子量調節のために末端封止剤をさらに添加することができる。この末端封止剤としては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。

前記末端封止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類等が挙げられる。
これらの中でも、ポリアミド樹脂の熱安定性の観点から、モノカルボン酸及びモノアミンが好ましい。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものであればよく、以下に限定されるものではないが、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソブチル酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸等の脂環族モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、及びフェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸；等が挙げられる。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものであればよく、以下に限定されるものではないが、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミ等の脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン等の脂環族モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミン等の芳香族モノアミン；等が挙げられる。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できる酸無水物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水安息香酸、無水酢酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸等が挙げられる。
これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できるモノイソシアネートとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、フェニルイソシアネート、トリルイソシアネート、ジメチルフェニルイソシアネート、シクロヘキシルイソシアネート、ブチルイソシアネート、ナフチルイソシアネート等が挙げられる。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できるモノ酸ハロゲン化物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、安息香酸、ジフェニルメタンカルボン酸、ジフェニルスルホンカルボン酸、ジフェニルスルホキシドカルボン酸、ジフェニルスルフィドカルボン酸、ジフェニルエーテルカルボン酸、ベンゾフェノンカルボン酸、ビフェニルカルボン酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、アントラセンカルボン酸等のモノカルボン酸の、ハロゲン置換モノカルボン酸が挙げられる。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できるモノエステル類としては、以下に限定されるものではないが、例えば、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンモノモンタネート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールモノベヘネート、ペンタエリスリトールモノモンタネート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンモノベヘネート、ソルビタンモノモンタネート、ソルビタンジモンタネート、ソルビタントリモンタネート、ソルビトールモノパルミテート、ソルビトールモノステアレート、ソルビトールモノベヘネート、ソルビトールトリベヘネート、ソルビトールモノモンタネート、ソルビトールジモンタネート等が挙げられる。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

末端封止剤として使用できるモノアルコール類としては、以下に限定されるものではないが、例えば、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ウンデカノール、ドデカノール、トリデカノール、テトラデカノール、ペンタデカノール、ヘキサデカノール、ヘプタデカノール、オクタデカノール、ノナデカノール、エイコサノール、ドコサノール、トリコサノール、テトラコサノール、ヘキサコサノール、ヘプタコサノール、オクタコサノール、トリアコンタノール（以上、直鎖状、分岐状）、オレイルアルコール、ベヘニルアルコール、フェノール、クレゾール（ｏ−、ｍ−、ｐ−体）、ビフェノール（ｏ−、ｍ−、ｐ−体）、１−ナフトール、２−ナフトール等が挙げられる。
これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ポリアミド樹脂の融点は、特に限定されるものではないが、好ましくは２００℃以上３４０℃以下であり、より好ましくは２１０℃以上３３５℃以下であり、さらに好ましくは２４０℃以上３３０℃以下である。
ポリアミド樹脂の融点を、２００℃以上とすることにより、ポリアミド成形用材料の耐熱性が向上する傾向にある。
ポリアミド樹脂の融点を、３４０℃以下とすることにより、ポリアミド成形用材料の溶融加工中の熱分解や劣化をより効果的に抑制できる傾向にある。

ポリアミド樹脂の融点は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて、例えば昇温速度２０℃／分の条件で測定することができる。測定装置としては、例えば、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製、Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ等を用いることができる。

原料の（Ａ）ポリアミド樹脂や、ポリアミド成形用材料中のポリアミド樹脂の分子量は、種々の方法により測定することができる。
例えば、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による分子量測定や溶液粘度などが挙げられる。具体的に、溶液粘度としては、ＩＳＯ３０７（ＪＩＳ−Ｋ６９３３）に準拠して測定される粘度数［ＶＮ］やＡＳＴＭ−Ｄ７８９に準拠して測定されるギ酸相対粘度［ＲＶ］がある。ＩＳＯ３０７（ＪＩＳ−Ｋ６９３３）による測定としては、一例として、２５℃において９６％濃度の硫酸中、ポリアミド樹脂濃度０．５質量％溶液で測定することができる。

また、上記の異なる規格への換算については、例えば、ＩＳＯ３０７（ＪＩＳ−Ｋ６９３３）に記載されている換算表などを適宜用いればよい。

本明細書では、前記粘度数［ＶＮ］を、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の分子量の指標としており、ＶＮの数値が高いほど高分子量であるものと評価される。（また、同じ［ＶＮ］に対して、ＰＡ６６の場合については［ＲＶ］もカッコ内に併記した）

本実施形態のポリアミド成形用材料の粘度数［ＶＮ］は、１６０ｍＬ／ｇ（ＲＶ（ＰＡ６６）：５８）以上であり、ＶＮ１６５ｍＬ／ｇ以上ＶＮ３５０ｍＬ／ｇ以下（ＲＶ（ＰＡ６６）：６１以上４７７以下）が好ましい。本実施形態のポリアミド成形用材料は、粘度数［ＶＮ］を１６０ｍＬ／ｇ以上にすることで、耐衝撃性を向上させることができる。また、本実施形態のポリアミド成形用材料は、粘度数［ＶＮ］を３５０ｍＬ／ｇ以下にすることで、成形などの溶融加工性を確保することができる。本実施形態のポリアミド成形用材料の粘度数［ＶＮ］は、より好ましくは、１７５ｍＬ／ｇ以上３１０ｍＬ／ｇ以下（ＲＶ（ＰＡ６６）：６９以上３０６以下）であり、さらにより好ましくは１８０ｍＬ／ｇ以上２９０ｍＬ／ｇ以下（ＲＶ（ＰＡ６６）：７２以上２４５以下）であり、さらに一層好ましくは、１９０ｍＬ／ｇ以上２７０ｍＬ／ｇ以下（ＲＶ（ＰＡ６６）：８１以上１９７以下）であり、特に好ましくは、２００ｍＬ／ｇ以上２５０ｍＬ／ｇ以下（ＲＶ（ＰＡ６６）：９０以上１５７以下）である。
なお、本実施形態において、ポリアミド成形用材料の粘度数［ＶＮ］は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

上述の範囲の粘度数［ＶＮ］を有するポリアミド成形用材料を得る方法としては、例えば、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の分子量を適宜調整する方法が挙げられる。
原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の分子量を調整する方法としては、例えば、ペレットなど固体の状態の原料の（Ａ）ポリアミド樹脂を融点以下の温度で加熱し高分子量化させる固相重合法や原料の（Ａ）ポリアミド樹脂に高分子量化の触媒を加えて、溶融押出にて原料の（Ａ）ポリアミド樹脂を高分子量化させる触媒高分子量化押出法等が挙げられる。
なかでも、触媒高分子量化押出法は、短時間で原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の高分子量化を実施することが可能で、工程が少なく好ましい。

この場合は、押出原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の粘度数［ＶＮ］はさほど高くなくてもよい。押出機モーターへの負荷を低減し、吐出量を大きくして効率よくポリアミド成形用材料を生産したい場合は、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の粘度数［ＶＮ］は、７０ｍＬ／ｇ以上２００ｍＬ／ｇ以下が好ましく、より好ましくは、９０ｍＬ／ｇ以上１８０ｍＬ／ｇ以下であり、さらに好ましくは１００ｍＬ／ｇ以上１７０ｍＬ／ｇ以下であり、特に好ましくは、１２０ｍＬ／ｇ以上１６５ｍＬ／ｇ未満である。

本実施形態に用いるポリアミド樹脂のポリマー末端は、１）アミノ基末端、２）カルボキシル基末端、３）末端封止剤による末端、及び４）その他の末端のいずれかである。
ポリアミド樹脂のポリマー末端とは、ジカルボン酸とジアミン（必要に応じて、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸を含む）とが、アミド結合により重合した重合体のポリマー鎖の末端部分を意味する。

１）アミノ基末端は、ポリマー末端がアミノ基（−ＮＨ₂）であることを意味し、ポリマー鎖の末端が原料のジアミンやラクタム、アミノカルボン酸に由来する。
２）カルボキシル基末端は、ポリマー末端がカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）であることを意味し、ポリマー鎖の末端が原料のジカルボン酸、ジアミンやラクタム、アミノカルボン酸に由来する。
３）末端封止剤による末端は、重合時に添加した末端封止剤で、ポリマー末端が封止されていることを意味し、モノカルボン酸及びモノアミンなどの末端封止剤に由来する構造を有する。
４）その他の末端は、１）から４）に分類されないポリマー末端であり、例えば、アミノ基末端が脱アンモニア反応して生成した末端及びカルボキシル基末端が脱炭酸反応して生成した末端などが挙げられる。

これらの末端基の定量は、例えば、下記実施例に記載するように、¹Ｈ−ＮＭＲを用いて測定することができる。例えば、アミノ基末端の場合の末端濃度は、末端のアミノ基の窒素原子に隣接する炭素に結合する水素の積分比を基に算出することができる。

原料の（Ａ）ポリアミド樹脂は、例えば、カルボキシル基末端とアミノ基末端とが脱水重縮合（アミド化反応）して、アミド結合を形成し高分子量化する。また、このアミド化反応は逆反応も存在し、平衡反応であることが知られている。従って、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の高分子量化をより促進させたい場合や成形などの溶融加工時などに逆反応を抑制してポリアミド樹脂の高分子量の状態を維持させたい場合は、ポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との積が最大になるようにすることが好ましい。

ポリマー末端は（直鎖状ポリマーの場合）ポリマー鎖の両端に２つ存在する。従って、ポリマーの分子量によって、総末端基濃度は変化する。即ち、同一分子量の時には、総末端基濃度は一定であり、その中でカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との積が最大になるようにするには、［ＣＯＯＨ］＝［ＮＨ₂］（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＝０）に近づけるようにすべきである。

ところで、ＰＡ６６などのジアミン及びジカルボン酸の縮合重合で得られるポリアミド樹脂の重合を行う場合、ヘキサメチレンジアミン（ジアミン）とアジピン酸（ジカルボン酸）との当量塩水溶液を原料に用いて、該原料を加熱し、重合をすることが一般的である。しかし、このような重合方法では、重合時の加熱により、水（水溶液の溶媒の水及びアミド結合形成時の縮合水）だけではなく、ジアミンの一部も重合系外に逃散してしまい、ポリアミド樹脂としては、［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＞３０ミリ当量／ｋｇとなってしまう。

従って、本実施形態のポリアミド成形用材料に含有しているポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は、−２５〜２５ミリ当量／ｋｇである。本実施形態のポリアミド成形用材料は、ポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が２５ミリ当量／ｋｇ以下であると、耐加水分解性が良好となり、−２５ミリ当量／ｋｇ以上であると、アミノ基末端基由来の分解ガスの発生を抑制できるため、成形性が向上し、色調が向上する。
本実施形態のポリアミド成形用材料に含有しているポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は、好ましくは、−１５〜２５ミリ当量／ｋｇであり、より好ましくは、−５〜２５ミリ当量／ｋｇであり、さらに好ましくは０〜２５ミリ当量／ｋｇであり、よりさらに好ましくは１〜２０ミリ当量／ｋｇであり、よりさらに一層好ましくは、１〜１５ミリ当量／ｋｇであり、特に好ましくは５〜１５ミリ当量／ｋｇである。

このような末端濃度のポリアミド樹脂を製造する方法としては、例えば、一般的な末端濃度（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＞３０ミリ当量／ｋｇ）のポリアミド樹脂に、押出などの溶融加工の際にアミン成分を添加して、ポリアミド樹脂のアミノ基末端濃度を増やす方法や、ポリアミド樹脂のモノマー原料として、上述したジアミンの逃散分を見越してジカルボン酸とジアミンとの当量よりジアミン成分を過剰に添加した原料を用い、該原料から重合することによって製造する方法が挙げられる。
なお、本実施形態において、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］及びアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

本実施形態のポリアミド成形用材料に含有しているポリアミド樹脂は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）の融解熱量測定において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）と、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）との差（ΔＨ１−ΔＨ２）が１０Ｊ／ｇ以下である。
本実施形態において、融解熱量は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて後述の実施例に記載の方法により測定することができる。当該測定の際、昇温や冷却は２０℃／分の速度で実施できる。当該測定装置としては、例えば、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製、Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ等を用いることができる。

本実施形態において、ポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量は、ポリアミド成形用材料中にポリアミド樹脂以外の他の成分（例えば、（Ｄ）強化材等）が含有しているときは、他の成分の融解熱量を除く。例えば、ポリアミド成形用材料中に（Ｄ）強化材（例えば、無機物）が２５質量％含有しているような場合は、（Ｄ）強化材込みのポリアミド成形用材料での融解熱量測定を実施し、その結果、融解熱量が、例えば５０Ｊ／ｇであった場合は、（Ｄ）強化材２５質量％分を除き、ポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量に換算する。この例の場合のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量は５０×（１００／７５）＝６６．７Ｊ／ｇと換算される。

本実施形態において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１とは、成形前のポリアミド成形材料中のポリアミド樹脂１ｇを融解するのに必要な熱量を意味する。融解熱量は、その材料中のポリアミド樹脂の結晶化の状態を表す指標であり、ポリアミド樹脂の種類によって種々変化するが、その材料の製造方法によっても種々変わる。また、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２とは、ポリアミド成形材料中のポリアミド樹脂を一度完全に溶融状態とした後に、一定条件（降温速度２０℃／分で２５℃まで降温）で作成された結晶状態を有するポリアミド樹脂１ｇを融解するのに必要な熱量を意味する。このように融解熱量ΔＨ２は、一定条件で作成された結晶状態を有するポリアミド樹脂１ｇを融解するのに必要な熱量であるため、完全溶融前の成形材料中のポリアミド樹脂の結晶状態とは異なり、ほぼ同じ条件で製作した成形材料中のポリアミド樹脂の結晶状態を表す指標となる。また、本実施形態においては、ポリアミド樹脂の融点＋約３０℃で３分保持することでポリアミド樹脂の完全溶融を実施する。また、ポリアミド樹脂の完全溶融後、降温速度２０℃／分で２５℃まで降温し、２５℃で３分間保持した後に２回目の昇温を実施する。例えば、ポリアミド６６の場合、ポリアミド６６の融点２６４℃＋約３０℃（例えば、３００℃）で３分保持して、完全にポリアミド６６を溶融させることができる。

本実施形態において、ΔＨ１−ΔＨ２は、ポリアミド樹脂の種類による差異ではなく、同じ種類のポリアミド樹脂における製造方法の違いによるポリアミド樹脂の結晶化の差異を示すことができる。
また、本実施形態のポリアミド成形用材料は、ΔＨ１−ΔＨ２が１０Ｊ／ｇ以下であることで、可塑化時間短縮と安定化とが両立でき、成形性が向上する観点で好ましい。ΔＨ１−ΔＨ２は、より好ましくは、−３０〜１０Ｊ／ｇであり、さらに好ましくは、−２５〜５Ｊ／ｇであり、よりさらに好ましくは、−１５〜０Ｊ／ｇであり、特に好ましくは、−１０〜−１Ｊ／ｇである。
ΔＨ１−ΔＨ２を前記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、溶融したポリアミド樹脂組成物を急冷する方法が挙げられる。

（原料としての（Ａ）ポリアミド樹脂の製造方法）
原料としての（Ａ）ポリアミド樹脂の製造方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、以下の種々の方法が挙げられる

１）ジカルボン酸及びジアミンの水溶液又は水の懸濁液、又はジカルボン酸及びジアミン塩とラクタム及び／又はアミノカルボン酸などの他の成分との混合物（以下、これらを、「その混合物」と略称する場合がある。）の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、溶融状態を維持したまま重合させる方法（以下、「熱溶融重合法」ともいう。）；
２）ジカルボン酸及びジアミン又はその混合物の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーと取り出す方法（「プレポリマー法」）；
３）熱溶融重合法で得られたポリアミドを融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（「熱溶融重合・固相重合法」）；
４）ジカルボン酸及びジアミン又はその混合物の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにニーダーなどの押出機で再び溶融して、その重合度を上昇させる方法（「プレポリマー・押出重合法」）；
５）ジカルボン酸及びジアミン又はその混合物の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにポリアミドの融点以下の温度で固体状態を維持して、その重合度を上昇させる方法（「プレポリマー・固相重合法」）；
６）ジカルボン酸及びジアミン又はその混合物を、固体状態を維持したまま重合させる方法（「モノマー・固相重合法」）；
７）「ジカルボン酸及びジアミンの塩」又はその混合物を、固体状態を維持したまま重合させる方法（「塩・固相重合法」）；
８）ジカルボン酸と等価なジカルボン酸ハライド及びジアミンを用いて重合させる方法（「溶液法」）。

上記原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の製造方法の中でも、工程が少なく安定した分子量が得られ易い熱溶融重合法やプレポリマー法が好ましい。

原料としての（Ａ）ポリアミド樹脂の製造方法における重合形態は、以下に限定されるものではなく、例えば、バッチ式、連続式が挙げられる。
重合装置としては、特に限定されず、公知の装置（例えば、オートクレーブ型反応器、タンブラー型反応器、ニーダー等の押出機型反応器等）を用いることもできる。

（高分子量化触媒）
本実施形態のポリアミド成形用材料において、任意成分であるが、高分子量化触媒を含有させることもできる。高分子量化触媒としては、高分子量化能力があれば特に限定されないが、例えば、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸やその誘導体（エステルや金属塩など）が挙げられる。（Ｂ）リン酸化合物は後述するが、他の詳細な例としては、フェニルホスフィン酸、２−（２’−ピリジル）エチルホスホン酸、次亜リン酸ナトリウムなどが挙げられる。
高分子量化触媒としては、高分子量化能力の観点やポリアミド樹脂の熱安定剤であるヨウ化銅及びヨウ化カリウムを混合した際に変色がない観点より、（Ｂ）リン酸化合物が好ましい。

（（Ｂ）リン酸化合物）
本実施形態のポリアミド成形用材料において、任意成分ではあるが（Ｂ）リン酸化合物を含有させることもできる。（Ｂ）リン酸化合物としては、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の高分子化能力を持つものであればよく、例えば、リンのオキソ酸でＨ₃ＰＯ₄で示されるオルトリン酸、Ｈ₄Ｐ₂Ｏ₇で示されるピロリン酸（二リン酸）、（ＨＰＯ₃）_nで示されるメタリン酸（ポリリン酸）や、それらのリン酸誘導体で高分子量化能力を持つものが挙げられる。
前記リン酸誘導体とは、Ｈ₃ＰＯ₄などの１つ以上のＨが有機置換基（特に限定されないが、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル、ｎ−ヘキシル、ｎ−オクチル基、２−エチルヘキシル基、デシル基、ラウリル基、トリデシル基、ステアリル基、及びオレイル基などの脂肪族基、フェニル基及びビフェニル基などの芳香族基が挙げられる。）によって置換されたリン酸エステルや、塩基との塩であるリン酸アミン塩（リン酸アンモニウム塩、リン酸ジアミン塩等含む）が挙げられる。上記（Ｂ）リン酸化合物は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｂ）リン酸化合物としては、分子中のＨが有機置換基によって置換されていない方が、ポリアミド樹脂の高分子量化能力が高い傾向があるために、無置換のオルトリン酸、ピロリン酸、メタリン酸が好ましい。

上記（Ｂ）リン酸化合物は、高分子量化能力を示せば、固体の状態でも液体（水溶液含む）の状態でもよい。

また、（Ｂ）リン酸化合物は、ポリアミド成形用材料において、そのまま添加してもよく、マスターバッチ等希釈した状態で添加してもよい。マスターバッチは、特に限定しないが、ペレットでも顆粒でもパウダー状でもよく、ポリアミド樹脂を用いて希釈したものが好ましい。

本実施形態のポリアミド成形用材料において、（Ｂ）リン酸化合物を含有させる場合、（Ｂ）リン酸化合物の含有量としては、ポリアミド樹脂１ｋｇに対して０．５〜１０００ｍｍｏｌであることが好ましい。本実施形態のポリアミド成形用材料は、（Ｂ）リン酸化合物が上記の範囲で含有されていることで、押出中にポリアミド樹脂を高分子量化させる触媒高分子量化押出法で、ポリアミド樹脂の高分子量化が十分に起こり、耐衝撃性を一層向上することができる。なお、上記（Ｂ）リン酸化合物の含有量が０．５ｍｍｏｌ未満となる場合、ポリアミド樹脂の高分子量化が十分ではなく、耐衝撃性の向上が低い。一方で、上記（Ｂ）リン酸化合物の含有量が１０００ｍｍｏｌを超える場合、触媒高分子量化押出法で、ポリアミド樹脂が非常に高分子量化しすぎて、押出機の負荷が大きくなりすぎてポリアミド成形用材料が製造できなくなったり、ゲル化が起きてポリアミド成形用材料の物性の低下を生じる可能性がある。上記（Ｂ）リン酸化合物の含有量は、ポリアミド樹脂１ｋｇに対して好ましくは、１〜５００ｍｍｏｌであり、より好ましくは２〜３００ｍｍｏｌであり、よりさらに好ましくは、３〜１００ｍｍｏｌであり、よりさらに一層好ましくは、４〜５０ｍｍｏｌであり、特に好ましくは、５〜２０ｍｍｏｌである。
本実施形態のポリアミド成形用材料は、（Ｂ）リン酸化合物を含有する場合、リン濃度［Ｐ］が１〜５０００質量ｐｐｍであることが好ましく、５０〜１０００質量ｐｐｍであることがより好ましく、１００〜５００質量ｐｐｍであることがさらに好ましい。本実施形態のポリアミド成形用材料は、リン濃度［Ｐ］が前記範囲内であると、溶融加工したペレットや成形品の色調が好ましくなる傾向にある。
なお、本実施形態において、リン濃度［Ｐ］は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

（（Ｃ）アミン成分）
本実施形態のポリアミド成形用材料において、任意成分ではあるが（Ｃ）アミン成分を含有させることもできる。（Ｃ）アミン成分とは、アンモニア、第一級アミン又は第二級アミンから水素を除去した１価の官能基 （−ＮＨ₂、−ＮＨＲ、−ＮＲＲ’）を持つ化合物である。ポリアミド樹脂のアミノ基末端を増やすために、例えば、ポリアミド成形用材料の製造における原料押出時に（Ｃ）アミン成分を添加する場合は、（Ｃ）アミン成分としては、−ＮＨ₂を２つ以上持つ化合物が好ましい。

−ＮＨ₂を２つ以上持つ化合物としては、特に限定されないが、例えば、ジアミン、トリアミンやアミノ基末端を多く持つ種々のポリマーのプレポリマー（オリゴマー）等が挙げられる。これらの中で、例えば、ポリアミド成形用材料の原料の押出時の相溶性や混練性の観点で、（Ｃ）アミン成分としては、好ましくは、ジアミン及び／又はアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］がカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］より高いポリアミド樹脂プレポリマー（オリゴマー）である。ポリアミド樹脂プレポリマーにおけるアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］とカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］との差（［ＮＨ₂］−［ＣＯＯＨ］）は、１０〜２００００ミリ当量／ｋｇであることが好ましく、５０〜１００００ミリ当量／ｋｇであることがより好ましく、１００〜５０００ミリ当量／ｋｇであることがさらに好ましく、３００〜１０００ミリ当量／ｋｇであることがよりさらに好ましい。

アミノ基末端を多く持つポリアミド樹脂プレポリマー（オリゴマー）の製法としては、特に限定されないが、例えば、ジアミンとジカルボン酸との当量塩水溶液にジアミンを過剰量入れ、重合する方法やその重合途中で止めて、より低分子量でポリアミド樹脂プレポリマー（オリゴマー）を得る方法などが挙げられる。

本実施形態のポリアミド成形用材料において、ジアミンを含有させる場合には、ジアミンとして含有させてもよいし、酸（炭酸、リン酸等）とのジアミン塩にして含有させてもよい。

また、本実施形態のポリアミド成形用材料において、（Ｃ）アミン成分はそのまま含有させても、マスターバッチ等希釈した状態で含有させても構わない。（Ｃ）アミン成分の形状も、特に限定されず、ペレットでもタブレットでもパウダーでもよい。

本実施形態のポリアミド成形用材料において（Ｃ）アミン成分を含有させる場合、（Ｃ）アミン成分の含有量としては、ポリアミド樹脂１ｋｇに対して０．５〜１０００ｍｍｏｌであることが好ましい。本実施形態のポリアミド成形用材料は、（Ｃ）アミン成分が上記の範囲で含有されていることで、ポリアミド樹脂の高分子量化を行い、耐衝撃性を向上することができる。（Ｃ）アミン成分の含有量は、ポリアミド樹脂１ｋｇに対して、好ましくは、１〜５００ｍｍｏｌであり、より好ましくは２〜３００ｍｍｏｌであり、よりさらに好ましくは、３〜１００ｍｍｏｌであり、よりさらに一層好ましくは、４〜５０ｍｍｏｌであり、特に好ましくは、５〜２０ｍｍｏｌである。また、（Ｃ）アミン成分がプレポリマー（オリゴマー）等の場合は、ＧＰＣによるプレポリマー（オリゴマー）の分子量測定を実施し、得られた数平均分子量（Ｍｎ）を（Ｃ）アミン成分の分子量と見做して、（Ｃ）アミン成分の含有量の計算を実施する。

（失活剤）
本実施形態のポリアミド成形用材料において、必要に応じて、失活剤も含有させることができる。失活剤とは、高分子量化触媒の高分子量化能力を失活させるものを指す。失活剤としては、特に限定されないが、例えば、金属化合物などが挙げられる。
金属化合物としては、特に限定されないが、例えば、リチウムハロゲン化物（ヨウ化リチウム、臭化リチウム、塩化リチウム、フッ化リチウム）、酸化リチウム、水酸化リチウム、炭酸リチウム、ナトリウムハロゲン化物（ヨウ化ナトリウム、臭化ナトリウム、塩化ナトリウム、フッ化ナトリウム）、酸化ナトリウム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、マグネシウムハロゲン化物（ヨウ化マグネシウム、臭化マグネシウム、塩化マグネシウム、フッ化マグネシウム）、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、カリウムハロゲン化物（ヨウ化カリウム、臭化カリウム、塩化カリウム、フッ化カリウム）、酸化カリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、カルシウムハロゲン化物（ヨウ化カルシウム、臭化カルシウム、塩化カルシウム、フッ化カルシウム）、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、鉄ハロゲン化物（ヨウ化鉄、臭化鉄、塩化鉄、フッ化鉄）、酸化鉄、水酸化鉄、炭酸鉄、銅ハロゲン化物（ヨウ化銅、臭化銅、塩化銅、フッ化銅）、酸化銅、水酸化銅、炭酸銅、亜鉛ハロゲン化物（ヨウ化亜鉛、臭化亜鉛、塩化亜鉛、フッ化亜鉛）、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛などが挙げられる。上記金属化合物は、１種を用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

金属化合物としては、ポリアミド成形用材料の製造において押出機や成形機などの加工機への腐食を低減させる観点より好ましくは、ヨウ化リチウム、臭化リチウム、酸化リチウム、水酸化リチウム、炭酸リチウム、ヨウ化ナトリウム、臭化ナトリウム、酸化ナトリウム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、ヨウ化マグネシウム、臭化マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、ヨウ化カリウム、臭化カリウム、酸化カリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、ヨウ化カルシウム、臭化カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、ヨウ化鉄、臭化鉄、酸化鉄、水酸化鉄、炭酸鉄、ヨウ化銅、臭化銅、酸化銅、水酸化銅、炭酸銅、ヨウ化亜鉛、臭化亜鉛、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛等が挙げられる。さらに好ましくは、ヨウ化リチウム、酸化リチウム、炭酸リチウム、ヨウ化ナトリウム、酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、ヨウ化マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、ヨウ化カリウム、酸化カリウム、炭酸カリウム、ヨウ化カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、ヨウ化鉄、酸化鉄、水酸化鉄、炭酸鉄、ヨウ化銅、酸化銅、水酸化銅、炭酸銅、ヨウ化亜鉛、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛等が挙げられる。

本実施形態のポリアミド成形用材料において、失活剤を含有させる場合、失活剤の含有量としては、ポリアミド樹脂１ｋｇに対して、０．５〜１０００ｍｍｏｌであることが好ましい。本実施形態のポリアミド成形用材料は、失活剤を上記の範囲で含有されていることで、ポリアミド成形用材料の製造における熱滞留時のゲル化を抑制することができる。なお、上記失活剤の含有量が０．５ｍｍｏｌ未満となる場合、熱滞留時のゲル化の抑制が十分ではない。一方で、上記失活剤の含有量が１０００ｍｍｏｌを超える場合、失活剤の含有量が過剰のために、ポリアミド成形用材料の強度の低下などを生じる可能性がある。また、高分子量化触媒の高分子量化能力を失活させるという観点においては、失活剤の含有量は、高分子量化触媒の当量以上であることが好ましいともいえる。

また、本実施形態のポリアミド成形用材料において、失活剤はそのまま含有させても、マスターバッチ等希釈した状態で含有させても構わない。マスターバッチは、特に限定されないが、ペレットでも顆粒でもパウダー状でもよく、ポリアミド樹脂成分を用いて希釈したものが好ましい。

（（Ｄ）強化材）
本実施形態のポリアミド成形用材料は、任意成分であるが（Ｄ）強化材を含有するもできる。旭：修正しました。
（Ｄ）強化材とは、材料の強度及び／又は剛性を向上させるものであれば、以下に限定されるものではないが、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ケイ酸カルシウム繊維、チタン酸カリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、フレーク状ガラス、タルク、カオリン、マイカ、ハイドロタルサイト、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、酸化亜鉛、リン酸一水素カルシウム、ウォラストナイト、シリカ、ゼオライト、アルミナ、ベーマイト、水酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、ケイ酸カルシウム、アルミノケイ酸ナトリウム、ケイ酸マグネシウム、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック、カーボンナノチューブ、グラファイト、黄銅、銅、銀、アルミニウム、ニッケル、鉄、フッ化カルシウム、モンモリロナイト、膨潤性フッ素雲母及びアパタイトが挙げられる。
これらの中でも、強度及び剛性を増大させる観点から、ガラス繊維、炭素繊維、フレーク状ガラス、タルク、カオリン、マイカ、炭酸カルシウム、リン酸一水素カルシウム、ウォラストナイト、シリカ、カーボンナノチューブ、グラファイト、フッ化カルシウム、モンモリロナイト、膨潤性フッ素雲母及びアパタイトが好ましい。
また、より好ましくは、ガラス繊維、炭素繊維、ウォラストナイト、タルク、マイカ、カオリン及び窒化珪素が挙げられる。上記した（Ｄ）強化材は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記のガラス繊維や炭素繊維のうち、優れた機械的特性をポリアミド成形用材料に付与できるという観点から、数平均繊維径が３〜３０μｍであって、かつ前記ポリアミド成形用材料中において、重量平均繊維長が１００〜７５０μｍであり、重量平均繊維長と数平均繊維径とのアスペクト比（重量平均繊維長を数平均繊維径で除した値）が１０〜１００であるものがより好ましい。

また、上記のウォラストナイトのうち、優れた機械的特性をポリアミド成形用材料に付与できるという観点から、数平均繊維径が３〜３０μｍであって、かつポリアミド成形用材料中において、重量平均繊維長が１０〜５００μｍであり、前記アスペクト比が３〜１００であるものがより好ましい。

また、上記のタルク、マイカ、カオリン及び窒化珪素のうち、優れた機械的特性をポリアミド成形用材料に付与できるという観点から、数平均繊維径が０．１〜３μｍであるものがより好ましい。

ここで、前記数平均繊維径及び重量平均繊維長に関しては、ポリアミド成形用材料を電気炉に入れて、含まれる有機物を焼却処理し、残渣分から、例えば１００本以上の強化材を任意に選択し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して、これらの強化材の繊維径を測定することにより数平均繊維径を測定することができ、倍率１０００倍でのＳＥＭ写真を用いて繊維長を計測することにより重量平均繊維長を求めることができる。

前記（Ｄ）強化材は、シランカップリング剤等により表面処理を施してもよい。
前記シランカップリング剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランやＮ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン等のアミノシラン類；γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランやγ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン等のメルカプトシラン類；エポキシシラン類；ビニルシラン類が挙げられる。
中でも、アミノシラン類が好ましい。

また、前記ガラス繊維や炭素繊維については、さらに集束剤を含んでいてもよい。集束剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体、エポキシ化合物、ポリカルボジイミド化合物、ポリウレタン樹脂、アクリル酸のホモポリマー、アクリル酸とその他共重合性モノマーとのコポリマー、並びにこれらの第１級、第２級及び第３級アミンとの塩等が挙げられる。
これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
特に、ポリアミド成形用材料の機械的強度の観点から、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体、エポキシ化合物、ポリカルボジイミド化合物及びポリウレタン樹脂、並びにこれらの組み合わせが好ましく、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体、ポリカルボジイミド化合物及びポリウレタン樹脂、並びにこれらの組み合わせがより好ましい。

カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体のうち、前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸や無水シトラコン酸が挙げられ、中でも無水マレイン酸が好ましい。
一方、前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とは、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体とは異なる不飽和ビニル単量体をいう。前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、２，３−ジクロロブタジエン、１，３−ペンタジエン、シクロオクタジエン、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレートが挙げられる。特にスチレンやブタジエンが好ましい。

これらの組み合わせの中でも、無水マレイン酸とブタジエンとの共重合体、無水マレイン酸とエチレンとの共重合体、及び無水マレイン酸とスチレンとの共重合体、並びにこれらの混合物よりなる群から選択される１種以上がより好ましい。

また、前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体は、重量平均分子量が２，０００以上であることが好ましい。また、ポリアミド成形用材料の流動性向上の観点から、より好ましくは２，０００〜１，０００，０００であり、さらに好ましくは２，０００〜１，０００，０００である。なお、本明細書における重量平均分子量は、ＧＰＣにより測定した値である。

前記エポキシ化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブテンオキサイド、ペンテンオキサイド、ヘキセンオキサイド、ヘプテンオキサイド、オクテンオキサイド、ノネンオキサイド、デセンオキサイド、ウンデセンオキサイド、ドデセンオキサイド、ペンタデセンオキサイド、エイコセンオキサイドなどの脂肪族エポキシ化合物；グリシド−ル、エポキシペンタノ−ル、１−クロロ−３，４−エポキシブタン、１−クロロ−２−メチル−３，４−エポキシブタン、１，４−ジクロロ−２，３−エポキシブタン、シクロペンテンオキサイド、シクロヘキセンオキサイド、シクロヘプテンオキサイド、シクロオクテンオキサイド、メチルシクロヘキセンオキサイド、ビニルシクロヘキセンオキサイド、エポキシ化シクロヘキセンメチルアルコールなどの脂環族エポキシ化合物；ピネンオキサイドなどのテルペン系エポキシ化合物；スチレンオキサイド、ｐ−クロロスチレンオキサイド、ｍ−クロロスチレンオキサイドなどの芳香族エポキシ化合物；エポキシ化大豆油；及びエポキシ化亜麻仁油が挙げられる。

前記ポリカルボジイミド化合物は、一以上のカルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を含有する化合物を縮合することにより得られる。

ポリカルボジイミド化合物の縮合度は１〜２０であることが好ましく、１〜１０であることがより好ましい。縮合度が１〜２０の範囲内にある場合、良好な水溶液又は水分散液が得られる。さらに、縮合度が１〜１０の範囲内にある場合、一層良好な水溶液又は水分散液が得られる。

また、前記ポリカルボジイミド化合物は、部分的にポリオールセグメントを持つポリカルボジイミド化合物であることが好ましい。
ポリオールセグメントを持つことにより、ポリカルボジイミド化合物が水溶化し易くなり、ガラス繊維や炭素繊維の集束剤として一層好適に使用可能となる。

これらポリカルボジイミド化合物は、ジイソシアネート化合物を３−メチル−１−フェニル−３−ホスホレン−１−オキシド等の公知のカルボジイミド化触媒の存在下で脱炭酸反応させることによって得られる。
ジイソシアネート化合物としては、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート及び脂環式ジイソシアネート、並びにそれらの混合物を用いることが可能である。以下に限定されるものではないが、例えば、１，５−ナフタレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートと２，６−トリレンジイソシアネートとの混合物、ヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−ジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソプロピルフェニルイソシアネート及び１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアネート等が挙げられる。そして、これらのジイソシアネート系化合物をカルボジイミド化することによって、末端に２つのイソシアネート基を有するポリカルボジイミド化合物が得られる。これらのうち、反応性向上の観点からジシクロヘキシルメタンカルボジイミドが好適に使用可能である。

前記末端に２つのイソシアネート基を有するポリカルボジイミド化合物に対し、さらにモノイソシアネート化合物を等モル量カルボジイミド化させる方法、又はポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルと等モル量反応させてウレタン結合を生成する方法等によって、末端にイソシアネート基を１つ有するポリカルボジイミド化合物が得られる。
前記モノイソシアネート化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ヘキシルイソシアネート、フェニルイソシアネートやシクロヘキシルイソシアネート等が挙げられる。
前記ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレングリコールモノメチルエーテルやポリエチレングリコールモノエチルエーテルが挙げられる。

前記ポリウレタン樹脂は、集束剤として一般的に用いられるものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、ｍ−キシリレンジイソシアナート（ＸＤＩ）、４，４'−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアナート）（ＨＭＤＩ）やイソホロンジイソシアナート（ＩＰＤＩ）等のイソシアネートと、ポリエステル系やポリエーテル系のジオールとから合成されるものが好適に使用できる。

前記アクリル酸のホモポリマー（ポリアクリル酸）としては、重量平均分子量は１，０００〜９０，０００であることが好ましく、より好ましくは１，０００〜２５，０００である。

前記アクリル酸とその他共重合性モノマーとのコポリマーを構成する、前記アクリル酸と共重合体を形成するモノマーとしては、以下に限定されるものでははいが、例えば、水酸基及び／又はカルボキシル基を有するモノマーのうち、アクリル酸、マレイン酸、メタクリル酸、ビニル酢酸、クロトン酸、イソクロトン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸及びメサコン酸よりなる群から選択される１種以上が挙げられる（但し、アクリル酸のみの場合を除く）。なお、前記その他の共重合性モノマーは、上記モノマーのうちエステル系モノマーを１種以上有することが好ましい。

アクリル酸のポリマー（ホモポリマー及びコポリマーのいずれも含む。）は、塩の形態であってもよい。
アクリル酸のポリマーの塩としては、以下に限定されるものではないが、第一級、第二級又は第三級のアミン塩が挙げられる。以下に限定されるものではないが、例えば、トリエチルアミン塩、トリエタノールアミン塩やグリシン塩が挙げられる。
中和度は、他の併用薬剤（シランカップリング剤など）との混合溶液の安定性向上や、アミン臭低減の観点から、２０〜９０％とすることが好ましく、４０〜６０％とすることがより好ましい。

塩を形成するアクリル酸のポリマーの重量平均分子量は、特に制限されないが、３，０００〜５０，０００の範囲であることが好ましい。ガラス繊維や炭素繊維の集束性向上の観点から、３，０００以上が好ましく、ポリアミド成形用材料とした際の機械的特性向上の観点から、５０，０００以下が好ましい。

ガラス繊維や炭素繊維は、上述した集束剤を、公知のガラス繊維や炭素繊維の製造工程において、ローラー型アプリケーターなどの公知の方法を用いて、ガラス繊維や炭素繊維に付与して製造した繊維ストランドを乾燥することによって連続的に反応させることにより得られる。
前記繊維ストランドをロービングとしてそのまま使用してもよく、さらに切断工程を得て、チョップドガラスストランドとして使用してもよい。
かかる集束剤は、ガラス繊維又は炭素繊維１００質量％に対し、固形分率として０．２〜３質量％相当を付与（添加）することが好ましく、より好ましくは０．３〜２質量％付与（添加）する。ガラス繊維や炭素繊維の集束を維持する観点から、集束剤の添加量が、ガラス繊維または炭素繊維１００質量％に対し、固形分率として０．２質量％以上であることが好ましい。一方、ポリアミド成形用材料の熱安定性向上の観点から、３質量％以下であることが好ましい。また、ストランドの乾燥は切断工程後に行ってもよく、またはストランドを乾燥した後に切断してもよい。

本実施形態のポリアミド成形用材料において、（Ｄ）強化材を添加する場合の含有量は、ポリアミド樹脂１００質量部に対して、１０〜２５０質量部であることが好ましい。本実施形態のポリアミド成形用材料は、（Ｄ）強化材の含有量をポリアミド樹脂１００質量部に対して、１０質量部以上にすることで強度の向上効果が十分に発揮でき、２５０質量部以下にすることで、押出での製造性が向上する。（Ｄ）強化材の含有量は、ポリアミド樹脂１００質量部に対して、より好ましくは、２０〜１５０質量部であり、さらに好ましくは２５〜１００質量部であり、特に好ましくは、３０〜６０質量部である。

（ポリアミド成形用材料に含まれうる他の成分）
本実施形態のポリアミド成形用材料は、必要に応じ、本実施形態の目的を損なわない範囲で、他の成分を含有することができる。本実施形態のポリアミド成形用材料に含まれうる他の成分としては、他のポリマーや原料の（Ａ）ポリアミド樹脂に用いられる通常の添加剤、例えば、成形性改良剤、着色剤、難燃剤、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤等が挙げられる。

前記他のポリマーとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、（変性）ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、シクロオレフィンポリマー、液晶ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素樹脂、ポリベンズイミダゾール等が挙げられる。

前記成形性改良剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。

前記高級脂肪酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、エルカ酸、オレイン酸、ラウリン酸、及びモンタン酸等の炭素数８〜４０の飽和又は不飽和の、直鎖又は分岐状の脂肪族モノカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、溶融加工時のガス発生抑制や成形加工時の金型へのモールドデポジット抑制の観点から、ステアリン酸、モンタン酸が好ましい。

前記高級脂肪酸金属塩とは、高級脂肪酸の金属塩である。
金属塩を構成する金属元素としては、元素周期律表の第１、第２、第３族元素、亜鉛、及びアルミニウム等が好ましく、カルシウム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム等がより好ましい。
前記高級脂肪酸金属塩としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸ナトリウム、パルミチン酸カルシウム等が挙げられる。これらの中でも、溶融加工時のガス発生抑制や成形加工時の金型へのモールドデポジット抑制の観点から、モンタン酸の金属塩及びステアリン酸の金属塩が好ましい。

前記高級脂肪酸エステルとは、高級脂肪酸とアルコールとのエステル化物である。
これらの中でも、溶融加工時のガス発生抑制や成形加工時の金型へのモールドデポジット抑制の観点から、炭素数８〜４０の脂肪族カルボン酸と、炭素数８〜４０の脂肪族アルコールとのエステルが好ましい。
ここで、高級脂肪酸としては、上述したものを使用できる。
脂肪族アルコールとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、ラウリルアルコール等が挙げられる。
高級脂肪酸エステルとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等が挙げられる。

前記高級脂肪酸アミドとは、高級脂肪酸のアミド化合物である。
高級脂肪酸アミドとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリルアミド、エチレンビスオレイルアミド、Ｎ−ステアリルステアリルアミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミド等が挙げられる。
これらの中でも、溶融加工時のガス発生抑制や成形加工時の金型へのモールドデポジット抑制の観点から、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリルアミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミドが好ましく、エチレンビスステアリルアミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミドがより好ましい。

これらの高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、及び高級脂肪酸アミドは、それぞれ１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
なお、成形性改良剤として、高級脂肪酸金属塩を選択する場合、当該高級脂肪酸金属塩の添加量は、上述した失活剤成分としての金属化合物の量には含めないものとする。

前記着色剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ニグロシン等の染料、酸化チタン及びカーボンブラック等の顔料；アルミニウム、着色アルミニウム、ニッケル、スズ、銅、金、銀、白金、酸化鉄、ステンレス、及びチタン等の金属粒子；マイカ製パール顔料、カラーグラファイト、カラーガラス繊維、及びカラーガラスフレーク等のメタリック顔料等が挙げられる。
着色剤として酸化鉄等を選択する場合、当該酸化鉄の添加量は、上述した失活剤成分としての金属化合物の量には含めないものとする。

前記難燃剤としては、溶融加工時のガス発生抑制や成形加工時の金型へのモールドデポジット抑制の観点から、非ハロゲン系難燃剤、臭素系難燃剤が好ましい。

前記非ハロゲン系難燃剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、赤リン、リン酸アンモニウム、あるいはポリリン酸アンモニウム等のリン系難燃剤、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ドロマイト、ハイドロタルサイト、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、塩基性炭酸マグネシウム、水酸化ジルコニウム、酸化スズ、錫酸亜鉛、ヒドロキシ錫酸亜鉛等の金属水酸化物あるいは無機金属化合物の水和物や、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム等のホウ酸化合物等の無機化合物系難燃剤、メラミン、メラム、メレム、メロン（３００℃以上でメレム３分子から３分子の脱アンモニアによる生成物）、メラミンシアヌレート、リン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、サクシノグアナミン、アジポグアナミン、メチルグルタログアナミン、メラミン樹脂等のトリアジン系難燃剤、シリコーン樹脂、シリコーンオイル、シリカ等のシリコーン系難燃剤等が挙げられる。

前記臭素系難燃剤は、以下に限定されるものではないが、例えば、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ビスフェノール型エポキシ系重合体及び臭素系架橋芳香族重合体からなる化合物類から選ばれる少なくとも１種の難燃剤が挙げられる。三酸化アンチモンなどの難燃助剤も併用できる。

前記可塑剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、ビス尿素化合物、ポリエチレンワックス、ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド等が挙げられる。

前記安定剤としては、熱劣化、熱時の変色防止、耐熱エージング性、耐候性の向上等を目的に、劣化抑制剤を含んでもよい。
前記劣化抑制剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、酢酸銅やヨウ化銅等の銅化合物や、ヒンダードフェノール化合物等のフェノール系安定剤；ホスファイト系安定剤：ヒンダードアミン系安定剤；トリアジン系安定剤；イオウ系安定剤等が挙げられる。
安定剤として酸化銅やヨウ化銅等の銅酸化物を選択する場合、当該銅酸化物の添加量は、上述した失活剤成分としての金属化合物の量には含めないものとする。

前記酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、アルキルフェノール、アルキレンビスフェノール、アルキルフェノールチオエーテル等が挙げられる。

前記紫外線吸収剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、サリチル酸エステル、ベンゾトリアゾール、ヒドロキシベンゾフェノン等が挙げられる。

前記結晶核剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、窒化ホウ素やタルクなどが挙げられる。

（ポリアミド成形用材料の製造方法）
本実施形態のポリアミド成形用材料を製造する方法としては、特に限定されないが、例えば、一般的な分子量及び末端の原料の（Ａ）ポリアミド樹脂（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＞３０ミリ当量／ｋｇ）に高分子量化触媒、（Ｃ）アミン成分と場合によっては（Ｄ）強化材等を添加して、触媒高分子量化押出を実施することで、一段で（Ｄ）強化材添加と原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の末端基調整及び高分子量化とを行う方法が挙げられる。また、末端基濃度を調整した一般的な分子量の原料の（Ａ）ポリアミド樹脂を重合して、その後、高分子量化触媒と場合によっては（Ｄ）強化材等を添加して、触媒高分子量化押出を実施する方法などが挙げられる。

触媒高分子量化押出の際には、脱揮（減圧）処理をする方が好ましい。脱揮（減圧）処理は、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の高分子量化反応（脱水縮合反応）の際に生成する水をポリアミド樹脂系中から効率的に除去する上で好ましい。このようにして水を除去することで、ポリアミド樹脂の重合及び解重合の平衡を一層重合方向へ傾けることができ、高分子量化触媒成分の高分子量化作用との相乗効果により、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の高分子量化がさらに一層促進される傾向にある。

上記減圧度とは、大気圧を基準とし、脱揮領域の圧力と大気圧との差を意味する。例えば、減圧度０．０２ＭＰａとは、大気圧が０．１０１３ＭＰａのとき、０．１０１３−０．０２＝０．０８１３ＭＰａの絶対圧を示す。

溶融混練時の減圧度としては、０．０２ＭＰａ以上が好ましい。溶融混練時の減圧度を０．０２ＭＰａ以上にすることで、水の除去速度（除去能力）を高められる傾向にある。そのため、十分な原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の高分子量化を実現できる傾向にある。また、減圧装置（真空ポンプなど）の最大限（減圧度０．１０１３ＭＰａ）まで減圧することができる傾向にある。長期間安定的した減圧度を優先する際には、溶融混練時の減圧度は、０．１ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは、０．０２ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは、０．０４ＭＰａ以上０．０９７ＭＰａ以下であり、よりさらに好ましくは、０．０５ＭＰａ以上０．０９５ＭＰａ以下であり、特に好ましくは、０．０６ＭＰａ以上０．０９３ＭＰａ以下である。

上記減圧度は、減圧装置（真空ポンプなど）から押出機の脱揮領域に接続される部位までのどこかに減圧度計（差圧計）や真空計などを取り付けることで測定、管理することができる。

減圧度を測定する際は、例えば減圧装置（真空ポンプなど）から押出機の脱揮領域に接続される部位までのいずれかの位置に弁又は弁付空気吸引ノズルを設置するのが好ましい。この場合、この弁の開閉操作を行うことにより減圧度の調整を行うことができる。

減圧装置（真空ポンプなど）から溶融混練部の間に、ベントガス中のドレンを貯めるドレンポットを設置することができる。ベントポットを設置している場合、空気吸引ノズルをベントポットに取り付けることが好ましい。

脱揮領域は、失活剤を添加する場合は、その添加前に少なくとも一度の脱揮処理を経ることが好ましい。また、失活剤を添加した後に脱揮領域を設けても設けなくても構わない。押出の溶融樹脂のストランドのガス成分を除去して、ストランドの引取り性を向上させる観点より失活剤添加後にも、脱揮領域を設ける方が好ましい。

溶融混練を行う装置としては、公知の装置を用いることができる。例えば、単軸又は二軸押出機、バンバリーミキサー、ミキシングロールなどの溶融混練機などが好ましく用いられる。この中でも脱揮機構（ベント）装置及びサイドフィーダー設備を装備した多軸押出機が好ましく、より好ましくは二軸押出機が用いられる。

押出機で溶融混練する工程において、押出での樹脂温度、減圧度、平均滞留時間などの混練条件を適宜設定することでポリアミド樹脂を高分子量化でき、ポリアミド成形用材料の粘度数［ＶＮ］を調節することができる。

溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度としては、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点以上３８０℃以下とすることが好ましい。溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度を、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点以上にすることで、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の溶融が十分になり押出機モーターへの負荷を低減できる傾向にある。また、溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度を、３８０℃以下にすることでポリアミド樹脂自体の分解を抑制できる傾向にある。
上記した観点から、溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度は、より好ましくは（原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点＋５）℃以上３７０℃以下であり、さらに好ましくは（原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点＋１０）℃以上３６０℃以下であり、さらにより好ましくは（原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点＋１５）℃以上３５５℃以下であり、よりさらに好ましくは（原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点＋２０）℃以上３５０℃以下である。
例えば、原料として融点２６０℃のポリアミド６６を用いる場合は、溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度を、２６０℃以上３８０℃以下とすることが好ましい。溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度を２６０℃以上にすることで、ポリアミド６６の溶融が十分になり押出機モーターへの負荷を低減できる傾向にある。また、溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度を３８０℃以下にすることでポリアミド６６自体の分解を抑制できる傾向にある。
上記した観点から、原料として融点２６０℃のポリアミド６６を用いる場合、溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度は、より好ましくは２６５℃以上３７０℃以下であり、さらに好ましくは２７０℃以上３６０℃以下であり、さらにより好ましくは２７５℃以上３５５℃以下であり、よりさらに好ましくは２８０℃以上３５０℃以下である。
このように溶融混練時の樹脂組成物の樹脂温度は、原料の（Ａ）ポリアミド樹脂の融点に応じて適宜調整することができる。

上記樹脂温度は、例えば、押出機の吐出口（紡口）に出てきた溶融状態のポリアミド樹脂組成物に熱電対などの温度計を直接接触させて測定することができる。樹脂温度の調整は押出機のシリンダーのヒーター温度による調整や、押出機の回転数、吐出量を変更することによる樹脂の剪断発熱量を適宜調整することで可能である。

溶融混練時の平均滞留時間は、１０秒以上１２０秒以下が好ましい。溶融混練時の平均滞留時間が１０秒以上であれば、本実施形態の所望のポリアミド成形用材料がより効率的に得られる傾向にある。また、溶融混練時の平均滞留時間を１２０秒以下にすることで、押出の吐出速度（生産速度）がある程度上がる傾向にある。その結果、ポリアミド成形用材料の生産性も良好になる傾向にある。上記の観点から、溶融混練時の平均滞留時間は、より好ましくは２０秒以上１００秒以下であり、さらに好ましくは２５秒以上９０秒以下であり、よりさらに好ましくは、３０秒以上８０秒以下であり、特に好ましくは、３５秒以上７０秒以下である。

平均滞留時間とは、溶融混練装置内での滞留時間が一定の場合はその滞留時間を意味し、滞留時間が不均一な場合は最も短い滞留時間と最も長い滞留時間との平均値を意味する。溶融混練中の着色剤マスターバッチなど本実施形態に用いる原料の（Ａ）ポリアミド樹脂とは色の異なる樹脂など、本実施形態に用いる原料の（Ａ）ポリアミド樹脂とは区別できる樹脂など（以下、Ｘとも略記する）を溶融混練装置に添加し、Ｘの最も濃い状態での排出開始時間と排出終了時間とを計測し、排出開始時間と排出終了時間とを平均することにより、平均滞留時間を測定することができる。

なお、上記平均滞留時間は、押出機の吐出量（吐出速度）や回転数によって適宜調整できる。

ポリアミド成形材料として、ペレットを得る場合の例としては、原料を溶融混練後、押出機の先端ノズルから溶融状態のポリアミド樹脂組成物をストランド状で排出し、それを水などで急冷し、結晶化（固化）させて、カッティングを行って、ポリアミド成形用材料のペレットを得る方法が挙げられる。ポリアミド樹脂組成物を、溶融状態から、急冷して、固化させることで、成形性の優れるポリアミド成形材料が得られる。従って、ポリアミド樹脂組成物を、溶融状態でカットして、その後すぐに水などで急冷することでもポリアミド成形材料を製造することが可能である。

本実施形態のポリアミド成形用材料は、例えば、上述の製造方法により得られ、引張伸び、シャルピー衝撃強度を向上させて、かつ成形性を向上させたポリアミド成形用材料である。そのため、本実施形態のポリアミド成形用材料は、公知の成形方法、例えば、プレス成形、射出成形、ガスアシスト射出成形、溶着成形、押出成形、吹込成形、フィルム成形、中空成形、多層成形、発泡成形、溶融紡糸など、一般に知られているプラスチック成形方法を用いて良好に成形加工することができる傾向にある。

≪成形体≫
本実施形態の成形体は、上記のポリアミド成形用材料を含む成形体である。このような成形体は、上記のとおりポリアミド成形用材料が成形性と物性とに優れるため、色調、表面外観、耐熱変色、耐候性、耐熱エージング性、耐光性、耐薬品性などに優れる。そのため、本実施形態の成形体は、自動車部品、電子電気部品、工業機械部品、各種ギア、押出用途などの各種部品への応用が期待される。

以下、本発明を実施例及び比較例により更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、本実施例に用いられる原材料及び評価方法は、以下のとおりである。

［原材料］
（Ａ）ポリアミド（下記製造例にて製造）
ＰＡ６６−１（ＶＮ：１４１ｍＬ／ｇ、水分率：０．０８質量％、［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＝３７ミリ当量／ｋｇであるＰＡ６６ペレット）。
ＰＡ６６−２（ＶＮ：１４４ｍＬ／ｇ、水分率：０．０８質量％、［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＝１３ミリ当量／ｋｇである末端補正を行ったＰＡ６６ペレット）。
ＰＡ６６−３（ＶＮ：１４２ｍＬ／ｇ、水分率：０．０８質量％、［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＝−２６ミリ当量／ｋｇである末端補正を行ったＰＡ６６ペレット）。
ＰＡ６６−４（ＶＮ：１４１ｍＬ／ｇ、水分率：０．０８質量％、［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＝−３３ミリ当量／ｋｇであるＰＡ６６ペレット）。
ＰＡ６６−５（ＶＮ：２５７ｍＬ／ｇ、水分率：０．０３質量％、［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］＝３５ミリ当量／ｋｇである高分子量化したＰＡ６６ペレット）。

（Ｂ）リン酸化合物
リン酸（和光純薬工業（株）製 商品名：リン酸、８５％水溶液）。
ＰＨＳ（下記製造例にて製造したリン酸とヘキサメチレンジアミンとの塩紛体）。
ＳＨＰ（和光純薬工業（株）製 商品名：ホスフィン酸ナトリウム（別名：次亜リン酸ナトリウム））。

（Ｃ）アミン成分
ＮＨ２−Ｐ（下記製造例で製造した数平均分子量（Ｍｎ）：１４００のアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２プレポリマー（オリゴマー）））

（Ｄ）強化材
ＧＦ（日本電気硝子製 商品名：ＥＣＳ０３Ｔ２７５Ｈ、平均繊維径（平均粒径）：１０μｍ（真円状）、カット長：３ｍｍのガラス繊維）。

［評価方法］
（１）粘度数
＜１−１＞粘度数：ＶＮ（ｍＬ／ｇ）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットを用い、ＩＳＯ３０７（ＪＩＳ−Ｋ６９３３）に準じて、粘度数を測定した。
＜１−２＞ギ酸相対粘度（ＲＶ）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットを用い、ギ酸相対粘度（ＲＶ）は、重合体をギ酸に加えた溶液の粘度とギ酸自身の粘度とを比較することによって得た。具体的な測定方法については、ＡＳＴＭ−Ｄ７８９に準拠して実施するものとした。より詳細には、９０％ギ酸（１０％水）にポリアミドを８．４％になるように溶解させた溶液を用いて、２５℃で測定したＲＶ値を採用した。

（２）水分率の測定（質量％）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットを用い、ＩＳＯ １５５１２に準拠した方法でカールフィッシャー水分計（三菱化学アナリテック社製 電量滴定方式微量水分測定装置ＣＡ−２００型）を用いて、水分率（質量％）を測定した。

（３）末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］（ミリ当量／ｋｇ）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料中のポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］並びにアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］を測定装置としてＪＥＯＬ−ＥＳＣＡ５００を用いて、以下のとおり求めた。
まず、¹Ｈ−ＮＭＲ（硫酸−ｄ２溶媒）より、ポリアミド樹脂１ｋｇ中に存在する各末端基量を以下のとおり算出した。
カルボキシル基末端量：末端ＣＯＯＨに隣接するメチレン基（−ＣＨ₂−）の水素に関する２．７２４ｐｐｍのピーク（ａ’）の積分値で算出した。
アミノ基末端量：末端ＮＨ₂に隣接するメチレン基（−ＣＨ₂−）の水素に関する２．８８４ｐｐｍ付近のピーク（ｂ’）の積分値で算出した。
ポリアミド樹脂主鎖中のジカルボン酸単位量：アミド基に隣接するメチレン基（−ＣＨ₂−）の水素に関する２．４５１ｐｐｍのピーク（ａ）の積分値で算出した。
ポリアミド樹脂主鎖中のジアミン酸単位量：アミド基に隣接するメチレン基（−ＣＨ₂−）の水素に関する３．２５４ｐｐｍのピーク（ｂ）の積分値で算出した。
次に、上記ピークの積分値を用いて、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］及びアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］を下記式より算出し、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）（ミリ当量／ｋｇ）を計算により求めた。
カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］（ミリ当量／ｋｇ）＝（ａ’／２）／［｛（ｂ＋ｂ’）×１１４．２／４｝＋｛（ａ＋ａ’）×１１２．１／４｝］
アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］（ミリ当量／ｋｇ）＝（ｂ’／２）／［｛（ｂ＋ｂ’）×１１４．２／４｝＋｛（ａ＋ａ’）×１１２．１／４｝］

（４）融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））
ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製Ｄｉａｍｏｎｄ−ＤＳＣを用いて各融解熱量を測定（以下「ＤＳＣ測定」とも記す。）した。当該ＤＳＣ測定は、窒素雰囲気下で行った。また、後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料約１０ｍｇを試料として用いた。具体的には、前記ＤＳＣ測定において、まず、試料を、昇温速度２０℃／分で２５℃からポリアミド樹脂の融点＋約３０℃（例えば、ＰＡ６６では３００℃）まで昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）でのピーク面積より、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）を求めた。次に、１回目の昇温時の最高温度で３分間保ってポリアミド樹脂を一度完全に溶融状態とした後、試料を降温速度２０℃／分で２５℃まで降温し、２５℃で３分間保持した。その後、再度、試料を昇温速度２０℃／分で同様に昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）でのピーク面積より、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）を求めた。
ポリアミド成形用材料中にポリアミド樹脂以外の成分（例えば、（Ｄ）強化材等）を含有している場合には、まず、上記と同様の方法でポリアミド成形用材料１ｇ当たりの各融解熱量ΔＨ１及びΔＨ２を求めた。このポリアミド成形用材料１ｇ当たりのΔＨ１及びΔＨ２から、ポリアミド樹脂１ｇ当たりの各融解熱量ΔＨ１及びΔＨ２を以下のとおり換算して求めた。具体的には、ポリアミド成形用材料中のポリアミド樹脂以外の成分（例えば、（Ｄ）強化材等）の含有量を「Ｙ質量％」とした場合、ポリアミド樹脂の含有量は「（１００−Ｙ）質量％」となるので、例えば、ポリアミド樹脂１ｇ当たりのΔＨ１＝ポリアミド成形用材料１ｇ当たりのΔＨ１×（１００／１００−Ｙ）として換算を実施した。なお、ポリアミド樹脂１ｇ当たりのΔＨ２も同様にして算出した。

（５）リン濃度［Ｐ］（質量ｐｐｍ）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料０．５ｇを秤量し濃硫酸を２０ｍｌ加え、ヒーター上で湿式分解した。該分解後の溶液について、冷却後、過酸化水素５ｍｌを加え、ヒーター上で加熱し、全量が２〜３ｍｌになるまで濃縮した。該濃縮後の溶液について、再び冷却し、純水を加えて５００ｍｌとした。得られた水溶液について、測定装置としてＴｈｅｒｍｏ Ｊａｒｒｅｌｌ Ａｓｈ製ＩＲＩＳ／ＩＰを用いて、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析を行うことにより、波長２１３．６１８（ｎｍ）にてリン濃度［Ｐ］を定量した。

（６）ペレット色調（ｂ値）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットを日本電色工業（株）製の色差計ＮＤ−３００Ａで測定し、該測定で得られたｂ値でペレット色調を判定した。ｂ値は、−（負）で絶対値が大きいほど、色調が黄色く着色せずに良好であり、＋（正）で絶対値が大きいほど、黄色く着色が起こっており、色調としては好ましくないことを示す。

（７）成形性（可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒））
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットから、射出成形装置を用いて、ＪＩＳ−Ｋ７１３９に準拠し、小型引張試験片（タイプＣＰ１３）（３ｍｍ厚）を作製した。射出成形装置として日精樹脂工業（株）社製ＰＳ４０Ｅを用い、該射出成形装置に上記試験片２個取りの金型を取り付けた。なお、シリンダー温度はポリアミド樹脂の融点＋約１０℃（例えば、ＰＡ６６では２７５℃）に設定し、金型温度は８０℃に設定した。さらに、射出：１０秒、冷却：７秒、可塑化量：３０ｍｍ（クッション量約１０ｍｍ）の射出成形条件とした。
この射出成形において、最初の２０ショットの成形は成形サイクルを安定化させるための成形として評価から除外し、２１ショットから５０ショットまでの合計３０ショットの成形について、ポリアミド成形用材料の可塑化時間を記録した。この３０ショットの可塑化時間の平均を可塑化平均時間（秒）とし、また可塑化時間の最大値と最小値との差を可塑化最大−最小差とした。可塑化平均時間が小さいほど、ポリアミド成形用材料の可塑化が容易であることを示し、成形時間を短縮するうえで良好といえる。また、可塑化最大−最小差が小さいほど、１ショットごとのポリアミド成形用材料の可塑化が安定しており、品質上のバラつきも小さくなる傾向があり良好であることを示す。

（８）ＪＩＳ引張強度（ＭＰａ）及ＪＩＳび引張伸度（％）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットから、射出成形装置を用いて、ＪＩＳ−Ｋ７１３９に準拠し、小型引張試験片（タイプＣＰ１３）（３ｍｍ厚）を作製した。射出成形装置として日精樹脂工業（株）社製ＰＳ４０Ｅを用い、該射出成形装置に上記試験片２個取りの金型を取り付けた。なお、シリンダー温度はポリアミド樹脂の融点＋約１５℃（例えば、ＰＡ６６では２８０℃）に設定し、金型温度は８０℃に設定した。さらに、射出：１０秒、冷却：７秒、可塑化量：３０ｍｍ（クッション量約１０ｍｍ）の射出成形条件とした。
ここで得られた成形体（小型引張試験片（タイプＣＰ１３）（３ｍｍ厚））の引張強度及び引張伸度を測定した。ここで、チャック間距離３０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分（非強化）又は５ｍｍ／分（強化）の条件とした。なお、引張伸度については、チャック間の距離に対しての破断時の伸度（変位）の割合で算出した。

（９）ＩＳＯ引張強度（ＭＰａ）及びＩＳＯ引張伸度（％）
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットから、射出成形機を用いて、ＩＳＯ ３１６７に準拠し、ダンベル状の多目的試験片（４ｍｍ厚）を作製した。射出成形装置として日精樹脂工業（株）社製ＰＳ４０Ｅを用い、該射出成形装置に上記試験片２個取りの金型を取り付けた。なお、シリンダー温度はポリアミド樹脂の融点＋約２５℃（例えば、ＰＡ６６では２９０℃）に設定し、金型温度は８０℃に設定した。さらに、射出：２５秒、冷却：１５秒、可塑化量：９０ｍｍ（クッション量約１０ｍｍ）の射出成形条件とした。
ここで得られたダンベル状の多目的試験片について、ＩＳＯ５２７に準じて、引張強度及び引張伸度を測定した。ここで、チャック間距離１１５ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分（非強化）の条件とした。なお、引張伸度については、チャック間の距離に対しての破断時の伸度（変位）の割合で算出して表記した。

（１０）シャルピー衝撃強度（ｋＪ／ｍ²）
上記（９）で得られた成形体（ダンベル状の多目的試験片）を用いて、ＩＳＯ−１７９に準じて、ノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した。

（１１）耐加水分解性
エチレングリコールが主成分である不凍液（トヨタ純正ロングライフクーラント）の５０％水溶液を１３０℃に加熱した中に、上記（８）で作製した小型引張試験片（タイプＣＰ１３）（３ｍｍ厚）をオートクレーブ内で５００時間浸せきした。浸せき後、小型引張試験片の引張強度（ＭＰａ）を上記（８）と同様にして測定した。当該測定値が高いほど耐加水分解性に優れると評価した。

（１２）ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無
ヨウ化カリウム（ＫＩ）：８５重量％、ヨウ化銅（ＣｕＩ）：５重量％、モンタン酸カルシウム：１０重量％を撹拌混合した後、顆粒状造粒物を作成した。ペレット状のポリアミド樹脂６６（下記ＰＡ６６−１）：７０重量％とヨウ化カリウム／ヨウ化銅／モンタン酸カルシウムの顆粒状造粒物：３０重量％とをタンブラー型ブレンダーにて混合した。得られた混合物を二軸押出機により溶融混練し、ポリアミド樹脂マスターバッチペレットを得た。
後述する実施例及び比較例で製造したポリアミド成形用材料のペレットとこのマスターバッチペレットとを質量比（各例で得られたペレット：マスターバッチペレット）で９８：２でブレンドして、得られた混合物を用いて上記（６）と同じように成形を実施した。
この時に、成形体について紫色の変色（着色）の有無を確認した。
○：紫色への変色は確認されなかった。
×：紫色への変色が確認された。

［ポリアミド樹脂（ＰＡ６６−１）の製造］
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との当量塩の５０％水溶液３０ｋｇを４０Ｌのオートクレーブの中に仕込み、モノマーが析出しないように５０℃に保温して、よく撹拌した。充分オートクレーブ内を窒素置換した後、オートクレーブ内の温度を約５０℃から約１６０℃まで昇温した。この際オートクレーブ内の圧力をゲージ圧にして約０．２５ＭＰａに保つため水を系外に除去しながら水溶液の加熱を続け水溶液を約７５％まで濃縮した。その後、一旦水の除去を止め、オートクレーブ内の温度を約２２０℃に昇温し、そして、オートクレーブ内の圧力が約１．８ＭＰａなったところで、再度オートクレーブ内の圧力を一定に保つように水を除去しながら水溶液の加熱を続けた。その後、オートクレーブ内の温度が２６０℃まで上昇してから、水溶液の加熱は続けながら最後に６０分ほどかけながらオートクレーブ内の圧力を大気圧（ゲージ圧は０ｋｇ／ｃｍ²）までゆっくり降圧した。オートクレーブ内の圧力を大気圧の状態で３０分保持し、オートクレーブ内の温度を最終的に約２７３℃まで昇温してポリアミド樹脂（ＰＡ６６−１）を得た。その後、オートクレーブ内を窒素で加圧し下部ノズルからストランド状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−１）を排出し、水冷、カッティングを行いペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−１）を得た。
このペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−１）における水分率は０．０８質量％であった。
また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−１）において、粘度数（ＶＮ）は１４１であり、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］は８４ミリ当量／ｋｇであり、アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は４７ミリ当量／ｋｇであり、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は３７ミリ当量／ｋｇであった。

［末端の補正をしたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−２）の製造］
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との当量塩の５０％水溶液３０ｋｇに末端補正の為にヘキサメチレンジアミン２２．３ｇを添加した以外は上記ＰＡ６６−１の製造と同様にしてペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−２）を得た。
このペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−２）における水分率は０．０８質量％であった。
また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−２）において、粘度数（ＶＮ）は１４４であり、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］は７２ミリ当量／ｋｇであり、アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は５９ミリ当量／ｋｇであり、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は１３ミリ当量／ｋｇであった。

［末端の補正をしたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−３）の製造］
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との当量塩の５０％水溶液３０ｋｇに末端補正の為にヘキサメチレンジアミン５５．８ｇを添加した以外は上記ＰＡ６６−１の製造と同様にしてペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−３）を得た。
このペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−３）における水分率は０．０８質量％であった。
また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−３）において、粘度数（ＶＮ）は１４２であり、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］は５２ミリ当量／ｋｇであり、アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は７８ミリ当量／ｋｇであり、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は−２６ミリ当量／ｋｇであった。

［末端の補正をしたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−４）の製造］
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との当量塩の５０％水溶液３０ｋｇに末端補正の為にヘキサメチレンジアミン６７．０ｇを添加した以外は上記ＰＡ６６−１の製造と同様にしてペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−４）を得た。
このペレット状のポリアミド樹脂（ＰＡ６６−４）における水分率は０．０８質量％であった。
また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−４）において、粘度数（ＶＮ）は１４１であり、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］は４９ミリ当量／ｋｇであり、アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は８２ミリ当量／ｋｇであり、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は−３３ミリ当量／ｋｇであった。

［高分子量化したポリアミド樹脂（ＰＡ６６−５）の製造］
上記ＰＡ６６−１のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に前記真空乾燥機内の窒素置換を行った。前記真空乾燥機内に１Ｌ／分で窒素を流したまま、ＰＡ６６−１のペレットを攪拌しながら温度２０４℃で６時間加熱した。その後、前記真空乾燥機内に窒素を流通したまま、温度を下げていき約５０℃になったところでペレットを前記真空乾燥機から取り出し、高分子量化したポリアミド樹脂（ＰＡ６６−５）を得た。
この高分子量化したポリアミド樹脂（ＰＡ６６−５）のペレットにおける水分率は０．０３質量％であった。
また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ６６−５）において、粘度数（ＶＮ）は２５７であり、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］は５３ミリ当量／ｋｇであり、アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は１８ミリ当量／ｋｇであり、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は３５ミリ当量／ｋｇであった。

［アミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）の製造］
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との当量塩の５０％水溶液２０００ｇにヘキサメチレンジアミン３０ｇを添加し、混合溶液を得た。得られた混合溶液を５Ｌのオートクレーブの中に仕込み、モノマーが析出しないように５０℃に保温して、よく撹拌した。充分オートクレーブ内を窒素置換した後、オートクレーブ内の温度を約５０℃から約１６０℃まで昇温した。この際オートクレーブ内の圧力をゲージ圧にして約０．２５ＭＰａに保つため水を系外に除去しながら混合溶液の加熱を続け混合溶液を約７５％まで濃縮した。その後、一旦水の除去を止め、オートクレーブ内の温度を約２２０℃に昇温した。そして、オートクレーブ内の圧力が約１．８ＭＰａなったところで混合溶液の加熱を止め、その後、約８時間かけてオートクレーブ内の温度を室温まで冷却した。冷却後オートクレーブを開け、約８８０ｇのプレポリマー（オリゴマー）の塊を取りだし、ペレット大の大きさ（約３〜５ｍｍ）に粉砕した。得られたポリアミド樹脂（ＰＡ）のプレポリマーから、水分を乾燥で取り除いた。この粉砕品（ポリアミド樹脂（ＰＡ）のプレポリマー）における水分率は０．０４質量％であった。
また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ）のプレポリマーについて、ＧＰＣによる分子量測定を行った。得られたポリアミド樹脂（ＰＡ）のプレポリマーにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）は１４００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は２９００であった。また、得られたポリアミド樹脂（ＰＡ）のプレポリマーにおいて、カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］は４６０ミリ当量／ｋｇであり、アミノ基末端濃度［ＮＨ₂］は９７０ミリ当量／ｋｇであり、各末端濃度の差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）は−５１０ミリ当量／ｋｇであった。

［リン酸とヘキサメチレンジアミンとの塩（ＰＨＳ）］
１０Ｌ反応容器に、メタノール５Ｌとヘキサメチレンジアミン５０２ｇとを入れ撹拌し均一溶液にした。前記溶液に、リン酸４９８ｇを滴下して反応させた。その後、前記溶液から濾過で溶媒メタノールを除去し、濾物を取り出した。得られた濾物を、乾燥、粉砕して、リン酸とヘキサメチレンジアミンとの塩（モル比１：１）の紛体（ＰＨＳ）を得た。

［比較例１］
ポリアミド成形用材料の製造装置として、図１に示す二軸押出機（ＣＯＰＥＲＩＯＮ社製ＺＳＫ２５）を用いた。当該二軸押出機は、押出機上流側から１番目のバレル上面（トップの位置）に１ヶ所トップ供給口（以下ｔｏｐ−Ｆと略記）を有し、６番目のバレル側面に下流第一供給口（以下ｓｉｄｅ１と略記）と、９番目のバレル側面に下流第二供給口（以下ｓｉｄｅ２と略記）との２カ所の下流供給口を有し、さらに５番目のバレル上面に第一減圧口（以下ｖｅｎｔ１と略記）、８番目のバレル上面に第二減圧口（以下ｖｅｎｔ２と略記）、及び１１番目のバレル上面に第三減圧口（以下ｖｅｎｔ３と略記）の３か所の減圧口を備えていた。当該二軸押出機において、ｖｅｎｔ１、ｓｉｄｅ２はプラグで栓をし使用しなかった。また、当該二軸押出機において、ｖｅｎｔ２に対応する７番目及び８番目のバレル、並びにｖｅｎｔ３に対応する１０番目、１１番目及び１２番目のバレルを脱揮領域とするように、逆回転ニーディングディスクなどを組み込んだスクリューで各脱揮領域の前後を樹脂シールできるようにした。
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、リン酸８５％水溶液０．１１５質量部を加えたブレンド物、即ちリン酸：０．０９８質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめＰＡ６６−１のペレット：１００質量部に添着したブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、上記調製したＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物を供給し、ｓｉｄｅ１からＧＦをＰＡ６６−１：１００質量部に対して、３３質量部になるように供給して、スクリュー回転数：３００ｒｐｍ、シリンダー温度：３００℃、押出レート：２０ｋｇ／ｈｒ、ｖｅｎｔ２及びｖｅｎｔ３の減圧度：０．０８５ＭＰａで溶融混練を行った。この際、先端ノズル付近の樹脂温度は３４５℃、平均滞留時間は５５秒であった。以上の条件下、先端ノズルからストランド状で溶融状態のポリアミド樹脂組成物を排出し、水冷及びカッティングを行って、ポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを８０℃の窒素乾燥機で１２時間乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例２］
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、リン酸８５％水溶液０．１１５質量部を加えたブレンド物、即ちリン酸：０．０９８質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめＰＡ６６−１のペレット：１００質量部に添着し、さらに、ＰＡ６６−１：１００質量部に対して、上記製造例で得られたアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）：０．２８質量部（２ｍｍｏｌ／ｋｇ）も加えたブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記調製されたＰＡ６６−１、リン酸、及びアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）のブレンド物を供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例１］
アミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）の量を０．７０質量部（５ｍｍｏｌ／ｋｇ）に変更した以外は、比較例２と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例２］
アミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）の量を１．４０質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）に変更した以外は、比較例２と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例３］
アミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）の量を２．８０質量部（２０ｍｍｏｌ／ｋｇ）に変更した以外は、比較例２と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例４］
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、上記製造例で得られたＰＨＳ：０．２１４質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめ加えて、ＰＡ６６−１のペレットとＰＨＳとのブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記調製されたＰＡ６６−１とＰＨＳとのブレンド物を供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例３］
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記製造例で得られたＰＡ６６−２のみを供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。
次に、得られたポリアミド成形用材料のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に真空乾燥機内の窒素置換を行った。真空乾燥機において、１Ｌ／分で窒素を流したまま、ポリアミド成形用材料のペレットを、攪拌しながら、温度２１０℃で２時間、加熱してポリアミド樹脂の固相重合を行った。その後、真空乾燥機において、窒素を流通したまま温度を下げていき約５０℃になったところでペレットをそのまま真空乾燥機から取り出し、固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料を得た。
固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例４］
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記製造例で得られたＰＡ６６−３のみを供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
次に、得られたポリアミド成形用材料のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に真空乾燥機内の窒素置換を行った。真空乾燥機において、１Ｌ／分で窒素を流したまま、ポリアミド成形用材料のペレットを、攪拌しながら、温度２１０℃で２時間、加熱してポリアミド樹脂の固相重合を行った。その後、真空乾燥機において、窒素を流通したまま温度を下げていき約５０℃になったところでペレットをそのまま真空乾燥機から取り出し、固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料を得た。
固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例５］
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記製造例で得られたＰＡ６６−４のみを供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
次に、得られたポリアミド成形用材料のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に真空乾燥機内の窒素置換を行った。真空乾燥機において、１Ｌ／分で窒素を流したまま、ポリアミド成形用材料のペレットを、攪拌しながら、温度２１０℃で２時間、加熱してポリアミド樹脂の固相重合を行った。その後、真空乾燥機において、窒素を流通したまま温度を下げていき約５０℃になったところでペレットをそのまま真空乾燥機から取り出し、固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料を得た。
固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例６］
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、ＳＨＰ：０．１０６質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）及び上記製造例で得られたアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）：１．４０質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめ加えて、ＰＡ６６−１のペレットとＳＨＰとアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）とのブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記調製されたＰＡ６６−１、ＳＨＰ、及びアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）のブレンド物を供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例７］
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、ＳＨＰ：０．１０６質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめ加えて、ＰＡ６６ペレット−１とＳＨＰとのブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記調製されたＰＡ６６−１とＳＨＰとのブレンド物を供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例８］
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記製造例で得られたＰＡ６６−１のみを供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。
次に、得られたポリアミド成形用材料のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に真空乾燥機内の窒素置換を行った。真空乾燥機において、１Ｌ／分で窒素を流したまま、ポリアミド成形用材料のペレットを、攪拌しながら、温度２１０℃で２．５時間、加熱してポリアミド樹脂の固相重合を行った。その後、真空乾燥機において、窒素を流通したまま温度を下げていき約５０℃になったところでペレットをそのまま真空乾燥機から取り出し、固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料を得た。
固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例９］
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記製造例で得られたＰＡ６６−５のみを供給した以外は、比較例１と同様の方法でポリアミド成形用材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度、ペレット色調（ｂ値）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＪＩＳ引張強度及びＪＩＳ引張伸度、シャルピー衝撃強度、耐加水分解性、ＣｕＩ／ＫＩとの混合による着色有無を評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例１０］
ポリアミド成形用材料の製造装置として、図１に示す二軸押出機（ＣＯＰＥＲＩＯＮ社製ＺＳＫ２５）を用いた。当該二軸押出機は、押出機上流側から１番目のバレル上面（トップの位置）に１ヶ所トップ供給口（以下ｔｏｐ−Ｆと略記）を有し、６番目のバレル側面に下流第一供給口（以下ｓｉｄｅ１と略記）と、９番目のバレル側面に下流第二供給口（以下ｓｉｄｅ２と略記）との２カ所の下流供給口を有し、さらに５番目のバレル上面に第一減圧口（以下ｖｅｎｔ１と略記）、８番目のバレル上面に第二減圧口（以下ｖｅｎｔ２と略記）、及び１１番目のバレル上面に第三減圧口（以下ｖｅｎｔ３と略記）の３か所の減圧口を備ていた。当該二軸押出機において、ｓｉｄｅ１、ｓｉｄｅ２、ｖｅｎｔ１はプラグで栓をし使用しなかった。また、当該二軸押出機において、ｖｅｎｔ２に対応する７番目及び８番目のバレルで最初の脱揮領域とし、ｖｅｎｔ３に対応する１０番目、１１番目、１２番目のバレルで二回目の脱揮領域とするように、逆回転ニーディングディスクなどを組み込んだスクリューで各脱揮領域の前後を樹脂シールできるようにした。
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、リン酸８５％水溶液０．１１５質量部を加えたブレンド物、、即ちリン酸：０．０９８質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめＰＡ６６−１のペレット：１００質量部に添着したブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、上記調製したＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物を供給して、スクリュー回転数：３００ｒｐｍ、シリンダー温度：３００℃、押出レート：２０ｋｇ／ｈｒ、ｖｅｎｔ２及びｖｅｎｔ３の減圧度：０．０８５ＭＰａで溶融混練を行った。この際、先端ノズル付近の樹脂温度は３１８℃、平均滞留時間は５５秒であった。以上の条件下、先端ノズルからストランド状で溶融状態のポリアミド樹脂組成物を排出し、水冷及びカッティングを行って、ポリアミド成形材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを８０℃窒素雰囲気下で１２時間乾燥しペレット中の水分率を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度（ｐｐｍ）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＩＳＯ引張強度及びＩＳＯ引張伸度、並びにシャルピー衝撃強度を評価した。評価結果を表２に示す。

［実施例５］
上記製造例で得られたＰＡ６６−１：１００質量部に対して、リン酸８５％水溶液０．１１５質量部を加えたブレンド物、即ちリン酸：０．０９８質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）をあらかじめＰＡ６６−１のペレット：１００質量部に添着し、さらに、ＰＡ６６−１：１００質量部に対して、上記製造例で得られたアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）（ＮＨ２−Ｐ）：１．４０質量部（１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）も加えたブレンド物を調製した。
前記二軸押出機において、ｔｏｐ−Ｆから、ＰＡ６６−１とリン酸とのブレンド物に代えて、上記調製されたＰＡ６６−１、リン酸、及びアミノ基末端リッチＰＡプレポリマー（オリゴマー）のブレンド物を供給した以外は、比較例１０と同様の方法でポリアミド成形材料のペレットを得た。その後、得られたペレットを乾燥し水分を調整した。
得られたポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度（ｐｐｍ）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＩＳＯ引張強度及びＩＳＯ引張伸度、並びにシャルピー衝撃強度を評価した。評価結果を表２に示す。

［比較例１１］
上記製造例で得られたＰＡ６６−２のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に真空乾燥機内の窒素置換を行った。真空乾燥機において、１Ｌ／分で窒素を流したまま、ＰＡ６６−２のペレットを、攪拌しながら、温度２１０℃で４時間、加熱してポリアミド樹脂の固相重合を行った。その後、真空乾燥機において、窒素を流通したまま温度を下げていき約５０℃になったところでペレットをそのまま真空乾燥機から取り出し、固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料のペレットを得た。
固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度（ｐｐｍ）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＩＳＯ引張強度及びＩＳＯ引張伸度、並びにシャルピー衝撃強度を評価した。評価結果を表２に示す。

［比較例１２］
上記製造例で得られたＰＡ６６−１のペレット１０ｋｇを円錐型リボン真空乾燥機（株式会社大川原製作所製、商品名リボコーンＲＭ−１０Ｖ）に入れ、充分に真空乾燥機内の窒素置換を行った。真空乾燥機において、１Ｌ／分で窒素を流したまま、ＰＡ６６−１のペレットを、攪拌しながら、温度２１０℃で４時間、加熱してポリアミド樹脂の固相重合を行った。その後、真空乾燥機において、窒素を流通したまま温度を下げていき約５０℃になったところでペレットをそのまま真空乾燥機から取り出し、固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料のペレットを得た。
固相重合によりポリアミド樹脂を高分子量化したポリアミド成形用材料について、粘度数（ＶＮ）、水分測定、末端基定量［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］、融解熱量（ΔＨ１（Ｊ／ｇ）、ΔＨ２（Ｊ／ｇ）、ΔＨ１−ΔＨ２（Ｊ／ｇ））、リン濃度（ｐｐｍ）、可塑化平均時間（秒）、可塑化最大−最小差（秒）、ＩＳＯ引張強度及びＩＳＯ引張伸度、並びにシャルピー衝撃強度を評価した。評価結果を表２に示す。

本発明によれば、引張伸び、シャルピー衝撃強度を向上させて、かつ成形性を向上させたポリアミド成形用材料を得ることができる。本発明のポリアミド成形用材料は、自動車部品、電子電気部品、工業機械部品、各種ギア、押出用途などの分野において産業上の利用可能性を有する。

Claims (10)

1. 下記（１）及び（２）の要件を満たすポリアミド樹脂を含み、
   粘度数［ＶＮ］が１６０ｍＬ／ｇ以上である、ポリアミド成形用材料；
   （１）カルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が−２５〜２５ミリ当量／ｋｇであること、
   （２）示差走査熱量計（ＤＳＣ）の融解熱量測定において、１回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ１（Ｊ／ｇ）と、２回目の昇温時のポリアミド樹脂１ｇ当たりの融解熱量ΔＨ２（Ｊ／ｇ）との差（ΔＨ１−ΔＨ２）が１０Ｊ／ｇ以下であること。
2. 上記ポリアミド樹脂が、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を含む、請求項１に記載のポリアミド成形用材料。
3. 上記ポリアミド樹脂が、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂を５０質量％以上含む、請求項１に記載のポリアミド成形用材料。
4. 上記ポリアミド樹脂が、ジアミン及びジカルボン酸の縮重合で得られるポリアミド樹脂である、請求項１に記載のポリアミド成形用材料。
5. 上記ポリアミド樹脂におけるカルボキシル基末端濃度［ＣＯＯＨ］とアミノ基末端濃度［ＮＨ₂］との差（［ＣＯＯＨ］−［ＮＨ₂］）が０〜２５ミリ当量／ｋｇである、請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリアミド成形用材料。
6. さらに（Ｂ）リン酸化合物を含有し、
   リン濃度［Ｐ］が１〜５０００質量ｐｐｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリアミド成形用材料。
7. 上記（Ｂ）リン酸化合物が、オルトリン酸、ピロリン酸及びメタリン酸からなる群より選ばれる少なくとも一種である、請求項６に記載のポリアミド成形用材料。
8. さらに（Ｃ）アミン成分を含有する、請求項１〜７のいずれか一項に記載のポリアミド成形用材料。
9. さらに上記ポリアミド樹脂１００質量部に対して（Ｄ）強化材１０〜２５０質量部を含有する、請求項１〜８のいずれか一項に記載のポリアミド成形用材料。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載のポリアミド成形用材料を含む成形体。