JP2015150396A - 調理鍋の製造方法および調理鍋 - Google Patents

Abstract

【課題】調理時の対流を向上しつつ、耐熱部の剥離を抑制する。【解決手段】有底筒状をなす金属製の鍋本体２８の内部側に、表面に凹凸基部３０，３１を有する対流部（アルミコート層２９）を形成する対流部形成工程を実行する。その後、凹凸基部３０，３１の形状に応じた凹凸部３４，３５が形成されるように、鍋本体２８の内部側の表面に均一な膜厚で耐熱部（フッ素コート層３３）を形成する耐熱部形成工程を実行する。【選択図】図３

Description

本発明は、調理鍋の製造方法および調理鍋に関する。

特許文献１には、炊飯器に用いる鍋の内部側にフッ素樹脂層を形成し、このフッ素樹脂層の一部または全体を粗面化することにより、表面に１μｍから１０μｍの凹凸部を形成する構成が記載されている。これにより、フッ素樹脂層から多くの細かい気泡を発生させ、鍋内の対流を向上させている。

しかしながら、特許文献１の鍋は、金属製の鍋本体からフッ素樹脂層の表面までの距離（膜厚）が、凹部の形成部分と凸部の形成部分とで異なるため、フッ素樹脂層が鍋本体から剥離し易いという問題がある。具体的には、フッ素樹脂の焼成時において、フッ素樹脂内に空洞（気泡）が発生し、肉厚が厚い凸部に空洞が残り易い。空洞がフッ素樹脂層の表面側に生じてピンホールになると、調理時の液状物が金属製の鍋本体まで浸入し、フッ素樹脂の剥離の問題が生じる。

特開２００４−３３３９３号公報

本発明は、調理時の対流を向上しつつ、耐熱部の剥離を抑制できる調理鍋の製造方法および調理鍋を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明の調理鍋は、有底筒状をなす金属製の鍋本体と、前記鍋本体の内部側に形成され、表面に凹凸基部を形成した金属製の対流部と、前記鍋本体の内部側の表面に均一な膜厚で形成され、前記凹凸基部の形状に応じた凹凸部を有する耐熱部とを備える。そして、その製造方法は、有底筒状をなす金属製の鍋本体の内部側に、表面に凹凸基部を有する対流部を形成する対流部形成工程と、前記凹凸基部の形状に応じた凹凸部が形成されるように、前記鍋本体の内部側の表面に均一な膜厚で耐熱部を形成する耐熱部形成工程とを備える。なお、対流部形成工程は、鍋本体の内面側に凹凸基部を有する対流部（層）を形成する方法と、鍋本体の内面側に設けた対流部に凹凸基部を形成する方法とを含む。また、均一な膜厚の耐熱部とは多少の誤差範囲を含む。

この調理鍋は、内部側に凹凸部を形成しているため、沸騰時に発生する気泡の勢いが強くなり、内部で対流を生じさせることができる。よって、調理鍋内の食材および液状物の撹拌作用を得ることができるため、食材を均一に加熱できる。また、耐熱部の凹凸部は、対流部の凹凸基部の形状に応じた均一な膜厚で形成されているため、焼成時に発生する空洞を最大限に抑え、剥離の問題を低減できる。

例えば、鍋本体は鉄製であり、対流部はアルミニウム製であり、耐熱部はフッ素樹脂製である。また、クラッド材からなる調理鍋の場合、鍋本体がクラッド材のステンレスであり、対流部がクラッド材のアルミニウムであり、耐熱部がフッ素樹脂である。これらは、アルミニウム製の対流部によって、フッ素樹脂製の耐熱部の密着性を高めることができる。また、例え空洞の発生により耐熱部の一部が剥離しても、その下地はアルミニウム製の対流部であるため、鉄製の鍋本体に錆が発生することを防止できる。

前記対流部形成工程では、溶射により前記凹凸基部を形成する。このようにすれば、生産性を向上できる。

前記対流部形成工程の後に、前記対流部の表面を研磨して前記凹凸基部の表面粗さを調整する研磨工程を備える。このようにすれば、極端に大きな凸基部を取り除き、凹凸基部の凹凸度合いを均一にすることができる。この場合、前記研磨工程では、前記凹凸基部の表面粗さが、前記鍋本体の底部側より開口部側が細かくなるように研磨する。このようにすれば、水位線を形成する内部側上部の表面粗さが細かくなるため、水位線の形成（印刷）に不都合が生じることを防止できる。また、底部の表面粗さを粗くすることにより、対流効果を確保するとともに、開口部付近の表面粗さを細かくすることにより、調理鍋を持ち運ぶ際にユーザの指が触れる感触を向上できる。

前記対流部形成工程では、前記鍋本体の底側の被加熱領域に前記対流部を形成する。言い換えれば、対流作用を十分に確保できる被加熱領域だけに凹凸部を形成している。このようにすれば、調理鍋を持ち運ぶ際にユーザの指が触れる開口部の側に凹凸部が形成されないため、使用性を更に向上できる。

前記耐熱部形成工程の前に、少なくとも前記対流部の表面に、前記耐熱部の密着性を高めるための下地処理を施す下地処理工程を備える。このようにすれば、耐熱部の剥離を最大限に抑制できる。具体的には、前記下地処理工程では、少なくとも前記対流部の表面に、ブラスト処理によって前記凹凸基部より表面粗さが細かい窪みを形成する。このようにすれば、処理時に対流部を含む鍋本体の内部側の表面のゴミや錆などの異物を除去できるため、耐熱部の剥離を更に確実に抑制できる。

前記凹凸基部の表面粗さを５μｍから３０μｍとする。表面粗さを５μｍより細かくすると、凹凸部の差が小さくなり過ぎるため、安定した気泡の発生が阻害される。また、表面粗さを３０μｍより粗くすると、凹部内に調理物が入り込んで取り除きが困難になる。そのため、凹凸基部の表面粗さは、安定して気泡を生じさせることが可能で、異物の入り込みを防止可能な、５μｍから３０μｍにすることが好ましい。

前記対流部の膜厚を１００μｍから５００μｍとする。膜厚を１００μｍより薄くすると、部分的に鍋本体が露出する可能性が高くなるため耐熱部が剥離し易くなる。また、膜厚を５００μｍより厚くすると、材料コストが増加するとともに、適切な凹凸基部を形成できないため、耐熱部の剥離が発生する可能性がある。そのため、対流部の膜厚は、材料コストの増加を抑え、耐熱部の剥離も抑制可能な、１００μｍから５００μｍにすることが好ましい。

本発明の調理鍋は、凹凸部によって内部に対流を生じさせることができるため、食材および液状物の撹拌作用を得ることができ、均一に加熱できる。また、耐熱部は、均一な膜厚で形成されているため、剥離の問題を低減できる。

本発明の第１実施形態の方法によって製造した炊飯鍋を用いた炊飯器の部分断面図。 第１実施形態の炊飯鍋を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図。 （Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は図２（Ｂ）のＡ，Ｂ，Ｃ部分を示す拡大断面図。 第１実施形態の製造方法を示すフローチャート。 （Ａ）は製造方法のステップＳ４の状態を示す断面図、（Ｂ），（Ｃ）は（Ａ）のＢ，Ｃ部分を示す拡大断面図。 第２実施形態の炊飯鍋を示し、（Ａ）は断面図、（Ｂ），（Ｃ）は（Ａ）のＢ，Ｃ部分を示す拡大断面図。 第２実施形態の製造方法を示すフローチャート。 第３実施形態の製造方法を示すフローチャート。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明に係る実施形態の製造方法によって製造した炊飯鍋（調理鍋）２０を装着した加熱調理器である炊飯器１０を示す。この炊飯器１０は、炊飯鍋２０を着脱可能に収容する炊飯器本体１１を備え、この炊飯器本体１１の上部に炊飯鍋２０の上端の開口部２４を閉塞する蓋体１８を備える。

炊飯器本体１１には、上部に位置する肩体１２に炊飯鍋２０を配置するための開口部が設けられ、この開口部の下側に炊飯鍋２０を収容する収容部１３が形成されている。収容部１３の下部外周面には、炊飯鍋２０を誘導加熱する加熱手段である誘導加熱コイル１４がフェライトコア１５を介して配設されている。また、収容部１３には、炊飯鍋２０の鍔部２６を載置する段状受部１６が設けられている。また、炊飯器本体１１の内部には、収容部１３を貫通して炊飯鍋２０の温度を検出する温度検出手段である鍋用温度センサ１７が配設されている。

蓋体１８には、炊飯鍋２０の開口部２４を密閉する内蓋１９が配設されている。また、図示していないが、蓋体１８には、炊飯鍋２０内および外部を連通する排気通路と、炊飯鍋２０の上部空間を加熱する加熱手段である蓋ヒータと、炊飯鍋２０内の温度を検出する温度検出手段である蓋用温度センサとが配設されている。

そして、この炊飯器１０は、制御手段であるマイコンが、各温度センサからの入力値に基づいて、予め設定されたプログラムに従って加熱手段を制御して、炊飯鍋２０内にセットされた調理物である飯米と水を加熱し、予熱、中ぱっぱ、沸騰維持およびむらしなどの各工程を実行して米飯を炊き上げる（調理する）。

図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、炊飯鍋２０は、略平坦な円板状の底部２１と、底部２１の外周から上向きに突出する外周部２２とを備える有底筒状である。底部２１と外周部２２とは、所定曲率で湾曲した曲面部２３を介して連続している。上端の開口部２４には、径方向外向きに突出するフランジ部２５が形成されている。また、底部２１とフランジ部２５との間には、径方向外向きに突出する鍔部２６が形成されている。また、炊飯鍋２０の内部側には、炊飯容量毎の加水量（位置）を示す水位線２７が設けられている。この炊飯鍋２０は、炊飯器１０の誘導加熱コイル１４に高周波電流を流すことで発生した磁界により、鍔部２６の下側に渦電流が流れることにより誘導加熱される。

炊飯鍋２０は、母材である鍋本体２８と、鍋本体２８の内部側に設けたアルミニウム（以下「アルミ」と略す。）コート層２９およびフッ素コート層３３と、鍋本体２８の外部側に設けたホーローコート層３９および緩衝コート層４０とを備える。図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、本実施形態の炊飯鍋２０には、炊飯器１０による被加熱領域である鍔部２６から下側の内部側の表面に、炊飯時の対流を促進させる凹凸部３４，３５が形成されている。この凹凸部３４，３５は、アルミコート層２９に凹凸基部３０，３１を設けることにより形成される。

図２（Ｂ）に示すように、鍋本体２８は、前述したフランジ部２５および鍔部２６を一体的に設けた有底筒状をなす。この鍋本体２８は、形成する金属材料として、蓄熱性が高く磁性を有する南部鉄を用い、鋳造により製造される。具体的には、鍋本体２８となる被加工体を鋳造によって形成し、被加工体の内外の表面を切削することにより製造される。

アルミコート層２９は、炊飯時に飯米と水の対流を促進させるための対流部である。このアルミコート層２９は、鍋本体２８の内側部の底部２１から鍔部２６にかけた被加熱領域に、南部鉄より熱伝導率が高いアルミを溶射することにより形成される。この溶射により、表面に凹基部３０と凸基部３１とが形成される。

図３（Ａ）に示すように、誘導加熱コイル１４による被加熱量が大きい底部２１のアルミコート層２９は、膜厚が１００μｍから５００μｍ、凹凸基部３０，３１の表面粗さが５μｍから３０μｍになるように形成される。底部２１の膜厚を１００μｍより薄くすると、部分的に鍋本体２８が露出する可能性が高くなるため、フッ素コート層３３が剥離し易くなる。また、底部２１の膜厚を５００μｍより厚くすると、材料コストが増加するとともに、適切な大きさ（粗さ）の凹凸基部３０，３１を形成できないため、フッ素コート層３３の剥離が発生する可能性がある。そのため、底部２１の膜厚は、材料コストの増加を抑え、フッ素コート層３３の剥離も抑制可能な、１００μｍから５００μｍにする。また、底部２１の表面粗さを５μｍより細かくすると、フッ素コート層３３の凹凸部３４，３５の段差が小さくなり過ぎるため、安定した気泡の発生が阻害される。また、底部２１の表面粗さを３０μｍより粗くすると、フッ素コート層３３の凹部３４内に飯米が入り込んで取り除きが困難になる。そのため、凹凸基部３０，３１の表面粗さは、安定して気泡を生じさせることが可能で、異物の入り込みを防止可能な、５μｍから３０μｍにする。なお、鍋本体２８の内部側の表面粗さは２〜５μｍである。

図３（Ｂ）に示すように、開口部２４側であり底部２１より被加熱量が小さい外周部２２（曲面部２３の中心から上部）に形成されるアルミコート層２９は、底部２１側より凹凸基部３０，３１の表面粗さが細かくなるように形成される。しかも、開口部２４へ向けて徐々に膜厚が薄くなり、凹凸基部３０，３１の表面粗さも次第に細かくなるように形成される。

図３（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に薄墨を付して示すように、アルミコート層２９の表面を含む鍋本体２８の内部側の表面には、フッ素コート層３３の密着性を高めるための粗面化層３２が設けられている。この粗面化層３２は、アルミコート層２９の凹凸基部３０，３１より表面粗さが細かい（例えば２〜５μｍ）多数の窪みを備える。粗面化層３２は、鍋本体２８およびアルミコート層２９の表面にブラスト処理（下地処理）を施すことにより形成される。

図２（Ｂ）および図３（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すように、フッ素コート層３３は、耐熱性および撥水性に優れ、鍋本体２８の錆を防止することが可能な耐熱部である。このフッ素コート層３３は、底部２１からフランジ部２５の外端にかけた内部側の表面に、フッ素樹脂を均一な膜厚で塗布して焼成することにより形成される。これにより、フッ素コート層３３の表面には、凹基部３０と凸基部３１の形状に応じた凹部３４と凸部３５とが、均一な膜厚で形成される。なお、均一な膜厚のフッ素コート層３３とは、多少の成形誤差範囲を含む。

本実施形態のフッ素コート層３３は、アルミコート層２９および露出した鍋本体２８の表面に形成されるプライマ層３６と、このプライマ層３６の表面に形成されるミドル層３７と、このミドル層３７の表面に形成されるトップ層３８とを備える。図３（Ｃ）に示すように、プライマ層３６は、フランジ部２５の外端下面にかけて形成される。ミドル層３７は、フランジ部２５の外面にかけて形成される。トップ層３８は、フランジ部２５の上面外端にかけて形成される。プライマ層３６とミドル層３７との間には水位線２７が形成されている。この水位線２７は、シリコンゴムパッドなどの弾性部材にインキを付着させ、そのインキをプライマ層３６の表面に転写することにより印刷される。

図２（Ｂ）に示すように、ホーローコート層３９は、耐熱性および耐摩耗性に優れ、鍋本体２８を構成する鍋本体２８の錆を防止する防錆部である。このホーローコート層３９は、底部２１からフランジ部２５の外端上面にかけて、ガラス質の釉薬を塗布して高温で焼成することにより形成される。図３（Ｃ）に示すように、ホーローコート層３９は、フッ素コート層３３の形成前に形成される。これによりフランジ部２５の外端では、ホーローコート層３９の表面にプライマ層３６が形成される。

図２（Ｂ）に示すように、緩衝コート層４０は、ホーローコート層３９の形成により生じた微小な気孔による凹凸を被覆して滑らかにする緩衝部である。この緩衝コート層４０は、底部２１からフランジ部２５の下面にかけて、耐熱性樹脂を塗装して焼成することにより形成される。耐熱性樹脂としては、約２５０℃の加熱に耐え得る非磁性材であるシリコン系やエポキシ系の塗料が適用可能である。

図４に示すように、炊飯鍋２０は、鋳造工程、全面切削工程、外部側防錆部形成工程、対流部形成工程、内部側研磨工程、内部側下地処理工程、内部側耐熱部形成工程、および外部側緩衝部形成工程を順番に行うことにより製造される。

ステップＳ１の鋳造工程では、形成した砂型に溶融させた南部鉄を鋳込み、砂型内で溶融金属を凝固させて、鍋本体２８となる被加工体を成型する。なお、鉄を鋳込んで形成した被加工体は、表面に錆が発生し易い不純物を多く含んだ黒皮を有する。

ステップＳ２の全面切削工程では、成形した被加工体の外部側および内部側の表面を研削および切削し、被加工体の黒皮を除去するとともに、設計した鍋本体２８を高精度で仕上げる。

ステップＳ３の外部側防錆部形成工程では、鍋本体２８の外部側の表面にホーローコート層３９を形成する。外部側防錆部形成工程は、前処理として高温（例えば８５０℃）で焼鈍を行って内部のガス抜きを行う。その後、鍋本体２８の底部２１からフランジ部２５の外端にかけた外側面に黒色のホーローの釉薬を所定膜厚（例えば１５０μｍ）で塗布し、焼鈍より低い焼成温度（例えば７７０℃）で焼成する。

ステップＳ４の対流部形成工程では、鍋本体２８の内部側の表面にアルミ溶射を施し、表面に凹凸基部３０，３１を有するアルミコート層２９を形成する。図５（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すように、溶射により形成されたアルミコート層２９は、表面にスパッタを含む凹凸基部３０，３１が形成されるため、その膜厚は設定値（例えば３００μｍ）と実質的同一であるが僅かに厚く、表面粗さも底部２１の設定値より粗い（例えば３５０μｍ）。また、膜厚は、形成領域の上端である鍔部２６まで略均一の厚さで形成され、表面粗さも略均一の粗さで形成される。

ステップＳ５の内部側研磨工程では、アルミコート層２９を設定した膜厚および表面粗さに調整する。この内部側研磨工程は、曲面部２３の下部である底部２１側と、曲面部２３の上部である外周部２２とで、粗さが異なる研磨材を用いて研磨する。これにより、底部２１の凹凸基部３０，３１の表面粗さは、設定値（例えば１５μｍ）になるように調整される。また、外周部２２の凹凸基部３０，３１の表面粗さは次第に細かくなるように調整され、膜厚も次第に薄くなるように調整される。なお、対流部形成工程にて凹凸基部３０，３１が形成されるのはアルミコート層２９の表面側であるため、鍔部２６が位置するアルミコート層２９の上側は凹凸基部３０，３１が削り取られた状態になる。

ステップＳ６の内部側下地処理工程では、アルミコート層２９を含む鍋本体２８の内部側の表面を粗面化する。この内部側下地処理工程では、鍋本体２８の底部２１からホーローコート層３９を形成したフランジ部２５の外端まで、表面に粒状研磨材が圧縮空気によって吹き付けられる。このブラスト処理により、凹凸基部３０，３１を含む鍋本体２８の内部側の表面に、多数の微細窪みを形成した粗面化層３２が形成される。

ステップＳ７の内部側耐熱部形成工程では、鍋本体２８の内部側の表面に均一の膜厚でフッ素コート層３３を形成する。まず、底部２１からフランジ部２５の外端にかけて、先に形成したホーローコート層３９とオーバーラップするように、フッ素樹脂を塗布し、設定した第１焼成温度（例えば２５０℃）で焼成し、プライマ層３６を形成する。ついで、プライマ層３６の表面に水位線２７をパッド印刷した後、プライマ層３６および水位線２７の表面に、底部２１からフランジ部２５の外端にかけてフッ素樹脂を塗布し、第２焼成温度（例えば４０５℃）で焼成し、ミドル層３７を形成する。最後に、ミドル層３７の表面に、底部２１からフランジ部２５の上面にかけてフッ素樹脂を塗布し、第３焼成温度（例えば１００℃）で焼成し、トップ層３８を形成する。これにより、均一な膜厚の３層構造のフッ素コート層３３が形成される。

ステップＳ８の外部側緩衝部形成工程では、鍋本体２８の外部側の表面に、底部２１からフランジ部２５の下面にかけて耐熱性樹脂を塗布し、設定した焼成温度（例えば２５０℃）で焼成することにより、緩衝コート層４０を形成する。

このように製造する炊飯鍋２０は、溶射により凹凸基部３０，３１を形成し、この凹凸基部３０，３１にフッ素コート層３３を形成することにより、均一な膜厚の凹凸部３４，３５を形成するため、生産性を向上できる。

また、凹凸基部３０，３１は、アルミ溶射後に研磨工程にて膜厚および表面粗さが調整されるため、極端に大きな凸基部３１を取り除き、凹凸基部３０，３１の凹凸度合いを均一にすることができる。また、炊飯鍋２０の外周部２２の内部側の表面粗さは、開口部２４に向けて次第に細かくなるようにしているため、水位線２７の形成（印刷）に不都合が生じることを防止できる。また、底部２１の表面粗さを粗くすることにより、対流効果を確保できるとともに、開口部２４付近の表面粗さを細かくすることにより、炊飯鍋２０を持ち運ぶ際にユーザの指が触れる感触を向上できる。

また、フッ素コート層３３を形成する前には、粗面化層３２を形成する下地処理が行われるため、フッ素コート層３３の剥離を最大限に抑制できる。しかも、下地処理時には、アルミコート層２９を含む鍋本体２８の内部側の表面のゴミや錆などの異物を除去できるため、フッ素コート層３３の密着性を高め、剥離を更に確実に抑制できる。

この炊飯鍋２０の開口部２４の内周面には凹凸部３４，３５が形成されていない。そのため、この炊飯鍋２０を炊飯器本体１１の収容部１３に配置し、蓋体１８を閉塞した際には、隙間を生じさせることなく、確実に密閉できる。また、炊飯鍋２０を持ち運ぶ際にユーザの指が凹凸部３４，３５に触れることはないため、使用性を向上できる。

また、炊飯処理を実行して炊飯鍋２０内が沸騰すると、アルミコート層２９の凹凸基部３０，３１によって形成された凹凸部３４，３５により、発生する気泡の勢いが強くなり、内部で対流を生じさせることができる。この対流により、炊飯鍋２０内で飯米（食材）および水（液状物）の撹拌作用を得ることができる。よって、全ての飯米を均一に加熱し、理想的な炊飯を実現できる。

また、フッ素コート層３３の凹凸部３４，３５は、アルミコート層２９の凹凸基部３０，３１の形状に応じた均一な膜厚で形成されているため、焼成時に生じる空洞を最大限に抑え、剥離の問題を低減できる。また、フッ素コート層３３は、アルミコート層２９を介して形成されるため、鉄製の鍋本体２８に形成するよりも密着性が高められ、この点でも剥離の問題を低減できる。

また、フッ素コート層３３の剥離が発生し易い部分は被加熱領域であり、この領域にはアルミコート層２９が形成されている。そのため、例えフッ素コート層３３の一部が剥離しても、その下地はアルミコート層２９であるため、鉄製の鍋本体２８に錆が発生することを防止できる。

（第２実施形態）
図６（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は第２実施形態の炊飯鍋２０を示す。この第２実施形態の炊飯鍋２０は、鍋本体２８の形成材料としてステンレス板２８Ａとアルミ板２８Ｂとを接合したクラッド材が用いられる。鍋本体２８は、クラッド材をプレス加工の一種である絞り加工を施すことにより、有底形状に形成されている。この絞り加工の際に、第１実施形態のアルミコート層（対流部）２９に相当するアルミ板２８Ｂに、凹凸基部３０，３１が同時に形成される。また、第２実施形態の鍋本体２８は、鍔部２６を設けない構成とした点、および、鍋本体２８の外部側にホーローコート層３９を設けない構成とした点で、第１実施形態と相違する。

図７に示すように、第２実施形態の炊飯鍋２０を製造する際には、プレス工程、内部側下地処理工程、内部側耐熱部形成工程、および外部側緩衝部形成工程を順番に行うことにより製造される。

ステップＳ１１のプレス工程では、ステンレス板２８Ａが外部側に位置し、アルミ板２８Ｂが内部側に位置するように絞り加工を施す。この際、内部側に位置する金型には、凹凸基部３０，３１を形成するための凹凸が形成されている。これにより、絞り加工と同時に、アルミ板２８Ｂの希望の領域に凹凸基部３０，３１（対流部）を形成できる。なお、ステンレス板２８Ａは、アルミ板２８Ｂより硬度が硬いため、アルミ板２８Ｂだけ塑性変形させて希望の表面粗さの凹凸基部３０，３１を形成することができる。

ステップＳ１２の内部側下地処理工程では、第１実施形態のステップＳ６と同様に、鍋本体２８の内部側であるアルミ板２８Ｂの表面をブラスト処理によって粗面化する。これにより、凹凸基部３０，３１を含む鍋本体２８の底部２１からフランジ部２５の外端までの内部側の表面に、多数の微細窪みを形成した粗面化層３２が形成される。

ステップＳ１３の内部側耐熱部形成工程では、第１実施形態のステップＳ７と同様に、プライマ層３６、ミドル層３７、およびトップ層３８からなる均一の膜厚のフッ素コート層３３を、鍋本体２８の内部側の表面に形成する。勿論、プライマ層３６とミドル層３７との間には水位線２７がパッド印刷により形成される。なお、第２実施形態では、フッ素コート層３３の下面は全てアルミ板２８Ｂであるため、第１実施形態より更に密着性を高めることができる。

ステップＳ１４の外部側緩衝部形成工程では、第１実施形態のステップＳ８と同様に、鍋本体２８の外部側の表面に、底部２１からフランジ部２５の下面にかけて緩衝コート層４０を形成する。

この第２実施形態の炊飯鍋２０を炊飯器１０に用いた場合、第１実施形態と同様の作用および効果を得ることができる。しかも、第２実施形態では、鍋本体２８の母材としてクラッド材を用いているため、第１実施形態と比較して生産性を向上し、コストダウンを図ることができる。

（第３実施形態）
図８は第３実施形態の炊飯鍋２０の製造方法を示す。この第３実施形態の炊飯鍋２０は、第２実施形態と同様にクラッド材からなる鍋本体２８を用いる場合であり、凹凸基部３０，３１を鍋本体２８のプレス成型後に、別工程で形成するようにした点で、第２実施形態と相違する。以下に第３実施形態の製造方法を説明する。

第３実施形態の製造方法は、第２実施形態と同様に、プレス工程、内部側下地処理工程、内部側耐熱部形成工程、および外部側緩衝部形成工程を順番に行う。

ステップＳ２１のプレス工程では、クラッド材を絞り加工し、有底筒状の鍋本体２８を形成する。この際、内部側に位置する金型には、凹凸基部３０，３１を形成する凹凸が設けられていない。そのため、鍋本体２８の内部側の表面粗さは、アルミ板２８Ｂ自体の表面粗さと実質的に同一である。

ステップＳ２２の内部側下地処理工程では、鍋本体２８の内部側であるアルミ板２８Ｂの表面をブラスト処理する。このブラスト処理では、第１ステップでアルミ板２８Ｂ全体に各実施形態と同様の研磨材を吹き付け、第２ステップでアルミ板２８Ｂの被加熱領域に粗い研磨材を吹き付け、第３ステップでアルミ板２８Ｂの底部２１に更に粗い研磨材を吹き付ける。これにより、アルミ板２８Ｂの表面に、フッ素コート層３３の密着性を高めるための粗面化層３２の役割を兼ね、炊飯時に対流を促進させるための凹凸基部３０，３１が形成される。

ステップＳ２３の内部側耐熱部形成工程およびステップＳ２４の外部側緩衝部形成工程は、第２実施形態と同様である。

この第３実施形態の炊飯鍋２０を炊飯器１０に用いた場合、第２実施形態と同様の作用および効果を得ることができる。しかも、第３実施形態では、既存の絞り金型により鍋本体２８を成型できるため、更にコストダウンを図ることができる。

なお、本発明の製造方法および鍋２０は、前記実施形態の構成に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。

例えば、第１実施形態では、被加工体を鋳造によって成形したが、半凝固状態の鉄を加圧して形成する溶湯鍛造などの鍛造によって成形してもよい。また、鍋本体２８は、磁性を有するステンレスや銅などを鋳造または鍛造によって成形してもよい。また、対流部を形成するための凹凸基部３０，３１は、第１および第２実施形態のように、アルミコート層２９またはアルミ板２８Ｂによる内壁を成型すると同時に形成してもよいし、第３実施形態のように、アルミコート層２９またはアルミ板２８Ｂによる内壁の成型後に形成してもよい。また、前記実施形態では、フッ素コート層３３を３層構造としたが、２層構造としてもよい。

前記各実施形態では、本発明の鍋２０を装着する調理器として炊飯器１０を例に挙げて説明したが、種々の食材を煮炊き（調理）する調理器でも適用可能である。また、もちつき機および製パン機などの加熱調理器でも適用可能であり、いずれに適用しても同様の作用および効果を得ることができる。

１０…炊飯器（調理器）
１１…炊飯器本体（調理器本体）
１４…誘導加熱コイル（加熱手段）
１７…鍋用温度センサ（温度検出手段）
１８…蓋体
１９…内蓋
２０…炊飯鍋（調理鍋）
２１…底部
２２…外周部
２４…開口部
２８…鍋本体
２９…アルミコート層（対流部）
３０…凹基部
３１…凸基部
３２…粗面化層
３３…フッ素コート層（耐熱部）
３４…凹部
３５…凸部
３９…ホーローコート層（防錆部）
４０…緩衝コート層（緩衝部）

Claims (10)

1. 有底筒状をなす金属製の鍋本体の内部側に、表面に凹凸基部を有する対流部を形成する対流部形成工程と、
   前記凹凸基部の形状に応じた凹凸部が形成されるように、前記鍋本体の内部側の表面に均一な膜厚で耐熱部を形成する耐熱部形成工程と
   を備えることを特徴とする調理鍋の製造方法。
2. 前記対流部形成工程では、溶射により前記凹凸基部を形成することを特徴とする請求項１に記載の調理鍋の製造方法。
3. 前記対流部形成工程の後に、前記対流部の表面を研磨して前記凹凸基部の表面粗さを調整する研磨工程を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の調理鍋の製造方法。
4. 前記研磨工程では、前記凹凸基部の表面粗さが、前記鍋本体の底部側より開口部側が細かくなるように研磨することを特徴とする請求項３に記載の調理鍋の製造方法。
5. 前記対流部形成工程では、前記鍋本体の底側の被加熱領域に前記対流部を形成することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の調理鍋の製造方法。
6. 前記耐熱部形成工程の前に、少なくとも前記対流部の表面に、前記耐熱部の密着性を高めるための下地処理を施す下地処理工程を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の調理鍋の製造方法。
7. 前記下地処理工程では、少なくとも前記対流部の表面に、ブラスト処理によって前記凹凸基部より表面粗さが細かい窪みを形成することを特徴とする請求項６に記載の調理鍋の製造方法。
8. 前記凹凸基部の表面粗さを５μｍから３０μｍとしたことを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の調理鍋の製造方法。
9. 前記対流部の膜厚を１００μｍから５００μｍとしたことを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の調理鍋の製造方法。
10. 有底筒状をなす金属製の鍋本体と、
    前記鍋本体の内部側に形成され、表面に凹凸基部を形成した金属製の対流部と、
    前記鍋本体の内部側の表面に均一な膜厚で形成され、前記凹凸基部の形状に応じた凹凸部を有する耐熱部と
    を備えることを特徴とする調理鍋。

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