JP2015168100A - 液体消費装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液体の残量検知において、精度の高い位置補正処理を行う液体消費装置等を提供する。【解決手段】液体消費装置は、発光部と受光部とを有する検出部と、プリズム１７０が設けられた液体収容容器ＩＣ１〜４が着脱自在に装着され、液体収容容器が装着されたときのプリズム１７０に対向する位置に設けられる開口部２２と、反射部２４と、を有するホルダー２０と、ホルダー２０を検出部に対して第１の方向に沿って相対的に移動させる移動部を含み、ホルダー２０を検出部側からみた平面視において、ホルダー２０の反射部２４の周囲の第１の部分は、第１の方向に交差する第２の方向に沿って傾斜する傾斜面を有する。【選択図】図９

Description

本発明は、液体消費装置等に関する。

液体消費装置の一例であるインクジェット方式の印刷装置には、一般的に、取り外し可能な液体収容容器であるインクカートリッジが装着される。インクカートリッジ内部のインクの残存状態を検出するため、プリズムが設けられたインクカートリッジと、インクカートリッジが装着されプリズムに対向する位置に開口部が設けられたホルダー（キャリッジ）と、発光部および受光部を有する検出部と、を備えた印刷装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

インクの残存状態の検出は、発光部で照射されホルダーの開口部から入射した光がプリズムの斜面で反射する際に、斜面がインクと接しているか否かで反射状態が異なることを利用して、受光部に入射する反射光の強度のレベル等に基づいて行われる。そのため、例えば、プリズムの底面やホルダー等で反射された反射光は、ノイズ光としてインクの残存状態の正確な検出を阻害する要因となる場合がある。

そこで、特許文献１に記載の印刷装置では、ホルダーの開口部に遮光部が設けられており、ホルダーが発光部と受光部とが並ぶ方向に沿って移動する際に、発光部から照射された光の一部を遮光部で遮ることにより、プリズムの底面での反射の抑制を図っている。また、遮光部の底面（検出部と対向する面）を発光部と受光部とが並ぶ方向に沿った傾斜面とすることで、遮光部に入射する光を受光部と異なる方向へ反射させることにより、ノイズ光の低減を図っている。

特開２０１３−９９８９０号公報

ところで、インクの残存状態の検出はプリズムと検出部との相対的な位置が所定の位置（以降、検出位置ともいう。）となったときに行われるが、検出位置が本来想定している検出位置からずれてしまう場合がある。そのため、例えば、ホルダーに反射部を設け、インクの残存状態の検出を行う前に、ホルダーを検出部に対して相対的に移動させ、受光部が受光した反射光の強度のレベル等に基づいて、反射部の位置を検出し、さらに、検出位置の補正が行われる。

しかし、反射部を用いた位置補正処理は、検出部の発光部から射出され、当該反射部で反射された反射光を受光部で検出することで行う。そのため、それ以外の光が受光部で受光されてしまうと、位置補正処理の精度が低下してしまう。ここでのそれ以外の光とは、例えば液体消費装置の外部から進入した外乱光や、発光部から射出され、反射部以外で反射された（例えばホルダーの底面で反射された）光である。

本発明の幾つかの態様によれば、ホルダーの反射部の周辺の領域に傾斜面を設けることで、精度の高い位置補正処理を行う液体消費装置等を提供することができる。

本発明の一態様は、発光部と受光部とを有する検出部と、プリズムが設けられた液体収容容器が着脱自在に装着され、前記液体収容容器が装着されたときの前記プリズムに対向する位置に設けられる開口部と、反射部と、を有するホルダーと、前記ホルダーを前記検出部に対して第１の方向に沿って相対的に移動させる移動部と、を含み、前記ホルダーを前記検出部側からみた平面視において、前記ホルダーの前記反射部の周囲の第１の部分は、前記第１の方向に交差する第２の方向に沿って傾斜する傾斜面を有する液体消費装置に関係する。

本発明の一態様では、ホルダーの反射部の周囲の第１の部分に対して、ホルダーと検出部の相対的な移動方向である第１の方向に交差する第２の方向に沿って傾斜する傾斜面を設ける。そのため、外乱光やホルダーでの反射光が受光部に入射することや、検出波形が非対称性を持つことを抑止して、精度よく位置補正処理を行うこと等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記第１の部分は、前記第２の方向に沿って傾斜する複数段の傾斜面を有してもよい。

これにより、傾斜面を複数とすることで外乱光の影響をさらに抑止することが可能になる。

また、本発明の一態様では、前記第１の部分は、前記第２の方向に沿って配置される、第１〜第Ｎ（Ｎは２以上の整数）の傾斜面を有し、第ｉ（ｉは１≦ｉ＜Ｎを満たす整数）の傾斜面のうち、第ｉ＋１の傾斜面側の端点における前記検出部と前記ホルダーとの距離は、前記第ｉ＋１の傾斜面のうち、前記第ｉの傾斜面側の端点における前記検出部と前記ホルダーとの距離よりも大きくしてもよい。

これにより、検出部とホルダーとの距離を小さくすることができ、外乱光の影響をさらに抑止することが可能になる。

また、本発明の一態様では、前記反射部における前記反射光の受光結果を表す前記検出部からの検出信号に基づいて、液体の残存状態の判定を行う際の前記ホルダーと前記検出部との位置関係の補正処理を行う制御部をさらに含んでもよい。

これにより、反射部での反射光を用いて位置補正処理を行うことが可能になる。

また、本発明の一態様では、前記ホルダーは、複数の前記液体収容容器を着脱及び保持可能であり、複数の前記液体収容容器が装着されたときの複数の前記プリズムの各プリズムに対向する位置に設けられる複数の前記開口部を有し、前記第１の部分は、前記反射部と、複数の前記開口部のうちの第１の開口部の間の部分であってもよい。

これにより、反射部と開口部の間の部分に、第２の方向に沿った傾斜面を設けることが可能になる。

また、本発明の一態様では、前記ホルダーは、複数の前記液体収容容器を着脱及び保持可能であり、複数の前記液体収容容器が装着されたときの複数の前記プリズムの各プリズムに対向する位置に設けられる複数の前記開口部を有し、前記第１の部分は、前記反射部を基準として、複数の前記開口部のうちの第１の開口部の反対側の部分であってもよい。

これにより、反射部を基準として開口部の反対側の部分に、第２の方向に沿った傾斜面を設けることが可能になる。

また、本発明の一態様では、複数の前記開口部の間の部分は、前記第１の方向に沿って傾斜する傾斜面を有してもよい。

これにより、開口部の間に傾斜面を設けることで、液体の残存状態の判定を精度よく行うこと等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記ホルダーは、第１の液体収容容器と、前記第１の液体収容容器に比べて容量の小さい第２の液体収容容器を着脱及び保持可能であり、前記ホルダーの前記反射部は、前記ホルダーのうちの前記第２の液体収容容器側に設けられてもよい。

これにより、第１の液体収容容器と反射部とを分けて設けることで、液体の残存状態判定等において、外乱光の影響を効率的に抑止すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記第２の方向は、前記第１の方向に直交する方向であってもよい。

これにより、傾斜面を設ける方向を、第１の方向に直交する方向とすることが可能になる。

図１（Ａ）〜図１（Ｃ）は反射部の周囲のホルダー底面の形状例。 図２（Ａ）〜図２（Ｃ）は各ホルダー底面形状での検出信号のシミュレーション結果。 図３（Ａ）、図３（Ｂ）は本実施形態に係るホルダーの構成例。 本実施形態に係る印刷装置の要部を示す斜視図。 本実施形態に係る印刷装置の概略構成図。 検出部の電気的構成を示す説明図。 受光部の他の構成例。 インクカートリッジの斜視図。 図９（Ａ）、図９（Ｂ）は本実施形態に係るホルダーの詳細な構成を説明する図。 発光部から光が照射されたときの反射光の状態を説明するための図。 ホルダーが複数の傾斜面を有する例。 図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）は１つの傾斜面を有するホルダーと複数の傾斜面を有するホルダーの違いを説明する図。 図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）はインクニアエンドの判定方法を説明する図。 図１４（Ａ）、図１４（Ｂ）はインクニアエンドの判定方法を説明する図。 インクニアエンド判定処理を示すフローチャート。 プリズムの位置補正処理の詳細を示すフローチャート。 反射部及びインクカートリッジについて、発光部から照射された光の反射光の状態を説明するための図。 各反射光の状態における検出部からの出力電圧の測定結果の例を示す図。 図１９（Ａ）、図１９（Ｂ）は本実施形態に係るホルダーの詳細な構成を説明する図。

以下、本実施形態について説明する。なお、以下に説明する本実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また本実施形態で説明される構成の全てが、本発明の必須構成要件であるとは限らない。

１．本実施形態の手法
まず本実施形態の手法について説明する。上述したように、位置補正処理においては所望の光を検出部で検出する必要があり、当該所望の光以外の光による信号成分は処理を阻害するノイズとなる。具体的には、図１７、図１８を用いて後述するように反射部２４での反射光を処理に用いるため、外乱光や、ホルダー２０の底面２１（検出部９０に対向する面）での反射光がノイズ要因となることが考えられる。

まずホルダー底面２１での反射光を抑制するには、当該ホルダー底面２１を非反射部材により実現する手法が考えられる。しかし非反射部材を用いたとしても、反射光を０にすることはできず、ノイズが発生する可能性がある。

図１（Ａ）〜図１（Ｃ）に、種々のホルダー底面２１の形状（ただし、ホルダーのうち反射部とその周囲の部分の形状）を示し、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）に当該形状のホルダー底面を用いた場合の、受光部での検出信号をシミュレーションした結果を示す。図２（Ａ）は図１（Ａ）のホルダー底面に対応するシミュレーション結果であり、同様に図２（Ｂ）が図１（Ｂ）に対応し、図２（Ｃ）が図１（Ｃ）に対応する。図４を用いて後述するように、Ｙ軸がホルダーと検出部の相対的な移動方向に対応する主走査方向ＨＤであり、Ｘ軸が副走査方向ＶＤである。また、Ｚ軸はＸ，Ｙ軸に直交する軸であり、通常の使用状態であれば鉛直上向き方向となる。

なお、ここではホルダー２０は凹部２６を有し、当該凹部２６に反射部２４が設けられるものとしている。ホルダー２０の底面２１とは、上述したように検出部９０に対向する面であるため、このような形状のホルダー２０においては、底面２１が複数存在することになる。例えば、図１（Ａ）の点Ａ１を含む面２１ａや、点Ｂ１を含む面２１ｂは、ホルダー２０底面２１に含まれる。また、底面２１はこれに限定されず、反射部２４が設けられる凹部２６の底面２１ｃも、ホルダー２０の底面２１に含まれる。なお、図１（Ｂ）以降の図面においては、特に断らない限り、ホルダー２０の底面２１に含まれる複数の面の全てに対して同一の符号（２１）を用いるものとする。

ここでは、発光部が理想的な発光を行うものと仮定し、レーザー光をシミュレーションに用いている。ホルダー底面２１に非反射部材を用いたとしても、図１（Ｃ）に示したように、当該底面２１を、発光部９２と受光部９４が配置された面と略平行なものとしてしまうと、ホルダー底面２１での反射光の影響を抑止しきれない。具体的には、図２（Ｃ）の横軸の−１以下の範囲では、位置補正処理においてノイズとなる信号が検出されている。なお、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）の横軸は主走査方向（Ｙ軸）に対応し、縦軸が信号強度に対応する。また、横軸は発光部と受光部の中間位置と、反射部（反射板）の中央位置が主走査方向において一致する相対位置関係を原点（０）としたものである。

これに対して、ホルダー底面２１に傾斜面を設けることで、ホルダー底面２１による反射光の影響を抑止できる。例えば、ホルダー２０の形状を図１（Ａ）のようにした場合、底面は主走査方向（Ｙ軸方向）に沿った傾斜面（Ｙ軸に沿って、受光部と発光部が配置された面とのＺ軸方向距離が単調増加・減少する面）を有する。そのため、発光部９２から射出された光Ｌ１ａは、ホルダー底面２１において図１（Ａ）に示した方向に反射されることになり、受光部９４において検出されにくくなる。結果として、図２（Ａ）に示したようにホルダー底面２１での反射光に起因するノイズの影響を抑止できる。

しかし、図１（Ａ）の点Ａ１と点Ｂ１を比較すればわかるように、反射部の＋Ｙ方向と−Ｙ方向で、ホルダー２０の高さ（反射部に対するＺ軸方向での長さ）が異なる。例えば、反射部２４の表面を基準点として、当該基準点からのＺ軸方向での距離を高さとした場合、図１（Ａ）に示したように点Ａ１の高さはＨＡ１となり、点Ｂ１の高さはＨＢ１となる。そして図１（Ａ）の場合、ＨＡ１＜Ｈ１Ｂである。

そのため、＋Ｙ方向においては、発光部９２から照射され反射部２４で反射されて受光部９４に受光する光は、点Ａ１において遮蔽され、主走査方向でＹＡ１となる位置が反射部２４からの反射光を受光部９４で検出できるかできないかの境界となる。言い換えれば、反射部２４で光が反射する位置がＹＡ１よりも＋Ｙ方向に移動してしまうと、反射光はホルダー２０（特に点Ａ１を含むＸＺ平面での面）により遮蔽されてしまい受光部９４で受光できない。

それに対して、−Ｙ方向では、Ａ１に比べて高いＢ１において上記光が遮蔽されることになるため、当該光を検出できるか否かの境界は主走査方向でＹＢ１となる位置と考えられる。そして、Ａ１とＢ１の高さの違いにより、反射部２４の中央位置からのＹＡ１までの距離に比べて、反射部２４の中央位置からＹＢ１までの距離は小さくなってしまう。

結果として、図１（Ａ）に対応する検出信号は図２（Ａ）に示したように、横軸の原点に対して非対称な形状となってしまう。位置補正は図１８を用いて後述するようにピーク位置の探索によって行われるため、図２（Ａ）の信号を用いたのでは反射部２４の中央位置を適切に判定することができない。

これに対して、図１（Ｂ）に示したように、＋Ｙ方向と−Ｙ方向とで、ホルダー２０の高さをそろえることで、検出信号の非対称性を解消する手法が考えられる。図１（Ｂ）の形状であれば、点Ａ２と点Ｂ２は反射部２４に対する高さが等しい（ＨＡ２＝ＨＢ２となる）ため、ＹＡ２とＹＢ２の反射部２４の中央位置からの距離が等しくなる。結果として、図２（Ｂ）に示したように左右対称の信号波形が得られるため、反射部２４の中央位置を検出可能となる。

しかし、図２（Ｂ）のシミュレーションでは外乱光を考慮していない。例えば印刷装置のカバーがオープン状態にある場合には、日光や照明光等の外部からの光が、外乱光として装置内部に進入してしまう。当然、当該外乱光は処理において検出を想定していない光であるため、処理精度を低下させるノイズとなる。図１（Ｂ）の形状では、点Ａ２と点Ｂ２の高さを合わせるために、−Ｙ方向でのホルダー底面２１の高さが図１（Ａ）に比べて低い。そのため、ホルダーの反射部の配置位置によっては、図１（Ｂ）のＬ２ａに示した外乱光が受光部に入射する可能性がある。

つまり、図１（Ｂ）の形状も外乱光の影響抑止という観点からは、好ましいとは言えない。そこで本出願人は、ホルダー底面２１に主走査方向に交差する方向に沿った傾斜面を設ける手法を提案する。具体的には、本実施形態に係る液体消費装置は、図４に示したように、発光部９２と受光部９４とを有する検出部９０と、プリズム（図８のプリズム１７０）が設けられた液体収容容器（インクカートリッジＩＣに対応）が着脱自在に装着され、液体収容容器が装着されたときのプリズムに対向する位置に設けられる開口部２２と、反射部２４と、を有するホルダー２０と、ホルダー２０を検出部９０に対して第１の方向に沿って相対的に移動させる移動部（キャリッジモーター３３に対応）を含む。そして、ホルダー２０を検出部９０側からみた平面視において、ホルダー２０の反射部２４の周囲の第１の部分（例えば図９（Ａ）の斜線で示した部分）は、第１の方向に交差する第２の方向に沿って傾斜する傾斜面を有する。

具体的には、第２の方向は、第１の方向に直交する方向であってもよく、第１の方向を主走査方向ＨＤ（Ｙ軸）とすれば、第２の方向は副走査方向ＶＤ（Ｘ軸）となる。この場合、ホルダー２０の反射部２４周辺での形状は、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示したようになる。図３（Ａ）はＸＺ平面でのホルダー２０の形状であり、図３（Ｂ）はＹＺ平面でのホルダー２０の形状である。

ここで、所与の方向に沿って傾斜する傾斜面とは、当該所与の方向での位置が一定に変化した場合に、当該所与の方向に交差する方向での位置が単調増加又は単調減少する面を表す。図３（Ａ）の例であれば、第２の方向（Ｘ軸）が増加する方向において、第２の方向に交差する第３の方向（Ｚ軸）での位置が＋Ｚ方向から−Ｚ方向に単調変化する面となっている。

このようにすれば、ホルダー２０の底面２１に傾斜面を持たせつつ、反射部に対する高さ、すなわちＺ軸における座標値を、反射部２４に対するＹ軸方向の一方側と他方側で対応させる（狭義には同一にする）ことが可能になる。つまり、反射部周囲のＹ軸方向の２つのホルダー底面を、Ｘ軸方向に沿って同じ方向に傾く傾き面傾きとするので、反射部からホルダー底面までの凹部の高さを同じとすることができる。例えば、図３（Ａ）に示したように検出部９０の発光部９２及び受光部９４に対向する位置でのホルダー底面２１でのＺ座標値をｚ１とすれば、図３（Ｂ）に示したように発光部９２及び受光部９４を含むＹＺ平面において、点Ａ及び点ＢのＺ座標値はともにｚ１となる。これにより、ホルダー２０は傾斜面を有するため、図１（Ｃ）の例とは異なり、位置補正処理においてホルダー２０による反射光の影響を抑止できる。また、点Ａと点Ｂの高さが等しいため、図１（Ａ）の例とは異なり、検出信号の反射部２４のＹ軸方向中央を中心とする非対称性もない。つまり、本実施形態の液体消費装置では、位置補正処理を精度よく実行することが可能になる。

以下、本実施形態の液体消費装置について詳細に説明する。まず、液体消費装置の基本構成及びインクカートリッジの構成例について説明した後、ホルダーの構成例を説明する。さらに液体の残存状態の判定手法（インクニアエンドの検出手法）、位置補正手法について説明し、最後に変形例について説明する。

２．印刷装置の基本構成、インクカートリッジ
本実施形態に係る液体消費装置としての印刷装置の基本構成について、図４及び図５を参照して説明する。図４は、本実施形態に係る印刷装置の要部を示す斜視図である。図５は、本実施形態に係る印刷装置の概略構成図である。

図４には、第１の方向としてのＹ軸方向と、Ｙ軸方向と直交する第２の方向としてのＸ軸方向と、Ｘ軸方向およびＹ軸方向と直交する第３の方向としてのＺ軸方向と、を示している。本実施形態において、印刷装置１０の使用姿勢では、Ｚ軸方向（＋Ｚ方向及び−Ｚ方向）が鉛直方向であり、＋Ｘ方向が印刷装置１０の正面である。また、Ｙ軸方向（＋Ｙ方向及び−Ｙ方向）が印刷装置１０の主走査方向ＨＤであり、Ｘ軸方向（＋Ｘ方向及び−Ｘ方向）が印刷装置１０の副走査方向ＶＤである。

図４に示すように、印刷装置１０は、液体収容部としての複数のインクカートリッジＩＣと、ホルダー２０を備えるキャリッジＣＲと、紙送りモーター３０と、移動部としてのキャリッジモーター３３と、ケーブルＦＦＣ１と、検出部９０と、制御ユニット４０とを備えている。各インクカートリッジＩＣには、例えば、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック等のインクが一色ずつ収容されている。ホルダー２０には、各インクカートリッジＩＣが装着される。なお、ホルダー２０はキャリッジＣＲと一体の部材として形成されてもよいし、別体の部材として形成されてキャリッジＣＲに組み付けられてもよい。

図５に示すように、キャリッジＣＲは、ホルダー２０と印刷ヘッド３５とを備えている。キャリッジＣＲは、キャリッジモーター３３に駆動されることにより印刷媒体ＰＡ上を主走査方向ＨＤに沿って往復移動する。紙送りモーター３０は、印刷媒体ＰＡを副走査方向ＶＤに搬送する。印刷ヘッド３５は、キャリッジＣＲに搭載されて、各インクカートリッジＩＣから供給されたインクを吐出する。なお、図４及び図５では、キャリッジＣＲは、ホームポジションに位置している。

検出部９０は、インクカートリッジＩＣのインク残存状態を検出するための信号を制御ユニット４０に出力する。検出部９０は、インクカートリッジＩＣ内のプリズム１７０（図８参照）へ光を照射する発光部９２（発光素子）と、プリズム１７０からの反射光を受光して電気信号に変換する受光部９４（受光素子）と、を備えている。

図６は、検出部の電気的構成を示す説明図である。検出部９０は、例えば、発光部９２（発光素子）としてＬＥＤ（Light Emitting Diode）を備え、受光部９４（受光素子）としてフォトトランジスターを備えている。受光部９４のエミッター端子は接地され、コレクター端子は抵抗器Ｒ１を介して電源電位Ｖｃｃに接続されている。残量判定部４２（詳細は後述）には、抵抗器Ｒ１とコレクター端子との間の電位が、検出部９０の出力電圧Ｖｃ（検出電圧）として入力される。

発光部９２が照射する光の発光量は、発光部９２に印加されるＰＷＭ（Pulse Width Modulation）信号のデューティー比（オン時間とオフ時間の割合）が制御ユニット４０によって調整されることにより設定される。発光部９２から照射された照射光が、インクカートリッジＩＣ内のプリズム１７０で反射されて反射光が受光部９４に受光されると、その受光量に応じた出力電圧Ｖｃが、出力信号として残量判定部４２に入力される。本実施形態では、受光部９４が受光する光量が多くなる程、検出部９０から出力される出力電圧Ｖｃは低くなる。

ただし、受光部９４の構成は図６に限定されるものではなく、受光部９４が受光する光量と、検出部９０（受光部９４）の検出信号との関係も上述のものに限定されない。例えば、受光部９４の構成が図７に示したものであれば、受光部９４で受光する光量が多く、発生する電流量が多いほど、出力電圧Ｖｃと接地電位ＶＳＳとの差が大きくなる。すなわち、受光部９４が受光する光量が多いほど、検出部９０から出力される出力電圧Ｖｃは高くなる。

検出部９０がそもそも入射する光の量を検出するものであり、且つ受光部９４が光を電流に変換する素子であることに鑑みれば、検出部９０の出力とは本質的には受光部９４で発生する電流量で考えるとよい。電流量で考えれば、入射する光が強いほど、出力電流が大きいという関係が成り立つため、構成によらず入射光の光量を判断することができる。以下では、受光部９４の構成が図６である例について説明するため、入射する光量が多いほど発生する電流量が多く、出力電圧Ｖｃは低いものとする。ただし、以下の説明における「出力電圧が低い（高い）」とは、本質的には「発生する電流量が多い（少ない）」と考えることが可能であり、当該電流量をどのような形式の出力信号として検出するかは種々の変形実施が可能である。

図４及び図５に示すように、検出部９０の備える発光部９２及び受光部９４は、ホルダー２０が移動する主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）に沿って並ぶように配置されている。ホルダー２０は、キャリッジモーター３３によって、検出部９０に対して主走査方向ＨＤに沿って相対的に移動する。発光部９２及び受光部９４は、ホルダー２０が、キャリッジモーター３３によって移動させられて検出部９０上に位置したときに、ホルダー２０の開口部２２（図９（Ｂ）参照）を介してインクカートリッジＩＣ内のプリズム１７０と対向するように配置されている。検出部は、発光部９２及び受光部９４が配置される面が、プリズム底面と略平行となるように配置されている。

制御ユニット４０は、残量判定部４２及び位置補正部４４を有している。制御ユニット４０には、印刷装置１０の動作状態等が表示される表示部４６が接続されている。制御ユニット４０には、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）４７を介してコンピューター４８が接続されている。また、制御ユニット４０には、ケーブルＦＦＣ１を介してキャリッジＣＲが接続され、ケーブルＦＦＣ２を介して検出部９０が接続されている。

制御ユニット４０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等（図示省略）を備えている。ＣＰＵは、ＲＯＭに予め記憶された制御プログラムをＲＡＭ上に展開して実行することで、残量判定部４２及び位置補正部４４として機能する。また、制御ユニット４０は、紙送りモーター３０やキャリッジモーター３３、印刷ヘッド３５を制御することにより、印刷媒体ＰＡに対しての印刷を制御する。

残量判定部４２は、インクカートリッジＩＣ内のインクの残存状態を、検出部９０とプリズム１７０を用いて判定する。残量判定部４２は、プリズム１７０が検出部９０に対して所定の位置（検出位置）にあるときの出力電圧Ｖｃ（検出電圧）を、検出部９０からケーブルＦＦＣ２を介して取得する。そして、残量判定部４２は、取得した出力電圧Ｖｃと所定の閾値とに基づき、インクカートリッジＩＣ内のインクが所定量以下となったか否かを判定する。インクの残量が所定量以下になったことを、以降では「インクニアエンド」ともいう。

インクニアエンドであると判定されたインクカートリッジＩＣについては、制御ユニット４０は、印刷装置１０の表示部４６やコンピューター４８の表示部にインク交換を知らせるアラームを表示させる指示を出力し、ユーザーにインクカートリッジＩＣの交換を促す。制御ユニット４０は、インクニアエンド判定がなされた後に所定量のインクが消費された場合に、インクカートリッジＩＣが空であると判定する。制御ユニット４０は、インクニアエンドと判定された場合に、インクカートリッジＩＣが空であると判定してもよい。制御ユニット４０は、インクカートリッジＩＣが空であると判定した場合、インクカートリッジＩＣが交換されるまで印刷を実行しない。

位置補正部４４は、検出部９０からの検出電圧（出力電圧Ｖｃ）に基づいて、主走査方向ＨＤにおける検出部９０に対するプリズム１７０の位置情報を補正する。検出部９０に対するプリズム１７０の実際の相対位置と、その設計上の相対位置にずれが生じていると、インクカートリッジＩＣのインクニアエンドの判定における精度が低下してしまう。そこで、詳細は後述するが、反射部２４からの反射光に基づいて、インクニアエンド判定を行う際の、検出部９０に対するホルダー２０（プリズム１７０）の相対位置を補正する。また、各インクカートリッジＩＣについて検出部９０からの検出電圧に対してピーク検出を行い、その検出したピーク位置も用いて相対位置の補正を行ってもよい。

キャリッジＣＲ（ホルダー２０）の位置は、キャリッジモーター３３に搭載されたロータリーエンコーダーの出力に基づいて把握される。即ち、ロータリーエンコーダーは、例えばキャリッジＣＲのホームポジションを基準位置として、その基準位置からの移動量に応じたカウント値を出力する。各インクカートリッジＩＣのプリズム１７０の中心位置には、それぞれロータリーエンコーダーの所定のカウント値が対応している。位置補正前においては、その各位置に対応するカウント値は、設計値に基づいてメカ的に設定されており、例えば制御ユニット４０のＥＥＰＲＯＭ（不揮発性メモリー）に記憶されている。位置補正部４４は、この各位置に対応するカウント値を、位置補正処理により補正し、その補正されたカウント値を制御ユニット４０のＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭに書き込み、これをもとに残量状態判定部がインクカートリッジのインクの残存状態を判定する。

図８は、インクカートリッジの斜視図である。インクカートリッジＩＣは、インクを内部に収容する略直方体形状のインク収容室１３０と、回路基板１５０と、ホルダー２０にインクカートリッジＩＣを着脱するためのレバー１２０とを備えている。

インク収容室１３０の底部（−Ｚ方向の面）には、直角二等辺三角柱状のプリズム１７０が配置されている。プリズム１７０の検出部９０に対向する面である底面１７０ｃは、発光部９２（図５参照）からの照射光が入射する入射面であり、インクカートリッジＩＣの−Ｚ方向側の面をなす底面１０１から露出している。

インクカートリッジＩＣの底面１０１には、インクカートリッジＩＣがホルダー２０に装着されたときに、ホルダー２０に設けられたインク受給針（図示省略）が挿入されるインク供給口１１０が形成されている。インクカートリッジＩＣの使用前の状態では、インク供給口１１０はフィルムによって封止されている。ホルダー２０（図４参照）にインクカートリッジＩＣを上方から装着すると、インク受給針によってフィルムが破れ、インク供給口１１０を通じてインク収容室１３０から印刷ヘッド３５にインクが供給される。

回路基板１５０の裏面には、インクカートリッジＩＣに関する情報を記録するための記憶装置１５１が実装されている。回路基板１５０の表面には、記憶装置１５１に電気的に接続された複数の端子１５２が配置されている。複数の端子１５２は、インクカートリッジＩＣがホルダー２０に装着されたときに、ホルダー２０に設けられた複数の本体側端子（図示省略）と電気的に接触する。

これらの本体側端子は、ケーブルＦＦＣ１によって、制御ユニット４０に電気的に接続されている。これにより、インクカートリッジＩＣがホルダー２０に装着されたとき、制御ユニット４０は、記憶装置１５１に電気的に接続されて記憶装置１５１に対してデータの読み書きが可能になる。記憶装置１５１としては、例えば、ＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリーを用いることができる。

３．ホルダーの構成
図９（Ａ）、図９（Ｂ）は、本実施形態に係るホルダーの構成を説明する図である。図９（Ａ）は、検出部９０側から見たホルダー２０の底面２１（底部）の模式図である。図９（Ｂ）は、インクカートリッジＩＣが装着されたホルダー２０のＹＺ断面の模式図である。図９（Ｂ）は、図９（Ａ）のＡ−Ａ’線に沿った断面図に相当する。図９（Ａ）、図９（Ｂ）に示すように、ホルダー２０の底面２１のうち、プリズムに対応する部分で、検出部９０に対向する部分には、主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）に沿って傾斜する傾斜面２１ｄが設けられている。

また、ホルダー２０の底面２１には、主走査方向ＨＤに沿って並ぶように、例えば、４つの開口部２２が設けられている。各開口部２２は、主走査方向ＨＤにおいて傾斜面２１ｄの間に挟まれるように配置されている。換言すれば、主走査方向ＨＤにおいて隣り合う開口部２２同士の間と、４つの開口部２２の主走査方向ＨＤにおける両外側とに傾斜面２１ｄが配置されている。ホルダー２０には、各開口部２２に対応する位置に４つのインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が装着される。

各開口部２２の中央には、開口部２２の一部を塞ぐように、発光部９２からの照射光を遮光する遮光部２３が設けられている。開口部２２の中央とは、プリンターとインクカートリッジの設計のときに、インクカートリッジＩＣがホルダー２０に装着されたときに、プリズム１７０の稜線（中心）に対応する位置である。隣り合う開口部２２同士の中央位置から中央位置までは、ｂ１の距離だけ離れている。したがって、隣り合う遮光部２３同士の中央位置から中央位置までは、ｂ１の距離だけ離れている。この距離ｂ１は、設計値に基づいてメカ的に設定されたものである。

遮光部２３は、主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）に交差する副走査方向ＶＤ（Ｘ軸方向）に沿って設けられており、ホルダー２０の開口部２２を開口部２２ａと開口部２２ｂとの２つに分割している（後述する図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）参照）。遮光部２３は、プリズム１７０の稜線と対向する位置に配置されている。インクニアエンド判定を行う際の検出位置において、遮光部２３によって２つに分割された各開口部２２の一方の開口部２２ａは発光部９２と傾斜面１７０Ｒとが対向する位置に配置され、他方の開口部２２ｂは受光部９４と傾斜面１７０Ｌとが対向する位置に配置される。

遮光部２３の検出部９０側には、主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）に沿って傾斜する傾斜面が設けられている。遮光部２３は、光を吸収する材質からなり、例えば、黒色で着色したポリスチレンによって形成されている。本実施形態では、遮光部２３はホルダー２０と同材質で一体的に形成されている。この場合、遮光部２３のうち、検出部９０に対向する面はホルダー２０の底面２１に含まれることになる。ただし、遮光部２３の材質は、上記に限定されず、反射光が受光部９４に入射するのを抑制可能であれば、任意の材質を適用してもよい。また、遮光部２３が、ホルダー２０と別体で形成されホルダー２０に取り付けられた構成としてもよく、この場合、遮光部２３の面がホルダー２０の底面２１を構成しないことになる。

また、ホルダー２０の底面のＹ方向側の端部近くには凹部２６が形成されており、凹部２６の底面には反射領域としての反射部２４（反射板、位置補正板、故障検出板）が設けられている。反射部２４は、ホルダー２０の往復移動によって反射部２４が検出部９０の直上に位置したときに、発光部９２及び受光部９４と対向する場所に設けられている。また、反射部２４は、入射光を全反射可能なミラーで形成されている。反射部２４が検出部９０の直上に位置するとき、発光部９２から照射された光が反射部２４に入射すると、反射部２４で全反射された反射光が受光部９４に入射する。なお、反射部２４をホルダー２０と分離可能な別体として設けるのではなく、ホルダー２０の凹部２６の底面に反射材をコーティングすることによって反射部２４としても良い。

また、凹部２６の主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）の両端、即ち反射部２４を検出部９０側から見た場合における反射部２４の主走査方向ＨＤの両端には、反射部に比べて反射率が低く非反射領域としての、非反射部材が設けられている。非反射部材は、光を吸収する材質からなり、検出部９０側から見たそれぞれの底面（ホルダーの底面）は副走査方向ＶＤ（Ｘ軸方向）に対して傾斜している。本実施形態では、非反射部材は、例えば、黒色で着色したポリスチレンによって形成され、それぞれの底面は副走査方向ＶＤに対して所与の角度θで傾斜している。また、非反射部材は、ホルダーと同材質で一体的に形成されている。なお上述したように、本実施形態においては、非反射部材は、反射部２４の周辺であり、副走査方向に沿って傾斜する傾斜面を有する部分を第１の部分としている。ここでは、当該傾斜面に対応する領域に非反射部材が設けられているため、非反射部材が設けられる部分と、第１の部分とが一致することになるが、第１の部分以外に非反射部材を設ける等の変形実施が可能である。

また、図９（Ａ）、図９（Ｂ）に示すように、主走査方向ＨＤにおいて、反射部２４の中央位置から隣接する開口部２２の中央位置まではｂ０の距離だけ離れている。また、当該開口部２２の中央位置から、反射部２４とは反対側で隣接する開口部２２の中央位置まではｂ１の距離だけ離れており、それ以降の互いに隣接する２つの開口部についても同様に、中央位置から中央位置まではｂ１の距離だけ離れている。

インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各インク収容室１３０内に設けられた各プリズム１７０は、傾斜面１７０Ｒと傾斜面１７０Ｌとを有している。傾斜面１７０Ｒと傾斜面１７０Ｌとで、主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）と交差する副走査方向ＶＤ（Ｘ軸方向）に沿ったプリズム１７０の稜線が構成される。プリズム１７０は、Ｘ軸方向からみて、傾斜面１７０Ｒと傾斜面１７０Ｌとで頂角を形成した、直角二等辺三角形状である。

プリズム１７０は、発光部９２からの照射光を透過する、例えばポリプロピレン等の部材によって形成されている。発光部９２から各プリズム１７０に入射する照射光が反射される状態は、傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌのそれぞれに接する流体（インク又は空気）の屈折率によって異なる。各開口部２２は、ホルダー２０の往復移動によってインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各プリズム１７０が検出部９０の直上に位置したときに、検出部９０の備える発光部９２及び受光部９４と対向する位置に配置されている。

ホルダー２０を備えたキャリッジＣＲが主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）に沿って移動すると、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が、順次、検出部９０の上を通過する。そして、開口部２２を通して、発光部９２からの照射光が各インクカートリッジＩＣのプリズム１７０で反射され、反射光が受光部９４により受光される。検出部９０は、受光部９４の受光結果を、キャリッジＣＲ（プリズム１７０）の位置に対応した出力信号として出力する。本実施形態では、このキャリッジＣＲの位置に対応した検出部９０の出力信号に基づいて、各インクカートリッジＩＣのインクニアエンドの判定と、インクニアエンド判定を行う際の検出位置の補正とが行われる。

図１０は、発光部９２から光が照射されたときの反射光の状態を説明するための図である。図１０に示すホルダー２０は、前記したキャリッジモーター３３によって駆動されることで、印刷装置１０に固定された検出部９０上を主走査方向ＨＤに往復移動する。そして、ホルダー２０が検出部９０上を移動したときに、ホルダー２０と検出部９０との位置関係が、図１０に示す位置Ｐｒ、位置Ｐ１、位置Ｐ２の例のように相対的に変化する。

位置Ｐｒでは、検出部９０は、凹部２６の底面に設けられた反射部２４と対向している。ここでは、反射部２４は検出部９０の直上に位置し、主走査方向ＨＤにおいて、発光部９２と受光部９４との間の中央位置と、反射部２４の中央位置とが略一致している。反射部２４が検出部９０の直上に位置するとき、反射部２４はミラーで形成されていることから、発光部９２から反射部２４に向けて照射された光Ｒ２５は反射部２４で全反射し、その反射光が受光部９４に受光される。

なお本実施形態に係るホルダー２０の構成は上記のものに限定されない。例えば、ホルダー２０の第１の部分（反射部２４の周辺のホルダー底面２１）は、第２の方向に沿って傾斜する複数段の傾斜面を有してもよい。図１１は、複数段の傾斜面を有するホルダー２０を説明する図である。図１１は、ホルダー２０における図９（Ａ）の斜線で示した底面（第１の部分）のうちの一方を拡大したＸＺ断面の模式図である。

図１１に示すように、ホルダー２０の第１の部分にはＸ軸方向に沿って、例えば３つの傾斜面２７ａ〜２７ｃがのこぎり刃状に並ぶように設けられている。各傾斜面２７ａ〜２７ｃのＸ軸方向における長さ及び傾斜角度は略同一である。

図１（Ｂ）を用いて上述したように、検出部９０からホルダー２０の底面２１までの距離が長くなる（上述した反射面２４を基準とした高さで表現すれば、ホルダー２０の高さが低くなる）と、それだけ位置補正処理において外乱光の影響を受けやすくなる。そのため、検出部９０からホルダー２０までの距離は、他の要件との関係も考慮しつつ、できるだけ小さくするとよい。

ここでホルダー２０に設けられる傾斜面が１段と複数段の場合の比較を図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）に示す。複数段の傾斜面を有するホルダー２０が、図１１と同様にのこぎり刃状に並ぶ形状である場合、図１２（Ａ）に示したようにホルダー底面のＺ軸における位置はＲｚ１の範囲に収まることになる。検出部９０とホルダー２０との距離は、それらの副走査方向での相対位置にずれが生じれば変動することになるが、図１２（Ａ）の場合であれば最大でもＥ１やＥ３といった点までの距離を考えればよい。

それに対して、傾斜面が１段の場合、ホルダー底面２１の形状は図１２（Ｂ）に示したものとなる。仮に、ホルダー２０に対する検出部９０の副走査方向における位置ずれが＋１〜−１に示した範囲内であるとすれば、図１２（Ｂ）に示したようにホルダー底面のＺ軸における位置はＲｚ２の範囲で変動する。そのため、検出部９０とホルダー２０との距離は、図１２（Ｂ）の場合であれば最大Ｅ５までの距離を考慮しなくてはならない。

図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）からも明らかなように、傾斜面を複数段にすることで、検出部９０とホルダー２０の距離を短くすることが期待でき、結果として外乱光の影響を抑止し、精度の高い位置補正処理を行うことが可能になる。

なお、複数の傾斜面（第１から第Ｎの傾斜面とする）を設けて検出部９０とホルダー２０の距離を短くする場合、ホルダー２０の第１の部分は、第２の方向に沿って配置される第１〜第Ｎ（Ｎは２以上の整数）の傾斜面を有し、第ｉ（ｉは１≦ｉ＜Ｎを満たす整数）の傾斜面のうち、第ｉ＋１の傾斜面側の端点における検出部９０とホルダー２０との距離は、第ｉ＋１の傾斜面のうち、第ｉの傾斜面側の端点における検出部９０とホルダーとの距離よりも大きいものとするとよい。

ここで、図１２（Ａ）の例であれば、Ｎ＝３であり、第１の傾斜面が２７ａ、第２の傾斜面が２７ｂ、第３の傾斜面が２７ｃに対応する。また、第ｉの傾斜面のうち、第ｉ＋１の傾斜面側の端点とは、ｉ＝１であれば２７ａの−Ｘ方向での端点Ｅ１に対応し、ｉ＝２であれば２７ｂの−Ｘ方向での端点Ｅ３に対応する。同様に、第ｉ＋１の傾斜面のうち、第ｉの傾斜面側の端点とはｉ＝１であれば２７ｂのＸ方向での端点Ｅ２に対応し、ｉ＝２であれば２７ｃのＸ方向での端点Ｅ４に対応する。なお、ここでの各傾斜面は、第ｉの傾斜面から第ｉ＋１の傾斜面へ向かう方向（−Ｘ方向）において、検出部９０が配置された平面からのＺ軸方向での距離が単調増加する（Ｚ軸の座標値が単調増加する）面である。

第ｉの傾斜面から第ｉ＋１の傾斜面へと向かう方向を考えた場合、第ｉの傾斜面内では、当該傾斜面が終わる位置、すなわち第ｉ＋１の傾斜面側の端点（Ｅ１）において、検出部９０からの距離が最も大きくなる。そして、第ｉの傾斜面が終了し、第ｉ＋１の傾斜面が開始する際（Ｅ２）には、上述の条件により、検出部９０までの距離が一旦短くなる（検出部９０〜Ｅ２の距離＜検出部９０〜Ｅ１の距離）。一例としては、図１２（Ａ）に示したように、第ｉ＋１の傾斜面の開始点での距離を、第ｉの傾斜面の開始点での距離と等しくすればよい。

このようにすれば、複数の傾斜面のうちの２つの傾斜面の継ぎ目において、必ず検出部９０までの距離が一旦減少することになるため、図１２（Ｂ）のように距離の減少点が無い１段の傾斜面を有するホルダー２０に比べて、検出部９０が配置された平面までのＺ軸方向での距離の期待値を小さくすることが可能になる。例えば、傾斜面が開始する点と検出部９０が配置された平面間のＺ軸方向距離を同じとした場合、端点と検出部９０が配置された平面間とのＺ軸方向軸方向の距離を小さくできる。

以上に示したように、本実施形態に係るホルダー２０は、複数の液体収容容器を着脱及び保持可能であり、複数の液体収容容器が装着されたときの複数のプリズム１７０の各プリズムに対向する位置に設けられる複数の開口部２２を有する。本実施形態では、ホルダー２０の反射部２４の周辺の第１の部分に、副走査方向に沿って傾斜する傾斜面を有するものとしたが、当該第１の部分は上記反射部２４及び複数の開口部２２の位置に基づいて規定される部分であってもよい。例えば、第１の部分は、反射部２４と、複数の開口部２２のうちの第１の開口部の間の部分であってもよい。

図９（Ａ）であれば、本実施形態に係る副走査方向に沿った傾斜面が設けられる第１の領域は、斜線で表した２箇所から構成される。そして、第１の領域は、反射部２４と開口部２２の間の領域、すなわち図９（Ａ）の２つの斜線領域のうち、−Ｙ方向側の領域を含むことになる。なお、ここでの第１の開口部とは、例えば複数の開口部２２のうち、最も反射部２４に近い位置に設けられるものであればよく、図９（Ａ）の例であればインクカートリッジＩＣ１に対応する開口部２２となる。

ただし、反射部２４の周辺であって副走査方向に沿って傾斜する傾斜面を有する第１の部分は、反射部２４と第１の開口部の間に限定されるものではない。例えば第１の部分は、反射部２４を基準として、複数の開口部２２のうちの第１の開口部の反対側の部分であってもよい。

つまり、第１の領域は、反射部２４を基準として開口部２２とは反対の領域、すなわち図９（Ａ）の２つの斜線領域のうち、＋Ｙ方向側の領域を含むことになる。なお、ここでの「反対側」とは主走査方向ＨＤを基準として考えればよい。例えば、反射部２４を中心として、主走査方向ＨＤに直交する平面（ＸＺ平面）で空間を２分割することで、第１の開口部が含まれる側の空間と、含まれない側の空間が観念できることになる。この場合、第１の開口部の反対側の部分とは、上記２つの空間のうち、第１の開口部が含まれない側の空間に位置する部分ということになる。

本実施形態では、副走査方向に沿って傾斜する傾斜面は、図９（Ａ）の斜線で示した２箇所に設けられるものとした。つまり上記第１の部分とは、狭義には、反射部２４と、複数の開口部２２のうちの第１の開口部の間の部分と、反射部２４を基準として、複数の開口部２２のうちの第１の開口部の反対側の部分との両方を表す部分である。

また、複数の開口部の間の部分は、図９（Ｂ）に示したように、第１の方向に沿って傾斜する傾斜面を有する。

後述するように、インクニアエンドの判定においても、ホルダー２０の底面による反射は判定精度を低下させるノイズ要因となる。そのため、プリズム１７０の周囲の部分についても傾斜面を設けるとよい。インクニアエンド判定では、本来検出したい光がプリズム１７０からの反射光であるため、反射部２４での反射光に比べると弱い光となる。そのため、位置補正処理に比べてノイズ低減を十分行う必要があり、ホルダー２０の底面での反射を抑止することも重要となる。

ただし、インクニアエンド判定では、図１４（Ｂ）を用いて後述するように所与の閾値と信号レベルとの比較を行う。その際、検出部９０とホルダー２０の間の距離は信号レベルに直結するため、変動することが好ましくない。ここでの変動とは、図１２（Ｂ）に示したように、ホルダー２０と検出部９０の副走査方向での相対位置がずれることによる変動である。

図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）に示したように、複数段の場合と１段の場合とで変動範囲に差があるものの、傾斜面を副走査方向に沿った方向にした場合、ホルダー２０と検出部９０との副走査方向での相対的な位置ずれにより、その間の距離まで変動してしまう。そのため、位置ずれに応じて信号レベルが変化してしまい、事前に設定した閾値では適切なインクニアエンド判定を行えないおそれがある。

よって、本実施形態のホルダー２０では、プリズム１７０の周囲の部分については、傾斜面を主走査方向ＨＤに沿った方向としている。ただし、ホルダー２０と検出部９０との副走査方向での相対的な位置ずれを十分に抑止できる、或いは、位置ずれが生じたとしてもインクニアエンド判定に影響を与えるほどの信号レベルの変動が生じないものとできるのであれば、プリズム１７０の周辺の部分についても、傾斜面を副走査方向ＶＤとすることは妨げられない。

４．インクニアエンド判定手法
次に、本実施形態に係るインクニアエンドの判定方法について説明する。図１３（Ａ）〜図１４（Ｂ）は、インクニアエンドの判定方法を説明する図である。図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）には、インクカートリッジＩＣのプリズム１７０を通過するＹＺ平面の断面を示す。図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）では、プリズム１７０と検出部９０の位置関係が、インクニアエンド判定のためのインク残量検出が可能な位置関係（検出位置）となったときの状態を示している。

図１４（Ａ）には、インクカートリッジＩＣのプリズム１７０を通過するＹＺ平面の断面を示す。図１４（Ａ）では、プリズム１７０と検出部９０との位置関係が、インクニアエンド判定のためのインク残量検出が可能な位置関係でないときの状態を示している。また、図１４（Ｂ）には、１個のインクカートリッジＩＣが検出部９０の上を通過した場合の検出電圧の特性例を示している。

図１３（Ａ）に示すように、プリズム１７０の傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌはインク収容室１３０の内側を向いている。傾斜面１７０Ｒは例えば傾斜面１７０Ｌと直交する面であり、傾斜面１７０Ｒと傾斜面１７０Ｌとは、Ｘ−Ｚ平面に平行な平面に対して対称となるように配置されている。インク収容室１３０にインクＩＫが満たされている場合には傾斜面１７０Ｒ，１７０ＬはインクＩＫに接する。

インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされている場合、発光部９２からプリズム１７０に入射した照射光Ｌｅは、傾斜面１７０ＲからインクＩＫ内に入射する。この場合、傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌで反射される反射光Ｌｒは非常に少なくなるため、受光部９４はほとんど光を受光しない。例えば、インクの屈折率を水の屈折率とほぼ同様の１．５と仮定し、プリズム１７０をポリプロピレンにより構成する場合、傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌにおける全反射の臨界角は約６４度である。入射角は４５度なので、傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌでは全反射されず、照射光ＬｅはインクＩＫ内に入射する。

図１３（Ｂ）に示すように、インクカートリッジＩＣ内のインクＩＫが印刷のために消費され、インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされていない場合を考える。プリズム１７０の傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌのうち、少なくとも発光部９２からの照射光Ｌｅが入射する部分が空気に接しているとする。この場合、発光部９２からプリズム１７０に入射した照射光Ｌｅは、傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌで全反射され、反射光Ｌｒとしてプリズム１７０の外へ射出される。

したがって、インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされていない場合、受光部９４が全反射した反射光Ｌｒを受光するため、強い検出電圧が得られる。例えば、空気の屈折率を１とし、プリズム１７０をポリプロピレンにより構成する場合、傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌにおける全反射の臨界角は約４３度である。入射角は４５度なので、プリズム１７０に入射する照射光Ｌｅは傾斜面１７０Ｒ，１７０Ｌで全反射される。

図１４（Ｂ）において、横軸は、プリズム１７０と検出部９０との相対的な位置を表し、縦軸は、横軸の各位置において検出部９０から出力される検出電圧を表す。プリズム１７０の中心と検出部９０の中心とが一致したときの位置（例えば図１３（Ａ）に示すインクカートリッジＩＣと検出部９０との位置関係）を、横軸の“０”としている。検出部９０の中心とは、主走査方向ＨＤにおける発光部９２と受光部９４との中央である。

また、図１４（Ａ）に示すインクカートリッジＩＣと検出部９０との位置関係のように、位置“０”から、プリズム１７０の中心と検出部９０の中心との相対位置が主走査方向ＨＤにずれた位置であって、ホルダー２０の開口部２２ｂに対応する位置を位置ＰＫ１とする。同様に、位置“０”から、プリズム１７０の中心と検出部９０の中心との相対位置が主走査方向ＨＤに沿ってずれた位置であって、ホルダー２０の開口部２２ａに対応する位置を位置ＰＫ２とする。

図１４（Ｂ）に示すように、受光部９４の受光量がゼロに近いほど検出電圧が上限電圧Ｖｍａｘに近くなり、受光部９４の受光量が大きいほど検出電圧が下限電圧Ｖｍｉｎに近くなる。受光量が所定値を越えると、検出電圧が飽和して下限電圧Ｖｍｉｎとなる。上限電圧Ｖｍａｘと下限電圧Ｖｍｉｎは、例えば、図６において受光部９４がコレクター端子に出力する電圧範囲の上限電圧と下限電圧に対応する。

検出部９０から出力される検出電圧は、検出部９０とプリズム１７０との相対位置に応じて変化する。ＳＩＫは、図１３（Ａ）で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされている場合の検出電圧特性である。この場合、受光部９４の受光量は小さいため、位置“０”において検出電圧はＶｍａｘに近くなる。位置“０”から、プリズム１７０の中心と検出部９０の中心との相対位置が主走査方向ＨＤにずれた位置ＰＫ１，ＰＫ２には、プリズム１７０の底面１７０ｃからの反射光ＬｒによってピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２が生じる。このピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２については後述する。

ＳＥＰは、図１３（Ｂ）で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされていない場合の検出電圧特性である。この場合、受光部９４の受光量が大きいため、位置“０”において検出電圧はＶｍｉｎに達する（あるいは、Ｖｍｉｎに近くなる）。このように、インクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされているか否かによって検出電圧の特性が大きく異なっており、本実施形態では、この検出電圧の特性の違いを検出することにより、インクカートリッジＩＣのインクニアエンドの判定を行う。

具体的には、検出電圧特性ＳＩＫのピーク値Ｖｐｋ１に基づいて、ピーク値Ｖｐｋ１と下限電圧Ｖｍｉｎとの間に閾値Ｖｔｈを設定する。そして、インクカートリッジＩＣが検出部９０の上を通る検出範囲ＤＰＲとなったときに、検出部９０の検出電圧が閾値Ｖｔｈよりも小さい場合には、インクニアエンドであると判定し、検出電圧が閾値Ｖｔｈ以上である場合には、インクが残存していると判定する。

図１４（Ａ）に示すように、ホルダー２０の開口部２２の中央には、発光部９２からの光を遮光する遮光部２３が設けられている。発光部９２からプリズム１７０の底面１７０ｃに入射した照射光Ｌｅは、その一部が底面１７０ｃで反射され反射光Ｌｒとして受光部９４に受光される。この反射光Ｌｒの底面１７０ｃでの反射角は、照射光Ｌｅの底面１７０ｃへの入射角と等しい。図１４（Ｂ）の検出電圧特性ＳＩＫに示すように、位置“０”では遮光部２３が存在するため底面１７０ｃからの反射光Ｌｒは検出されず、位置ＰＫ１，ＰＫ２では、遮光部２３が存在しないためピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２が検出される。

ここで、位置ＰＫ１は、主走査方向ＨＤにおける開口部２２ｂの中央と検出部９０の中央とが一致する位置であり、位置ＰＫ２は、主走査方向ＨＤにおける開口部２２ａの中央と検出部９０の中央とが一致する位置である。なお、プリズム１７０から全反射光が返ってくる場合にも底面１７０ｃからの反射光Ｌｒは検出されているが、検出電圧特性ＳＥＰに示すように全反射光の信号に埋もれるため、ピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２は生じない。

図１５は、インクニアエンド判定処理を示すフローチャートである。インクニアエンド判定処理は、例えば、印刷装置１０の起動時やインクカートリッジＩＣの交換時等のタイミングで実行される。

図１５に示すように、インクニアエンド判定処理において、まず、制御ユニット４０（位置補正部４４）は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各プリズム１７０について、主走査方向ＨＤにおける位置補正処理を行う（ステップＳ１０）。位置補正処理の詳細については後述する。

次にステップＳ２０では、制御ユニット４０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各プリズム１７０が検出部９０上を通過するようにホルダー２０を主走査方向ＨＤに移動させる。ここでは、ステップＳ１０の補正処理後の位置Ｐ１’〜Ｐ４’において、発光部９２から照射されインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４のプリズム１７０で反射された反射光を受光部９４で受光させる。

続いて、制御ユニット４０は、補正後の位置Ｐ１’〜Ｐ４’を含む検出範囲においてインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各プリズム１７０からの反射光の光量に対応する検出部９０（受光部９４）の検出電圧（出力電圧Ｖｃ）を読み取る（ステップＳ３０）。

次に、制御ユニット４０（残量判定部４２）は、ステップＳ３０における検出電圧の測定結果に基づいて、判定対象となるインクカートリッジＩＣの検出電圧とインクニアエンド判定用の検出電圧の閾値とを比較する（ステップＳ４０）。

判定対象のインクカートリッジＩＣの検出電圧が当該閾値よりも小さい場合（ステップＳ４０：ＹＥＳ）は、制御ユニット４０は、その判定対象のインクカートリッジＩＣを「インクニアエンド」であると判定する（ステップＳ５０）。一方、判定対象のインクカートリッジＩＣの検出電圧が当該閾値よりも小さくない場合（ステップＳ４０：ＮＯ）は、制御ユニット４０は、その判定対象のインクカートリッジＩＣを「インク有り」であると判定する（ステップＳ６０）。

次に、制御ユニット４０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の全てについてインクニアエンドの判定が終了したか否かを判定する（ステップＳ７０）。全てのインクカートリッジＩＣについてインクニアエンドの判定が終了した場合（ステップＳ７０：ＹＥＳ）は、制御ユニット４０は、印刷装置１０に備えられた表示部４６や印刷装置１０に接続されたコンピューター４８に、各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の残存状態（インクニアエンドか否か）を表示する（ステップＳ８０）。

一方、インクニアエンドの判定が終了していないインクカートリッジＩＣが残っている場合（ステップＳ７０：ＮＯ）は、ステップＳ４０に戻り、残りのインクカートリッジＩＣについてインクニアエンドの判定を行う。このようにして、各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４について、インクニアエンドか否かの判定が順次行われる。

５．位置補正手法
インクカートリッジＩＣの位置は、種々の公差によって位置ずれを生じる。公差としては、例えば、キャリッジＣＲの傾きや取り付けのずれ、ロータリーエンコーダーの誤差、電子回路（例えば検出部９０）の応答速度のばらつき、例えばキャリッジ駆動等のメカ的な位置ずれ等が想定される。制御ユニット４０は、ロータリーエンコーダーのカウント値に基づいてインクカートリッジの位置を把握しているが、この制御ユニット４０が把握する位置が、公差により実際のインクカートリッジＩＣの位置からずれてしまうことがある。

この位置ずれを補正しない場合には、想定される全ての公差を含めた位置ずれ範囲を考慮し、その範囲内で正しくインクニアエンド検出が行えるように図１４（Ｂ）の検出範囲ＤＰＲを決める必要がある。そうすると、検出範囲ＤＰＲが２つのピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２の間隔よりも広くなり、閾値ＶｔｈをピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２のピーク電圧Ｖｐｋ１に近づけることができなくなる。

そうすると、ＳＥＰで示すインクが無くなった場合のピークが、プリズム入射面からの反射光によるピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２とほぼ同じ大きさ（Ｖｐｋ１）となる場合には、閾値Ｖｔｈにより正しくインクニアエンドを検出できないことになる。このような状況は、例えば検出部９０にインクミストが付着して発光量や受光量が低下し、ピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２を含めたノイズと全反射による検出電圧との比（いわゆるＳ／Ｎ比）が小さくなった場合等に生じうる。

そこで本実施形態では、ロータリーエンコーダーのカウント値に基づいて把握されるインクカートリッジＩＣの位置を、反射部２４からの反射光に基づいて補正する。この補正により、公差による位置ずれが補正されるため、インクカートリッジＩＣの位置とロータリーエンコーダーのカウント値とを高精度に対応付けることができる。

次に、本実施形態における位置補正処理の方法について図１６のフローチャートを用いて詳細に説明する。先ず、制御ユニット４０は、発光部９２を発光させた後、ホルダー２０に備えた反射部２４が検出部９０上を通過するようにホルダー２０を主走査方向ＨＤに移動させる。そして、反射部２４が検出部９０上を通過した際の反射部２４からの反射光に基づいて、反射部２４の主走査方向ＨＤにおける中央位置を求める（ステップＳ１１０）。図１７、図１８の例の場合、制御ユニット４０は、図１８に示す「非反射期間１」→「反射期間（反射部からの反射を受光する期間）」→「非反射期間２」における出力電圧の変位に基づいて反射部２４の中央位置を求める。具体的には、先ず、制御ユニット４０は、反射部２４用の出力電圧の閾値を設定し、「反射期間（反射部）」において、当該閾値と漸次減少する出力電圧との交点を反射部２４についての一方の光学的端部Ｐｒ´１とみなし、当該閾値と漸次増加する出力電圧との交点を反射部２４についての他方の光学的端部Ｐｒ´２とみなす。そして、制御ユニット４０は、光学的端部Ｐｒ´１と光学的端部Ｐｒ´２との間の中央位置を反射部２４の中央位置Ｐｒ´とする。つまり、図１７に示す反射部２４の中央位置Ｐｒに対応する光学的位置を、検出部９０からの出力電圧に基づいて、図１８における反射部２４の中央位置Ｐｒ´として求める。

次に、制御ユニット４０は、ステップＳ１１０において求めた反射部２４の中央位置に基づいて、反射部２４に隣接するインクカートリッジＩＣ１のプリズム１７０の主走査方向ＨＤにおける位置を補正する（ステップＳ１２０）。図１７及び図１８の例の場合、制御ユニット４０は、求めた反射部２４の中央位置Ｐｒ´に基づいて、インクカートリッジＩＣ１のプリズム１７０の中央位置Ｐ１´を求め、検出部９０が測定する際の基準となる中央位置Ｐ１に対して位置ずれがある場合には補正する。具体的には、先ず、制御ユニット４０は、求めた反射部２４の中央位置Ｐｒ´に基づいて、インクカートリッジＩＣ１のプリズム１７０の中央位置Ｐ１´を求める。本実施形態では、図１７に示す反射部２４の中央位置ＰｒからインクカートリッジＩＣ１のプリズム１７０の中央位置Ｐ１までの距離ｂ０を５ｍｍとしている。従って、図１８に示す反射部２４の中央位置Ｐｒ´から５ｍｍだけ離れた位置Ｐ１´がプリズム１７０の中央位置Ｐ１´として求められる。そして、求めたプリズム１７０の中央位置Ｐ１´と、図１７に示す基準となるプリズム１７０の中央位置Ｐ１とが異なる場合には、検出部９０が測定する際に用いるプリズム１７０の中央位置を中央位置Ｐ１´の内容に補正する。

次に、制御ユニット４０は、図９（Ａ）に示すように隣接する開口部２２の相互の間隔が距離ｂ１であることに基づいて、インクカートリッジＩＣ１のプリズム１７０と同様に、他のインクカートリッジＩＣ２〜ＩＣ４のプリズム１７０の主走査方向ＨＤにおける位置を補正する（ステップＳ１３０）。

ただし、位置補正手法は上述の手法に限定されるものではなく、反射部２４に対応する検出信号と、各インクカートリッジに対応する検出信号を合わせて用いてもよい。具体的には、反射部２４の中心位置を基準としてプリズム１７０の中心位置を補正する一次補正処理を行う。そして、一次補正した位置において、さらに各インクカートリッジＩＣの検出電圧に対してピーク検出を行い、その検出したピーク位置に基づいてプリズム１７０の中心位置を補正する二次補正処理を行うことで、位置補正処理の精度をより向上させるといった変形例が可能である。例えば、二次処理としては、以下のような処理をすればよい。インクが存在するカートリッジについて、検出される２つのピーク間の中心位置と反射部中央位置間の距離を求める。この距離と設計上の距離との差を求める。各カートリッジの差の平均を求める。設計上の差に平均された差を加味して、カートリッジの中心位置を補正する。

６．変形例
上述してきたように、本実施形態の液体消費装置は、反射部２４における反射光の受光結果を表す検出部９０からの検出信号に基づいて、液体の残存状態の判定を行う際のホルダー２０と検出部９０との位置関係の補正処理を行う制御部（制御ユニット４０）を含む。ただし、制御ユニット４０で行われる処理はこれに限定されず、他の処理を行うことも可能である。例えば、制御部は位置補正処理における発光部９２からの発光量を調整することができる。さらに、反射部２４からの反射光が検出されない場合に検出部９０が故障していると判定するといったように、検出部９０の故障検出を行うことができる。

また、ホルダー２０は、第１の液体収容容器と、第１の液体収容容器に比べて容量の小さい第２の液体収容容器を着脱及び保持可能であり、ホルダー２０の反射部２４は、ホルダー２０のうちの第２の液体収容容器側に設けられてもよい。

例えば、印刷装置によっては、ブラックの容量が、シアン等の他のインクカートリッジの容量に比べて２倍程度となる製品も存在する。この場合のホルダー２０の構成を図１９（Ａ）、図１９（Ｂ）に示す。図１９（Ａ）、図１９（Ｂ）のようなホルダー２０の構成とすれば、開口部２２の位置を変更せずに、インクカートリッジＩＣ４（例えばブラック）に対応する開口部から当該開口部側のホルダー２０の端点までの距離を長くできる。

図１（Ｂ）では、反射部２４の周辺での外乱光の影響を説明したが、外乱光がノイズとなりうる点は、プリズム１７０を用いたインクニアエンドの判定においても同様である。図１９（Ｂ）からわかるように、反射部２４やその周辺の構造は、開口部２２（特にＩＣ１に対応する開口部２２）を用いたインクニアエンド判定において、外乱光の入射を抑止する遮蔽部として機能しうる。具体的には、ホルダー２０の主走査方向における端点から開口部２２までの距離を長くできるため、外乱光の影響を抑止できる。

また、容量の大きいインクカートリッジでは、プリズム１７０を一方に偏らせて配置することで、同様にホルダー２０の主走査方向での端点から開口部２２までの距離を長くし、外乱光の影響を抑止できる。つまり、他のインクカートリッジに比べて容量の大きいインクカートリッジが含まれる場合、当該インクカートリッジをホルダー２０の端部に設けることで、遮蔽部としての機能を持たせることができる。

以上より、反射部２４周辺と、大容量インクカートリッジがそれぞれ遮蔽部としての機能を有するのであれば、反射部２４と、大容量インクカートリッジの間に開口部を設けることで、効率よく外乱光の影響を抑止することが可能になる。

また、上記実施形態に係るホルダー２０では、開口部２２が底面２１に設けられた構成を有していたが、本発明はこのような形態に限定されない。開口部２２は、プリズム１７０と検出部９０とが対向する位置に設けられていればよく、例えば、ホルダー２０の側部に設けられていてもよい。

また、上記実施形態に係るホルダー２０は、４つのインクカートリッジＩＣが装着され、それぞれのプリズム１７０に対応する数の開口部２２を有する構成であったが、本発明はこのような形態に限定されない。装着されるインクカートリッジＩＣの数とそれに対応する開口部２２の数とは、４つ以外であってもよい。

また、上記の実施形態では、検出部９０の備える発光部９２及び受光部９４は、キャリッジＣＲが移動する主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）に沿って並ぶように配置された構成を有していたが、本発明はこのような形態に限定されない。例えば、発光部９２及び受光部９４が主走査方向ＨＤと直交する方向（Ｘ軸方向）に沿って並ぶように配置された構成を有していてもよい。

また、上記の実施形態では、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能なホルダー２０を搭載したキャリッジＣＲが移動し、検出部９０が印刷装置本体に固定される場合を例に説明したが、本発明はこのような形態に限定されない。例えば、検出部９０を搭載したキャリッジＣＲが移動し、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能なホルダー２０が印刷装置本体に固定されてもよく、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４と検出部９０とが相対的に移動する構成であればよい。また、ホルダー２０が固定されており、印刷ヘッド３５を備えるキャリッジＣＲに検出部９０が配置された構成であってもよい。

また、上記の実施形態では、本発明を印刷装置とインクカートリッジとに適用した例を説明したが、本発明はこのような形態に限定されない。本発明は、例えば、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする液体消費装置に用いてもよく、また、そのような液体を収容した液体容器にも適用可能である。また、本発明の液体容器は、微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体消費装置に流用可能である。「液滴」とは、上記液体消費装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう「液体」とは、液体消費装置が噴射させることができるような材料であれよい。例えば、物質が液相であるときの状態のものであればよく、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子等の固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又は混合されたもの等を含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや、液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。液体消費装置の具体例としては、例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルターの製造等に用いられる電極材や色材等の材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を噴射する液体消費装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体消費装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体消費装置であってもよい。更に、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体消費装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）等を形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体消費装置、基板等をエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体消費装置を採用してもよい。

なお、以上のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項および効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるであろう。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義または同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。また液体消費装置の構成、動作も本実施形態で説明したものに限定されず、種々の変形実施が可能である。

ＣＲ キャリッジ、ＤＰＲ 検出範囲、ＦＦＣ１，ＦＦＣ２ ケーブル、
ＨＤ 主走査方向、ＩＣ，ＩＣ１-ＩＣ４ インクカートリッジ、ＩＫ インク、
ＰＡ 印刷媒体、ＰＨ ホームポジション、Ｒ１ 抵抗器、ＶＤ 副走査方向、
ＶＳＳ 接地電位、Ｖｃ 出力電圧、Ｖｃｃ 電源電位、Ｖｍａｘ 上限電圧、
Ｖｍｉｎ 下限電圧、Ｖｔｈ 閾値、θ 傾斜角度、１０ 印刷装置、２０ ホルダー、
２１ 底面、２２ 開口部、２３ 遮光部、２４ 反射部、２６ 凹部、
２７ 傾斜面、３０ モーター、３３ キャリッジモーター、３５ 印刷ヘッド、
４０ 制御ユニット、４２ 残量判定部、４４ 位置補正部、４６ 表示部、
４８ コンピューター、９０ 検出部、９２ 発光部、９４ 受光部、
１１０ インク供給口、１２０ レバー、１３０ インク収容室、１５０ 回路基板、
１５１ 記憶装置、１５２ 端子、１７０ プリズム

Claims (9)

1. 発光部と受光部とを有する検出部と、
   プリズムが設けられた液体収容容器が着脱自在に装着され、前記液体収容容器が装着されたときの前記プリズムに対向する位置に設けられる開口部と、反射部と、を有するホルダーと、
   前記ホルダーを前記検出部に対して第１の方向に沿って相対的に移動させる移動部と、
   を含み、
   前記ホルダーを前記検出部側からみた平面視において、前記ホルダーの前記反射部の周囲の第１の部分は、前記第１の方向に交差する第２の方向に沿って傾斜する傾斜面を有することを特徴とする液体消費装置。
2. 請求項１において、
   前記第１の部分は、
   前記第２の方向に沿って傾斜する複数段の傾斜面を有することを特徴とする液体消費装置。
3. 請求項２において、
   前記第１の部分は、
   前記第２の方向に沿って配置される、第１〜第Ｎ（Ｎは２以上の整数）の傾斜面を有し、
   第ｉ（ｉは１≦ｉ＜Ｎを満たす整数）の傾斜面のうち、第ｉ＋１の傾斜面側の端点における前記検出部と前記ホルダーとの距離は、前記第ｉ＋１の傾斜面のうち、前記第ｉの傾斜面側の端点における前記検出部と前記ホルダーとの距離よりも大きいことを特徴とする液体消費装置。
4. 請求項１乃至３のいずれかにおいて、
   前記反射部における前記反射光の受光結果を表す前記検出部からの検出信号に基づいて、液体の残存状態の判定を行う際の前記ホルダーと前記検出部との位置関係の補正処理を行う制御部をさらに含むことを特徴とする液体消費装置。
5. 請求項１乃至４のいずれかにおいて、
   前記ホルダーは、
   複数の前記液体収容容器を着脱及び保持可能であり、複数の前記液体収容容器が装着されたときの複数の前記プリズムの各プリズムに対向する位置に設けられる複数の前記開口部を有し、
   前記第１の部分は、
   前記反射部と、複数の前記開口部のうちの第１の開口部の間の部分であることを特徴とする液体消費装置。
6. 請求項１乃至４のいずれかにおいて、
   前記ホルダーは、
   複数の前記液体収容容器を着脱及び保持可能であり、複数の前記液体収容容器が装着されたときの複数の前記プリズムの各プリズムに対向する位置に設けられる複数の前記開口部を有し、
   前記第１の部分は、
   前記反射部を基準として、複数の前記開口部のうちの第１の開口部の反対側の部分であることを特徴とする液体消費装置。
7. 請求項５又は６において、
   複数の前記開口部の間の部分は、前記第１の方向に沿って傾斜する傾斜面を有することを特徴とする液体消費装置。
8. 請求項１乃至７のいずれかにおいて、
   前記ホルダーは、
   第１の液体収容容器と、前記第１の液体収容容器に比べて容量の小さい第２の液体収容容器を着脱及び保持可能であり、
   前記ホルダーの前記反射部は、前記ホルダーのうちの前記第２の液体収容容器側に設けられることを特徴とする液体消費装置。
9. 請求項１乃至８のいずれかにおいて、
   前記第２の方向は、前記第１の方向に直交する方向であることを特徴とする液体消費装置。

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