JP2015116338A - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆シートの非塗工領域の幅を連続生産において時機よく的確に把握でき、吸収性コアの被覆シートへの固定性を確保して形状安定性に優れた吸収体を安定的に製造できる、吸収体の製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも製品長手方向に溝部が配設された吸収性コアを被覆シートで包んでなる吸収体の製造方法であって、前記被覆シートの前記吸収性コアを包む内面に接着剤を塗工し、前記被覆シートの両側部を重ねるように折り返して前記吸収性コアを包み、前記両側部を前記吸収性コアの前記溝部の配されている面側で重ね接合する工程を有し、前記接着剤の塗布工程にて、前記両側部のうち端縁が前記吸収性コアに当接する方の側部で前記端縁から前記接着剤の塗工領域の外側端までの非塗工領域の幅が一定に保たれるように、前記端縁の位置を検出し前記非塗工領域の幅を算出しながら前記接着剤を塗工する、吸収体の製造方法。
【選択図】図４

Description

本発明は、使い捨ておむつや生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体の製造方法に関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体として、パルプ繊維や吸水性ポリマー等の繊維材料からなる吸収性コアを被覆シートで包んだものがある。このような吸収体の製造方法として、従来いくつかの提案がなされている。
例えば、特許文献１には、吸収体を形成する回転ドラムとして、その外周面の凹部に吸引部と非吸引部とを有し、非吸引部の深さが吸引部の深さよりも浅くされているものが記載されている。この凹部に繊維材料を堆積させると、肉厚部と肉薄部とを有する堆積物が得られ、これをプレス工程することで見掛け厚みが均一で高密度部及び低密度部を有する吸収体が得られる。
また、特許文献２には、薄葉紙と繊維状物等を集積した吸収マットとの間にホットメルト接着剤を介在させて、加熱処理して吸収体とする技術が記載されている。

特開２０１２−１６５８４号公報 特開平６−３１１９９８号公報

この吸収体には、おむつ等の吸収性物品に組み込んだときの通気性や柔らかさの観点から、少なくとも長手方向に溝部を配した吸収性コアを用いるものがある。該溝部が、吸収体の通気路となり、吸収体の可撓部となる。
溝部を有する吸収性コアは、柔軟性に優れる反面、液吸収時には一体性が弱くなり部分的に分離することがあり得る。吸収性コアが壊れるとそこから液漏れが生じかねない。そのため吸収性コアは、柔軟性を保持しつつも、被覆シートにしっかりと固定されていることが必要となる。

吸収性コアを被覆シートで固定する形態として、被覆シートに接着剤を塗工して吸収性コアを包み、前記被覆シートの両側部を吸収性コアの溝部がある面側で重ねて接合したものがある。しかし、被覆シートの両側部には、連続製造の妨げとなり得る接着剤のはみ出しを防止するため、非塗工領域（ドライエッジ）を設けている。この非塗工領域が溝部周辺に重なると、その部分で吸収性コアが被覆シートに固定されない。
この非塗工領域の幅が広すぎると、溝部間の吸収部分を固定できなくなり液吸収時に部分的に分離し兼ねない。一方、前記非塗工領域の幅が狭すぎると、塗工時に接着剤がはみ出し、連続製造の障害となり兼ねない。
このように、非塗工領域の幅を好適なものとして吸収体を安定的に連続製造することが、吸収体の性能向上の観点から望まれる。従来は、長尺の被覆シートの搬送を一定位置に保つ蛇行修正機を用いて被覆シートの位置調整がなされていた。しかし、これは接着剤の塗工工程よりも上流側での位置調整である。そのため、これよりも下流側にある接着剤の塗工工程で、非塗工領域のより確かな管理が望まれる。

本発明は、上記の点に鑑み、吸収体の連続生産において、被覆シートの非塗工領域の幅を時機よく的確に把握し、吸収性コアの被覆シートへの固定性を確保して形状保持性に優れた吸収体を安定的に製造できる、吸収体の製造方法に関する。

本発明は、少なくとも製品長手方向に溝部が配設された吸収性コアを被覆シートで包んでなる吸収体の製造方法であって、前記被覆シートの前記吸収性コアを包む内面に接着剤を塗工し、前記被覆シートの両側部を重ねるように折り返して前記吸収性コアを包み、前記両側部を前記吸収性コアの前記溝部の配されている面側で重ね接合する工程を有し、前記接着剤の塗布工程にて、前記両側部のうち端縁が前記吸収性コアに当接する方の側部で前記端縁から前記接着剤の塗工領域の外側端までの非塗工領域の幅が一定に保たれるように、前記端縁の位置を検出し前記非塗工領域の幅を算出しながら前記接着剤を塗工する、吸収体の製造方法を提供する。

本発明の吸収体の製造方法によれば、吸収体の連続生産において、被覆シートの非塗工領域の幅を時機よく的確に把握し、吸収性コアの被覆シートへの固定性を確保して形状保持性に優れた吸収体を安定的に製造することができる。

本発明の吸収体の製造方法で得られる吸収性コアの一例を示した図であり、（Ａ）は第１面側から見た平面図であり、（Ｂ）は第２面側から見た平面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線断面を拡大して示した拡大断面図である。 （Ａ）は図１の吸収性コアを被覆シートで包んでなる吸収体の拡大断面図であり、（Ｂ）は吸収性コアを被覆シートで包む様子を示した平面図である。 本発明の吸収体の製造方法を実施するのに好ましい吸収体の製造装置の一例を示した概略図である。 （Ａ）は図３における両側部へのホットメルト型接着剤を塗布する工程を模式的に示した説明図であり、（Ｂ）はセンサー領域の拡大平面図であり、（Ｃ）は被覆シートの端縁がセンサー領域の中央位置（適正基準位置）にある状態を示す図であり、（Ｄ）は被覆シートの端縁がセンサー領域の中央位置（適正基準位置）よりも幅方向の内方側にある状態を示す図であり、（Ｅ）は被覆シートの端縁がセンサー領域の中央位置（適正基準位置）よりも幅方向の外方側にある状態を示す図である。 図３の製造装置に用いられる回転ドラム外周面にある凹部の断面を示した断面図である。 本実施形態における被覆シート側部の端縁位置を検査する工程を示したフロー図である。

本発明の吸収体の製造方法の好ましい一実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。本発明の製法方法により得られる吸収体は、吸収性物品に組み込まれて排泄液等を吸収保持する機能を有する。前記吸収性物品は、着用者の股下から腹側及び背側へと沿わせて装着し排泄液等を吸収する種々の形態のものを広く含み、例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が含まれる。

まず、本実施形態の吸収体の製造方法で得られる吸収体１０の基本構造について説明する。吸収体１０は、液保持性の吸収性コアを親水性の被覆シートに包んでなるものである。吸収性コアは後述するように繊維材料を積繊して得られる繊維集合体である。図１には、吸収性コアの一例が示されている。図１に示す吸収性コア１は縦長の平面形状を有し、その外形は長手方向の中央部分で括れ、前後の両端部に向かって幅が拡がる形状である。
図１（Ａ）が示すように、吸収性コア１は第１面１Ａと第２面１Ｂとを有し、第１面１Ａには、長手方向に複数の溝部（縦溝部）１１が形成されている。さらに長手方向と直交する幅方向に複数の溝部（横溝部）１２が形成されている。これらの溝部１１及び１２は、吸収性コア１の第１面１Ａの表面から厚み方向に窪んだ凹部であり、図１（Ｂ）及び（Ｃ）が示すように、第１面１Ａとは反対面の第２面１Ｂ側には貫通していない。吸収性コア１の、溝部１１及び１２に周囲を囲まれ第１面１Ａ側に突出した部分を突出吸収部１５といい、溝部１１及び１２が貫通せずに残った第２面１Ｂ側にある部分を薄皮吸収部１６という。吸収性コア１の第１面１Ａは凹凸面となっており、第２面１Ｂは平坦面となっている。

吸収性コア１における溝部１１及び１２は、吸収体内の通気路となり、吸収性物品に組み込まれ装着された際のムレを低減する作用を奏する。特に、溝部１１は、股下に滞留し易い湿気を長手方向に沿って移動させ外部に排出するので、ムレ防止に効果的である。また、溝部１１及び１２は液の拡散路となる。特に溝部１１は液を長手方向に拡散させ、吸収性コア１の広い領域での液吸収を可能とするので、液の横漏れ防止に効果的である。
さらに吸収性コア１は、溝部１１及び１２を可撓軸として柔軟な変形が可能である。長手方向の溝部１１は、股下における幅方向外方からの圧力等に対応し得る変形を可能とする。幅方向の溝部１２は、吸収性コア１を吸収性物品に組み込んで股下から腹側及び背側に向けて沿わせたときに、身体の複雑な起伏にフィットし得る変形を可能とする。

吸収性コア１が有する溝部は、上述した本実施形態のものに限定されるものでなく、少なくとも長手方向の溝部を有するものであればよい。溝部の数や長さは任意に設定可能である。また、溝部は図１に示すような直線状に限定されるものでなく、長手方向に延在する限り曲線形状であってもよい。該溝部の配置としても、吸収性コア１の長手方向の両端部を結ぶ幅方向中心軸に並行でなくてもよい。例えば、前記中心軸に対して、中央部から前後の両端部に向かって左右に傾斜角度を有するように形成されるものがあってもよい。さらに、溝部は本実施形態のように非貫通のものに限らず、薄皮吸収部１６を残さない、第１面１Ａから第２面１Ｂまで厚み方向に貫通したものであってもよい。また、吸収性コア１の外形は、図１に示す形状に限定されるものではなく、矩形形状や楕円形状などであってもよい。

吸収性コア１は、図２（Ａ）及び（Ｂ）が示すように、一枚の被覆シート２により被覆シート２の両側部２１，２２を重ねるように折り返して包まれている。具体的には、吸収性コア１の第２面１Ｂ側を被覆シート２の幅方向（Ｘ方向）の中央部２８で覆い、幅方向外方に延出した両側部２１、２２を巻き上げて第１面１Ａ側に交互に折り返している。両側部２１、２２は、吸収性コア１の溝部の配されている第１面（凹凸面）１Ａ側で重ねられ接合されている。これにより、吸収性コア１の溝部の配された第１面１Ａ側には、被覆シート２の両側部２１、２２の積層部２９が配設されている。積層部２９では、被覆シート２の一方の側部２１は他方の側部２２より内側に折り込まれ、その端縁が吸収性コア１の溝部のある第１面１Ａに当接している。被覆シート２は、前述のように吸収性コア１の第１面、第２面及び側面の全域を覆うため、吸収性コア１の幅方向（Ｘ方向）の長さの２倍以上の幅を有する。被覆シート２の側部２１、２２とは、この包装形態において、吸収性コア１の第２面側１Ｂから第１面側１Ａへ向けて折り返される部分である。中央部２８とは、吸収性コア１の第２面側１Ｂを覆う部分であり、被覆シートの幅方向で側部２１、２２を除く部分である。なお、図２（Ａ）の断面図では、構成部材を見分けやすくするため、間隔を開けて示した。したがって、実際には、各構成要素間は接触もしくは接着している。

本実施形態の吸収体１０は、凹凸面となっている第１面１Ａと平坦面となっている第２面１Ｂとを有する吸収性コア１を備え、該吸収体１０は、被覆シート２の両側部２１、２２の重なりがない面であって、吸収性コア１の第２面１Ｂが配される面を肌当接面として吸収性物品に組み込まれる。これにより、被覆シート２の継ぎ目が非肌当接面側となり液の透過を妨げない。また肌当接面側に薄皮吸収部１６があると、吸収性コア１の平坦な第２面１Ｂで広く液を受け取りながら、肌から離れた第１面側１Ａの溝部で液を拡散できる。これにより肌側への液戻りを抑え、かつ、液吸収性能に優れる。なお、吸収体１０の吸収性物品への配置としては、前記形態に限定されるものではない。吸収性物品の用途等によっては、両側部２１、２２の重なりがない面を非肌当接面とし、両側部２１、２２の重なりがある面を肌当接面としてもよい。なお、肌当接面とは、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面とは、その反対側の着衣側に向けられる面のことである。

被覆シート２には、吸収性コア１を包む内面２Ａに吸収性コア１を固定するための接着剤が塗工されている。本実施形態においては、ホットメルト型の接着剤を用い、側部２１及び２２と中央部２８とに分けて塗工されている。中央部２８では、液受領面となる吸収性コア１の第２面１Ｂ側の液透過性を阻害しないよう、接着剤を、塗工密度が疎なスパイラル状の塗工パターンで塗工している（以下、中央部２８の接着剤を接着剤２８Ｓともいう。）。一方、両側部２１、２２では、固定性を確保するため、接着剤を、塗工密度が密なストライプ状の塗工パターンで塗工している（以下、両側部２１、２２の接着剤をそれぞれ接着剤２１Ｓ，２２Ｓともいう。）。
両側部２１、２２には、接着剤のはみ出しを防止する観点から、各端縁２３、２４から所定の幅Ｈ１で接着剤の非塗工領域（ドライエッジ領域）２５、２６を設けている。この非塗工領域２５、２６は前述の積層部２９の一部を構成する。積層部２９において、内側に入る側部２１の非塗工領域２５は、吸収性コア１の溝部の配された第１面（凹凸面）１Ａ側に当接しながら吸収性コア１と非接合である。

積層部２９において、内側の非塗工領域２５の幅Ｈ１は、溝部間にある突出吸収部１５の固定化のため、適度に抑制された長さであることが好ましい。すなわち、幅Ｈ１は、縦溝部１１から隣接する他の縦溝部１１までの距離以内とすることが好ましい。具体的には、吸収性コア１の縦溝部１１の幅方向の長さＨ２及び突出吸収部１５の幅方向の長さＨ３の合計（Ｈ２＋Ｈ３）よりも短い（Ｈ１＜Ｈ２＋Ｈ３）ことが好ましく、突出吸収部１５の幅方向の長さＨ３よりも短い（Ｈ１＜Ｈ３）ことがより好ましい。特に、非塗工領域２５の幅Ｈ１が突出吸収部１５の幅方向の長さＨ３よりも短い（Ｈ１＜Ｈ３）ことで、縦溝部１１の形状や配置が種々の態様であっても突出吸収部１５と被覆シート２との接合が可能となる。すなわち、非塗工領域２５の幅Ｈ１を適正に抑制することで、側部２１及び側部２２の接着剤２１Ｓ、２２Ｓで、積層部２９と重なる突出吸収部１５を固定することができる。
非塗工領域２５の幅Ｈ１の好ましい数値は、縦溝部１１及び突出吸収部１５の長さにより決められ、吸収体及び組み込む吸収性物品の大きさや用途等によって異なる。例えば乳幼児用の使い捨ておむつに用いる吸収体として、縦溝部１１の長さＨ２を２ｍｍ、突出吸収部１５の長さＨ３を１０ｍｍとすると、１１ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、８ｍｍ以下がさらに好ましい。これにより突出部を確実に固定することができる。その下限は、１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましく、５ｍｍ以上がさらに好ましい。これにより接着剤２２Ｓ塗工時にはみ出すことなく安定させて加工することができる。

なお、中央部２８における接着剤の塗工パターンは、本実施形態のスパイラス状に限定されず、液透過性を阻害しない塗工密度が疎なパターンを種々採用できる。たとえば、ドット状、オメガ（Ω）字状、蛇行状などがある。また、両側部２１、２２における接着剤の塗工パターンは、本実施形態のストライプ状に限定されず、塗工密度が密な塗工パターンを種々採用できる。たとえば、面状などがある。

次に、本発明の吸収体の製造方法に用いる製造装置１００の一例につき、図３から５を参照しながら説明する。
図３に示すように、被覆シート２にホットメルト型の接着剤を塗工する塗工部５０と、パルプ繊維及び吸水性ポリマーを積繊して吸収性コア１を形成する積繊部６０と、吸収性コア１を被覆シート２上に載置し、被覆シート２の両側を折り返して包む包装部７０とを有する。さらに吸収体１０の大きさに切断する切断部８０を有する。その他、任意で加圧部や他の構成部が含まれていてもよい。

塗工部５０は、前述した、被覆シート２の幅方向の両側部２１、２２への接着剤を塗工する側部塗工装置５１と中央部２８へ接着剤を塗工する中央塗工装置５８とを有する。各塗工装置として例えばホットメルトガンなどを用いることができる。これらの塗工装置により、原反ロール（図示せず）から連続的に繰り出される長尺帯状の被覆シート２に対して両側部２１，２２、中央部２８に接着剤の塗工を連続的に行う。中央塗工装置５８は、空気流によるパターン制御を行い非接触状態で接着剤を塗工する塗工ヘッド５９を有する。これにより、前述のとおり、被覆シート２の中央部２８に塗工密度の疎なパターンで接着剤を塗工できる。側部塗工装置５１は、被覆シート２の両側に接触させて接着剤を密に塗出する塗工ヘッド５３、５４を備える。
さらに、被覆シート２の両側２１及び２２のうち、後工程で折り返した際に内側に配される側部２１上に配置された塗工ヘッド５３には、支持部５５を介して端縁検出センサー部３１が接合され一体化されている。本実施形態では、吸収性コアの形状保持性の観点から、端縁検出センサー３１は、内側に折り畳まれる側部２１にのみ設置されている。端縁検出センサー部３１は、所定幅の領域を検知する幅センサーである。端縁検出センサー部３１は側部２１の端縁２３を検知するように塗工ヘッド５３に設置されている。この設置により、ホットメルトの塗布位置と端縁検出センサー部３１のセンター位置が決まり、従来の蛇行修正装置では実現できないような正確な非塗工領域（ドライエッジ）の管理を行うことができる。この点について、以下に詳述する。

端縁検出センサー部３１は、図４（Ａ）に示すように、被覆シート２の幅方向に延出する所定長さＳ１のセンサー領域３２を有する。このセンサー領域３２が被覆シート２の側部２１の端縁２３に重なるように配置され、端縁２３の位置を検知する。これにより、センサー領域３２の長さＳ１の範囲で（図４（Ｂ）参照）、連続搬送される被覆シート２の端縁２３の位置変動を把握することができる。本実施形態では、センサー領域３２の長さＳ１の中央位置３２１を端縁２３の適正基準位置ＳＴとしている（図４（Ｂ）参照）。端縁２３が中央位置３２１よりもセンサー領域３２の内方側（被覆シート２の幅方向の内方側）及び外方側（被覆シート２の幅方向の外方側）にずれた位置情報を検知することにより、端縁２３の位置変動の有無を把握できる。ここでいう幅方向は、機械流れ方向（ＭＤ；Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）と直交する方向（ＣＤ；Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）である。これは、吸収体１０としたときの長手方向（Ｙ方向）に直交する幅方向（Ｘ方向）に一致する。

端縁検出センサー部３１と一体化する塗工ヘッド５３は、端縁検出センター部３１よりも被覆シート２の幅方向内方に配置されている。これにより側部２１への接着剤の塗工位置が決められる。本実施形態では、端縁検出センサー部３１が有するセンサー領域３２の中央位置３２１に被覆シート２の端縁２３が重なる状態で（図４（Ｃ）参照）、接着剤の塗工ヘッド５３の適正配置位置を定めている。この状態で、被覆シート２の端縁２３と塗工ヘッド５３の幅方向における塗工外側縁５３Ａとの間の幅方向（ＣＤ）の長さを、非塗工領域２５の適正設定幅ＨＴとして設定する（図４（Ｃ）参照）。

端縁検出センサー部３１には制御部４０が接続されている。制御部４０は、検出した端縁２３の位置情報を検出時刻情報２３Ｔとともに受信し、非塗工領域の幅Ｈ１を随時算出する。この算出値は制御部４０で検出時刻情報とともに時系列に保存される。
例えば、端縁検出センサー部３１が有するセンサー領域３２の中央位置３２１よりも内方側で被覆シート２の端縁２３の位置情報ＳＮを検知すると（図４（Ｄ）参照）、その位置情報ＳＮを検出時刻情報２３Ｔとともに制御部４０が受信する。制御部４０は、位置情報ＳＮを適正基準位置ＳＴ（＝０（ゼロ）値）よりもマイナス座標軸の数値として判断し、そのずれ幅をマイナス差分「−ＳＮ」として算出する。すなわち、端縁２３が塗工ヘッド５３の塗工外側縁５３Ａに差分「−ＳＮ」だけ近寄っていると判断する。このマイナス差分「−ＳＮ」を非塗工領域の適正設定幅ＨＴに加え（ＨＴ＋（−ＳＮ））、その検出時点での非塗工領域の幅Ｈ１（＝ＨＴ−ＳＮ）として算出し保存する。
反対に、端縁検出センサー部３１が有するセンサー領域３２の中央位置３２１よりも外方側で被覆シート２の端縁２３の位置情報ＳＷを検知すると（図４（Ｅ）参照）、制御部４０では次のように判定する。制御部４０は、位置情報ＳＷを検出時刻情報２３Ｔとともに受信すると、位置情報ＳＷを適正基準位置ＳＴ（＝０（ゼロ）値）よりもプラス座標軸の数値として判断する。そして、そのずれ幅をプラス差分「＋ＳＷ」として算出する。すなわち、端縁２３が塗工ヘッド５３の塗工外側縁５３Ａから遠ざかっていると判断する。このプラス差分「＋ＳＷ」を非塗工領域の適正設定幅ＨＴに加え（ＨＴ＋（＋ＳＷ））、その検査時点での非塗工領域の幅Ｈ１（＝ＨＴ＋ＳＷ））として算出し保存する。
また、検知した位置情報が適正基準位置ＳＴの場合は、非塗工領域の幅Ｈ１を適正設定幅ＨＴのままとする（Ｈ１＝ＨＴ）。
これらの検出値から算出した非塗工領域の幅Ｈ１に基づいて、後述の吸収体の製造方法において、非塗工領域の幅Ｈ１の適否を塗工時に時機よく判定することができる。

積繊部６０は、吸収性コア１を形成する構成部であり、パルプ原反ロール（図示せず）から繰り出されるパルプシートを解繊してパルプ繊維を得る解繊機６１と、解繊機６１から引き出されたパルプ繊維を気流に乗せて搬送する経路となるダクト６２と、ダクトに備え付けられた吸水性ポリマー供給部６３と、積繊機としての回転ドラム６４とを有する。
回転ドラム６４には、その外周面にパルプ繊維や吸水性ポリマー等の吸収性コア１の原料（繊維材料）を堆積させる凹部６４１を複数有する（図５参照）。凹部６４１は、図５に示すように、金属製の剛体からなる円筒状のフレーム体６４２の貫通孔に、多孔性プレート６４３及びパターン形成プレート６４４が積層固定されてできたものである。このパターン形成プレート６４４には溝部を形成する桟６４５がパターン配置されている。桟６４５は、凹部６４１の深さよりも短い高さを有し、フレーム体６４２側に寄せて配置されている。回転ドラム６４の内部には、相互間が仕切られた空間Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥが形成されている。空間Ｂには吸気ファン（図示せず）が接続されており、該吸気ファンの駆動により空間Ｂが負圧に維持される。これによりダクト６２内に気流を発生させている。空間Ｄには、加圧手段（図示せず）により陽圧に維持される。空間Ｃは、繊維材料が堆積してなる吸収性コア１の安定的に保持しつつ搬送するため負圧に維持してもよい。その場合、空間Ｃは空間Ｂよりも負圧の程度が低く維持されることが好ましい。空間Ｅでは、大気圧同等に維持またはドラム内部からエアーブロー（図示せず）を行い凹部底面のクリーニングを行ってもよい。

積繊部６０では、ダクト６２内を気流に乗って前記繊維材料が回転ドラム６４に供給されると、回転する凹部６４１に桟６４５を避けるようにして堆積する。これにより、溝部、突出吸収部１５及び薄皮吸収部１６からなる吸収性コア１が形成される。図５に示すように、凹部６４１の桟６４５の部分が溝部となり、桟６４５の無い空間に繊維材料が堆積して突出吸収部１５となり、桟６４５の上に繊維材料が堆積して薄皮吸収部１６となる。
形成された吸収性コア１は空間Ｄの位置で離型され、搬送されてくる被覆シート２に転写される。この離型及び転写は、空間Ｄの陽圧と、後述するバキュームコンベア７１側からの吸引とで行われる。

包装部７０は、積層部６０の回転ドラム６４における空間Ｄに対応するバキュームコンベア７１と、被覆シート２の両側部２１、２２を順に折り返す折り返し手段７２を有する。これにより、図２（Ｂ）に示すような両側部の折り返しと折り重ねがなされ、吸収性コア１の幅方向の全周が被覆シート２により覆われ包装される。このとき、吸収性コア１の第２面１Ｂは、粗な接着剤２８Ｓで被覆シート２の中央部２８と接合され固定される。吸収性コア１の第１面１Ａは、密な接着剤２１Ｓ、２２Ｓで被覆シート２の両側部２１、２２と接合され固定される。その際、両側部２１、２２が吸収性コア１の第１面１Ａ上で重なり積層部２９を形成する。積層部２９では接着剤２１Ｓと接着剤２２Ｓとが厚み方向に重なって両側部２１、２２が接合され、これにより吸収性コア１が封止される。

切断部８０は、前記包装のあと、吸収性コア１のない部分で被覆シート２をカッターロール等の切断手段（図示せず）で切断し、吸収体１０一個分の長さとされる。

次に、本発明の吸収体の製造方法の一実施態様について説明する。本実施形態では、前述した製造装置１００を用いる。
この製造方法は、図３に示すように、塗工部５０における接着剤塗工工程２０１（側部塗工工程２０２及び中央塗工工程２０３）、積繊部６０における積繊工程２０４、包装部７０における包装工程２０５を有する。さらに、その後の切断部８０における切断工程２０６により所定長さの吸収体が得られる。

接着剤塗工工程２０１では、図３に示すように、ロール１０１Ａから１０１Ｅを回転させて、図示しない上流の原反ロールから長尺帯状の被覆シート２を連続的に繰り出す。繰り出された被覆シート２に対して、塗工部５０における前述した接着剤の塗工を連続的に行う。本実施形態においては、側部塗工工程２０２、中央塗工工程２０３の順に実施される。両者の塗工工程の順序は必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば、中央塗工工程２０３、側部塗工工程２０２の順であってもよい。

まず、側部塗工工程２０２において、被覆シート２の幅方向の両側部２１、２２に対し塗工部５１の塗工ヘッド５３、５４を接触状態とし密な塗工を行う。本実施形態では、ストライプ状のパターンで塗工する。その際、一方の塗工ヘッド５３に支持部５５を介して一体化された端縁検出センサー部３１が、被覆シート２の一方の側部２１の端縁２３の位置を検知し続ける。すなわち、側部塗工工程２０２においては、被覆シート２の両側部２１、２２への接着剤の塗布と側部２１の端縁２３の位置の検知とを同時に行い続ける。この端縁２３の位置から、端縁検出センサー部３１に接続された制御部４０が側部２１における非塗工領域２５の幅Ｈ１を算出し続ける。この算出した幅Ｈ１と端縁２３の位置を検出した検出時刻情報２３Ｔとを時系列で保存する。この点について、図６を参照してさらに詳述する。

まず制御部４０において、予め、端縁検出センサー部３１のセンサー領域３２における幅方向の中央位置３２１を被覆シート２の端縁２３の適正基準位置ＳＴとして設定する（工程Ｓ１）。また、適正基準位置ＳＴから非塗工領域２５の適正設定幅ＨＴを設定する（工程Ｓ１）。また必要により、適正設定幅ＨＴからのズレ幅の許容範囲の上限値α及び下限値βを設定する（工程Ｓ１）さらに、製造装置１００における、被覆シート２の搬送速度ＳＰ、端縁検出センサー部３１から切断後の１個単位とされた吸収体の排出仕分け工程（図示せず）の位置までの距離ＳＫを設定する（工程Ｓ１）。この距離ＳＫは不良を検知してから何枚後に当該不良品を排出すればよいかを設定するものになる。
適正設定幅ＨＴは、吸収性コア１の固定力の確保と接着剤のはみ出し防止の観点から決められる。前述したとおり、吸収性コア１の縦溝部１１から隣接する他の縦溝部１１までの距離以内で設定することが好ましい。具体的には、吸収性コア１の縦溝部１１の幅方向の長さＨ２と突出吸収部１５の幅方向の長さＨ３との合計よりも短い幅（Ｈ１＜Ｈ２＋Ｈ３）に設定することが好ましく、突出吸収部１５の幅方向の長さＨ３よりも短い幅（Ｈ１＜Ｈ３）に設定することがより好ましい。なお、縦溝部１１の配置等により突出吸収部１５の幅が一様でない場合は、突出吸収部１５の幅が最も短い場所を基準に適正設定幅ＨＴ及び塗工ヘッド５３の幅方向における塗工外側縁５３Ａの位置を設定する。この適正設定幅ＨＴに合わせて、センサー領域３２１の中央位置３２１（すなわち端縁の適正基準位置ＳＴ）から塗工ヘッド５３の幅方向における塗工外側縁５３Ａまでの幅を設定する。

次いで、被覆シート２の側部２１の端縁２３の位置を、端縁検出センサー部３１がセンサー領域３２で検出すると、その位置情報を検出時刻情報２３Ｔとともに制御部４０へ送信する。この情報を制御部４０が受信し保存する（工程Ｓ２）。
制御部４０は、受信した位置情報が適正基準位置ＳＴよりも内側の位置情報ＳＮである場合は、適正設定幅ＨＴに（−ＳＮ）を加え、非塗工領域の幅Ｈ１（＝ＨＴ＋（−ＳＮ））を算出する。受信した位置情報が適正基準位置ＳＴよりも外側の位置情報ＳＷである場合は、適正設定幅ＨＴに（＋ＳＷ）を加え、非塗工領域の幅Ｈ１（＝ＨＴ＋（＋ＳＷ））を算出する。受信した位置情報が適正基準位置ＳＴの場合は、非塗工領域の幅Ｈ１を適正設定幅ＨＴのままとする（Ｈ１＝ＨＴ）。このようにして算出した非塗工領域の幅Ｈ１をその検出時刻情報２３Ｔとともに時系列で保存する（工程Ｓ３）。

算出した非塗工領域の幅Ｈ１を基に、その良・不良を判断する（工程Ｓ４）。例えは、制御部４０は適正設定幅からのずれ（Ｈ１＜ＨＴまたはＨ１＞ＨＴ）を判定し、ずれを生じた非塗工領域の幅Ｈ１を不良と判定する。または、制御部４０にて予め、ずれ幅の許容範囲（α≦ＳＮ（＝ＨＴ−Ｈ１）、β≧ＳＷ（＝Ｈ１−ＨＴ））を設定しておき、そのずれ幅の許容量の範囲から外れた場合（下限値αを下回る場合、上限値βを上回る場合）にその非塗工領域の幅Ｈ１を不良と判定する。上限値βは、吸収性コア１の縦溝部１１から隣接する他の縦溝部１１までの距離以内で設定することが好ましい。
さらに制御部は、不良と判定した非塗工領域の幅Ｈ１に対応する検出時刻情報２３Ｔと、予め設定した被覆シート２の搬送速度ＳＰ、端縁検出センサー部３１から吸収体の排出仕分け工程（図示せず）までの距離ＳＫとを基に、不良を検知してから何枚後に当該不良品を排出すればよいかを判断し、不良の吸収体１０を特定することもできる。

本実施形態における吸収体の製造方法においては、検出し算出した数値から、非塗工領域２３の幅Ｈ１を、接着剤の塗工と同時に検査しその適否を時機よく監視できる。例えば、制御部４０で算出した非塗工領域の幅Ｈ１を別のモニターなどに表示させて確認することができる。これにより、吸収体及びこれを組み込んだ吸収性物品の製造における品質管理に役立つ。また、上記の非塗工領域の幅Ｈ１が不良と判定した時点で、その不良信号（アラーム）４０Ｘを前記モニターに表示させたり、アラーム音を発したりしてもよい。さらに前述のように不良と判定された吸収体１０を特定する表示をモニター上に示してもよい。あるいは、不良品として特定された吸収体１０を下流工程のアクチュエータ等により排除するようにしてもよい。
また、ずれ幅（−ＳＮ、＋ＳＷ）からフィードバック制御により、被覆シート２の位置を調整手段により適正位置に戻すようにしてもよい。例えば、フィードバック制御により、ＨＭ塗工程の前工程に設置される被覆シート２の位置調整手段（図示せず）が、端部検出センサー部３１の検出数値に応じて被覆シート２の位置を制御することで常にドライエッジの幅を規格内に制御することができる。

このようにして側部２１の非塗工領域２３の幅Ｈ１が常に監視されながら、被覆シート２の両側部２１、２２に接着剤２１Ｓ、２２Ｓが連続的に塗工される。次いで、中央部塗工工程２０３で、被覆シート２の中央部２８に対し、塗工部５８の塗工ヘッド５９を非接触状態とし接着剤２８Ｓを疎なパターンで塗工する。本実施形態では、スパイラス状のパターンで塗工する。その後、被覆シート２は包装部７０のバキュームコンベア７１の位置に到達する。その位置では、前述した積繊部６０における積繊工程２０４が別に実行されている。すなわち、所定のパターン配列された、溝部、突出吸収部及び薄皮吸収部を有する吸収性コア１が連続作成されている。

次いで、包装部７０における包装工程２０５が実行される。バキュームコンベア７１の位置で、積繊工程２０４で作成された吸収性コア１が被覆シート２の中央部２８に転写される。これにより、接着剤２８Ｓで、吸収性コア１の第２面１Ｂが被覆シート２の中央部２８に接合され固定される。その後、折り返し手段７２により連続的に被覆シート２の両側部が吸収性コア１の溝部がある第１面１Ａ側に重なるように折り返されて接合され、両側部２１、２２の積層部２９が形成される。積層部２９では、両側部２１、２２の接着剤２１Ｓ、２２Ｓが互いに厚み方向に重なって接合され、これにより吸収性コア１が封止される。また、接着剤２１、２２によって、吸収性コア１の第１面１Ａが、積層部２９を含む両側部２１、２２の全体に接合し固定される。
この状態で、ベルトコンベア８１により切断部８０の位置に搬送され、切断工程２０６が実行される。すなわち、吸収性コア１を被覆シート２で包装したものをカッターロール等の切断手段（図示せず）により切断し、所定長さの吸収体１０を得る。

本発明の吸収体の製造方法で得られる吸収体は、前述のとおり吸収性物品の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シートと液難透過性の裏面シートとの間に前記吸収体を配置して接合したものを基本構造として具備する。さらに他の部材を組み合わせたものであってもよい。

吸収体１０を構成する吸収性コア１及び被覆シート２の素材としては、この種の物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。
例えば、吸収性コア１を構成する繊維材料としては、解繊パルプ等のパルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等のセルロース系繊維の短繊維や、ポリエチレン等の合成繊維の短繊維等が用いられる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、吸収体３の原料として、前述したように、ダクト４内に吸水性ポリマーを導入してもよい。また、繊維材料として、繊維状の吸水性ポリマーを単独で又は繊維材料と共に用いることもできる。更に、繊維材料等と共に、消臭剤や抗菌剤等を必要に応じて供給することもできる。
被覆シート２の素材としては、薄葉紙（ティッシュペーパー）や親水性の不織布等が挙げられる。

上述した実施形態および実施態様に関し、本発明はさらに以下の吸収体の製造方法、並びにこの製造方法により得られる吸収体及び該吸収体を用いた吸収性物品を開示する。
さらに以下の付記を開示する。

＜１＞少なくとも製品長手方向に溝部が配設された吸収性コアを被覆シートで包んでなる吸収体の製造方法であって、
前記被覆シートの前記吸収性コアを包む内面に接着剤を塗工し、前記被覆シートの両側部を重ねるように折り返して前記吸収性コアを包み、前記両側部を前記吸収性コアの前記溝部の配されている面側で重ね接合する工程を有し、
前記接着剤の塗布工程にて、前記両側部のうち端縁が前記吸収性コアに当接する方の側部で前記端縁から前記接着剤の塗工領域の外側端までの非塗工領域の幅が一定に保たれるように、前記端縁の位置を検出し前記非塗工領域の幅を算出しながら前記接着剤を塗工する、吸収体の製造方法。

＜２＞前記吸収性コアの溝部が製品幅方向にも配設されている前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞前記被覆シートには、中央部と両側部とに分けて、ホットメルト型接着剤を塗工する前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞前記両側部では、ホットメルト型接着剤を面状又はストライプ状のパターンで塗工する前記＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞前記中央部に塗工したホットメルト接着剤で吸収体コアの片面を固定し、前記両側部のホットメルト型接着剤で他方の面を固定する前記＜３＞又は＜４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞前記被覆シートを、前記両側部に塗工されたホットメルト型接着剤が互いに重なるように折り返す前記＜１＞から＜５＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞前記被覆シートの前記端縁から前記接着剤の塗工領域の外側端までの非塗工領域の幅を、前記吸収性コアの長手方向の溝部から隣接する他の長手方向の溝部までの距離以内とする＜１＞から＜６＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞前記被覆シートの前記端縁の位置を検出し算出される前記非塗工領域の幅が設定範囲外となった場合に警告の信号を出力する前記＜１＞から＜７＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞前記被覆シートの前記端縁の位置を検出し算出される前記非塗工領域の幅が設定範囲内に維持されるよう被覆シートの走行位置を制御する前記＜１＞から＜８＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞前記被覆シートの前記端縁の位置を検出し算出される前記非塗工領域の幅が設定範囲外である場合に、不良の吸収体を特定し排除する前記＜１＞から＜９＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１１＞前記被覆シートの前記端縁の位置の検出を、端縁検出センサー部と接着剤塗工部とを一体化した装置を用いて行う前記＜１＞から＜１０＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１２＞前記端縁検出センサー部は、所定幅の領域を検知する幅センサーである前記＜１１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞前記端縁検出センサー部が有するセンサー領域の中央位置３２１に前記被覆シートの端縁が重なる状態で、前記接着剤の塗工ヘッドの適正配置位置を定める前記＜１１＞又は＜１２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞前記端縁検出センサー部には制御部が接続されている前記＜１１＞から＜１３＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞前記制御部は、検出した端縁の位置情報を検出時刻情報とともに受信し、非塗工領域の幅を随時算出する前記＜１４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１６＞前記算出値は前記制御部で検出時刻情報とともに時系列に保存される前記＜１５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞前記端縁検出センサー部が有するセンサー領域の中央位置よりも内方側で前記被覆シートの端縁の位置情報ＳＮを検知すると、その位置情報ＳＮを検出時刻情報とともに前記制御部が受信し、該制御部は、位置情報ＳＮを適正基準位置ＳＴ＝０（ゼロ）値よりもマイナス座標軸の数値として判断し、そのずれ幅をマイナス差分「−ＳＮ」として算出する前記＜１４＞から＜１６＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１８＞前記マイナス差分「−ＳＮ」を非塗工領域の適正設定幅ＨＴに加え、その検出時点での非塗工領域の幅Ｈ１＝ＨＴ−ＳＮとして算出し保存する前記＜１７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１９＞前記端縁検出センサー部が有するセンサー領域の中央位置よりも外方側で前記被覆シートの端縁の位置情報ＳＷを検知すると、前記制御部は、位置情報ＳＷを検出時刻情報とともに受信し、位置情報ＳＷを適正基準位置ＳＴ＝０（ゼロ）値よりもプラス座標軸の数値として判断し、そのずれ幅をプラス差分「＋ＳＷ」として算出する前記＜１４＞から＜１６＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２０＞前記プラス差分「＋ＳＷ」を非塗工領域の適正設定幅ＨＴに加え、その検査時点での非塗工領域の幅Ｈ１＝ＨＴ＋ＳＷとして算出し保存する前記＜１９＞に記載の吸収体の製造方法。

＜２１＞前記吸収性コアが第１面と第２面とを有し、第１面に長手方向に複数の溝部が形成されている、前記＜１＞から＜２０＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２２＞前記溝部は、前記吸収性コア１の第１面の表面から厚み方向に窪んだ凹部であり、第１面１Ａとは反対面の第２面１Ｂ側には貫通していない、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２３＞前記吸収性コア１の第１面は凹凸面となっており、第２面は平坦面となっている、前記＜２１＞又は＜２２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２４＞前記溝部は、前記第１面１Ａから第２面１Ｂまで厚み方に貫通したものである、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２５＞前記吸収性コアは、一枚の被覆シートにより、該被覆シートの両側部を重ねるように折り返して包まれる、前記＜１＞から＜２４＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。

＜２６＞前記＜１＞から＜２５＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法によって製造された吸収体。
＜２７＞前記＜２６＞に記載の吸収体を用いてなる吸収性物品。
＜２８＞前記吸収体は、凹凸面となっている第１面と平坦面となっている第２面とを有する吸収性コアを備え、該吸収体は、前記被覆シートの両側部の重なりがない面であって、前記吸収性コアの第２面が配される面を肌当接面として吸収性物品に組み込まれている、前記＜２７＞に記載の吸収性物品。
＜２９＞前記吸収性物品が、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド及びパンティライナーのいずれかである前記＜２７＞又は＜２８＞に記載の吸収性物品。

１ 吸収性コア
１Ａ 第１面
１Ｂ 第２面
１１ 溝部（縦溝部）
１２ 溝部（横溝部）
１５ 突出吸収部
１６ 薄皮吸収部
２ 被覆シート
２１、２２ 側部
２３、２４ （側部の）端縁
２５、２６ 非塗工領域
２８ 中央部
２９ 積層部
２Ａ 内面
３１ 端縁検出センサー部
３２ センサー領域
３２１ 中央位置
５０ 塗工部
６０ 積繊部
７０ 包装部
８０ 切断部
２０１ 接着剤塗工工程
２０２ 側部塗工工程
２０３ 中央部塗工工程
２０４ 積繊工程
２０５ 包装工程
２０６ 切断工程
ＳＴ （端縁の）適正基準位置
ＨＴ （非塗工領域の）適正設定幅

Claims (13)

1. 少なくとも製品長手方向に溝部が配設された吸収性コアを被覆シートで包んでなる吸収体の製造方法であって、
   前記被覆シートの前記吸収性コアを包む内面に接着剤を塗工し、前記被覆シートの両側部を重ねるように折り返して前記吸収性コアを包み、前記両側部を前記吸収性コアの前記溝部の配されている面側で重ね接合する工程を有し、
   前記接着剤の塗布工程にて、前記両側部のうち端縁が前記吸収性コアに当接する方の側部で前記端縁から前記接着剤の塗工領域の外側端までの非塗工領域の幅が一定に保たれるように、前記端縁の位置を検出し前記非塗工領域の幅を算出しながら前記接着剤を塗工する、吸収体の製造方法。
2. 前記吸収性コアの溝部が製品幅方向にも配設されている請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記被覆シートには、中央部と両側部とに分けて、ホットメルト型接着剤を塗工する請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記両側部では、ホットメルト型接着剤を面状又はストライプ状のパターンで塗工する請求項３に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記中央部に塗工したホットメルト接着剤で吸収体コアの片面を固定し、前記両側部のホットメルト型接着剤で他方の面を固定する請求項３又は４に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記被覆シートを、前記両側部に塗工されたホットメルト型接着剤が互いに重なるように折り返す請求項１から５のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
7. 前記被覆シートの前記端縁から前記接着剤の塗工領域の外側端までの非塗工領域の幅を、前記吸収性コアの長手方向の溝部から隣接する他の長手方向の溝部までの距離以内とする請求項１から６のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
8. 前記被覆シートの前記端縁の位置を検出し算出される前記非塗工領域の幅が設定範囲外となった場合に警告の信号を出力する請求項１から７のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
9. 前記被覆シートの前記端縁の位置を検出し算出される前記非塗工領域の幅が設定範囲内に維持されるよう被覆シートの走行位置を制御する請求項１から８のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
10. 前記被覆シートの前記端縁の位置を検出し算出される前記非塗工領域の幅が設定範囲外である場合に、不良の吸収体を特定し排除する請求項１から９のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
11. 前記被覆シートの前記端縁の位置の検出を、端縁検出センサー部と接着剤塗工部とを一体化した装置を用いて行う請求項１から１０のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
12. 請求項１から１１のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法によって製造された吸収体。
13. 請求項１２に記載の吸収体を用いてなる吸収性物品。

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