JP5986855B2 - シートの接合装置及び接合装置を用いた使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シートの接合装置及びこの接合装置を用いた使い捨ておむつの製造方法に関する。具体的に説明すると、本発明の接合装置は、エンボスロールと超音波ホーン等のホーンの間にシートを導入し、あるシートに他のシートを接合するための装置である。特に、本発明の接合装置は、伸長状態の弾性伸縮部材に接合された２層のシート間を弾性伸縮部材の伸長方向に沿って間欠的に接合することにより、弾性伸縮部材が収縮した際にこの２層のシート間に空間が生じる「フルート構造」を持つ使い捨ておむつの製造方法に用いられる。

従来から、使い捨ておむつのようなシートを積層して構成された物の製造装置には、シートの接合装置が用いられている。このような接合装置としては、例えば、凸部を持つエンボスロ−ルと、エンボスロールの凸部と噛み合う溝を持つ凹凸ロ−ルの間に、重なり合ったシートを導入して、シート同士を接合するものがよく知られている（例えば特許文献１）。また、接合装置としては、凸部を持つエンボスロ−ルと、超音波振動する超音波ホーンの間に、重なり合ったシートを導入し、超音波振動により付与された摩擦熱により、シート同士を接合するものも知られている（例えば特許文献２）。

また、従来から、シートの接合装置を用いて乳幼児や高齢者用の使い捨てのおむつを製造することが知られている。特に、近年では、おむつの前身頃と後身頃のウエストギャザー部分に、いわゆる「フルート構造」を持つ使い捨ておむつを、シートの接合装置を用いて製造することが知られている（特許文献３、特許文献４）。この「フルート構造」とは、伸長状態の弾性伸縮部材を挟持する２層のシート間を、弾性伸縮部材の伸長方向に沿って間欠的に接合することにより、弾性伸縮部材が収縮した際に、この２層のシート間に空間が生じる構造を意味する。「フルート構造」を持つ使い捨ておむつは、例えば、前身頃から後身頃にかけて配置されたアウターシートにおける前身頃側の端部と後身頃側の端部に、それぞれクッション形成シートを間欠的に接合して形成されている。そして、このクッション形成シートとアウターシートの間に、弾性伸縮部材を伸長状態で固定することにより、弾性伸縮部材が収縮した際に、アウターシートと各クッション形成シートの間に空間が生じるようになっている。

図１１は、上記「フルート構造」を持つ使い捨ておむつを製造する際に用いられる接合装置の一例を示している。図１１（ａ）は、接合装置の側面の概略を示しており、図１１（ｂ）は、接合装置をエンボスロール側から見た平面の概略を示している。図１１（ａ）に示されるように、接合装置は、シートの接合パターンに従った凸部を有するエンボスロール１´と、エンボスロール１´と対向した位置に設けられた超音波ホーン２´、３´を有する。図１１（ｂ）に示されるように、エンボスロール１´は、回転軸を持つロール本体１０´と、ロール本体１０´の軸方向両端部近傍に設けられた２つのパターンブロック１１´、１２´を備えている。図示は省略するが、超音波ホーン２´、３´は、２つのパターンブロック１１´、１２´のそれぞれと対向する位置に設けられる。
図１１（ｂ）に示されるように、エンボスロール１´と超音波ホーン２´、３´の間には、使い捨ておむつを形成するアウターシート１１１´と、クッション形成シート１１２´、１１３´が導入される。このアウターシート１１１´は、製造装置の搬送方向に従って長尺となるように連続しており、その連続体の幅方向両端側がおむつの前身頃と後身頃を構成する。同様に、クッション形成シート１１２´、１１３´は、製造装置の搬送方向に従って長尺となるように連続している。これらのシートの連続体は、アウターシート１１１´の幅方向両端部分に、各クッション形成シート１１２´、１１３´が重なった状態で、エンボスロール１´と超音波ホーン２´、３´の間に導入される。エンボスロール１´のパターンブロック１１´、１２´は、超音波ホーン２´、３´との間において、アウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´の重なり合う部分を挟持する。これにより、超音波ホーン２´、３´の超音波振動によって、パターンブロック１１´、１２´と超音波ホーン２´、３´に挟持されたシートに摩擦熱が付与されて、重なり合った部分が熱溶着される。また、パターンブロック１１´、１２´には、複数の凸部がロール本体１０´の回転方向に所定間隔で設けられた間欠的なパターンが形成されている。このため、パターンブロック１１´、１２´と超音波ホーン２´、３´の間を通過したアウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´は、図１１（ｂ）に示されるように、間欠的に接合される。
このようにして、「フルート構造」を持つ使い捨ておむつを製造するにあたり、アウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´を間欠的に接合することもできる。

特開２０００−０７９６５２号公報 特開２０１２−０００３８４号公報 特開２０１１−２５４９９６号公報 特開２００８−１３６７９３号公報

しかしながら、図１１に示された接合装置によって、アウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´を間欠的に接合した場合、それらのシートの重畳箇所に、シワが発生するという問題があった。図１１（ｂ）に示されるように、シートの重畳箇所にシワが生じると、「フルート構造」を持つ使い捨ておむつの風合いを損ねたり、シートの層間に空間が形成されなくなるという事態が生じ、製造した使い捨ておむつに不良品が発生するという問題があった。

このような接合したシートにシワが発生する原因としては、まず、エンボスロール１´のパターンブロック１１´、１２´が、ロール本体１０´と比較して一段高くなっていることが考えられる。
つまり、パターンブロック１１´、１２´がロール本体１０´と比較して一段高くなっていると、アウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´の重畳箇所が、パターンブロック１１´、１２´と超音波ホーン２´、３´の間を通過する際、その重畳箇所にのみ、エンボスロール１´による引張力（回転力）が加わるようになる。このため、アウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´の重畳箇所は、他の箇所と比較し、エンボスロール１´の回転に引っ張られて、他の箇所よりも先行するように搬送されてしまう。その結果、両シートを接合する際に、シートの重畳箇所とその他の箇所に歪みが生じ、その歪みによって両シートの重畳箇所にシワが生じることとなっていた。
さらに、パターンブロック１１´、１２´に設けられた凸部のパターンが間欠的であると、シートの重畳箇所に力が加わるのはその凸部と超音波ホーン２´、３´が接触する一瞬のみであり、シートの重畳箇所に対しても一定の力が加わらない。すなわち、両シートの重畳箇所に対し、エンボスロール１´による回転力が加わる瞬間と加わらない瞬間が交互に発生することとなり、両シートの重畳箇所に歪みが生じる。その結果、この歪みによって、両シートの重畳箇所にシワが生じることとなると考えられる。

また、図１１に示された接合装置では、アウターシート１１１´とクッション形成シート１１２´、１１３´が、エンボスロール１´の上流側と下流側に位置するガイドロール４１´、４２´によってガイドされて、直線的に走行する。そして、この各シートが直線的に走行している位置に、エンボスロール１´と超音波ホーン２´、３´が設けられている。このことが、接合したシートにシワが発生することを助長していると考えられる。すなわち、図１１に示されるように、両シートが直線的に走行して位置にエンボスロール１´と超音波ホーン２´、３´を設けられているため、両シートの重畳箇所はエンボスロール１´のパターンブロック１１´、１２´のみにしか接触しない。その結果、パターンブロック１１´、１２´に接触する箇所と接触しない箇所との間で、エンボスロール１´の回転により搬送方向に引っ張られる力に差が生じ、シートに歪みを生じさせる原因となる。

そこで、現在では、走行する長尺のシートの幅方向両端部に他のシートを接合するにあたり、両シートの接合部分にシワが生じることを防止できる接合装置が求められている。また、フルート構造を持つ使い捨ておむつの製造方法であって、フルート構造をなす２層のシートを間欠的に接合するにあたり、両シートの接合部分にシワが生じることを防止できる製造方法が求められている。

そこで、本発明の発明者らは、上記の従来発明の問題点を解決する手段について鋭意検討した結果、エンボスロールのロール本体の軸方向両側近傍にパターンブロックを形成し、このパターンブロックと接着手段（超音波シールホーン又はヒートシールロール）との間で重畳したシートを挟持することにより両シートを接合しつつ、この両シートを、パターンブロックが設けられた部分以外の部分においてロール本体と接触させて、エンボスロールの回転力を加えることにより、両シートの重畳箇所にシワを生じさせることなく接合できるという知見を得た。具体的に、重畳した両シートが所定の抱き角を形成してエンボスロール当接するようにすることで、両シートの重畳箇所にシワを生じさせることなく接合できるという知見に基づく。そして、本発明者らは、上記知見に基づけば、従来技術の課題を解決できることに想到し、本発明を完成させた。

本発明の第１の側面は、走行する長尺の第１シートＳ１の幅方向一端部に走行する長尺の第２シートＳ２を接合し、この第１シートＳ１の幅方向他端部に走行する長尺の第３シートＳ３を接合するための接合装置に関する。なお、第１シートＳ１は、幅方向一端部から幅方向他端部にかけて繋がった一枚のシートから構成されたものであるか、若しくは幅方向一端部側と幅方向他端部側で分離した二枚のシートから構成されたものである。
本発明の接合装置は、エンボスロール１と、接着手段と、抱き角形成手段とを備える。接着手段は、超音波シールホーン又はヒートシールロールから選ばれる。
エンボスロール１は、第１シートＳ１の走行方向と平面的に直交する回転軸を持つ円柱状のロール本体１０と、ロール本体１０の外周面であって第１シートＳ１と第２シートＳ２の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第１パターンブロック１１と、第１シートＳ１と第３シートＳ３の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第２パターンブロック１２と、を有する。
ここで、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２のそれぞれは、複数の凸部１１ａ、１２ａがロール本体１０の回転方向に所定間隔で形成された間欠的なパターンを有している。
また、接着手段は、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２と対向する位置に設けられている。接着手段は、第１パターンブロック１１との間で、第１シートＳ１の幅方向一端部と前記第２シートＳ２を挟み込むことで、両者を間欠的に接合できる。また、接着手段は、第２パターンブロック１２との間で、第１シートＳ１の幅方向他端部と第３シートＳ３を挟み込むことで、両者を間欠的に接合できる。
そして、抱き角形成手段は、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３を、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２に当接して、所定の抱き角を形成しつつ走行させる。所定の抱き角は、例えば５度〜１８０度であり、特に３０度〜６０度とすることが好ましい。

上記構成とすることにより、本発明は、あるシート（第１シート）の両端に他のシート（第２シート及び第３シート）をシートの流れ方向に沿って間欠的に接合する接合装置特有の課題を解決できる。すなわち、第１シートの両端のそれぞれに第２シート及び第３シートを接合する場合、エンボスロール１のロール本体１０に第１パターンブロック１１と
第２パターンブロック１２を形成し、かつそれぞれのパターンブロックに対向する位置に超音波シールホーン又はヒートシールロールの接着手段を配置する必要がある。しかし、シートの重畳箇所が、第１及び第２パターンブロック１１、１２と接着手段の間を通過する際、その重畳箇所にのみ、エンボスロール１の回転力が加わる。このため、シートの重畳箇所は、他の箇所と比較しエンボスロール１の回転に引っ張られて、他の箇所よりも先行するように搬送されるようになり両シートを接合する際に歪みが生じてしまう。そこで、抱き角形成手段を設けて、接合するシートが所定の抱き角を形成して第１及び第２パターンブロック１１、１２に当接するようにすれば、接合するシートは、第１及び第２パターンブロック１１、１２以外の点においてもロール本体１０に当接して、ロール本体１０の回転力を受けることができるようになる。これにより、シートの重畳箇所が第１及び第２パターンブロック１１、１２と接着手段の間を通過する際、その重畳箇所だけでなく、重畳箇所以外にもロール本体１０よる回転力が付与されることとなるため、シートの重畳箇所と他の箇所の間に歪みが生じることを防止できる。結果として、シートを接合する際にシワが生じることを防止できる。
さらに、第１及び第２のパターンブロック１１、１２に設けられた凸部のパターンが間欠的であると、シートに対して一定の力を加えにくくなるが、本発明のように、抱き角形成手段を設けて、接合するシートが所定の抱き角を形成して第１及び第２パターンブロック１１、１２に当接するようなパスラインとすれば、シートに対して比較的一定の回転力を付与できる。従って、シートを接合する際にシワが生じることを防止できる。

本発明において、抱き角形成手段は、上流ガイドロール４１及び下流ガイドロール４２を含むものであることが好ましい。上流ガイドロール４１は、エンボスロール１よりも装置上流側に設けられ、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３を走行させる。また、下流ガイドロール４２は、エンボスロール１よりも装置下流側に設けられ、第１シートＳ１、第２シートＳ２、前記第３シートＳ３を走行させる。そして、上流ガイドロール４１と下流ガイドロール４２は、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３が、所定の抱き角を形成し、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２に当接して走行するように、エンボスロール１の装置上流側及び装置下流側に配置されている。

また、本発明において、抱き角形成手段は、上流ガイドロール４１及び下流ガイドロール４２に限られず、これらのガイドロールに代えて、コンベア、ガイド板、又はガイドベルト等によって形成されたものであってもよい。コンベア、ガイド板、又はガイドベルト等は、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３が走行するパスラインを調節し、これらのシートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を、所定の抱き角を形成して、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２に当接させる。また、抱き角形成手段においては、例えばガイドロール、コンベア、ガイド板、又はガイドベルトのシートと当接する面に吸引手段を設けてもよい。吸引手段は、ガイドロール等に当接するシートを吸引して、走行するシートがガイドロール等からずれないようにするための手段である。

本発明の接合装置において、エンボスロール１のロール本体１０は、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２の軸方向内側に位置する内側部１０ａと、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２よりも軸方向外側に位置する外側部１０ｂを有することが好ましい。
この場合において、抱き角形成手段は、所定の抱き角を形成するように第１シートＳ１を内側部１０ａに当接して走行させ、所定の抱き角を形成するように第２シートＳ２及び第３シートＳ３を外側部１０ｂに当接して走行させることが好ましい。

上記構成のように、第１シートＳ１がロール本体１０の内側部１０ａに当接し、第２シートＳ２及び第３シートＳ３がロール本体１０の外側部１０ｂに当接するように、シートのパスラインを調節することにより、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３を接合する際、エンボスロール１によって、これらのシートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に一定の回転力を付与できる。従って、接合の際に、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３にズレや歪みが生じることを防止できる。

本発明の接合装置において、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２は、ロール本体１０の外周面に一段高く設けられていることが好ましい。この場合に、ロール本体１０の外側部１０ｂの外周面には、第１パターンブロック１１及び前記第２パターンブロック１２と同じ段高さの外側シート搬送用ブロック１３が設けられていることが好ましい。

上記構成のように、ロール本体１０の外側部１０ｂの外周面には、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２と同じ段高さの外側シート搬送用ブロック１３を設けることで、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３が、エンボスロール１と第１及び第２ホーン２、３の間に導入された際、これらのシートは、第１パターンブロック１１、第２パターンブロック１２、及び外側シート搬送用ブロック１３に当接して、走行するようになる。従って、走行するシートに歪みが生じにくくなり、結果としてシートを接合する際にシワが生じることを防止できる。

本発明の接合装置において、ロール本体１０の内側部１０ａの外周面には、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２と同じ段高さの内側シート搬送用ブロック１４が、さらに設けられていることが好ましい。

上記構成のように、ロール本体１０の内側部１０ａにも、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２と同じ段高さの内側シート搬送用ブロック１４を形成することで、走行する各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に歪みが生じることをより効果的に防止できる。

本発明の接合装置において、外側シート搬送用ブロック１３は、ロール本体１０の回転方向に所定間隔で形成された複数の凸部１３ａを有することが好ましい。

上記構成のように、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２には凸部１１ａ、１２ａが形成されているため、外側シート搬送用ブロック１３にも凸部１３ａを形成することで、走行する各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に生じる歪みをより効果的に抑制できる。さらに、第１及び第２パターンブロック１１、１２の凸部１１ａ、１２ａのパターンと同様に、外側シート搬送用ブロック１３にも間欠的な凸部１３ａのパターンを形成することで、第１及び第２パターンブロック１１、１２によってシートに対して付与される回転力と、外側シート搬送用ブロック１３によってシートに対して付与される回転力の差をなくすことができる。従って、さらに効果的に、走行する各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に生じる歪みを抑制できる。

本発明の接合装置において、外側シート搬送用ブロック１３及び内側シート搬送用ブロック１４の両方又はいずれか一方は、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２と連結していることとしてもよい。

上記構成とすることにより、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３のそれぞれが、エンボスロール１に当接する面積が拡大するため、さらに効果的に、走行する各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に生じる歪みを抑制できる。

本発明の接合装置において、外側シート搬送用ブロック１３及び内側シート搬送用ブロック１４の両方又はいずれか一方には、少なくとも第１シートＳ１、第２シートＳ２、又は第３シートＳ３のいずれかと重なる位置に、吸引孔が設けられていることとしてもよい。

外側シート搬送用ブロック１３又は内側シート搬送用ブロック１４に設けられる吸引孔は、公知の吸引装置に繋がっている。このため、外側シート搬送用ブロック１３又は内側シート搬送用ブロック１４の吸引孔に当接する各シートは、これらのブロックに吸引されつつ搬送されるようになる。従って、各シートに発生する皺を延ばすようにして搬送できるようになる。

本発明の第２の側面は、上記第１の側面に係る接合装置を用いた使い捨ておむつの製造方法に関する。
本発明の製造方法は、前身頃１０１と、後身頃１０２と、前身頃１０１と後身頃１０２の間に位置する股下部１０３から構成され、フルート構造を持つ使い捨ておむつを、上記接合装置を用いて製造する方法である。
本発明の製造方法では、
アウターシート１１１を用意する工程であって、当該アウターシート１１１は、前身頃１０１から後身頃１０２にかけて繋がった一枚のシートから構成されたものであるか、若しくは前身頃１０１側の部分と後身頃１０２側の部分とで分離した二枚のシートから構成されたものである工程と、
アウターシート１１１の前身頃１０１側及び後身頃１０２側の先端部分に位置するクッション形成領域１１１ａに対し、その肌当接面側又は肌非当接面側に、おむつの幅方向に沿って接合部と非接合部が連続するように、第１クッション形成シート１１２及び第２クッション形成シート１１３を、接合装置によって間欠的に接合する工程と、
アウターシート１１１のクッション形成領域１１１ａよりも股下部１０３寄りに位置する伸縮部材接合領域１１１ｂに対し、その肌当接面側に、おむつの幅方向に沿った伸長状態で、一又は複数のウエスト伸縮部材１１４を固定する工程と、
アウターシート１１１のクッション形成領域１１１ａを、肌当接面側に向かって折り返すことにより、第１クッション形成シート１１２及び前記第２クッション形成シート１１３と、伸縮部材接合領域１１ｂとの間に、ウエスト伸縮部材１１４を挟持させる工程とを行い、フルート構造を持つ使い捨ておむつを製造する。
上記「間欠的に接合する工程」においては、上記第１の実施形態に係る接合装置が用いられる。
すなわち、接合装置は、
エンボスロール１と、
超音波シールホーン又はヒートシールロールから選ばれた接着手段と、
抱き角形成手段と、を備え、
エンボスロール１は、
アウターシート１１１の走行方向と平面的に直交する回転軸を持つ円柱状のロール本体１０と、
ロール本体１０の外周面であって、アウターシート１１１と第１クッション形成シート１１２の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第１パターンブロック１１と、及びアウターシート１１１と第２クッション形成シート１１３の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第２パターンブロック１２と、を有し、
第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２のそれぞれは、複数の凸部１１ａ、１２ａがロール本体１０の回転方向に所定間隔で形成された間欠的なパターンを有し、
接着手段は、前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）と対向する位置に設けられており、
前記第１パターンブロック（１１）との間で、前記アウターシート（１１１）及び前記第１クッション形成シート（１１２）を挟み込むことで、両者を間欠的に接合可能であり、
前記第２パターンブロック（１２）との間で、前記アウターシート（１１１）及び前記第２クッション形成シート（１１３）を挟み込むことで、両者を間欠的に接合可能であり、
抱き角形成手段は、アウターシート１１１、第１クッション形成シート１１２、及び第２クッション形成シート１１３を、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２に当接して、所定の抱き角を形成しつつ走行させる。

上記のように、本発明の第１の側面に係る接合装置を用いて、「フルート構造」を持つ使い捨ておむつを製造することにより、「フルート構造」を形成する２層のシートにシワが形成されず、風合いの良い使い捨ておむつを製造でき、かつ使い捨ておむつの良品出荷率も向上する。

図１は、本発明に係る接合装置の概要を示す側面図である。 図２は、本発明に係る接合装置のある実施形態を示す斜視図である。 図３は、本発明に係る接合装置の他の実施形態を示す斜視図である。 図４は、本発明に係る接合装置の他の実施形態を示す斜視図である。 図５は、本発明に係る接合装置の他の実施形態を示す斜視図である。 図６は、本発明に係る使い捨ておむつの製造方法を概略的に示したフロー図である。 図７は、本発明に係る製造方法により製造された使い捨ておむつの例を示す展開図である。 図８は、本発明に係る製造方法により製造された使い捨ておむつの例を示す断面図である。 図９は、フルート構造を説明するための斜視図である。 図１０は、本発明に係る製造方法により製造された使い捨ておむつの他の形態を示した展開図である。 図１１は、従来の接合装置を説明するための図である。

以下、図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は、以下に説明する形態に限定されるものではなく、以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜修正したものも含む。
なお、本願明細書において「Ａ〜Ｂ」とは、「Ａ以上Ｂ以下」であることを意味する。

（１．接合装置）
まず、本発明の第１の側面に係る接合装置について説明する。図１は、接合装置の概要を示す側面図である。また、図２は、接合装置のうちエンボスロールと接着手段が配置された近傍の領域（図１において点線で示した矩形領域）を概念的に拡大して示した斜視図である。なお、図１及び図２においては、立体空間における方向を理解し易くするために、直交座標Ｘ、Ｙ、Ｚを設定した。

本発明の接合装置５０は、基本的に、エンボスロールと、接着手段と、抱き角形成手段を有している。
エンボスロールには、シート部材を接合するための所定パターンで形成された凸部を含むブロックが設けられる。
接着手段は、エンボスロールとの間でシート部材を挟み込み、挟み込んだシート部材を接着させる構成を持つ。接着手段は、例えば、超音波シール用の超音波ホーン又はヒートシール用の熱ロールにより実現される。超音波シールは、超音波振動する超音波ホーンとエンボスロールとの間で熱可塑性シート部材を挟み込み、シート部材に対して振動を加えることで摩擦熱を発生させ、この摩擦熱を利用してシート部材を溶かしながら圧着する。超音波ホーンがシート部材に押し当てられて振動が十分に伝われば、材料が溶融し、押し当てている圧力で材料間が融着される。他方、ヒートシールは、加熱された熱ロールとエンボスロールとので熱可塑性シート部材を挟み込み、熱ロールにより付与される熱を利用して、シート部材を加熱・加圧して圧着する。
また、抱き角形成手段は、走行しているシート部材を、所定の抱き角を形成して、エンボスロールに当接させる構成を持つ。
以下に説明する本発明の実施形態では、接着手段として、超音波シール用のホーンを採用した形態を例に挙げて説明を行う。ただし、上述した通り、本発明の接着手段としては、ヒートシール用の熱ロールであって公知のものを採用することができる。

図１及び図２に示されるように、本発明のある実施形態に係る接合装置５０は、エンボスロール１と、第１ホーン２と、第２ホーン３と、複数のガイドロール４とを有している。
図２に示されるように、本発明の接合装置５０は、第１シートＳ１に、第２シートＳ２及び第３シートＳ３を接合する。各シートは、熱可塑性樹脂等により形成されたプラスチックフィルムや不織布などのシート部材であることが好ましい。第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３は長尺であり、エンボスロール１や複数のガイドロール４によって、その長手方向に向かって搬送されている。本発明の接合装置５０は、第１シートＳ１の幅方向一端部に第２シートＳ２の一部を接合し、第１シートＳ１の幅方向他端部に第３シートＳ３の一部を接合することができる。
まず、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３は、図示しない原反ロールから繰り出される。原反ロールから繰り出された各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３は、装置上流側に位置する重ね合わせロール４ａにおいて重ね合わされる。このとき、重ね合わせロール４ａでは、第１シートＳ１の幅方向両端部のそれぞれに、第２シートＳ２と第３シートＳ３が重ね合わされる。重ね合わされた各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３は、その重畳状態を保ったまま、重ね合わせロール４ａの下流に位置するガイドロール４ｂを介して装置下流側に向かって走行する。ガイドロール４ｂの装置下流側には、エンボスロール１が位置する。また、このエンボスロール１の装置上流側には上流ガイドロール４１が位置し、エンボスロール１の装置下流側には下流ガイドロール４２が位置しており、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３は、上流ガイドロール４１と下流ガイドロール４２にガイドされて、エンボスロール１と第１及び第２ホーン２、３の間に導入される。

図２に示されるように、エンボスロール１は、回転軸を持つ断面円形のロール本体１０を有する。ロール本体１０の回転軸は、図２に示したＹ軸と平行となっている。ロール本体１０は、この回転軸に従って回転する。また、ロール本体１０は、Ｚ方向を長手方向としＹ方向を短手方向とする各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３の面に当接するようになっている。また、ロール本体１０の軸方向の長さは、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を重ね合わせた状態の全体幅を超えるものであることが好ましい。ロール本体１０は、図示しない駆動手段によって回転され、図２に示された矢印の方向に各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を、搬送する。

ロール本体１０の外周面には、第１パターンブロック１１と、第２パターンブロック１２が設けられる。第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２は、ロール本体１０と回転軸を共有しており、ロール本体１０と同様に断面円形の円柱状に形成されている。図１及び図２に示されるように、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２は、所定の厚みを有し、ロール本体１０の外周面に対して一段高く形成されている。例えば、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２は、１ｍｍ〜２０ｍｍ、又は５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の段高さを有する。第１パターンブロック１１は、ロール本体１０の外周面であって、第１シートＳ１と第２シートＳ２の重畳箇所（Ｃ１）に当接する位置に設けられている。第１パターンブロック１１の幅は、重畳箇所（Ｃ１）の幅よりも幅狭であってもよいが、幅広とすることが好ましい。また、第２パターンブロック１２は、ロール本体１０の外周面であって、第１シートＳ１と第３シートＳ３の重畳箇所（Ｃ２）に当接する位置に設けられている。第２パターンブロック１２の幅は、重畳箇所（Ｃ２）の幅よりも幅狭であってもよいが、幅広とすることが好ましい。

図２に示されるように、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２は、ロール本体１０の軸方向両端には設けられておらず、ある程度その両端よりも軸方向内側に設けられている。このため、ロール本体１０は、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２よりも軸方向内側に位置する内側部１０ａと、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２よりも軸方向外側に位置する外側部１０ｂを有する。ロール本体１０における内側部１０ａの軸方向における長さや、外側部１０ｂの軸方向における長さは、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３の幅や、第１シートＳ１に第２シートＳ２と第３シートＳ３を接合する位置に応じて適宜設定すればよい。基本的に、ロール本体１０の軸方向の長さが、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を重ね合わせた状態の全体幅を超えるものとすることが好ましい。

図１及び図２に示されるように、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２それぞれの外周面には、複数の凸部１１ａ、１２ａが形成されている。複数の凸部１１ａ、１２ａは、第１シートＳ１に対して、第２シートＳ２及び第３シートＳ３を接合する所望のパターンに応じて設けられる。本発明においては、第１シートＳ１に対して、第２シートＳ２及び第３シートＳ３を、各シートの流れ方向に沿って接合部と非接合部が連続するように間欠的に接合する。このため、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２それぞれの外周面には、複数の凸部１１ａ、１２ａが、ロール本体１０の回転方向に所定の間隔を空けて間欠的に設けられる。隣り合う凸部１１ａ、１２ａの間隔は等しいものであることが好ましく、複数の凸部１１ａ、１２ａは規則的なパターンを形成していることが好ましい。複数の凸部１１ａ、１２ａは、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２の外周面に対し、さらに一段高く形成されている。例えば、各凸部１１ａ、１２ａの段高さは、０．５ｍｍ〜５ｍｍ、１ｍｍ〜３ｍｍ程度であることが好ましい。なお、複数の凸部１１ａ、１２ａが形成されるパターンは、図示されたものに限定されない。例えば、複数の凸部１１ａ、１２ａは、ロール本体１０の回転方向及び軸方向に、所定間隔を空けて設けられたものであってもよい。また、複数の凸部１１ａ、１２ａは線状のものに限られず、例えばドット状に形成されたものであってもよい。例えば、ドット状の複数の凸部１１ａ、１２ａが、ロール本体１０の軸方向に沿って列をなし、この凸部の列が、ロール本体１０の回転方向に所定の間隔を空けて間欠的に設けられていてもよい。

他方、図２に示されるように、第１パターンブロック１１と対向する位置には第１ホーン２が配置され、第２パターンブロック１２と対向する位置には第２ホーン３が配置されている。第１ホーン２は、第１パターンブロック１１（特に凸部１１ａ）との間において、第１シートＳ１と第２シートＳ２の重畳箇所（Ｃ１）を挟み込むことができるように、第１パターンブロック１１に近接して配置されている。同様に、第２ホーン３は、第２パターンブロック１２（特に凸部１２ａ）との間において、第１シートＳ１と第３シートＳ３の重畳箇所（Ｃ２）を挟みことができるように、第２パターンブロック１２に近接して配置されている。各パターンブロック１１、１２と各ホーン２、３は、その外表面同士が接触する程度に近接したものであってもよい。また、各パターンブロック１１、１２と各ホーン２、３は、重畳したシートの厚みを２Ｔとした場合に２Ｔ以下の距離で離間する程度に近接したものであってもよい。

第１ホーン２及び第２ホーン３は、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２との間において、重畳したシートを挟み込むことにより、そのシートに対して摩擦熱を発生させ、重畳したシートを溶着させる。このため、第１ホーン及び第２ホーン２、３は、超音波振動することによりシートに対して摩擦熱を付与する超音波ホーンであることが好ましい。本願明細書では、第１ホーン及び第２ホーン２、３が、超音波ホーンである場合を例にして説明する。

超音波ホーンは、パターンブロック１１、１２に設けられた凸部１１ａ、１２ａとの間でシートを挟持し、超音波振動による摩擦熱を利用してシートを溶着させるものである。このため、超音波ホーンは、挟持した部分に対して局所的に熱を付与できる。従って、超音波ホーンは、自らが発熱する加熱ホーンと比較し、余計な熱をシートに対して付与せずに済むことから、シート同士を細かい間欠的な間隔で接合する用途に適している。ただし、超音波ホーンは、自らが超音波振動するものであるため、シート同士を挟持して接合する際、シートにヨレや歪みを生じさせ易く、結果として接合したシートにシワが発生し易くなるという課題がある。この点、本発明は、このような超音波ホーンを用いた接合においてシワが生じるという課題を解消できるため、挟持した部分にのみ正確に熱を付与できるという超音波ホーンの利点を有効に活用できる。

超音波ホーン２、３は、例えば、摩擦対象のシートに接する当接面を持つホーン部２１、３１と、ホーン部２１、３１に接続されたブースタ部（図示省略）と、ブースタ部に接続されたコンバータ部（図示省略）を備える。コンバータ部は、高周波電気信号を機械振動に変換し、ブースタ部に伝導する。ブースタ部は、コンバータ部が発生せた振動を増減し、ホーン部２１、３１を超音波振動させる。ホーン部２１、３１は、コンバータ部及びブースタ部の超音波振動に共鳴して振動し、振動エネルギーを当接面から摩擦対象のシートに対して加え、摩擦熱を発生させる。超音波ホーンの当接面は、フラットな面であることが好ましい。ホーン部２１、３１の当接面は、パターンブロック１１、１２の外周面に臨み、シートに対してＸ軸方向から当接する。

図１及び図２に示されるように、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３は、エンボスロール１に対して所定の抱き角を形成するように当接している。そして、第１ホーン２及び第３ホーン３は、エンボスロール１との間で、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３が抱き角を形成した部分を挟持している。ここにいう「抱き角」とは、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３がエンボスロール１の外周面に接触を開始した点からエンボスロールの外周面を離れようとした点までの円弧線で形成される中心角をいい、図１において角θで表されている。具体的に説明すると、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３がエンボスロール１に当接する抱き角θは、例えば５度〜１８０度、好ましくは２０度〜９０度とすればよい。

上記のように、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３が抱き角を形成してエンボスロール１に当接するようにするためには、エンボスロール１と、エンボスロール１の装置上流に位置する上流ガイドロール４１と、エンボスロール１の装置下流に位置する下流ガイドロール４２の相対位置を調節すればよい。例えば、図１に示されるように、上流ガイドロール４１と下流ガイドロール４２は、エンボスロール１が当接する各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３の面（表面）とは反対側の面（裏面）から、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を押圧し、張力を付加している。また、図１に示されるように、上流ガイドロール４１及び下流ガイドロール４２が各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に当接する点は、エンボスロール１及び各ホーン２、３が各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に当接する点よりも、Ｘ軸負方向に位置している。このように、エンボスロール１、上流ガイドロール４１、及び下流ガイドロール４２の相対位置を調節すれば、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３に所望の抱き角を形成できる。

このように、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３が抱き角を形成してエンボスロール１に当接することで、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３は、エンボスロール１の第１及び第２パターンブロック１１、１２以外の点においても、ロール本体１０に当接するようになる。すなわち、図２に示されるように、第１シートＳ１と第２シートＳ２の重畳部分（Ｃ１）は、エンボスロール１の第１パターンブロック１１に当接し、第１シートＳ１と第３シートＳ３の重畳部分（Ｃ２）は、エンボスロール１の第２パターンブロック１２に当接する。そして、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３が抱き角を形成していることにより、第１シートＳ１の幅方向中央部分（Ａ）は、エンボスロール１のロール本体１０における内側部１０ａに当接する。また、第２シートＳ２の余剰部分（Ｂ１）と第３シートＳ３の余剰部分（Ｂ２）は、エンボスロール１のロール本体１０における外側部１０ｂに当接する。これにより、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３は、全面的にエンボスロール１のロール本体１０に当接して張力を負荷されながら搬送されるようになる。このように、エンボスロール１により各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３の各部分（Ａ、Ｂ１、Ｂ２、Ｃ１、Ｃ２）に対して付与される引張力が均一化されるため、各部分の間にヨレやズレが生じにくくなる。

特に、本発明においては、図１に示されるように、エンボスロール１の外周面から上流ガイドロール４１の外周面までの距離よりも、エンボスロール１の外周面から下流ガイドロール４２の外周面までの距離の方が近いものであることが好ましい。エンボスロール１の各パターンブロック１１、１２における凸部１１ａ、１２ａと下流ガイドロール４２は、表面が接触する程度に近接したものであってもよい。また、エンボスロール１の各パターンブロック１１、１２における凸部１１ａ、１２ａと下流ガイドロール４２は、重畳したシートの厚みを２Ｔとした場合に２Ｔ以下の距離で離間する程度に近接したものであってもよい。このように、下流ガイドロール４２をエンボスロール１に近接させて配置することにより、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を溶着させた後、直ぐに下流ガイドロール４２によって各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を押圧することができるため、各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３の接合強度が向上し、接合部分にシワが生じる事態をより効果的に防止できる。

さらに、本発明においては、図２に示されるように、エンボスロール１におけるロール本体１０の外側部１０ｂの外周面には、外側シート搬送用ブロック１３が設けられている。また、エンボスロール１におけるロール本体１０の内側部１０ａの外周面には、内側シート搬送用ブロック１４が設けられている。外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４は、ロール本体１０と回転軸を共有しており、ロール本体１０と同様に断面円形の円柱状に形成されている。図２に示された例において、外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４の外周面は、円滑面を形成している。図２に示されるように、外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４は、所定の厚みを有し、ロール本体１０の外周面に対して一段高く形成されている。外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４の段高さは、上記した第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２とほぼ同じであることが好ましい。すなわち、外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４の段高さは、第１パターンブロック１１及び第２パターンブロック１２の段高さに対して、±５％以内であることが好ましい。

また、図２に示されるように、エンボスロール１の両端近傍に設けられた外側シート搬送用ブロック１３は、第２シートＳ２の余剰部分Ｂ１と、第３シートＳ３の余剰部分（Ｂ２）に当接する位置に設けられる。外側シート搬送用ブロック１３の幅は、第２シートＳ２と第３シートＳ３の余剰部分（Ｂ１、Ｂ２）の幅よりも幅狭であってもよいが、幅広とすることが好ましい。
また、図２に示されるように、エンボスロール１の中央近傍に設けられた内側シート搬送用ブロック１４は、第１シートＳ１の幅方向中央部分（Ａ）に当接する位置に設けられる。内側シート搬送用ブロック１４の幅は、第１シートＳ１の幅方向中央部分（Ａ）の幅よりも幅狭であることが好ましい。
なお、外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４は、必ずしも両方設ける必要はなく、例えば、外側シート搬送用ブロック１３だけを設けることとしてもよいし、内側シート搬送用ブロック１４だけを設けることとしてもよい。

シート搬送用ブロック１３、１４は、パターンブロック１１、１２と同じ高さにされている。パターンブロック１１、１２と同じ高さで、シート搬送用ブロック１３、１４がシートに当接するので、シートにしわが入りにくくなる。シートの目付やコシ、滑りやすさおよび幅縮みなどの特性によっては、ずれやすさが変わり、しわの入りやすさも変わるため、シート搬送用ブロック１３、１４には摩擦力を増すための表面加工を施したり、シートを吸引するための吸引穴を設けて、シートを保持しやすくしてもよい。また、逆に滑りをよくするために表面を平滑にしてもよい。

接着手段にヒートシールを選択した場合、エンボスロールとヒートシールロールはシートの融点付近まで加熱する必要がある。その際、エンボスロールはヒートシールロールより低い温度とするのが好ましい。そうすることでシートが部分的に融けたり、硬くなったりする不具合を防ぐことができる。また、この場合、シート搬送用ブロック１３、１４はヒートシールロール本体と熱的に遮断して、加熱されない構造とするのが好ましい。例えば、シートを吸引するための吸引穴を設け、空気を吸引することでシート搬送用ブロック１３、１４の温度をヒートシールロール本体の温度より低く保つようにしてもよい。他方、超音波シールの場合は、超音波シール用ホーンとエンボスロールの間のクリアランスを精度良く保つため、エンボスロールを５０〜９０℃に温度調整して熱膨張による外径変化を防止することが好ましい。

上記のように、外側シート搬送用ブロック１３及び内側シート搬送用ブロック１４の両方又はいずれか一方には、少なくとも第１シートＳ１、第２シートＳ２、又は第３シートＳ３のいずれかと重なる位置に、吸引孔（図示省略）が設けることとしてもよい。外側シート搬送用ブロック１３又は内側シート搬送用ブロック１４に設けられる吸引孔は、公知の吸引装置に繋がっている。このため、外側シート搬送用ブロック１３又は内側シート搬送用ブロック１４の吸引孔に当接する各シートは、これらのブロックに吸引されつつ搬送されるようになる。従って、各シートに発生する皺を延ばすようにして搬送できるようになる。

図３は、本発明に係る接合装置の好ましい形態を示した斜視図である。図３に示された形態では、外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４の外周面に複数の凸部１３ａ、１４ａが形成されている。なお、図３に示された形態は、その他の点においては、図２に示された形態と同様の構成を有している。
外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４に設けられた凸部１３ａ、１４ａは、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２に設けられた凸部１１ａ、１２ａのパターンと同じパターンで設けられていることが好ましい。すなわち、外側シート搬送用ブロック１３と内側シート搬送用ブロック１４の複数の凸部１３ａ、１４ａは、個数、段高さ、及び隣り合う凸部との間の距離が、第１パターンブロック１１と第２パターンブロック１２の複数の凸部１１ａ、１２ａと同じであることが好ましい。このようにすることで、エンボスロール１により各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３の各部分（Ａ、Ｂ１、Ｂ２、Ｃ１、Ｃ２）に対して付与される引張力が、さらに均一化する。

図４は、本発明に係る接合装置の他の形態を示した斜視図である。図４に示された形態では、第１パターンブロック１１、第２パターンブロック１２、外側シート搬送用ブロック１３、及び内側シート搬送用ブロック１４が、すべて連結したものとなっている。第１パターンブロック１１、第２パターンブロック１２、外側シート搬送用ブロック１３、及び内側シート搬送用ブロック１４は、それぞれ段の高さが等しくなっている。また、第１パターンブロック１１、第２パターンブロック１２、外側シート搬送用ブロック１３、及び内側シート搬送用ブロック１４には、それぞれ凸部１１ａ、１２ａ、１３ａ、１４ａが形成されており、各凸部１１ａ、１２ａ、１３ａ、１４ａの段の高さも等しくなっている。言い換えると、エンボスロール１のロール本体１０の外周面には、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３を重ね合わせた状態のシート幅全体にわたり、凸部を備えるブロックが形成されている。そして、第１シートＳ１と第２シートＳ２の接合範囲に第１ホーン２が接触するようになっており、また第１シートＳ１と第２シートＳ２の接合範囲に第２ホーン３が接触するようになっている。エンボスロール１を上記のような構成とすることにより、エンボスロール１により各シートＳ１、Ｓ２、Ｓ３の各部分（Ａ、Ｂ１、Ｂ２、Ｃ１、Ｃ２）に対して付与される引張力を、さらに均一化することができる。

ただし、図４に示された形態において、第１パターンブロック１１、第２パターンブロック１２、外側シート搬送用ブロック１３、及び内側シート搬送用ブロック１４は、必ずしもすべてが連結したものとなっている必要はない。
例えば、第１パターンブロック１１と外側シート搬送用ブロック１３が連結し、かつ第２パターンブロック１２と外側シート搬送用ブロック１３が連結したものであってもよい。この場合、第１パターンブロック１１と内側シート搬送用ブロック１４と、第２パターンブロック１２と内側シート搬送用ブロック１４は連結しなくてもよい。
他方、第１パターンブロック１１と内側シート搬送用ブロック１４が連結し、かつ第２パターンブロック１２と内側シート搬送用ブロック１４が連結したものであってもよい。この場合、第１パターンブロック１１と外側シート搬送用ブロック１４と、第２パターンブロック１２と外側シート搬送用ブロック１４は連結しなくてもよい。

図５は、本発明に係る接合装置のさらに別の形態を示した斜視図である。図５に示された形態では、第１シートＳ１が、第２シートＳ２が接合される一端部側の第１−１シートＳ１−１と、第３シートＳ３が接合される他端部側の第１−２シートＳ１−２とに分離されている。このように、本発明の接合装置は、第１−１シートＳ１−１と第２シートＳ２の重畳部分を接合し、かつ第１−２シートＳ１−２と第３シートＳ３の重畳部分を接合する用途にも用いることができる。このような場合、一の原反ロールから繰り出された長尺のシート部材を、切断装置等により幅方向の中央部近傍において切断して、第１−１シートＳ１−１と第１−２シートＳ１−２とに分離することとしてもよい。また、第１−１シートＳ１−１と第１−２シートＳ１−２は、それぞれ別の原反ロールに巻回されており、それぞれ別の原反ロールから繰り出されたものであってもよい。

図５に示されるように、第１−１シートＳ１−１は外側端部（Ｃ１）において第２シートＳ２と重畳し、同様に第１−２シートＳ１−２は、外側端部（Ｃ２）において第３シートＳ３と重畳する。
第１−１シートＳ１−１と第２シートＳ２は、重畳部分（Ｃ１）が、エンボスロール１の第１パターンブロック１１と第１ホーン２の間を通過するように、搬送され、互いに接合される。このとき、第１−１シートＳ１−１と第２シートＳ２は、所定の抱き角を形成して第１パターンブロック１１に当接するように、上流ガイドロール４１及び下流ガイドロール４２によって搬送ラインが調節されている。また、これにより、第１−１シートＳ１−１の幅方向中央寄りの部分（Ａ１）が、エンボスロール１のロール本体１０の内側部１０ａに当接するようになっている。同様に、第１−２シートＳ１−２と第３シートＳ３は、重畳部分（Ｃ２）が、エンボスロール１の第２パターンブロック１２と第２ホーン３の間を通過するように、搬送され、互いに接合される。このとき、第１−２シートＳ１−２と第３シートＳ３は、所定の抱き角を形成して第２パターンブロック１２に当接するように、上流ガイドロール４１及び下流ガイドロール４２によって搬送ラインが調節されている。また、これにより、第１−２シートＳ１−２の幅方向中央寄りの部分（Ａ２）が、エンボスロール１のロール本体１０の内側部１０ａに当接するようになっている。
このようにすれば、分離されたシート部材（第１−１シート及び第１−２シート）のそれぞれに対し、他のシート部材（第２シート及び第３シート）を間欠的に接合する場合で合っても、その接合部分にシワが生じることを防止できる。

以上、本発明に係る接合装置の好ましい実施形態について説明したが、本発明の接合装置はこれに限定されるものではない。例えば、第１シートＳ１、第２シートＳ２、第３シートＳ３が抱き角を形成してエンボスロール１０に当接するための手段（抱き角形成手段）としては、上流ガイドロール４１及び下流ガイドロール４２に代えて、コンベア、ガイド板、又はガイドベルト等を採用することもできる。コンベア、ガイド板、又はガイドベルト等は、第１シートＳ１、第２シートＳ２、及び第３シートＳ３が走行するパスラインを調節し、これらのシートＳ１、Ｓ２、Ｓ３を、所定の抱き角を形成して、エンボスロール１０に当接させる。また、例えば、上記ガイドロール、コンベア、ガイド板、又はガイドベルトのシートと当接する面に吸引手段を設けてもよい。吸引手段は、ガイドロール等に当接するシートを吸引して、走行するシートがガイドロール等からずれないようにするための手段である。

（２．使い捨ておむつの製造方法）
続いて、上記接合装置５０を用いた使い捨ておむつの製造方法について説明する。
本発明の製造方法は、公知のパンツ型の使い捨ておむつや、テープ型の使い捨ておむつの製造方法に広く適用可能である。パンツ型の使い捨ておむつは、前身頃と後身頃の両側部が予め接合されたタイプの使い捨ておむつである。パンツ型の使い捨ておむつとしては、吸収性本体が載置される外装体が前身頃から後身頃に掛けて一体となった一体型のものであってもよいし、外装体が前身頃及び後身頃で分離され、前身頃外装体と後身頃外装体の間に吸収性本体が架橋された架橋型のものであってもよい。また、テープ型の使い捨ておむつは、前身頃又は後身頃の両側部に接着テープが取り付けられ、着用時に接着テープを利用して前身頃と後身頃を接着させるタイプの使い捨ておむつである。以下では、これらの種々のタイプの使い捨ておむつのうち、外装体が前身頃から後身頃に掛けて一体となった一体型のパンツ型の使い捨ておむつを例に挙げて、その製造方法を具体的に説明する。
なお、以下では、例えば「原アウターシート」という表現を使用するが、この「原アウターシート」等は、使い捨ておむつの製造ラインにおいて切断加工されることにより、後に、使い捨ておむつのアウターシート等となる部材を意味する。

図６は、本発明に係る使い捨ておむつの製造工程を示した概念図である。図６では、矢印Ａで示された方向が、おむつ製造工程の流れ方向となっている。
本発明の製造方法では、まず、図示しない原反ロールから原アウターシート１１１が繰り出されて、おむつの製造ラインに導入される（ステップＳ１）。原アウターシート１１１は、製造工程の流れ方向に沿う方向が長手方向となり、製造工程の流れ方向に直交する方向が幅方向となっている。原アウターシート１１１は、幅方向の一端側が、製造される使い捨ておむつの前身頃側に相当し、幅方向の他端側が、製造される使い捨ておむつの後身頃側に相当する。

原アウターシート１１１の上（肌当接面側）には、前身頃側の端部に原第１クッション形成シート１１２と重ね合わせ、後身頃側の端部に原第２クッション形成シート１１３が重ね合わされる（ステップＳ２）。すなわち、原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１３が重なり合う領域は、原アウターシート１１１の幅方向の両先端部分に位置している。なお、各原クッション形成シート１１２、１１３が重なり合う原アウターシート１１１の領域を、クッション形成領域１１１ａという。各原クッション形成シート１１２、１１３は、例えば、一つの原反ロールから繰り出された後に、スリッターによって前身頃側の原第１クッション形成シート１１２と原後身頃側の第２クッション形成シート１１３とに分断されて、原アウターシート１１１の前身頃側と後身頃側の端部のそれぞれに重ね合わされるものであってもよい。また、各原クッション形成シート１１２、１１３は、前身頃側の原第１クッション形成シート１１２と後身頃側の原第２クッション形成シート１１３とを別個に巻回する二つの原反ロールから繰り出されて、原アウターシート１１１の前身頃側と後身頃側の端部のそれぞれに重ね合わされるものであってもよい。

続いて、本実施形態においては、原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１３を間欠的に接合する工程を行う（ステップＳ３）。図６に示されるように、原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１３は、シートの流れ方向に沿って、複数の接合部１２１が間欠的に形成されることにより接合される。また、本実施の形態において、複数の接合部１２１は、原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１が重なり合った領域から、原アウターシート１１１の幅方向の中央に向かって多少の長さ延びており、接合部１２１の端部が、アウターシート１１１上において直線上に揃う。このため、原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１は、原アウターシート１１１に設けられる折返部としても機能する。

この間欠的に接合する工程において、本発明の第１の側面に係る接合装置５０が用いられる。すなわち、図１から図３に示した図面において、「第１シートＳ１」は原アウターシート１１１に相当し、「第２シートＳ２」は第原第１クッション形成シート１１２に相当し、「第３シートＳ３」は原第２クッション形成シート１１３に相当する。つまり、原アウターシート１１１、原第１クッション形成シート１１２、原第２クッション形成シート１１３重なり合った状態を維持したまま、エンボスロール１と第１及び第２ホーン２、３の間に導入される。原アウターシート１１１、原第１クッション形成シート１１２、原第２クッション形成シート１１３は、所定の抱き角を形成して、エンボスロール１の外周面に当接する。原アウターシート１１１と原第１クッション形成シート１１２の重畳箇所は、エンボスロール１の第１パターンブロック１１と第１ホーン２よって挟持され、第１パターンブロック１１に形成された凸部１１ａのパターンに従って、間欠的に溶着される。同様に、原アウターシート１１１と原第２クッション形成シート１１３の重畳箇所は、エンボスロール１の第２パターンブロック１２と第２ホーン３よって挟持されて、第２パターンブロック１２に形成された凸部１２ａのパターンに従って、間欠的に溶着される。

原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１３を間欠的に接合する工程（ステップＳ３）の後、原アウターシート１１１上（肌当接面側）には、複数の原タミー伸縮部材１１６が、例えばホットメルト接着剤などによって固定される（ステップＳ４）。このとき、複数の原タミー伸縮部材１１６は、原アウターシート１１１の前身頃側と後身頃側に、原アウターシート１１１の流れと一致する方向に伸長した状態で固定される。原タミー伸縮部材１１６は、例えば、コームガンといった手法によりホットメルト接着剤が直接塗布されることが好ましい。また、原タミー伸縮部材１１６は、後述するステップＳ８において、切断されて部分的に不連続とされる。このため、原タミー伸縮部材１１６を接合する際には、原タミー伸縮部材１１６を部分的に不連続とすることができるように、接合部分と非接合部分が交互に連続するように接着剤を塗布することが好ましい。

その後、原アウターシート１１１上（肌当接面側）には、複数の原レッグ伸縮部材１１８が、例えばホットメルト接着剤などによって固定される（ステップＳ５）。原レッグ伸縮部材１１８は、原アウターシート１１１の前身頃側と後身頃側に、蛇行するようにして、伸長した状態で固定される。原レッグ伸縮部材１１８は、例えば、コームガンといった手法によりホットメルト接着剤が直接塗布されることが好ましい。また、原レッグ伸縮部材１１８は、原タミー伸縮部材１１６と同様に、後述するステップＳ８において切断されて部分的に不連続とされるため、原レッグ伸縮部材１１８を接合する際には、接合部分と非接合部分が交互に連続するように接着剤を塗布することが好ましい。

その後、原アウターシート１１１上（肌当接面側）には、前身頃側と後身頃側のウエスト端部に相当する位置に、複数の原ウエスト伸縮部材１１４が、シートの流れ方向に沿って伸長状態で接合される（ステップＳ６）。すなわち、図６に示されるように、複数の原ウエスト伸縮部材１１４は、前身頃側と後身頃側において、原タミー伸縮部材１１６と、各原クッション形成シート１１２、１１３が配置された間の領域に固定される。原ウエスト伸縮部材１１４が配置される領域は、伸縮部材接合領域１１１ｂに相当する。原ウエスト伸縮部材１１４は、例えば、コームガンといった手法によりホットメルト接着剤が直接塗されることが好ましい。

その後、原アウターシート１１１に固定された原タミー伸縮部材１１６と原レッグ伸縮部材１１８の上に、図示しない原反ロールから繰り出された原インナーシート１１５が貼合される（ステップＳ７）。また、このとき、原インナーシート１１５は、複数のウエスト伸縮部材１１４のうち、その一部と重畳して貼合されるものであってもよい。原インナーシート１１５は、原アウターシート１１１よりも幅狭となっており、原アウターシート１１１の幅方向中央部を中心に貼合される。原インナーシート１１５は、例えばカーテンスプレーといった手法によりホットメルト接着剤が全面的に塗布された状態で、原アウターシート１１１の幅方向中央部を中心として接合されることが好ましい。

その後、原タミー伸縮部材１１６と原レッグ伸縮部材１１８は、原アウターシート１１１と原インナーシート１１５の間に挟持された状態で、シートの流れ方向と直交する方向に切断される（ステップＳ８）。前述したように、原タミー伸縮部材１１６と原レッグ伸縮部材１１８は、接合部分と非接合部分が交互に連続するように、原アウターシート１１１と原インナーシート１１５の間に挟持固定されているため、非接合部分を切断することで、当該非接合部分において不連続となる。

その後、原インナーシート１１５の上（肌当接面側）に、吸収性本体１３０を貼合する（ステップＳ９）。吸収性本体１３０は、原タミー伸縮部材１１６と原レッグ伸縮部材１１８が不連続となった領域に貼合される。吸収性本体１３０を形成する工程の図示は省略するが、公知の工程によって形成すればよい。吸収性本体１３０は、例えばホットメルト接着剤などを用いて接合すればよい。吸収性本体１３０は、例えば、液透過性のトップシートを肌当接面側に有し、液不透過性のバックシートを肌非当接面側に有し、トップシートとバックシートの間に吸収体が配設されている。そして、吸収性本体１３０は、バックシート側が原インナーシート１１５の上に貼合される。

その後、原アウターシート１１１と原インナーシート１１５をくり抜き切断することにより、脚部周り開口部１０６を形成する（ステップＳ１０）。
以上の工程により、吸収性本体１３０を保持するための原外装体シート１１０が得られる。

その後、各原クッション形成シート１１２、１１３が間欠的に接合された原クッション形成シート１１１を、複数の接合部１２１が並ぶ直線（折線Ｆ）に沿って、シートの幅方向内方に向かって折り返す工程を行う（ステップＳ１１）。例えば、原アウターシート１１１の幅方向両端側には、原アウターシート１１１の幅方向両端部分を、幅方向内方に向かって折り返すための一対のセーラーが位置している。一対のセーラーは、各原クッション形成シート１１２、１１３が接合された原アウターシート１１１の両端部分を挟み込みながら、シート両端部分を幅方向内方に案内して折り込む。これにより、原アウターシート１１１と各原クッション形成シート１１２、１１３の間に、複数の原ウエスト伸縮部材１１４が挟み込まれて固定される。このとき、各原クッション形成シート１１２、１１３と原ウエスト伸縮部材１１４の接合には、ステップＳ６において原ウエスト伸縮部材１１４に塗布されたホットメルト接着剤を利用してもよいし、各原クッション形成シート１１２、１１３又は原ウエスト伸縮部材１１４に対して改めてホットメルト接着剤を塗布することとしてもよい。

その後、原外装体シート１１０の前身頃を、股下部において折り返し、後身頃に重ね合わせる（ステップＳ１２）。

その後、原外装体シート１１０の前身頃と後身頃をサイドフラップに相当する位置に、シートの流れ方向と直交する方向に沿ってサイドシール１０７を形成する（ステップＳ１３）。このとき、サイドシール１０７は、シートの流れ方向と直交する方向に沿って２列で形成される。サイドシール１０７は、例えば、公知の熱エンボス装置や超音波エンボス装置を用いて施せばよい。

その後、２列で形成されたサイドシール１０７の間において、原外装体シート１１０を、シートの流れ方向と直交する方向に切断する（ステップＳ１４）。これにより、シートの流れ方向に沿って隣り合った使い捨ておむつの連続体を、個別の使い捨ておむつ１００に切り離すことができる。
以上の工程により、外装体が前身頃から後身頃に掛けて一体となったタイプのパンツ型の使い捨ておむつを製造することができる。

以上の工程のように、本発明の製造方法によれば、アウターシート１１１の前身頃側の端部に第１クッション形成シート１１２が間欠的に接合され、アウターシート１１１の後身頃側の端部に第２クッション形成シート１１３が間欠的に接合され、アウターシート１１１と各クッション形成シート１１２、１１３との間に、ウエスト伸縮部材１１４が固定された使い捨ておむつを製造できる。このような構成は、「フルート構造」とも称される。続いて、この「フルート構造」を持つ使い捨ておむつの構成を説明する。

（３．使い捨ておむつの構成）
本発明の製造方法により製造される使い捨ておむつ１００は、ウエスト端部にウエストギャザーが形成されている。図７は、使い捨ておむつの例を示す展開図であって、使い捨ておむつを肌当接面側からみた状態を示している。図７の展開図に示されるように、使い捨ておむつ１００は、装着された際に、着用者の腹部に接する前身頃１０１と、着用者の背部に接する後身頃１０２と、着用者の股下にあてがわれる股下部１０３に区分される。使い捨ておむつ１００は、前身頃１０１と後身頃１０２を結ぶ方向が「長手方向」となり、この長手方向と直交する方向が「幅方向」となる。

図７に示されるように、使い捨ておむつ１００は、前身頃１０１から後身頃１０２にかけて形成された外装体１１０と、この外装体１１０の肌当接面側に股下部１０３を中心として固定された吸収性本体１３０を有する。図７の展開図に示されるように、外装体１１０は、装着時において着用者の両脚部が位置する股下部１０３の部分がくり抜かれた形状となっている。また、吸収性本体１３０は、股下部１０３を中心として前身頃１０１側から後身頃１０２側に掛けて延びる略矩形状に形成されている。吸収性本体１３０は、着用者の尿などの排泄物を吸収し保持するための各種吸収性部材によって構成される。図７に示された展開状態から、外装体１１０における前身頃１０１と後身頃１０２の幅方向両端部を接合することによりパンツ型使い捨ておむつが組み上がる。パンツ型の使い捨ておむつ１００では、おむつの長手方向における前身頃１の端縁と後身頃２の端縁により、ウエスト開口部が形成される。また、前身頃１と後身頃２の両端部同士が接合されることにより、装着時に着用者の脚部周りに位置する脚部周り開口部が形成される。このため、着用者は、ウエスト開口部から両脚部を入れ、各脚部を脚部周り開口部から出すことで、パンツ型の使い捨ておむつ１００を装着できる。

図８は、図７の展開図に示されたＹ−Ｙ線において、使い捨ておむつ１００を長手方向に切断した状態の例を示す断面図である。図８では、上下方向が、使い捨ておむつの長手方向となる。また、図８では、右側が肌当接面側であり、左側が肌非当接面側である。通常、使い捨ておむつを構成する各種シート部材は極めて薄いものであるが、図３の断面図においては、各種のシート部材に概念的な厚みを持たせて描画している。

使い捨ておむつ１００の外装体１１０は、吸収性本体１３０を着用者の身体にあてがった状態で保持するための部材である。図７や図８に示されるように、外装体１０は、基本的に、アウターシート１１１と、第１クッション形成シート１１２と、第２クッション形成シート１１３と、複数のウエスト伸縮部材１１４と、インナーシート１１５と、複数のタミー伸縮部材１１６と、複数のレッグ伸縮部材１１８とを有している。

アウターシート１１１は、前身頃１０１側と後身頃１０２側のウエスト開口部を形成する両端縁に相当する位置において、肌当接面側に折り返されており、この折返部を境として、肌当接面側にクッション形成領域１１１ａが位置し、肌非当接面側に伸縮部材接合領域１１１ｂが位置している。このクッション形成領域１１１ａと伸縮部材接合領域１１１ｂの間には、複数のウエスト伸縮部材１１３が、おむつの幅方向に沿って伸長状態で固定されている。また、アウターシート１１１には、複数のウエスト伸縮部材１１３が配置された位置において、複数のウエスト伸縮部材１１３とクッション形成領域１１１ａの間に挟持されるように、前身頃側において第１クッション形成シート１２が接合され、後身頃側において第２クッション形成シートが接合されている。このように、複数のウエスト伸縮部材１１３が、アウターシート１１１と各クッション形成シート１１２、１１３の間に固定された状態で収縮することで、ウエスト開口部近傍のウエスト端部にウエストギャザーが形成される。

また、アウターシート１１１の肌当接面側には、おむつの長手方向の長さがアウターシート１１よりも短いインナーシート１１５が貼合されている。アウターシート１１１とインナーシート１１５の間には、複数のウエスト伸縮部材１１３よりもおむつの股下部１０３寄りの位置に、複数のタミー伸縮部材１１６が伸長状態で固定されている。複数のタミー伸縮部材１１６は、おむつの幅方向に沿って伸長状態で固定されており、この複数のタミー伸縮部材１１６が収縮することにより、前身頃１０１と後身頃１０２の腹周りにタミーギャザーが形成される。

また、アウターシート１１１とインナーシート１１５の間には、装着時に着用者の両脚部が位置するくり抜かれた部分に沿って、複数のレッグ伸縮部材１１８が伸長状態で固定されている。レッグ伸縮部材１１８が収縮することにより、装着時における着用者の両脚部周りの位置に、レッグギャザーが形成される。

そして、アウターシート１１１のクッション形成領域１１１ａと、各クッション形成シート１１２、１１３は、ウエスト伸縮部材１１３の伸長方向に沿って、接合部と非接合部が交互に連続するように間欠的に接合されている。これにより、使い捨ておむつのウエストギャザーには、「フルート構造」が形成される。「フルート構造」とは、伸長状態の弾性伸縮部材に接合された２層のシート間を、弾性伸縮部材の伸長方向に沿って間欠的に接合することにより、弾性伸縮部材が収縮した際に、この２層のシート間に空間が生じる構造を意味する。

図９は、「フルート構造」を持つウエストギャザーを概念的に示した斜視図である。図９では、ウエスト伸縮部材１１３が、アウターシート１１１と第１クッション形成シート１１２の間に挟持固定された状態を抽出して示している。
まず、図９（ａ）は、ウエスト伸縮部材１１３が伸長状態にあり、アウターシート１１１及び第１クッション形成シート１１２が、張り詰めた状態の例を示している。図９（ａ）に示されるように、アウターシート１１１は、ウエスト開口端縁に相当する位置において折り返され、クッション形成領域１１ａと伸縮部材接合領域１１ｂが形成されている。そして、図９（ａ）に示されるように、アウターシート１１１のクッション形成領域１１１ａと第１クッションシート１１２は、ウエスト伸縮部材１１３の長手方向に沿って、間欠的に接合されている。すなわち、クッション形成領域１１１ａと第１クッションシート１１２の間には、ウエスト伸縮部材１１３の伸長方向（おむつ幅方向）に沿って、接合部１２１と非接合部１２２が交互に連続して形成されている。

図９（ｂ）は、図９（ａ）に示された状態から、ウエスト伸縮部材１１３が収縮し、アウターシート１１１及び第１クッション形成シート１１２が撓んだ状態の例を示している。図９（ｂ）に示されるように、ウエスト伸縮部材１１３が収縮すると、アウターシート１１１と第１クッション形成シート１１２が撓む。そして、アウターシート１１１のクッション形成領域１１１ａと第１クッション形成シート１１２は、接合部１２１において間欠的に接合されているため、ウエスト伸縮部材１１３が収縮すると、クッション形成領域１１１ａと第１クッション形成シート１１２の非接合部１２２に、空間Ｓが形成される。このように、クッション形成領域１１１ａと第１クッション形成シート１１２の間に形成された空間Ｓは、クッションの機能を果たし、ウエストギャザーの手触りを柔軟にする。特に、空間Ｓが形成されることにより、ウエスト伸縮部材１１３に塗布された接合剤の硬さや、ウエスト伸縮部材１１３自体の硬さが、着用者の肌に直接伝わりにくくなるため、ウエストギャザーが、着用者の肌に与える刺激が低下する。従って、使い捨ておむつの着用感を良好なものとすることができる。

他方、吸収性本体１３０は、外装体１１０の股下部１０３を中心に前身頃１０１及び後身頃１０２にかけて配置され、使い捨ておむつ１００の着用時おいて、着用者の股下に当接して尿などの液体を吸収保持する。図７の展開図や図８の断面図に示されるように、吸収性本体１３０は、吸収体１３１と、トップシート１３２と、バックシート１３３と、立体ギャザー１３４を基本構成としている。

吸収体１３１は、尿などの液体を吸収し、吸収した液体を保持するための部材である。吸収体１３１は、液透過性のトップシート１３２と、液不透過性のバックシート１３３の間に配置される。吸収体１３１は、トップシート１３２を透過した液体を吸収する機能を有し、吸収性材料により構成される。吸収体１３１を構成する吸収性材料には、公知の材料を採用することができる。吸収性材料としては、例えば、フラッフパルプ、高吸収性ポリマー、又は親水性シートを用いることとしても良い。また、吸収性材料には、フラッフパルプ、高吸収性ポリマー、又は親水性シートのうち１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用することとしてもよい。吸収性材料は、通常、単層又は複数層のマット状に形成され、用いられる。吸収性材料は、上側コアラップシート１３５と下側コアラップシート１３６によって、被包することが好ましい。上側コアラップシート１３５及び下側コアラップシート１３６は、肌当接面側及び肌非当接面側から、吸収性材料を被覆し、吸収性材料が外側へ漏出することを防止する。上側コアラップシート１３５及び下側コアラップシート１３６としては、ティシュペーパー、吸収紙、親水化処理を行った不織布等を適宜用いることができる。

トップシート１３２は、着用者の股下部の肌に直接接し、尿などの液体を吸収体１３１へ透過させるための部材である。このため、トップシート１３２は、柔軟性が高い液透過性材料で構成される。また、トップシート１３２は、吸収体１３１の肌当接面側を被覆するように配置される。トップシート１３２を構成する不透過性材料の例は、織布、不織布、又は多孔性フィルムである。また、例えばポリプロピレンやポリエチレン、ポリエステル、ナイロンのような熱可塑性樹脂の繊維を親水化処理してさらに不織布にしたものを用いることとしてもよい。

バックシート１３３は、トップシート１３２を透過し吸収体１３１に吸収された液体が、おむつの外側へ漏出することを防止するための部材である。このため、バックシート１３３は、液不透過性材料によって構成される。そして、バックシート１３３は、吸収体１３１の底面からの液漏れを防止するため、吸収体１３１を肌非当接面側から被覆する。バックシート１３３を構成する不透過材料の例は、ポリエチレン樹脂からなる液不透過性のフィルムである。特に、０．１〜４μｍの微細な孔が複数形成された微多孔性ポリエチレンフィルムを用いることが好ましい。

立体ギャザー１３４は、吸収体１３１の両側縁部に沿って起立し、着用者が排泄した尿の横漏れを防止するための部材である。一対の立体ギャザー１３４のそれぞれには、その先端部に、複数の立体ギャザー伸縮部材１３７が配置されており、立体ギャザー伸縮部材１３７が収縮した際に、着用者の肌当接方向に向かって立ち上がる。このため、一対の立体ギャザー１３４は、尿の防漏壁となり、トップシート１３２を透過しなかった尿や、吸収体１３１により吸収しきれなった尿が、使い捨ておむつの脚部周り開口部などから漏出する横漏れを防止する。立体ギャザー１３４は、従来の使い捨ておむつに用いられている公知の構成を採用することができる。立体ギャザー１３４は、例えば、撥水性シートの層間に伸張状態の立体ギャザー伸縮部材１３７を挟み込んで固定することにより、形成することができる。撥水性シートとしては、例えば、カードエンボスやスパンボンド等の製法により得られた不織布シートを使用することができ、特に防水性が高いＳＭＳやＳＭＭＳ等の不織布シートを用いることが好ましい。

続いて、本発明に係る製造方法により製造された使い捨ておむつの他の形態について説明する。図１０に示された使い捨ておむつは、図７に示された形態の使い捨ておむつと異なり、外装体１０が、前身頃側外装体１１０−１と後身頃外装体１１０−２に分離され、これらの前身頃側外装体１１０−１と後身頃外装体１１０−２に架橋されるように吸収性本体１３０が配置されている。すなわち、図１０に示された使い捨ておむつは、吸収性本体１３０の長さ方向の一端側が前身頃外装体１１０−１に固定され、吸収性本体１３０の長さ方向の他端側が後身頃外装体１１０−２に固定される。このような使い捨ておむつは、例えば図５に示された形態の接合装置５０を用いて製造可能である。すなわち、例えば、使い捨ておむつのアウターシート１１１を形成するシート部材は、原反ロールから繰り出された後に、切断装置等によって切断され、前身頃側外装体１１０−１用のアウターシート１１１と、後身頃外装体１１０−２用のアウターシート１１１に分離される。そして、前身頃側外装体１１０−１用のアウターシート１１１の一端部には第１クッション形成シート１１２が重ね合わされ、後身頃外装体１１０−２用のアウターシート１１１の一端部には第２クッション形成シート１１３が重ね合わされる。そして、これらの各シートは、重ね合わされた状態で、接合装置５０に導入される。つまり、図５に示された図において、第１−１シートＳ１−１は、前身頃側外装体１１０−１用のアウターシート１１１に相当し、第１−２シートＳ１−２は、後身頃外装体１１０−２用のアウターシート１１１に相当し、第２シートＳ２は、第１クッション形成シート１１２に相当し、第３シートＳ３は、第２クッション形成シート１１３に相当する。このため、前身頃側外装体１１０−１用のアウターシート１１１と第１クッション形成シート１１２は、シートの流れ方向に沿って間欠的に接合され、同様に、後身頃外装体１１０−２用のアウターシート１１１と第２クッション形成シート１１３は、シートの流れ方向に沿って間欠的に接合される。その後、前身頃側外装体１１０−１用のアウターシート１１１と、後身頃外装体１１０−２用のアウターシート１１１のそれぞれの肌当接面側に、前身頃側外装体１１０−１用のインナーシート１１５と、後身頃外装体１１０−２用のインナーシート１１５を貼り合わせる。

上記のように、図７に示された形態の接合装置５０を用いれば、外装体１０が前身頃側外装体１１０−１と後身頃外装体１１０−２に分離されたタイプの使い捨ておむつであっても、前身頃側外装体１１０−１と後身頃外装体１１０−２のウエストギャザー部に、上記フルート構造を形成することが可能になる。なお、その他の製造工程については、上記図６を参照して説明したものと同様の工程を行うこととすればよい。

以上、本発明に係る接合装置、及び接合装置を用いた使い捨ておむつの製造方法について、好ましい形態を例に説明を行った。ただし、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、上記の形態から当業者が自明な範囲で適宜変更可能である。

本発明に係るシートの接合装置は、例えば使い捨ておむつの製造方法に用いることができる。このため、本発明は、育児用及び介護用の使い捨ておむつの製造産業において好適に利用し得る。

１…エンボスロール ２…第１ホーン（接着手段） ３…第２ホーン（接着手段） ４…ガイドロール（抱き角形成手段）
１０ ロール本体 １０ａ…内側部 １０ｂ…外側部 １１…第１パターンブロック １２…第２パターンブロック １３…外側シート搬送用ブロック １４…内側シート搬送用ブロック １１ａ、１２ａ、１３ａ、１４ａ…凸部
４１…上流ガイドロール ４２…下流ガイドロール
５０…接合装置
Ｓ１…第１シート Ｓ２…第２シート Ｓ３…第３シート
１００…使い捨ておむつ
１０１…前身頃 １０２…後身頃 １０３…股下部
１１０…外装体 １１１…アウターシート １１１ａ…クッション形成領域 １１１ｂ…伸縮部材接合領域 １１２…第１クッション形成シート １１３…第２クッション形成シート １１４…ウエスト伸縮部材 １１５…インナーシート １１６…タミー伸縮部材 １１８…レッグ伸縮部材
１２１…接合部 １２２…非接合部
１３０…吸収性本体 １３１…吸収体 １３２…トップシート １３３…バックシート １３４…立体ギャザー １３５…上側コアラップシート １３６…下側コアラップシート １３７…立体ギャザー伸縮部材

Claims (9)

1. 走行する長尺の第１シート（Ｓ１）の幅方向一端部に走行する長尺の第２シート（Ｓ２）を接合し、前記第１シート（Ｓ１）の幅方向他端部に走行する長尺の第３シート（Ｓ３）を接合するための接合装置であって、
   前記接合装置は、
   エンボスロール（１）と、
   超音波シールホーン又はヒートシールロールから選ばれた接着手段と、
   抱き角形成手段と、を備え、
   前記エンボスロール（１）は、
   前記第１シートの走行方向と平面的に直交する回転軸を持つ円柱状のロール本体（１０）と、
   前記ロール本体（１０）の外周面であって、前記第１シート（Ｓ１）と前記第２シート（Ｓ２）の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第１パターンブロック（１１）と、
   前記第１シート（Ｓ１）と前記第３シート（Ｓ３）の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第２パターンブロック（１２）と、を有し、
   前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）のそれぞれは、複数の凸部（１１ａ、１２ａ）が前記ロール本体（１０）の回転方向に所定間隔で形成された間欠的なパターンを有し、
   前記接着手段は、
   前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）と対向する位置に設けられており、
   前記第１パターンブロック（１１）との間で、前記第１シート（Ｓ１）の幅方向一端部と前記第２シート（Ｓ２）を挟み込むことで、両者を間欠的に接合し、かつ、
   前記第２パターンブロック（１２）との間で、前記第１シート（Ｓ１）の幅方向他端部と前記第３シート（Ｓ３）を挟み込むことで、両者を間欠的に接合するものであり、
   前記抱き角形成手段は、
   前記第１シート（Ｓ１）、前記第２シート（Ｓ２）、及び前記第３シート（Ｓ３）を、前記第１パターンブロック（１１）及び第２パターンブロック（１２）に当接して、所定の抱き角を形成させつつ走行させるものであり、
   前記エンボスロール（１）のロール本体（１０）は、
   前記第１パターンブロック（１１）と前記第２パターンブロック（１２）の軸方向内側に位置する内側部（１０ａ）と、
   前記第１パターンブロック（１１）と前記第２パターンブロック（１２）よりも軸方向外側に位置する外側部（１０ｂ）を有し、
   前記抱き角形成手段は、
   所定の抱き角を形成するように前記第１シート（Ｓ１）を前記内側部（１０ａ）に当接して走行させ、所定の抱き角を形成するように前記第２シート（Ｓ２）及び前記第３シート（Ｓ３）を前記外側部（１０ｂ）に当接して走行させる
   接合装置。
2. 前記抱き角形成手段は、
   前記エンボスロール（１）よりも装置上流側に設けられ、前記第１シート（Ｓ１）、前記第２シート（Ｓ２）、及び前記第３シート（Ｓ３）を走行させる上流ガイドロール（４１）と、
   前記エンボスロール（１）よりも装置下流側に設けられ、前記第１シート（Ｓ１）、前記第２シート（Ｓ２）、及び前記第３シート（Ｓ３）を走行させる下流ガイドロール（４２）と、を含み、
   前記上流ガイドロール（４１）と下流ガイドロール（４２）は、
   前記第１シート（Ｓ１）、前記第２シート（Ｓ２）、及び前記第３シート（Ｓ３）が、所定の抱き角を形成し、前記第１パターンブロック（１１）及び第２パターンブロック（１２）に当接して走行するように、前記エンボスロール（１）の装置上流側及び装置下流側に配置されている
   請求項１に記載の接合装置。
3. 前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）は、前記ロール本体（１０）の外周面に一段高く設けられており、
   前記ロール本体（１０）の前記外側部（１０ｂ）の外周面には、前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）と同じ段高さの外側シート搬送用ブロック（１３）が設けられている
   請求項１に記載の接合装置。
4. 前記ロール本体（１０）の前記内側部（１０ａ）の外周面には、前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）と同じ段高さの内側シート搬送用ブロック（１４）が設けられている
   請求項３に記載の接合装置。
5. 前記外側シート搬送用ブロック（１３）は、前記ロール本体（１０）の回転方向に所定間隔で形成された複数の凸部（１３ａ）を有する
   請求項３又は請求項４に記載の接合装置。
6. 前記外側シート搬送用ブロック（１３）及び前記内側シート搬送用ブロック（１４）の両方又はいずれか一方は、前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）と連結している
   請求項４に記載の接合装置。
7. 前記外側シート搬送用ブロック（１３）及び前記内側シート搬送用ブロック（１４）の両方又はいずれか一方には、少なくとも前記第１シート（Ｓ１）、前記第２シート（Ｓ２）、又は前記第３シート（Ｓ３）のいずれかと重なる位置に、吸引孔が設けられている
   請求項４に記載の接合装置。
8. 前記第１シート（Ｓ１）は、前記幅方向一端部から前記幅方向他端部にかけて繋がった一枚のシートから構成されたものであるか、若しくは前記幅方向一端部側と前記幅方向他端部側で分離した二枚のシートから構成されたものである
   請求項１から請求項７のいずれかに記載の接合装置。
9. 前身頃（１０１）と、後身頃（１０２）と、前記前身頃（１０１）と前記後身頃（１０２）の間に位置する股下部（１０３）から構成され、フルート構造を持つ使い捨ておむつを、接合装置を用いて製造する方法であって、
   アウターシート（１１１）を用意する工程において、前記アウターシート（１１１）は、前記前身頃（１０１）から前記後身頃（１０２）にかけて繋がった一枚のシートから構成されたものであるか、若しくは前記前身頃（１０１）側の部分と前記後身頃（１０２）側の部分とで分離した二枚のシートから構成されたものであり、
   前記アウターシート（１１１）の前記前身頃（１０１）側及び前記後身頃（１０２）側の先端部分に位置するクッション形成領域（１１１ａ）に対し、その肌当接面側又は肌非当接面側に、おむつの幅方向に沿って接合部と非接合部が連続するように、第１クッション形成シート（１１２）及び第２クッション形成シート（１１３）を、接合装置によって間欠的に接合する工程と、
   前記アウターシート（１１１）の前記クッション形成領域（１１１ａ）よりも前記股下部（１０３）寄りに位置する伸縮部材接合領域（１１１ｂ）に対し、その肌当接面側に、おむつの幅方向に沿った伸長状態で、一又は複数のウエスト伸縮部材（１１４）を固定する工程と、
   前記アウターシート（１１１）の前記クッション形成領域（１１１ａ）を、肌当接面側に向かって折り返すことにより、前記第１クッション形成シート（１１２）及び前記第２クッション形成シート（１１３）と、前記伸縮部材接合領域（１１ｂ）との間に、前記ウエスト伸縮部材（１１４）を挟持させる工程とを行い、前記フルート構造を持つ使い捨ておむつを製造する方法であり、
   前記接合装置は、
   エンボスロール（１）と、
   超音波シールホーン又はヒートシールロールから選ばれた接着手段と、
   抱き角形成手段と、を備え、
   前記エンボスロール（１）は、
   前記アウターシート（１１１）の走行方向と平面的に直交する回転軸を持つ円柱状のロール本体（１０）と、
   前記ロール本体（１０）の外周面であって、前記アウターシート（１１１）と前記第１クッション形成シート（１１２）の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第１パターンブロック（１１）と、
   前記アウターシート（１１１）と前記第２クッション形成シート（１１３）の重畳箇所を含む部分に当接する位置に設けられた第２パターンブロック（１２）と、を有し、
   前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）のそれぞれは、複数の凸部（１１ａ、１２ａ）が前記ロール本体（１０）の回転方向に所定間隔で形成された間欠的なパターンを有し、
   前記接着手段は、
   前記第１パターンブロック（１１）及び前記第２パターンブロック（１２）と対向する位置に設けられており、
   前記第１パターンブロック（１１）との間で、前記アウターシート（１１１）及び前記第１クッション形成シート（１１２）を挟み込むことで、両者を間欠的に接合可能であり、
   前記第２パターンブロック（１２）との間で、前記アウターシート（１１１）及び前記第２クッション形成シート（１１３）を挟み込むことで、両者を間欠的に接合可能であり、
   前記抱き角形成手段は、
   前記アウターシート（１１１）、前記第１クッション形成シート（１１２）、及び前記第２クッション形成シート（１１３）を、前記第１パターンブロック（１１）及び第２パターンブロック（１２）に当接して、所定の抱き角を形成させつつ走行させるものであり、
   前記エンボスロール（１）のロール本体（１０）は、
   前記第１パターンブロック（１１）と前記第２パターンブロック（１２）の軸方向内側に位置する内側部（１０ａ）と、
   前記第１パターンブロック（１１）と前記第２パターンブロック（１２）よりも軸方向外側に位置する外側部（１０ｂ）を有し、
   前記抱き角形成手段は、
   所定の抱き角を形成するように前記第１シート（Ｓ１）を前記内側部（１０ａ）に当接して走行させ、所定の抱き角を形成するように前記第２シート（Ｓ２）及び前記第３シート（Ｓ３）を前記外側部（１０ｂ）に当接して走行させる
   使い捨ておむつの製造方法。

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