JP2015168176A - 射出成形用金型、及び成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】メンテナンス性を向上させた上で、成形品を所望の形状に高精度に成形できる射出成形用金型及び成形品を提供する。【解決手段】成形部１１ａ、ゲート開口１１ｂ、及びランナ１１ｄを画成する第１成形型３及び第２成形型と、少なくともランナ１１ｄの一部を構成するとともに、第１成形型３及び第２成形型に対して成形部１１ａに接近離間する方向にスライド移動可能に構成された第３成形型５と、を有していることを特徴とする。【選択図】図６

Description

本発明は、射出成形用金型、及び成形品に関する。

樹脂成形品を成形するための射出成形用金型（以下、単に金型という）は、成形部、ゲート開口、及びランナを画成する第１成形型及び第２成形型を有している。このような金型では、ランナに溶解された樹脂材料を注入すると、その樹脂材料がゲート開口を通して成形部に流れ込み、成形部に樹脂材料が充填されることで、成形部の内面形状に応じた成形品が成形されるようになっている。

また、上述した金型では、成形品の形状や樹脂材料、成形条件等、種々の条件に応じてゲート方式が選択されるようになっている。このゲート方式のうち、ピンゲートやサブマリンゲートでは、成形後に成形型が動作するタイミングで成形品とゲート部分とが自動的に切断（ゲートカット）されるようになっている。例えば下記特許文献１に示されるように、サブマリンゲート等では、成形品とゲート部分とをエジェクタピン等を用いて突き出す際に、ゲート開口の開口縁により成形品とゲート部分とをせん断方向に切断する構成が開示されている。
また、サイドゲート等を採用した場合には、型内にゲートカット装置を設け、保圧後に成形品とゲート部分とをゲートカット装置の切断刃により切断する構成も知られている。

特開２００１−３０９９２号公報

しかしながら、上述した従来技術のうち、サブマリンゲートを採用した場合にあっては、例えば以下のような課題がある。
すなわち、ゲート残りが発生し易く、またゲートカット時において、成形品にせん断方向に延びる傷（いわゆる、ソゲ）が付きやすい。
さらに、ゲート開口の開口縁により成形品とゲート部分を切断するため、開口縁が摩耗しやすく、メンテナンス性が低いという課題もある。

また、ゲートカット装置を用いた場合には、以下のような課題がある。
すなわち、ショット数が増加するにつれ、樹脂カスが発生する等してメンテナンス性が低いという課題がある。
さらに、発生した樹脂カスが成形型の合わせ面で潰れることで、バリの原因になる。
また、ミスや誤作動により金型が傷付く等のおそれもある。

本発明は、このような事情に考慮してなされたものであって、メンテナンス性を向上させた上で、成形品を所望の形状に高精度に成形できる射出成形用金型及び成形品を提供することを目的としている。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を提供する。
（１）本発明に係る射出成形用金型は、溶解された樹脂材料が通過するランナ、ゲート開口、及び、前記樹脂材料が前記ゲート開口を介して供給され成形品が成形される成形部の各部を画成する第１成形型及び第２成形型と、少なくとも前記ランナの一部を構成するとともに、前記第１成形型及び前記第２成形型に対して前記成形部に接近離間する方向にスライド移動可能に構成される第３成形型と、を備え、前記ランナ、前記ゲート開口、及び前記成形品の各部に前記樹脂材料が供給された後に、前記成形部から離間する方向に前記第３成形型をスライド移動させることによって、前記ランナ及び前記ゲート開口に供給された前記樹脂材料が、前記成形品から分離されることを特徴としている。

この構成によれば、成形部、ゲート開口、ランナにより樹脂材料を成形することで、成形部により成形された成形品と、ランナにより成形されたランナ部分と、がゲート開口により成形されたゲート部分を介して接続された樹脂成形体が成形される。
そして、樹脂成形体の成形後、第３成形型を成形部から離間する方向に移動させることで、樹脂成形体のランナ部分のうち、第３成形型内に位置する部分が成形品から分離されることになる。これにより、樹脂成形体を射出成形用金型内で切断（ゲートカット）することができ、製造効率を向上させることができる。

特に、ランナ部分のうち、第３成形型内に位置する部分を成形品から離間する方向に引きちぎるため、従来のように成形品に対してせん断方向に沿って切断する場合に比べて、成形品に傷が付くのを抑制し、成形品を所望の形状に高精度に成形できる。
また、従来のようにゲート開口の開口縁により切断する場合と異なり、摩耗のおそれも少ないので、メンテナンス性を向上させることができる。
さらに、ランナ部分を引きちぎる構成であるため、従来のゲートカット装置を用いる構成に比べて、樹脂カスの発生を抑制するとともに、樹脂カスによるバリの発生も抑制できる。
また、第３成形型をスライドさせる簡素な構成であるため、ミスや誤作動を抑制して、射出成形用金型の傷付きを抑制できる。

（２）上記本発明の射出成形用金型において、前記第３成形型は前記ランナにアンダーカット部を備えるように形成され、前記アンダーカット部によって、前記ランナ、前記ゲート開口、及び前記成形品の各部に前記樹脂材料が供給された後に、前記ランナ及び前記ゲート開口に供給された前記樹脂材料が、前記成形品から分離されていてもよい。
この構成によれば、第３成形型にアンダーカット部を形成することで、第３成形型のスライド時において、ランナ及びゲート開口に供給された樹脂材料のうち、第３成形型内に位置する部分がアンダーカット部に係止されながら、成形品から離間することになる。そのため、ランナ及びゲート開口に供給された樹脂材料が第３成形型内で位置ずれするのを抑制し、ランナ及びゲート開口に供給された樹脂材料のうち、第３成形型内に位置する部分を成形品から確実に切断することができる。

（３）上記本発明の射出成形用金型において、前記アンダーカット部は、前記成形部から離間するに従い拡径されていてもよい。
この構成によれば、第３成形型のスライド時において、ランナ及びゲート開口に供給された樹脂材料のうち、第３成形型内に位置する部分をアンダーカット部に確実に係止させることができる。

（４）上記本発明の射出成形用金型において、前記第３成形型は、前記成形部、前記ゲート開口、及び前記ランナの一部を構成してもよい。
この構成によれば、第３成形型がゲート開口及び成形部の一部を構成することで、ゲートカット後のゲート残りを小さくすることができる。

（５）上記本発明の射出成形用金型において、前記第１成形型には、前記成形部を構成する成形凹部、及び前記ランナの一部を構成するランナ凹部が形成され、前記第３成形型は、前記第１成形型側に配設されるとともに、前記成形凹部と前記ランナ凹部とを接続する接続凹部を備えていてもよい。
この構成によれば、ランナ部分のうち、第３成形型内に位置する部分が、第１成形型のランナ凹部と第３成形型との境界部分を起点にして、成形部から離間する方向に向けて撓み変形するため、第３成形型のスライド移動量を確保することができる。この場合、第３成形型の面内において、ランナ凹部及び第３成形型の境界部分と、ゲート開口と、の間の第３成形型のスライド方向に直交する距離を調整することで、第３成形型のスライド移動量を調整することができるので、様々な樹脂材料や成形条件等に対応することができる。

（６）上記本発明の射出成形用金型において、前記第１成形型には、前記成形部を構成する成形凹部が形成され、前記第２成形型には、前記ランナの一部を構成するランナ凹部が形成され、前記第３成形型は、前記第１成形型側に配設されるとともに、前記成形凹部と前記ランナ凹部とを接続する接続凹部を備えていてもよい。
この構成によれば、ランナ凹部が第２成形型に形成されているため、樹脂成形体のランナ部分のうち、ランナ凹部により成形されたメインランナ部分が第２成形型側に形成され、接続凹部により成形されたサブランナ部分が第１成形型側に形成される。この場合、第３成形型をスライド移動させると、メインランナ部分全体が成形部から離間する方向に撓み変形することになる。これにより、ランナ部分の撓み部分の長さ（第３成形型の面内において、第３成形型のスライド方向に直交する距離）を拡大することができる。その結果、第３成形型のスライド移動量を確保することができるので、ゲートカットの効率化を図ることができる。また、ゲート開口を拡大することができるため、成形部内への樹脂材料の流動性を高めることができる。

（７）本発明に係る成形品は、上記本発明の射出成形用金型を用いて成形されたことを特徴としている。
この構成によれば、所望の形状を有する高精度な成形品を提供できる。

本発明によれば、メンテナンス性を向上させた上で、成形品を所望の形状に高精度に成形できる。

第１実施形態における第２成形型を取り外した状態における金型の平面図である。 図１のＡ−Ａ線に相当する断面図である。 第１成形型及び第３成形型の分解斜視図である。 第１成形型及び第３成形型の拡大斜視図である。 成形品の製造方法を説明するための工程図であって、金型の型締め状態を示す斜視図である。 成形品の製造方法を説明するための工程図であって、第３成形型がゲートカット位置にある状態を示す図４に相当する拡大斜視図である。 成形品の斜視図である。 第３成形型の変形例を示す斜視図である。 第３成形型の変形例を示す斜視図である。 第３成形型の変形例を示す斜視図である。 第２実施形態の第１成形型及び第３成形型を示す斜視図である。 第２実施形態の第２成形型を示す斜視図である。 図１１のＢ−Ｂ線に相当する断面図である。 第２実施形態における金型により成形される樹脂成形体の斜視図である。 第１成形型及び第３成形型の他の構成を示す拡大斜視図である。 第１成形型及び第３成形型の他の構成を示す拡大斜視図である。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照して説明する。
＜第１実施形態＞
［金型］
図１は第２成形型４を取り外した状態における金型１の平面図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
図１、図２に示すように、本実施形態の金型１は、第１成形型３及び第２成形型４（図２参照）と、第１成形型３及び第２成形型４に対してスライド移動可能に構成された第３成形型５と、を主に備え、これら各成形型３〜５の合わせ面が重ね合わされることで、キャビティ１１（図２参照）が画成されている。また、第１成形型３及び第２成形型４は、図示しない昇降機構によって接近離間する方向に相対移動自在に構成されている。なお、以下の説明では、第１成形型３及び第２成形型４の相対移動方向をＺ方向とし、このＺ方向に直交する二方向（第１成形型３及び第２成形型４の面内方向）をそれぞれＸ方向及びＹ方向として説明する。

キャビティ１１は、成形品５２（図７参照）を成形するため成形部１１ａと、成形部１１ａ内に開口するゲート開口１１ｂと、溶解された樹脂材料が図示しない供給源から供給されるスプル１１ｃと、スプル１１ｃとゲート開口１１ｂとの間を接続するランナ１１ｄと、を有している。なお、本実施形態において、第２成形型４の合わせ面（第１成形型３とＺ方向で対向する面）は、平坦面に形成されている。

図３は、第１成形型３及び第３成形型５の分解斜視図である。
図１〜図３に示すように、第１成形型３には、Ｚ方向に窪む成形凹部２１が形成されている。成形凹部２１は、Ｚ方向から見た平面視で環状を呈している。
また、第１成形型３には、成形凹部２１における周方向の一部に連通するガイド溝２２が形成されている。このガイド溝２２は、Ｙ方向に沿って成形凹部２１から離間するに従いＺ方向における深さが段々と深くなるように形成されている。すなわち、ガイド溝２２は、Ｙ方向に沿う成形凹部２１側に位置する浅溝部２２ａと、浅溝部２２ａ内に連通する深溝部２２ｂと、を有している。なお、以下の説明では、Ｙ方向における成形凹部２１側を一端側、成形凹部２１側とは反対側を他端側という場合がある。

浅溝部２２ａは、成形凹部２１に比べて深さが浅くなっているとともに、Ｙ方向における一端部はＸ方向における幅が縮小した幅狭部２２ｃとなっている。そして、幅狭部２２ｃにおけるＹ方向における一端側が成形凹部２１内に向けて開口している。

さらに、第１成形型３には、スプル凹部２５が形成されるとともに、このスプル凹部２５と浅溝部２２ａとの間を接続するランナ凹部２６が形成されている。
ランナ凹部２６は、Ｘ方向においてスプル凹部２５側から浅溝部２２ａ側に向かうに従い、Ｙ方向における他端側に向けて湾曲している。

図４は、第１成形型３及び第３成形型５の拡大斜視図である。
ここで、図１、図４に示すように、第３成形型５は、上述したガイド溝２２内に収容されたブロック状を呈するとともに、ガイド溝２２内をＹ方向に沿ってスライド移動可能に構成されている。第３成形型５は、上述したガイド溝２２のうち、深溝部２２ｂ内に収容される基部３１と、基部３１に連設されるとともに浅溝部２２ａ内に収容される突片部３２と、を有している。なお、第３成形型５は、第１成形型３の合わせ面（第２成形型４とＺ方向で対向する面）と面一に形成されている。

突片部３２は、Ｙ方向における一端面が成形凹部２１の内面と同等の曲率半径を有するとともに、浅溝部２２ａを通して成形凹部２１内に露出するように構成されている。そして、本実施形態の第３成形型５は、突片部３２のＹ方向における一端面が成形凹部２１の内面と面一に配置される型締め位置（図１参照）と、突片部３２のＹ方向における一端面が成形凹部２１から退避したゲートカット位置（図６参照）と、の間をスライド移動するようになっている。また、第３成形型５の型締め位置において、突片部３２のＹ方向における一端面と、成形凹部２１と、第２成形型４の合わせ面と、で画成された空間が、上述したキャビティ１１の成形部１１ａを形成している。

また、突片部３２には、上述したランナ凹部２６と成形凹部２１との間を架け渡す接続凹部４１が形成されている。接続凹部４１は、ランナ凹部２６内に連通する連通凹部４２と、連通凹部４２に対してＹ方向における他端側に位置するコールドスラグウェル部４３と、連通凹部４２に対してＹ方向における一端側に位置するアンダーカット部４４と、を有している。

連通凹部４２は、上述したランナ凹部２６と同等の曲率半径を有するように、ランナ凹部２６におけるＸ方向の他端部から滑らかに連なっている。
コールドスラグウェル部４３は、連通凹部４２からＹ方向の他端側に向けて膨出している。
アンダーカット部４４は、Ｙ方向の一端側から他端側に向かうに従い内周面全体が漸次拡径されている。アンダーカット部４４は、Ｙ方向の一端部が成形凹部２１内に開口するとともに、他端部が連通凹部４２内に開口している。

そして、第１成形型３のランナ凹部２６、第３成形型５の接続凹部４１、及び第２成形型４の合わせ面により画成された空間が上述したキャビティ１１のランナ１１ｄを形成している。そして、このランナ１１ｄのうち、成形部１１ａ内に向けて開口する部分がゲート開口１１ｂを構成している。すなわち、本実施形態の第３成形型５は、キャビティ１１のうち、成形部１１ａ、ゲート開口１１ｂ、及びランナ１１ｄの一部を構成している。なお、ゲート開口１１ｂの内径は、成形する樹脂材料や射出成形の条件等によって適宜変更が可能である。

［成形品の製造方法］
次に、上述した金型１を用いた成形品５２の製造方法（射出成形方法）について説明する。
まず、図２に示すように、第１成形型３及び第２成形型４を所定の型締め力によって型締めするとともに、第３成形型５を型締め位置まで移動させる。これにより、第１成形型３、第２成形型４、及び第３成形型５により画成された空間にキャビティ１１が形成される。

図５は、金型１の型締め状態を示す斜視図である。なお、図５では、説明を分かり易くするため、第２成形型４を省略している。
その後、図５に示すように、溶解された樹脂材料をキャビティ１１内に充填する。具体的に、スプル１１ｃ内に注入された樹脂材料は、ランナ１１ｄ内を流通した後、ゲート開口１１ｂを通して成形部１１ａ内に充填される。
その後、金型１を冷却することで、樹脂材料をキャビティ１１内で成形する。これにより、キャビティ１１の内面形状に応じた樹脂成形体５１が成形される。すなわち、樹脂成形体５１は、成形部１１ａにより成形された成形品５２と、ランナ１１ｄにより成形されたランナ部分５３と、がゲート開口１１ｂにより成形されたゲート部分５４を介して接続された構成になっている。なお、射出成形は、公知の方法により行うことが可能であり、その場合の成形条件については適宜変更が可能である。

図６は、第３成形型５がゲートカット位置にある状態を示す図４に相当する拡大斜視図である。
ここで、図６に示すように、樹脂材料が硬化した後、第３成形型５をゲートカット位置に向けてスライド移動させる。すると、樹脂成形体５１のランナ部分５３のうち、第３成形型５の接続凹部４１内に位置する部分（撓み部分Ｔ１）が、ランナ凹部２６と接続凹部４１との境界部分（ランナ凹部２６の開口縁）を起点にしてＹ方向の他端側に向けて撓み変形する。すなわち、樹脂成形体５１のランナ部分５３のうち、第３成形型５の接続凹部４１内に位置する部分が、成形品５２から離間する方向に移動することで、ゲート部分５４を介して成形品５２から分離されることになる。これにより、樹脂成形体５１のゲートカットが行われる。

図７は、成形品５２の斜視図である。
その後、金型１を型開きして、成形品５２を取り出す。なお、本実施形態の成形品５２は、図７に示すように、成形部１１ａの内面形状に倣って成形された筒状を呈している。また、成形品５２における周方向の一部には、第１成形型３と第３成形型５とのパーティングライン５５が形成される。パーティングライン５５は、第１成形型３における浅溝部２２ａの開口縁と、第３成形型５におけるＹ方向の一端面の外周縁と、に沿って形成された矩形状とされている。そして、成形品５２のうち、パーティングライン５５の内側に位置する部分には、ゲート開口１１ｂのゲート跡５６が形成されることになる。本実施形態において、ゲート跡５６のうち、浅溝部２２ａの開口縁により形成された部分は、パーティングライン５５上に位置している。

このように、本実施形態では、成形部１１ａ、ゲート開口１１ｂ、及びランナ１１ｄの一部を構成する第３成形型５を、第１成形型３及び第２成形型４に対して成形部１１ａに接近離間する方向にスライド移動可能とする構成とした。
この構成によれば、樹脂成形体５１の成形後、第３成形型５を成形部１１ａから離間する方向に移動させることで、ランナ部分５３がゲート部分５４を介して成形品５２から引きちぎられることになる。これにより、樹脂成形体５１を金型１内でゲートカットすることができ、製造効率を向上させることができる。

特に、ランナ部分５３を成形品５２から離間する方向に引きちぎるため、従来のように成形品５２に対してせん断方向に沿ってゲートカットを行う場合に比べて、成形品５２に傷が付くのを抑制し、成形品５２を所望の形状に高精度に成形できる。
また、従来のようにゲート開口１１ｂの開口縁により切断する場合と異なり、摩耗のおそれも少ないので、メンテナンス性を向上させることができる。

さらに、本実施形態ではランナ部分５３を成形品５２から引きちぎる構成であるため、従来のゲートカット装置を用いる構成に比べて、樹脂カスの発生を抑制するとともに、樹脂カスによるバリの発生も抑制できる。
また、第３成形型５をスライドさせる簡素な構成であるため、ミスや誤作動を抑制して、金型１の傷付きを抑制できる。
また、接続凹部４１の形状のみを変更することで、種々のゲート方式（例えば、サイドゲートやサブマリンゲート）に対応することができ、設計の自由度を向上させることができる。

さらに、第３成形型５にアンダーカット部４４を形成することで、第３成形型５のスライド時にランナ部分５３がアンダーカット部４４に係止されながら、成形品５２から離間することになる。そのため、ランナ部分５３が第３成形型５内で位置ずれするのを抑制し、ゲートカットを確実に行うことができる。

さらに、第３成形型５がゲート開口１１ｂ及び成形部１１ａの一部を構成することで、ゲートカット後のゲート残りを小さくすることができる。
また、ランナ部分５３のうち、第３成形型５内に位置する部分（撓み部分Ｔ１）が、第１成形型３のランナ凹部２６と第３成形型５との境界部分を起点にしてＹ方向の他端側に向けて撓み変形するため、第３成形型５のスライド移動量を確保することができる。この場合、ランナ凹部２６と第３成形型５との境界部分と、ゲート開口１１ｂと、の間のＸ方向に距離Ｌ１（図１参照）を調整することで、第３成形型５のスライド移動量を調整することができるので、様々な樹脂材料や成形条件等に対応することができる。
また、本実施形態では、ランナ１１ｄがＹ方向の他端側に向けて湾曲しているため、撓み部分Ｔ１をＹ方向の他端側に向けて撓み易くすることができる。

そして、本実施形態の成形品５２は、上述した金型１を用いて成形されるため、所望の形状を有する高精度な成形品５２を提供できる。

＜変形例＞
次に、上述した第１実施形態の変形例について説明する。
上述した第１実施形態では、第３成形型５のアンダーカット部４４において、内周面全体がＹ方向に沿う他端側に向かうに従い漸次拡径された場合について説明したが、これに限られない。例えば、図８に示すように、アンダーカット部１０１において、内周面の一部が接続凹部４１内に突出する構成であっても構わない。

また、図９に示すアンダーカット部１０２のように、内周面全体が連通凹部４２に対して段差部１０３を介して縮径された構成であっても構わない。さらに、図１０に示すアンダーカット部１０４のように、内周面の一部が段差部１０５を介して縮径された構成であっても構わない。すなわち、アンダーカット部は、成形品５２の形状や、成形条件、ゲート開口１１ｂの内径等に応じて適宜設計変更が可能である。また、図９、図１０に示すように、連通凹部４２やコールドスラグウェル部４３の形状についても適宜設計変更が可能である。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図１１は第２実施形態の第１成形型２０１及び第３成形型２０３を示す斜視図であり、図１２は第２成形型２０２を示す斜視図である。図１３は、図１１のＢ−Ｂ線に相当する断面図である。なお、以下の説明では、上述した第１実施形態と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
図１１〜図１３に示すように、本実施形態の金型２００において、第１成形型２０１には、成形凹部２１、及びスプル凹部２５が形成されている。また、第１成形型２０１のガイド溝２２内には、第３成形型２０３がＹ方向にスライド移動可能に収容されている。

第３成形型２０３の接続凹部２１０は、連通凹部２１１と、連通凹部２１１からＹ方向の他端側に向けて膨出するコールドスラグウェル部２１２と、連通凹部２１１からＹ方向の一端側に向けて延びるアンダーカット部２１３と、を備えている。

第２成形型２０２には、Ｚ方向に窪むランナ凹部２２０が形成されている。ランナ凹部２２０は、第１成形型２０１のスプル凹部２５と、第３成形型２０３の接続凹部２１０と、の間を接続するものであって、Ｘ方向に沿う接続凹部２１０側に向かうに従いＹ方向の他端側に向けて湾曲している。

図１４は、第２実施形態における金型２００により成形される樹脂成形体２３０の斜視図である。
本実施形態によれば、ランナ凹部２２０が第２成形型２０２に形成されているため、樹脂成形体２３０のランナ部分２３１のうち、ランナ凹部２２０により成形されたメインランナ部分２３２が第２成形型２０２側に形成され、接続凹部２１０により成形されたサブランナ部分２３３が第１成形型２０１側に形成される。また、樹脂成形体２３０のうち、スプル凹部２５により成形されたスプル部分２３４は第１成形型２０１側に形成される。

そして、ゲートカット時には、第２成形型２０２を型開きした後、第３成形型２０３をゲートカット位置に向けてスライド移動させる。すると、ランナ部分２３１が、メインランナ部分２３２とスプル部分２３４との境界部分を起点にしてＹ方向の他端側に向けて撓み変形する（撓み部分Ｔ２）。これにより、ゲート部分５４を介して成形品５２から引きちぎられ、樹脂成形体５１のゲートカットが行われる。

このように、本実施形態では、上述した第１実施形態と同様の作用効果を奏するとともに、ランナ凹部２２０を第２成形型２０２側に形成することで、ランナ部分２３１の撓み部分Ｔ２のＸ方向に沿う長さを拡大することができる。これにより、第３成形型２０３のスライド移動量を確保することができるので、ゲートカットの効率化を図ることができる。また、ゲート開口１１ｂを拡大することができるため、成形部１１ａ内への樹脂材料の流動性を高めることができる。

なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上述した実施形態では、筒状の成形品５２を成形する場合について説明したが、成形品５２の形状は適宜設計変更が可能である。
また、上述した第１実施形態では、第２成形型４を第１成形型３に型締めした状態で、第３成形型５をゲートカット位置に向けてスライドさせる構成について説明したが、これに限らず、第２成形型４を型開きした状態で、第３成形型５をゲートカット位置に向けてスライドさせても構わない。

さらに、上述した実施形態では、ランナ凹部を湾曲形状に形成した場合について説明したが、これに限らず、直線状等であっても構わない。
また、上述した実施形態では、第３成形型が成形部、ゲート開口、及びランナの一部を構成した場合について説明したが、少なくともランナの一部を構成していれば構わない。例えば、図１５、図１６に示すように、第１成形型３００に、成形凹部２１内に連通するゲート凹部３０１を形成し、このゲート凹部３０１内に連通する接続凹部３０３を第３成形型３０４に形成しても構わない。

また、上述した実施形態では、第１成形型に第３成形型をスライド移動可能に収容する構成について説明したが、これに限らず、第２成形型に第３成形型をスライド移動可能に収容しても構わない。

さらに、ゲート開口の形状や、樹脂材料の種類等は、適宜変更が可能である。

１，２００…金型（射出成形用金型）
３，２０１，３００…第１成形型
４，２０２…第２成形型
５，２０３，３０４…第３成形型
１１ａ…成形部
１１ｂ…ゲート開口
１１ｄ…ランナ
２１…成形凹部
２６，２３１…ランナ凹部
４１…接続凹部
４４，１０１，１０２，１０４，２１３…アンダーカット部

Claims (7)

1. 溶解された樹脂材料が通過するランナ、ゲート開口、及び、前記樹脂材料が前記ゲート開口を介して供給され成形品が成形される成形部の各部を画成する第１成形型及び第２成形型と、
   少なくとも前記ランナの一部を構成するとともに、前記第１成形型及び前記第２成形型に対して前記成形部に接近離間する方向にスライド移動可能に構成される第３成形型と、を備え、
   前記ランナ、前記ゲート開口、及び前記成形品の各部に前記樹脂材料が供給された後に、前記成形部から離間する方向に前記第３成形型をスライド移動させることによって、前記ランナ及び前記ゲート開口に供給された前記樹脂材料が、前記成形品から分離されることを特徴とする射出成形用金型。
2. 請求項１に記載の射出成型用金型であって、
   前記第３成形型は前記ランナにアンダーカット部を備えるように形成され、
   前記アンダーカット部によって、前記ランナ、前記ゲート開口、及び前記成形品の各部に前記樹脂材料が供給された後に、前記ランナ及び前記ゲート開口に供給された前記樹脂材料が、前記成形品から分離されることを特徴とする射出成形用金型。
3. 請求項２記載の射出成形用金型において、
   前記アンダーカット部は、前記成形部から離間するに従い拡径されていることを特徴とする射出成形用金型。
4. 請求項１から請求項３の何れか１項に記載の射出成形用金型であって、
   前記第３成形型は、前記成形部、前記ゲート開口、及び前記ランナの一部を構成していることを特徴とする射出成形用金型。
5. 請求項４記載の射出成形用金型であって、
   前記第１成形型には、前記成形部を構成する成形凹部、及び前記ランナの一部を構成するランナ凹部が形成され、
   前記第３成形型は、前記第１成形型側に配設されるとともに、前記成形凹部と前記ランナ凹部とを接続する接続凹部を備えていることを特徴とする射出成形用金型。
6. 請求項４記載の射出成形用金型であって、
   前記第１成形型には、前記成形部を構成する成形凹部が形成され、
   前記第２成形型には、前記ランナの一部を構成するランナ凹部が形成され、
   前記第３成形型は、前記第１成形型側に配設されるとともに、前記成形凹部と前記ランナ凹部とを接続する接続凹部を備えていることを特徴とする射出成形用金型。
7. 請求項１から請求項６の何れか１項に記載の射出成形用金型を用いて成形されたことを特徴とする成形品。

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