JP2015171192A - 電力デマンド制御装置、電力デマンド制御方法、電力デマンド制御システム、プログラム、および記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることなく電力デマンド制御を行う。【解決手段】電力デマンド制御システム１００は、一定時間内のプレス加工装置３の稼動状態の合計時間に対する、一定時間内のプレス加工装置３の非稼動状態の合計時間の比率が所定の閾値よりも高い場合、プレス加工装置３を電力デマンド制御の対象にする。【選択図】図１

Description

本発明は、工場などの施設における電力デマンドを制御する電力デマンド制御装置、電力デマンド制御方法、電力デマンド制御システム、プログラム、および記録媒体に関する。

大量の電力を必要とする各種の施設（たとえば、高圧電力を使用する工場、またはオフィスビル）では、電力の基本料金を、施設において使用される電力の最大許容量に基づき、電力供給業者と契約している。この最大許容量は、一般にデマンド契約電力と呼ばれる。デマンド契約電力に基づく電力基本料金は、施設における消費電力が契約値を超えない限り適用される。しかし、消費電力がデマンド契約電力をわずか３０分程度でも超過すると、翌月以降の基本料金が大幅に増額される。

そこで従来、消費電力がデマンド契約電力を超過しないように、消費電力を監視したり電力需要量を抑制したりするための各種の技術が多数提案されている。さらに、近年の電力供給事情により、電力需要が逼迫した時間帯における電力料金を高くすること（デマンドレスポンス）、および、施設における電力削減能力に金銭価値を付与すること（ネガワット取引）も提案されるようになっている。そのため、施設における電力デマンドを自動的に制御する技術への期待が高まっている。

従来、こうした電力デマンドの自動制御技術として、特許文献１および２には、電力消費量がデマンド契約電力を超過すると予測された場合に、空調設備を、停止可能なものから順に停止させる技術が開示されている。特許文献３には、消費電力が比較的大きい照明装置を強制的に制御することによって、施設全体の電力消費を抑制する技術が提案されている。

一方、工場等の施設における製造装置、または、スーパーマーケットの冷凍装置等の保管庫をデマンド制御する技術も提案されている。たとえば特許文献４には、製造装置の待機から稼動へのタイミングを制限することによって、電力の増加を抑える技術が開示されている。特許文献５には、制御可能な装置を複数台の製造装置から選択することによって、使用電力を削減する技術が開示されている。特許文献６には、装置の運転を半ば強制的に省電力状態に切り替える技術が開示されている。

特開２０１２−２５５５６７号公報（２０１２年１２月２７日公開） 特開２００２−１３９２８３号公報（２００２年５月１７日公開） 特開２００９−２４００５４号公報（２００９年１０月１５日公開） 特開２００５−３３３６９３号公報（２００５年１２月２日公開） 特開２０１０−２４０９１５号公報（２０１０年１０月２８日公開） 特開２０１３−２４７７６９号公報（２０１３年１２月９日公開）

しかし、上述した従来の技術には、電力デマンド制御によって、施設における生産効率を下げたり環境の悪化を招いたりする問題がある。

たとえば、施設の環境を維持するための空調または照明等の装置を強制的に制御すると、快適な労働環境を維持できなくなったり、または施設内の安全および衛生を担保できなくなったりする恐れが生じる。一方、稼動電力の大小または増加率に基づき、電力デマンド制御の対象を選択すると、製造条件によって消費電力が変動するので、汎用的な選択基準が設定できない問題がある。また、連続稼動時間が長い装置を選択したり、制御可能な装置を予め設定したりする技術では、装置のタイムリーな稼動状態を考慮せずに、電力デマンド制御の対象装置を選択する。したがって、稼動率の高い装置を電力デマンド制御することによって、生産効率を大きく低下させる恐れが生ずる。この結果、製造品の歩留まり、あるいは保管品の品質を毀損するといった問題も生ずる。

本発明は、上記の課題を解決するためになされるものである。そして、その目的は、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることなく電力デマンド制御を行うことができる電力デマンド制御装置、電力デマンド制御方法、電力デマンド制御システム、プログラム、および記録媒体を提供することにある。

本発明に係る電力デマンド制御装置は、上記の課題を解決するために、
一定時間内の装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出する算出手段と、
上記稼動状態の合計時間に対する上記非稼動状態の合計時間の比率に基づき、上記装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する判定手段と、
上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定された場合、上記非稼動状態に移行させるように上記装置に指示する指示手段とを備えていることを特徴としている。

上記の構成によれば、一定時間内の装置のタイムリーな稼動状態を考慮した上で、装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを決定することができる。したがって、あまり稼動していない装置を電力デマンド制御の対象にしたり、十分に稼動している装置を電力デマンド制御の対象から外したりすることができる。これにより、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることのない電力デマンド制御が可能になるという効果を奏する。

本発明に係る電力デマンド制御方法は、上記の課題を解決するために、
一定時間内の装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出する算出工程と、
上記稼動状態の合計時間に対する上記非稼動状態の合計時間の比率に基づき、上記装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する判定工程と、
上記装置を上記電
力デマンド制御の対象にすると判定された場合、上記非稼動状態に移行するように上記装置に指示する指示工程とを含んでいることを特徴としている。

上記の構成によれば、本発明に係る電力デマンド制御装置と同様の作用効果を奏する。

本発明に係る電力デマンド制御装置では、さらに、
上記算出手段は、上記装置の稼動状態における消費電力および非稼動状態における消費電力に基づき、上記稼動状態の合計時間および上記非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出することが好ましい。

上記の構成によれば、装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間を正確にかつ簡単に算出することができる。

本発明に係る電力デマンド制御装置では、さらに、
上記判定手段は、上記比率が所定の閾値を上回る場合、上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定することが好ましい。

上記の構成によれば、一定時間内の稼動率が低い装置を、電力デマンド制御の対象にすることができる。したがって、装置を非稼動状態に移行させても、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることがない。

本発明に係る電力デマンド制御システムは、上記の課題を解決するために、
判定装置および指示装置を備えた電力デマンド制御システムであって、
上記指示装置は、
装置が配置された施設における電力デマンド制御の要否を判定する要否判定手段と、
上記電力デマンド制御が必要であると判定された場合、上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすることができるか否かを上記判定装置に照会する照会手段と、
上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすることができるとの回答を判定装置から得た場合、上記非稼動状態に移行するように上記装置に指示する指示手段とを備え、
上記判定装置は、
一定時間内の上記装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出する算出手段と、
上記稼動状態の合計時間に対する上記非稼動状態の合計時間の比率に基づき、上記装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する判定手段と、
上記判定装置から照会された場合、上記判定手段による判定結果を指示装置に通知する通知手段とを備えていることを特徴としている。

上記の構成によれば、一定時間内の装置のタイムリーな稼動状態を考慮した上で、装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを決定することができる。したがって、あまり稼動していない装置を電力デマンド制御の対象にしたり、十分に稼動している装置を電力デマンド制御の対象から外したりすることができる。これにより、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることのない電力デマンド制御が可能になるという効果を奏する。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記判定手段は、上記比率が所定の閾値を上回る場合、上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定することが好ましい。

上記の構成によれば、一定時間内の稼動率が低い装置を、電力デマンド制御の対象にすることができる。したがって、装置を非稼動状態に移行させても、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることがない。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記指示装置は、上記判定装置によって用いられる上記閾値を上記判定装置に提供する提供手段をさらに備えていることが好ましい。

上記の構成によれば、装置を含む施設の状況に応じて、装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定するための閾値を柔軟に変更することができる。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記要否判定手段は、上記施設における一定時間内の消費電力の合計が、所定の目標消費電力を上回る場合に、上記電力デマンド制御が必要であると判定することが好ましい。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記装置が上記非稼動状態に移行した後の上記装置における消費電力を算出する消費電力算出手段をさらに備えていることが好ましい。

上記の構成によれば、電力デマンド制御された後における装置の消費電力を参照することによって、電力デマンド制御によって達成される施設の消費電力削減量が十分であるか否かを判定することができる。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記施設には複数の装置が配置されており、
上記要否判定手段は、上記指示手段が、上記非稼動状態に移行するようにいずれかの上記装置に指示した後、再び、上記電力デマンド制御が必要であるか否かを判定し、
上記提供手段は、上記電力デマンド制御が必要であると再び判定された場合、各上記装置に前回提供した上記閾値よりも小さい閾値を、各上記装置に提供することが好ましい。

上記の構成によれば、いずれかの装置を非稼動状態に移行させるだけでは、施設が十分に電力デマンド制御されない場合、各装置の閾値を小さくすることによって、電力デマンド制御の対象となる装置を増やすことができる。これにより、施設を確実に電力デマンド制御することができる。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記装置には、当該装置に連動して動作する他の装置が接続されており、
上記装置は、上記非稼動状態に移行することを指示された後、上記非稼動状態に移行すると共に、上記装置の消費電力が低下したことを上記他の装置に通知し、
上記他の装置は、上記装置の上記消費電力が低下したことを通知された後、上記非稼動状態に移行することが好ましい。

上記の構成によれば、装置に連動して動作する他の装置には、非稼動状態への移行を指示する必要がない。したがって、指示装置を他の装置に接続する手間を削減することができる。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記他の装置は、圧縮エアーの開閉バルブ、排気ダクトの制御装置、空調の電源装置、または空調の制御装置であることが好ましい。

上記の構成によれば、装置が非稼動状態時に動作させる必要がない開閉バルブ、排気ダクトの制御装置、空調の電源装置、または空調の制御装置を非稼動状態にすることによって、これらを動作させるための電力を削減することができる。

本発明に係る電力デマンド制御システムでは、さらに、
上記判定装置は、上記装置に設けられていることが好ましい。

上記の構成によれば、判定装置を設置するためのスペースを節約することができる。

本発明の各態様に係る電力デマンド制御装置は、コンピュータによって実現してもよく、この場合には、コンピュータを上記電力デマンド制御装置が備える各手段として動作させることにより上記電力デマンド制御装置をコンピュータにて実現させる電力デマンド制御装置の制御プログラム、およびそれを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体も、本発明の範疇に入る。

本発明の一態様によれば、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることなく電力デマンド制御を行うことができるという効果を奏する。

本発明の第１実施形態に係る電力コントローラの構成およびデマンドコントローラの構成をそれぞれ示すブロック図である。 本発明の第１実施形態に係る製造ラインの構成、および電力デマンド制御システムの構成を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る電力デマンド制御システムにおける電力デマンド制御処理の流れを示すフローチャートである。 本発明の第１実施形態においてメモリに記録されたプレス加工装置の消費電力および稼動状態の各時間的推移の一例を表す図である。 本発明の第３実施形態に係る電力デマンド制御システムの構成を示す図である。

〔実施形態１〕
本発明に係る第１実施形態について、図１〜図４に基づいて以下に説明する。

まず、本実施形態に係る製造ラインＬ１〜Ｌ４および電力デマンド制御システム１００の構成について、図２を参照して以下に説明する。図２は、本発明の第１実施形態に係る製造ラインＬ１〜Ｌ４の構成、および電力デマンド制御システム１００の構成を示す図である。

この図に示す製造ラインＬ１〜Ｌ４は、所定の製品を自動的に製造するための各種の製造装置（装置）を配置するための生産設備である。製造ラインＬ１〜Ｌ４は、同じ施設（工場）に設けられている。

製造ラインＬ１およびＬ３は、プレス加工装置３を含んでいる。プレス加工装置３は、製品に必要な電極端子等の金属部品をプレス加工する。製造ラインＬ１またはＬ３において加工された製品は、製造ラインＬ２またはＬ４にそれぞれ運ばれる。製造ラインＬ２およびＬ４は、一体成型装置４、曲げ加工装置５、および品質検査装置６を含んでいる。一体成型装置４は、端子と、製品の筐体を構成する樹脂材とを製品に一体成型する。曲げ加工装置５は、端子を曲げ加工する。品質検査装置６は、製品の品質を検査し、かつ、製品を整列する。

製造ラインＬ１〜Ｌ４において、プレス加工装置３、一体成型装置４、曲げ加工装置５、および品質検査装置６は、いずれも自動運転可能な装置の一種である。すなわち、これらの装置は、たとえば深夜中に無人で自動運転することによって、製品の自動製造に関与する。

（電力デマンド制御システム１００）
本実施形態では、製造ラインＬ１〜Ｌ４が設けられている工場における消費電力のデマンドを、電力デマンド制御システム１００によって制御する。図２に示すように、電力デマンド制御システム１００は、４台の電力コントローラ１（判定装置）および１台のデマンドコントローラ２（指示装置）を備えている。

工場において、各電力コントローラ１は、各製造ラインＬ１〜Ｌ４に１台ずつ設けられている。４台の電力コントローラ１は、いずれもデマンドコントローラ２に接続されている。本実施形態では、電力コントローラ１は、対応する製造ラインに含まれる任意のいずれかの１台の装置に設けられている。たとえば、製造ラインＬ１用の電力コントローラ１は、製造ラインＬ１内のプレス加工装置３に一体的に設けられている。製造ラインＬ２用の電力コントローラ１は、製造ラインＬ２内の一体成型装置４に一体的に設けられている。これにより、工場内に電力コントローラ１を設置するためのスペースを節約することができる。

電力デマンド制御システム１００では、一台のデマンドコントローラ２および４台の電力コントローラ１が協働することによって、工場における電力デマンドを制御する。デマンドコントローラ２は、一定時間内（またはある特定の時点）の工場全体の消費電力と、デマンドコントローラ２に予め設定された目標消費電力とを比較することによって、工場における電力デマンド制御の要否を判定する。デマンドコントローラ２は、電力デマンド制御が必要であると判定した場合、各電力コントローラ１に、対応する製造ラインの電力デマンド制御を消費電力の対象にすることの可否を照会する。ここでいう製造ラインの電力デマンド制御とは、製造ライン内の全装置の電力デマンド制御を意味する。

電力コントローラ１は、デマンドコントローラ２から照会されると、対応する製造ラインを電力デマンド制御の対象にすることができるか否かを判定し、その判定結果をデマンドコントローラ２に回答する。デマンドコントローラ２は、各電力コントローラ１からの回答に基づき、電力デマンド制御を行う。具体的には、電力デマンド制御の対象とすることができると判定された各製造ライン内の、電力コントローラ１による監視対象の装置に対して、非稼動状態への移行を指示する。この結果、移行を指示された装置をはじめとする製造ライン内の各装置が非稼動状態に移行することによって、製造ラインが電力デマンド制御される。これにより、工場における消費電力が削減されるので、翌月に電力基本料金が増加することを未然に防止できる。

電力コントローラ１は、製造ライン内の装置の稼動状態を常に監視しており、かつ、稼動状態の推移を記録している。電力コントローラ１は、デマンドコントローラ２からの照会を受けると、一定時間内の装置の稼動状態の合計時間に対する装置の非稼動状態の合計時間の比率を算出し、この比率と所定の閾値とを比較する。電力コントローラ１は、当該比率が閾値を上回っている場合、装置を電力デマンド制御の対象にすることができると判定する。一方、比率が閾値以下である場合、装置を電力デマンド制御の対象にすることができないと判定する。電力デマンド制御システム１００では、このような判定によって、装置が配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることのない電力デマンド制御を行うことができる。

（電力コントローラ１の構成）
電力コントローラ１の構成およびデマンドコントローラ２の構成について、図１を参照して以下に説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る電力コントローラ１の構成およびデマンドコントローラ２の構成をそれぞれ示すブロック図である。この図に示すように、電力コントローラ１は、電力計１０、センサ１１、稼動状態判定部１２、メモリ１３、消費電力算出部１４（消費電力算出手段）、通信部１５、比率算出部１６（算出手段）、およびデマンド制御可否判定部１７（判定手段、通知手段）を備えている。図１には、製造ラインＬ１に備えられた電力コントローラ１を示す。他の製造ラインに備えられた電力コントローラ１の構成も、図１に示す構成と同様である。

以下に、電力コントローラ１が備える各部材の機能を簡潔に説明する。電力計１０は、プレス加工装置３の消費電力を測定し、かつ、消費電力の測定結果をメモリ１３に記録する。センサ１１は、プレス加工装置３の稼動箇所の状態を検出する。センサ１１は、たとえば位置センサまたは画像センサとして実装されるが、これらには限定されない。

稼動状態判定部１２は、電力計１０の測定結果、または、センサ１１の検出結果に基づき、プレス加工装置３の稼動状態を判定する。また、判定結果をメモリ１３に記録する。消費電力算出部１４は、メモリ１３に記録された消費電力の測定結果に基づき、一定時間内のプレス加工装置３の消費電力の合計を算出する。通信部１５は、デマンドコントローラ２との間で信号を送受信する。

比率算出部１６は、メモリ１３に記録された稼動状態の判定結果に基づき、一定時間内のプレス加工装置３の稼動状態の合計時間に対するプレス加工装置３の非稼動状態の合計時間の比率を算出する。デマンド制御可否判定部１７は、算出された比率に基づき、プレス加工装置３を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する。

なお、本実施形態では、プレス加工装置３を電力デマンド制御の対象にすることの可否を判定することと、プレス加工装置３が設けられた製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にする否かを判定することとは、同じ意味を持つ。なぜなら、プレス加工装置３を電力デマンド制御することによって、製造ラインＬ１を電力デマンド制御することができるからである。

（デマンドコントローラ２の構成）
図１に示すように、デマンドコントローラ２は、通信部２０、消費電力合算部２１、デマンド制御要否判定部２２（要否判定手段）、デマンド制御可否照会部２３（照会手段）、デマンド制御実行部２４（指示手段）、および閾値提供部２５（提供手段）を備えている。

以下に、デマンドコントローラ２が備える各部材の機能を簡潔に説明する。通信部２０は、電力コントローラ１との間で信号を送受信する。また、プレス加工装置３に所定の信号を送信する。消費電力合算部２１は、工場内の各装置の消費電力を合算することによって、一定時間内の工場全体の消費電力を算出する。デマンド制御要否判定部２２は、算出された工場全体の消費電力に基づき、工場における電力デマンド制御の要否を判定する。

デマンド制御可否照会部２３は、工場における電力デマンド制御が必要であると判定された場合、各電力コントローラ１に対して、対応する製造ラインを電力デマンド制御の対象にすることができるか否かを照会する。デマンド制御実行部２４は、電力コントローラ１からの回答に基づき、工場における電力デマンド制御を行う。閾値提供部２５は、電力コントローラ１に対して、判定に使用される閾値を提供する。また、必要に応じて閾値の値を変更し、変更後の閾値を各電力コントローラ１に提供することもある。

（電力デマンド制御の処理の流れ）
本実施形態における電力デマンド制御処理の流れについて、図３〜図５を参照して以下に説明する。図３は、本発明の第１実施形態に係る電力デマンド制御システム１００における電力デマンド制御処理の流れを示すフローチャートである。

製造ラインＬ１〜Ｌ４の稼動時、デマンドコントローラ２には、工場における電力デマンド制御のための所定の目標消費電力が予め設定されている。この目標消費電力は、たとえば、省エネルギーの目標値として工場ごとに設定される。または、電力会社とのデマンド契約電力に基づき設定されたり、電力会社からの要請に基づき設定されたりすることもある。

製造ラインＬ１において、電力計１０が、プレス加工装置３の消費電力を測定する（ステップＳ１）。電力計１０は、測定した消費電力をメモリ１３に記録する（ステップＳ２）と共に、消費電力を稼動状態判定部１２に出力する。稼動状態判定部１２は、測定された消費電力に基づき、プレス加工装置３の稼動状態を判定する。プレス加工装置３は、製造ラインにおいて、稼動状態または非稼動状態を取る。プレス加工装置３は、稼動状態では、製品を製造中である。一方、非稼動状態では、材料待ち、段取り替え、故障、または立ち上げ等の事情によって、待機中または停止中である。すなわち非稼動状態には、待機状態および停止状態が含まれる。

稼動状態判定部１２は、消費電力を所定の閾値と比較することによって、その結果に基づきプレス加工装置３の稼動状態を特定する。たとえば、消費電力が第１の閾値を上回っている場合、プレス加工装置３が稼動状態にあると判定し、そうでない場合、プレス加工装置３が非稼動状態にあると判定する。

稼動状態判定部１２は、第２の閾値＜第１の閾値であるとして、消費電力が第１の閾値と第２の閾値との間にある場合、プレス加工装置３が待機状態にあると判定する。また、消費電力が第２の閾値以下である場合、プレス加工装置３が停止状態にあると判定する。稼動状態判定部１２は、判定した稼動状態をメモリ１３に記録する（ステップＳ４）。

電力コントローラ１は、ステップＳ１〜Ｓ４の処理を定期的に行う。これによりメモリ１３には、プレス加工装置３における消費電力の時間的推移、および、プレス加工装置３の稼動状態の時間的推移が、それぞれ記録される。

図４は、本発明の第１実施形態においてメモリ１３に記録されたプレス加工装置３の消費電力および稼動状態の各時間的推移の一例を表す図である。この図において、横軸は時間、縦軸は各時間における消費電力を表す。図内のグラフ（波形）は、一日分の消費電力の時間的推移を表す。一方、期間Ｐ１〜Ｐ４は、プレス加工装置３の稼動状態の時間的推移を表す。

期間Ｐ１およびＰ２は、その消費電力が十分に高く、したがって稼動状態の継続期間である。期間Ｐ３は、その消費電力はゼロよりは大きいが、期間Ｐ１における消費電力よりは十分低いので、待機状態の継続期間である。期間Ｐ４は、その消費電力がゼロなので、停止状態の継続期間である。期間３およびＰ４は、いずれも非稼動状態の継続期間でもある。

消費電力算出部１４は、所定の一定時間内のプレス加工装置３における消費電力の合計を算出する（ステップＳ５）。この一定時間は、たとえば、電力デマンド契約を見直す際の基準時間である３０分であるが、これには限定されない。消費電力算出部１４は、メモリ１３に記録された消費電力の時間的推移のデータを使用して、消費電力の合計を算出する。たとえば、直近３０分間における消費電力を積算することによって、消費電力の合計を算出する。消費電力算出部１４は、算出した消費電力の合計を、通信部１５を通じてデマンドコントローラ２に送信する（ステップＳ６）。

製造ラインＬ２〜Ｌ４においても、ステップＳ１〜Ｓ６の処理が行われる。製造ラインＬ２では、電力コントローラ１は、製造ラインＬ２内のプレス加工装置３における消費電力の合計を算出し、デマンドコントローラ２に送信する。製造ラインＬ３では、電力コントローラ１は、製造ラインＬ３内の一体成型装置４における消費電力の合計を算出し、デマンドコントローラ２に送信する。製造ラインＬ４では、電力コントローラ１は、製造ラインＬ４内の一体成型装置４の消費電力の合計を算出し、デマンドコントローラ２に送信する。

このように、本実施形態では、４台の各電力コントローラ１から、監視対象の装置（プレス加工装置３または一体成型装置４）における消費電力の合計がデマンドコントローラ２に提供される。デマンドコントローラ２では、各電力コントローラ１から提供された消費電力の合計を、通信部２０が受信し、消費電力合算部２１に出力する。

詳しくは説明しないが、デマンドコントローラ２には、工場内の他の装置における一定時間内の消費電力も、提供されている。消費電力合算部２１は、提供されたすべての消費電力の合計を合算することによって、工場全体の消費電力を算出する（ステップＳ７）。

（電力デマンド制御要否の判定）
デマンド制御要否判定部２２は、算出された工場全体の消費電力と、予め設定された目標消費電力とを比較することによって、工場における電力デマンド制御の要否を判定する（ステップＳ８）。具体的には、工場全体の消費電力が目標消費電力を上回っている場合、電力デマンド制御が必要であると判定する。一方、そうでなければ、電力デマンド制御は必要ではないと判定する。

なお、目標消費電力をデマンド契約電力よりも小さく設定することによって、工場における電力デマンド制御を予防的に行うことができる。

ステップＳ８における判定の結果が「偽」であるとき（Ｎｏ）、図３に示す処理はステップＳ１に戻る。すなわち、電力デマンド制御が必要であると判定されるまで、ステップＳ１〜Ｓ８の処理が繰り返される。一方、ステップＳ８における判定の結果が「真」であるとき（Ｙｅｓ）、デマンド制御可否照会部２３は、電力コントローラ１に対して、製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にすることができるか否かを照会する（ステップＳ９）。

この照会を受けて、比率算出部１６は、一定時間内のプレス加工装置３の稼動状態の合計時間と、一定時間内のプレス加工装置３の非稼動状態の合計時間とを算出する。このとき比率算出部１６は、メモリ１３に記録された稼動状態の時間的推移を使用して、これらの合計時間をそれぞれ算出する。

本実施形態では、一定時間は、たとえば、電力デマンド制御開始直前の１〜２日間である。比率算出部１６は、この期間内の稼動状態の時間的推移をメモリ１３から読み出し、稼動状態と非稼動状態とに分けて合算する。たとえば、図４の期間Ｐ１およびＰ３を合算することによって、稼動状態の合計時間を算出する。また、図４の期間Ｐ２およびＰ４を合算することによって、非稼動状態の合計時間を算出する。そして比率算出部１６は、算出した稼動状態の合計時間に対する非稼動状態の合計時間の比率を算出する（ステップＳ１０）。

（電力デマンド制御可否の判定）
デマンド制御可否判定部１７は、算出された比率と、予め設定されている所定の閾値とを比較することによって、製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にすることができるか否かを判定する（ステップＳ１１）。具体的には、比率が閾値を上回る場合、製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にすることができると判定する。一方、そうでなければ、製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にすることはできないと判定する。デマンド制御可否判定部１７は、判定結果をデマンドコントローラ２に送信する（ステップＳ１２）。

ステップＳ９において、デマンド制御可否照会部２３は、製造ラインＬ２〜Ｌ４内の各電力コントローラ１にも、対応する製造ラインを電力デマンド制御にすることの可否を照会する。製造ラインＬ２〜Ｌ４においても、同様の手順によって、ステップＳ１０〜Ｓ１２の処理が行われる。この結果、デマンドコントローラ２には、各製造ラインＬ１〜Ｌ４に対する電力デマンド制御の可否の判定結果（合計４つ）が提供される。この判定結果は、通信部２０を通じてデマンド制御実行部２４に与えられる。

（電力デマンド制御の実行）
デマンド制御実行部２４は、入力された４つの判定結果に基づき、電力デマンド制御を行う（ステップＳ１３）。その手順は次の通りである。デマンド制御実行部２４は、まず、製造ラインＬ１〜Ｌ４から、電力デマンド制御の対象にすることができる製造ラインを特定する。以下では、製造ラインＬ１は電力デマンド制御の対象にすることはできるが、製造ラインＬ２〜Ｌ４はできないことを特定したとする。デマンド制御実行部２４は、製造ラインＬ１内のプレス加工装置３に、非稼動状態に移行することを指示する所定の指示信号を、通信部２０を通じて送信する。これにより、製造ラインＬ１を非稼動状態に移行させることをプレス加工装置３に指示する。

プレス加工装置３は、送信された指示信号を受信すると、非稼動状態に移行する（ステップＳ１４）。その際、待機状態または停止状態に移行する。どちらに移行するかはプレス加工装置３において予め決定されている。

プレス加工装置３は、非稼動状態に移行するとき、製造ラインＬ１に関連する、プレス加工装置３に連動して動作する他の設備の稼動状態を制御する（ステップＳ１５）。具体的には、プレス加工装置３は、プレス加工装置３における消費電力が下回ったことを示す所定の信号を、製造ライン内Ｌ１内の他の装置に送信する。本実施形態では、この信号は、プレス加工装置３に設けられた圧縮エアーの供給管３１の開閉バルブを制御する装置、および、プレス加工装置３に設けられた排気ダクト３２の電源装置に、製造ラインＬ１付近の温度調整等をおこなう空調の電源装置（不図示）、および空調の温度設定などを制御する制御装置（不図示）にそれぞれ送信される。当該信号を受信した他の装置は、プレス加工装置３と同様に非稼動状態に移行する。これにより、プレス加工装置３における消費電力が削減されると共に、他の装置における消費電力も削減される。このように、製造ラインＬ１が非稼動状態に移行することによって、製造ラインＬ１全体の消費電力が削減される。

なお、製造ラインＬ３が電力デマンド制御の対象になるときには、製造ラインＬ１における電力デマンド制御処理と同様の処理が行われる。製造ラインＬ２が電力デマンド制御の対象になるときには、次の処理が行われる。デマンド制御実行部２４は、指示信号を、製造ラインＬ２内の一体成型装置４に送信する。一体成型装置４は非稼動状態に移行すると共に、一体成型装置４における消費電力が低下したことを示す所定の信号を、製造ラインＬ２内の曲げ加工装置５および品質検査装置６に送信する。この信号を受信すると、曲げ加工装置５および品質検査装置６は、一体成型装置４と同様に非稼動状態に移行する。

同様の手順で、一体成型装置４に設けられた圧縮エアーの供給管４１の開閉のバルブ開閉を制御する装置、および、一体成型装置４に設けられた排気ダクト４２の電源装置も、非稼動状態に移行する。さらに、曲げ加工装置５に設けられた圧縮エアーの供給管５１の開閉のバルブ開閉を制御する装置、および、品質検査装置６に設けられた排気ダクト５２の電源装置も、非稼動状態に移行する。

なお、製造ラインＬ４が電力デマンド制御の対象になるときには、製造ラインＬ２における電力デマンド制御処理と同様の処理が行われる。

消費電力算出部１４は、製造ラインＬ１が電力デマンド制御されることによって削減可能な消費電力を算出する（ステップＳ１６）。具体的には、メモリ１３に記録されているプレス加工装置３の稼動状態の時間的推移、非稼動状態の時間的推移、稼動状態における消費電力、および非稼動状態の消費電力に基づき、プレス加工装置３において削減可能な消費電力を算出する。さらに、製造ラインＬ１内の他の装置が非稼動状態に移行することによって削減される消費電力も算出する。電力計１０は、算出した各消費電力を合計することによって、製造ラインにおいて削減される消費電力を算出し、通信部１５を通じてデマンドコントローラ２に送信する（ステップＳ１７）。

通信部２０は、電力コントローラ１から送信された削減可能な消費電力を受信し、消費電力合算部２１に出力する。消費電力合算部２１は、算出済みの工場全体の消費電力から、削減可能な消費電力を差し引くことによって、一定時間内における工場全体の消費電力を再算出する（ステップＳ１８）。

デマンド制御要否判定部２２は、再算出された工場全体の消費電力と、目標消費電力とを比較することによって、工場における電力デマンド制御の要否を再判定する（ステップＳ１９）。具体的には、工場全体の消費電力が目標消費電力を上回っている場合、電力デマンド制御が必要であると判定する。一方、そうでなければ、電力デマンド制御は必要ではないと判定する。

ステップＳ１９における判定の結果が「偽」であるとき（Ｎｏ）、電力デマンド制御する製造ラインをこれ以上増やす必要はないので、図３に示す処理はステップＳ１に戻る。これは、製造ラインＬ１が電力デマンド制御されたことによって、工場における消費電力が十分に削減され、目標消費電力を下回ったからである。一方、ステップＳ１９における判定の結果が「真」であるとき（Ｙｅｓ）、閾値提供部２５は、各電力コントローラ１に前回提供した閾値をより小さい値に変更し、この変更後の閾値を、通信部２０を通じて各電力コントローラ１に提供する（ステップＳ２０）。通信部１５は、提供された閾値を受信し、デマンド制御可否判定部１７に出力する。デマンド制御可否判定部１７は、現在の閾値を、入力された変更後の閾値に更新する（ステップＳ２１）。この後、図３の処理は、ステップＳ１１に戻る。すなわちデマンド制御可否判定部１７は、更新された新たな閾値を用いて、製造ラインを電力デマンド制御する対象にすることの可否を判定する。

変更後の閾値は、前回の判定に使用された閾値よりも小さい。一方、比率はそのまま変わりない。したがって、前回の判定では比率が閾値よりも小さかったために電力デマンド制御の対象にすることはできないと判定された製造ラインも、今回の判定では比率が閾値よりも大きいので電力デマンド制御する対象にすることができると判定される可能性が高くなる。図３に示すように、ステップＳ２０における判定の結果が「偽」である限り（Ｎｏ）、ステップＳ１１〜Ｓ２１の処理が繰り返される。すなわち電力デマンド制御システム１００は、工場全体の消費電力が目標消費電力を下回るまで、閾値を繰り返し小さくすることによって、電力デマンド制御する対象とする製造ラインを増やし続ける。これにより、工場を確実に電力デマンド制御することができる。

なお、図３に示す一連の処理は、コンピュータシミュレーションによっても実行することができる。すなわち、各製造ラインを実際に非稼動状態に移行させることなく、工場の電力デマンド制御に必要な数の製造ラインを確定することもできる。

（本実施形態の利点）
以上のように、電力デマンド制御システム１００は、一定時間内の製造ライン（すなわちプレス加工装置３等）のタイムリーな稼動状態を考慮した上で、製造ラインを電力デマンド制御の対象にするか否かを決定することができる。したがって、あまり稼動していない装置を電力デマンド制御の対象にしたり、十分に稼動している装置を電力デマンド制御の対象から外したりすることができる。これにより、製造ラインが配置される施設における生産効率を下げたり、環境の悪化を招いたりすることのない電力デマンド制御が可能になる。

また、電力デマンド制御の対象の製造ラインを、電力デマンド制御する行う直前の１〜２日間の各製造ラインの稼動状態に基づき決定する。これにより、次の利点を享受することができる。

（１）効率よく順調に稼動している製造ラインを待機させることによる、大きな生産効率の低下を防止できる。

（２）歩留まりの良好な製造ラインを待機させ、歩留まりの悪いラインを稼動させるといった、歩留まりへの影響が大きい制御を防止できる。

また、電力デマンド制御システム１００では、電力デマンド制御の対象を選択する際の判定基準は、製造ライン内の製造装置の消費電力の値ではなく、稼動状態の合計時間に対する非稼動状態の合計時間の比率である。これにより、次の利点を享受することができる。

（３）製造条件によって変動する製造装置の消費電力の影響を受けずに、固定された判断基準の汎用的な評価方法を実行できる。

（４）消費電力の異なる異種の製造装置によって構成された製造ラインでも、同一の方法を用いることができる汎用的な電力デマンド制御システム１００を構築できる。

（５）電力デマンド制御することによって製造ラインが待機状態または停止状態に移行した場合、その状態の継続時間に、生産計画値である生産タクトを積算することによって、工場における生産数の欠損を把握することができる。

さらに電力デマンド制御システム１００では、製造ラインを構成する製造装置のうち少なくとも１台を電力デマンド制御すると共に、電力デマンド制御された製造装置から出力された信号に基づき、関連する他の製造装置または工場設備を電力デマンド制御する。これにより、次の利点を享受することができる。

（６）製造ラインの稼動状態に合わせた工場設備の電力デマンド制御を行うことによって、労働衛生および安全性の維持を担保できる。

（７）少数の製造装置を電力デマンド制御することによって関連装置および工場設備をも連鎖的に電力デマンド制御する電力デマンド制御システム１００が構築できるので、簡便な方法で消費電力を大きく削減することができる。

（変形例）
電力コントローラ１とデマンドコントローラ２とは、必ずしも、分離されている必要はない。すなわち、電力コントローラ１の機能とデマンドコントローラ２の機能とを兼ね備えた電力デマンド制御装置も、本発明の実施形態に含まれる。この電力デマンド制御装置は、一定時間内の製造ラインＬ１（プレス加工装置３）の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出し、かつ、稼動状態の合計時間に対する非稼動状態の合計時間の比率に基づき、製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定するデマンド制御可否判定部１７と、製造ラインＬ１を電力デマンド制御の対象にすると判定された場合、非稼動状態に移行させるように製造ラインＬ１内のプレス加工装置３に指示するデマンド制御実行部２４とを最低限備えていればよい。

（第２実施形態）
本発明に係る第２実施形態について、以下に説明する。なお、上述した第１実施形態と共通する各部材には同じ符号を付し、詳細な説明を省略する。

本実施形態では、電力コントローラ１は、製造ラインＬ１が非稼動状態に移行した後、メモリ１３に記録されたプレス加工装置３の非稼動状態の時間的推移に基づき、製造ラインの電力デマンド制御によって生じた欠損生産数を算出する。電力コントローラ１には、製造ラインにおいて製造される時間当たりの製品数が、生産タクトとして予め定められている。そこで電力コントローラ１は、電力デマンド制御後における製造ラインの非稼動状態の継続時間（合計時間）に、当該生産タクトを積算することによって、当該継続時間内に生じた欠損生産数を算出する。この結果、工場の関係者は、電力デマンド制御を行ったことによって生じた生産計画の遅れを、早期に把握することができる。

（第３実施形態）
本発明に係る第３実施形態について、図５に基づいて以下に説明する。なお、上述した第１または第２実施形態と共通する各部材には同じ符号を付し、詳細な説明を省略する。

図５は、本発明の第３実施形態に係る電力デマンド制御システム１００の構成を示す図である。本実施形態に係る電力デマンド制御システム１００の構成は、第１実施形態に係る電力デマンド制御システム１００と同じである。しかし、電力デマンド制御の対象が異なる。本実施形態では、電力デマンド制御システム１００は、工場内の空調設備（装置）を電力デマンド制御の対象にする。

図５に示すように、工場には、２台の内調機７および３台の外調機８が設けられている。内調機７は工場の中に、外調機８は工場の外に配置される。２台の内調機７は３台の外調機８によって制御される。複数の外調機８に冷房または暖房負荷を分散させることによって、個々の外調機８に高負荷が掛かることを防止できる。逆に言えば、工場内の空調負荷が小さいときには、待機状態となる（すなわち無負荷状態で稼動している）外調機８が存在する。

本実施形態では、外調機８ごとに電力コントローラ１が設けられている。電力コントローラ１は、対応する外調機８を監視している。すなわち、デマンドコントローラ２から電力デマンド制御可否を照会されると、一定時間内の外調機８における稼動状態（運転状態）の合計時間に対する非稼動状態（無負荷での待機状態）の合計時間の比率を算出し、この比率が所定の閾値よりも高い外調機８を、電力デマンド制御の対象にすることができると判定する。デマンドコントローラ２は、この判定結果に基づき、電力デマンド制御の対象とする外調機８を特定する。これにより、無負荷状態が長く続いた外調機８を優先的に非稼動状態に移行させることができる。このような無負荷状態が長く継続する外調機８は、工場内の良好な環境維持のために補助的に稼動しているに過ぎない。そのため、非稼動状態に移行させても工場内環境の維持に大きく影響することはない。

以上のように、本実施形態に係る電力デマンド制御システム１００は、工場内環境の悪化を招いたりすることなく工場を電力デマンド制御することができる。

（第４実施形態）
本発明に係る第４実施形態について、以下に説明する。なお、上述した第１〜第３実施形態と共通する各部材には同じ符号を付し、詳細な説明を省略する。

本実施形態では、稼動状態判定部１２は、電力計１０によって測定されたプレス加工装置３の消費電力ではなく、センサ１１によって検出されたプレス加工装置３の状態に基づき、プレス加工装置３の稼動状態を判定する。そして、判定結果に基づき、稼動状態の時間的推移をメモリ１３に記録する。比率算出部１６は、プレス加工装置３が稼働状態にあるときのセンサ１１による検出結果に基づき、一定時間内のプレス加工装置３の稼動状態の合計時間を算出する。また、プレス加工装置３が非稼動状態であるときのセンサ１１による検出結果に基づき、一定時間内のプレス加工装置３の非稼動状態の合計時間を算出する。このように比率算出部１６は、センサ１１の検出結果を使用しても、稼動状態に対する非稼動状態の比率を算出することができる。

どの種類のセンサ１１を使用するかは、製造ライン内の監視対象の装置に基づき決められる。たとえば、装置の稼動中に動く箇所があれば、センサ１１として位置センサを使用し、熱を発する箇所があれば熱センサを使用する。また、稼動中に装置が大きな振動を発するのなら、センサ１１として振動センサを使用する。また、装置が、稼動中または停止中の状態を区別して電灯表示するのなら、センサ１１として照度センサを使用する。

なお、これらの各種センサを複数組み合わせて使用することによって、稼動状態判定部１２は、複数の異なるセンサ１１の検出結果を判定に使用することができるので、装置の稼動状態をより正確に判定することができる。

〔ソフトウェアによる実現例〕
電力コントローラ１またはデマンドコントローラ２の制御ブロック（特に）は、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いてソフトウェアによって実現してもよい。

後者の場合、電力コントローラ１またはデマンドコントローラ２は、各機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するＣＰＵ、上記プログラムおよび各種データがコンピュータ（またはＣＰＵ）で読み取り可能に記録されたＲＯＭ（Read Only Memory）または記憶装置（これらを「記録媒体」と称する）、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などを備えている。そして、コンピュータ（またはＣＰＵ）が上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。

上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムは、該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。

本発明は、工場またはオフィスなどの施設における電力デマンド制御を行う電力デマンド制御装置または電力デマンド制御システムに利用することができる。

１ 電力コントローラ
２ デマンドコントローラ
３ プレス加工装置
４ 一体成型装置
５ 曲げ加工装置
６ 品質検査装置
７ 内調機
８ 外調機
１０ 電力計
１１ センサ
１２ 稼動状態判定部
１３ メモリ
１４ 消費電力算出部
１５ 通信部
１６ 比率算出部
１７ デマンド制御可否判定部
２０ 通信部
２１ 消費電力合算部
２２ デマンド制御要否判定部
２３ デマンド制御可否照会部
２４ デマンド制御実行部
２５ 閾値提供部
１００ 電力デマンド制御システム
Ｌ１〜Ｌ４ 製造ライン

Claims (15)

1. 一定時間内の装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出する算出手段と、
   上記稼動状態の合計時間に対する上記非稼動状態の合計時間の比率に基づき、上記装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する判定手段と、
   上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定された場合、上記非稼動状態に移行させるように上記装置に指示する指示手段とを備えていることを特徴する電力デマンド制御装置。
2. 上記算出手段は、上記装置の稼動状態における消費電力および非稼動状態における消費電力に基づき、上記稼動状態の合計時間および上記非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出することを特徴とする請求項１に記載の電力デマンド制御装置。
3. 上記判定手段は、上記比率が所定の閾値を上回る場合、上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定することを特徴とする請求項１または２に記載の電力デマンド制御装置。
4. 判定装置および指示装置を備えた電力デマンド制御システムであって、
   上記指示装置は、
   装置が配置された施設における電力デマンド制御の要否を判定する要否判定手段と、
   上記電力デマンド制御が必要であると判定された場合、上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすることができるか否かを上記判定装置に照会する照会手段と、
   上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすることができるとの回答を判定装置から得た場合、非稼動状態に移行するように上記装置に指示する指示手段とを備え、
   上記判定装置は、
   一定時間内の上記装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出する算出手段と、
   上記稼動状態の合計時間に対する上記非稼動状態の合計時間の比率に基づき、上記装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する判定手段と、
   上記判定装置から照会された場合、上記判定手段による判定結果を指示装置に通知する通知手段とを備えていることを特徴する電力デマンド制御システム。
5. 上記判定手段は、上記比率が所定の閾値を上回る場合、上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定することを特徴とする請求項４に記載の電力デマンド制御システム。
6. 上記指示装置は、上記判定装置によって用いられる上記閾値を上記判定装置に提供する提供手段をさらに備えていることを特徴とする請求項５に記載の電力デマンド制御システム。
7. 上記要否判定手段は、上記施設における一定時間内の消費電力の合計が、所定の目標消費電力を上回る場合に、上記電力デマンド制御が必要であると判定することを特徴とする請求項６に記載の電力デマンド制御システム。
8. 上記装置が上記非稼動状態に移行した後の上記装置における消費電力を算出する消費電力算出手段をさらに備えていることを特徴とする請求項４〜７のいずれか１項に記載の電力デマンド制御システム。
9. 上記施設には複数の装置が配置されており、
   上記要否判定手段は、上記指示手段が、上記非稼動状態に移行するようにいずれかの上記装置に指示した後、再び、上記電力デマンド制御が必要であるか否かを判定し、
   上記提供手段は、上記電力デマンド制御が必要であると再び判定された場合、各上記装置に前回提供した上記閾値よりも小さい閾値を、各上記装置に提供することを特徴とする請求項６に記載の電力デマンド制御システム。
10. 上記装置には、当該装置に連動して動作する他の装置が接続されており、
    上記装置は、上記非稼動状態に移行することを指示された後、上記非稼動状態に移行すると共に、上記装置の消費電力が低下したことを上記他の装置に通知し、
    上記他の装置は、上記装置の上記消費電力が低下したことを通知された後、上記非稼動状態に移行することを特徴とする請求項４〜９のいずれか１項に記載の電力デマンド制御システム。
11. 上記他の装置は、圧縮エアーの開閉バルブ、排気ダクトの電源装置、空調の電源装置、または空調の制御装置であることを特徴とする請求項１０に記載の電力デマンド制御システム。
12. 上記判定装置は、上記装置に設けられていることを特徴とする請求項４〜１１のいずれか１項に記載の電力デマンド制御システム。
13. 一定時間内の装置の稼動状態の合計時間および非稼動状態の合計時間をそれぞれ算出する算出工程と、
    上記稼動状態の合計時間に対する上記非稼動状態の合計時間の比率に基づき、上記装置を電力デマンド制御の対象にするか否かを判定する判定工程と、
    上記装置を上記電力デマンド制御の対象にすると判定された場合、上記非稼動状態に移行するように上記装置に指示する指示工程とを含んでいることを特徴とする電力デマンド制御方法。
14. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の電力デマンド制御装置としてコンピュータを機能させるためのプログラムであって、コンピュータを上記電力デマンド制御装置として機能させるためのプログラム。
15. 請求項１４に記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。

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