JP5912431B2 - シート融着体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート融着体の製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等のサニタリー用品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。
また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている（特許文献１参照）。
また、シートどうしの接合ではないが、特許文献２には、レーザー光に対して透過性を有する樹脂からなる第１部材と、レーザー光に対する吸収性が良い第２部材とを積層してなる積層体を、複数の貫通孔を有する押さえ部材により第１部材側から加圧しつつ、該押さえ部材側からレーザー光を照射して第１及び第２部材間を溶着する方法が記載されている。この方法においては、押さえ部材で第１部材と第２部材とを圧接させつつ、押さえ部材で押さえた箇所を溶着させることができる。

特開２０１０−１８８６２９号公報 特開２００５−２３１１４４号公報

ところで、シートどうしの接合に際しては、その接合により得られたシート融着体を用いて得られる各種の製品の美観を向上させたり、当該製品に所望の機能を持たせたりするために、シートどうしを所定のパターンで接合する場合がある。そのような場合、美観や特定の機能の存在を消費者等に認識させる観点等から、得られたシート融着体の外観にその接合部の配置が表れている方が良い場合もある。また、シート融着体をサニタリー用品等の肌に当てて使用する製品の製造等に用いる場合には、肌触りも良いことが望まれる。

上述した特許文献２の技術は、基本的にレーザー光の照射ムラを無くして、第１部材と第２部材とをレーザー光の照射範囲の全域において接合する技術である。また、第１部材を透過させたレーザー光で第１部材と第２部材とを両者の界面において溶着する技術であり、溶着部の配置を外観に表すという思想はない。さらに、部材同士の界面で熱を発生させ溶着するため部材の表面に押さえ部材のパターンの形成を視認することは困難で、界面においても界面内で溶融状態の部材が凝固するまで拡散するため溶着パターンの形成は困難である。

従って、本発明は、シートどうしの融着部が所定の状態に配置され、その融着部の配置が視認し易いシート融着体を製造することのできるシート融着体の製造方法に関する。

本発明は、複数枚のシートが重ねられたシート積層体にレーザー光を照射することにより、シート積層体内のシートどうしが融着したシート融着体を得るシート融着体の製造方法であって、前記シート積層体の一方の面に、複数の貫通孔が所定のパターンで形成された押さえ部材を当接し、その状態のシート積層体に対して、該押さえ部材側から、前記一方の面を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、シートどうしの融着部が、前記貫通孔の形成パターンに対応するパターンで形成されたシート融着体を得るシート融着体の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、前記のシート融着体の製造方法によりシート融着体を製造する工程を含む吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明のシート融着体の製造方法によれば、シートどうしの融着部が所定の状態に配置され、その融着部の配置が視認し易く、やわらかい肌触り感のシート融着体を効率的に製造することができる。

図１は、本発明の実施に好適に用いられるレーザー式接合装置を示す図である。 図２は、図１のレーザー式接合装置を用いてシート積層体に融着部を形成する様子を説明する説明図である。 図３は、本発明により得られるシート融着体の一部を拡大して示す斜視図である。 図４は、図１に示す装置の変形例を示す図である。 図５は、本発明の実施に好適に用いられる第２のレーザー式接合装置を示す図である。 図６は、図５に示す装置の変形例を示す図である。 図７は、本発明の方法を用いて製造されるパンツ型の使い捨ておむつを示す斜視図である。 図８は、本発明の方法を用いて製造される身体加温用の発熱具の例を示す断面図である。 図９は、実施例１で得られたシート融着体を示す顕微鏡写真である。

以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明のシート融着体の製造方法の第１実施態様においては、帯状のシート積層体１を、連続搬送しつつ、シート積層体１に、無端状の押さえ部材３を押し付け、その状態下にレーザー光を照射し、帯状のシート融着体５を連続的に形成する。詳細には、図１に示すように、帯状のシート積層体１を、搬送ロール２と無端状の押さえ部材３との間に挟んで積層方向に加圧し、その状態下のシート積層体に対してレーザー光４を照射することにより、該シート積層体１内のシートどうしが所定のパターンで融着されたシート融着体５を連続的に製造する。

第１実施態様で用いたレーザー式接合装置１０について説明すると、レーザー式接合装置１０は、図１に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される搬送ロール２と、加圧ベルト３２を備えたベルト式加圧装置３１を備えている。
ベルト式加圧装置３１は、無端状の加圧ベルト３２及び該加圧ベルト３２が架け渡された状態で回転する３本のロール３３ａ，３３ｂ，３３ｃを備えている。ベルト式加圧装置３１の加圧ベルト３２が、本実施態様における押さえ部材３である。
加圧ベルト３２は、ロール３３ａ，３３ｂ，３３ｃの何れか１以上を回転駆動して、搬送ロール２と同速度で移動する。また、搬送ロール２及び加圧ベルト３２は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

レーザー式接合装置１０は、加圧ベルト３２と搬送ロール２との間隔を増減調整できる間隔調整機構を有し、当該間隔の調整により、加圧ベルト３２と搬送ロール２とによって、シート積層体１に加える圧力を適宜調整することができる。

シート積層体１は、図示しない案内ロール等によって、搬送ロール２の周面上に導入され、搬送ロール２に巻き掛けられるようにして搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって搬送ロール２の周面から離れる。このように、シート積層体１を、搬送ロール２に巻き掛けるようにして搬送することで、シート積層体１が不織布を含む場合等に、該シート積層体１を、より効率的に圧縮させることができる。シート積層体１が、搬送ロール２の周面上に導入されてから該周面を離れるまでの搬送ロール２の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。
また、加圧ベルト３２によりシート積層体１を搬送ロール２の周面に圧接させる角度範囲は、搬送ロール２の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、１０度以上であることが好ましく、より好ましくは３０度以上である。

加圧ベルト３２には、金属又は樹脂製のメッシュベルトや、金属又は樹脂製のベルトにエッチングやパンチングにより多数の貫通孔を形成してなる開孔ベルト等が用いられる。押さえ部材３としてのメッシュベルトや開孔ベルトは、図２（ｂ）に示すように、貫通孔３ａをレーザー光４が透過する一方、貫通孔３ａ以外の部分３ｂはレーザー光４を透過させない。
搬送ロール２は、その周面がレーザー光４の透過性を有するものであっても良いし、その周面がレーザー光４の透過性を有しないものであっても良い。

レーザー式接合装置１０を用いた本実施態様のシート融着体の製造方法においては、図２（ａ）に示すように、複数枚のシートが重ねられたシート積層体１であって、少なくとも一方の面１ａを構成するシート１１が、レーザー光４を吸収して発熱するものを用いる。
シート１１以外のシートは、該レーザー光４に対して吸収して発熱するものであっても、該レーザー光４を透過して殆ど発熱しないものであっても良い。
図２には、レーザー光４を吸収して発熱するシートを４枚重ねたシート積層体１が図示されている。シート積層体１を構成する複数枚のシートは、そのうちの１枚又は複数枚のシートが、搬送ロール２の周面上で他のシート上に積層されたものであっても良い。
また、レーザー光４で融着する前のシート積層体１は、層間が全く接合されていないものであっても、融着以外の方法で部分的に接合されているものであっても良い。融着以外の方法で部分的に接合されている態様には、例えば、レーザー光で後に融着部を形成する部分とは異なる部分がホットメルト接着剤等の接着剤により接合されている態様が挙げられる。

レーザー光４は、図２（ｂ）に示すように、シート積層体１における、レーザー光４を吸収して発熱するシート１１からなる面１ａに押さえ部材３を当接させ、その状態のシート積層体１に対して該押さえ部材３側から照射する。
これにより、シート積層体１を構成する複数枚のシート１１，１２，１３及び１４が融着して、図２（ｃ）及び図３に示すように、押さえ部材３の貫通孔の形成パターンに対応するパターンで融着部５１，５１・・が形成されたシート融着体５が得られる。レーザー光４は、シート積層体１を構成する総てのシート１１〜１４を一体化させるように照射することが好ましい。図１中、４１は、レーザー光４を照射する照射ヘッド４１であり、押さえ部材３である加圧ベルト３２から所定の距離離間した特定の位置に固定されている。照射ヘッド４１の位置は、レーザー光４を反射するミラーを介することによりベルト式加圧装置３１の外部に設け、ミラーを加圧ベルト３２から所定の距離離間した特定の位置に固定してもよい。

図４に、第１実施形態の変形例を示す。図４に示す第１実施形態の変形例においては、ベルト式加圧装置３１の加圧ベルト３２からなる押さえ部材３の、シート積層体１を加圧する面（加圧面）とは反対側に、負圧空間４２を設け、該負圧空間４２を通してレーザー光４を、押さえ部材３側からシート積層体１に照射する。
詳細には、照射ヘッド４１’を内部に取り込み加圧ベルト３２近傍まで存するフード４３を、加圧ベルト３２に囲まれた空間内に設け、該フード４３に吸引ポンプ等の減圧装置（図示なし）を接続することで、該フード４３の内部を負圧状態とする。
フード４３は、加圧ベルト３２側（フードの下端）が閉じられていないため、レーザー光４の照射には影響ない。押さえ部材３の加圧面とは反対側に配したフード４３内が負圧状態となることにより、加圧ベルト３２付近で吸気が発生し、加圧ベルト３２やシート積層体１を冷却したり、レーザー光４の照射により発生したガスを排気することができる。また、シート積層体１を、押さえ部材３である加圧ベルト３２に対し、更に密着させることができ、効率的な圧縮や、安定した搬送とともに、融着部の形成を一層良好とすることができる。

このような効果がより確実にかつ効率的に奏されるようにする観点から、負圧状態とするのは、加圧ベルト３２とシート積層体１が当接した領域内であり、且つレーザーが照射される領域より大きい範囲であることが好ましい。
なお、図４及び図６に示すレーザー式接合装置における照射ヘッド４１’は、レーザー光４の照射点を、シート積層体１の移動方向及びその直交方向に移動させながら、レーザー光４を照射することが可能であり、それにより、シート積層体１に、その流れ方向及びその直交方向に分散した多数の融着部５１を効率よく形成可能である。図４及び図６中、符号４４は、フード４３と減圧装置とを接続する配管であり、符号４３ａは、フード４３の下端近傍に設けられた排気口である。

図５は、本発明の第２実施態様を示す図である。
第２実施態様においては、図５に示すように、貫通孔を有する円筒ロール６に、帯状のシート積層体１を当接させ、該シート積層体１のもう一方の面より無端状の加圧ベルト３４で積層方向に加圧し、その状態下の該シート積層体１に対して円筒ロール６の内側よりレーザー光４を照射することにより、該シート積層体１のシートどうしが所定のパターンで融着されたシート融着体５を連続的に製造する。円筒ロール６が、第２実施態様における押さえ部材（円筒状の押さえ部材）３である。

第２実施態様を用いたレーザー式接合装置１０Ａについて説明すると、レーザー式接合装置１０Ａは、図５に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される、貫通孔を有する円筒ロール６と、加圧ベルト３４を備えたベルト式加圧装置３１Ａを備えている。
ベルト式加圧装置３１Ａは、無端状の加圧ベルト３４及び該加圧ベルト３４が架け渡された状態で回転する３本のロール３３ａ，３３ｂ，３３ｃを備えている。
加圧ベルト３４は、ロール３３ａ，３３ｂ，３３ｃの何れか１以上を回転駆動して、円筒ロール６と同速度で移動する。また、円筒ロール６及び加圧ベルト３４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

レーザー式接合装置１０Ａは、加圧ベルト３４と円筒ロール６との間隔を増減調整できる間隔調整機構を有し、当該間隔の調整により、加圧ベルト３４と円筒ロール６とによって、シート積層体１に加える圧力を適宜調整することができる。

シート積層体１は、図示しない案内ロール等によって、円筒ロール６の周面上に導入され、円筒ロール６に巻き掛けられるようにして搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって円筒ロール６の周面から離れる。このように、シート積層体１を、円筒ロール６に巻き掛けるようにして搬送することで、シート積層体１が不織布を含む場合等に、該シート積層体１を、より効率的に圧縮させることができる。シート積層体１が、円筒ロール６の周面上に導入されてから該周面を離れるまでの円筒ロール６の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。
また、加圧ベルト３４によりシート積層体１を円筒ロール６の周面に圧接させる角度範囲は、円筒ロール６の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、１０度以上であることが好ましく、より好ましくは３０度以上である。

加圧ベルト３４には、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトが用いられ、レーザー光４の透過性を有するものであっても良いし、有しないものであっても良い。

円筒ロール６は、鉄やアルミニウム、ステンレス鋼などの金属材からなり、その周面の一部または全面にエッチングやパンチング、またはレーザー加工等で穴あけされた貫通孔が配置されている。また、円筒ロール６は、枠体に、金属又は樹脂製のメッシュベルトや、金属又は樹脂製のベルトにエッチングやパンチングにより多数の貫通孔を形成してなる開孔ベルトを巻き付けてロール状としたものでもよい。円筒ロール６（円筒状の押さえ部材）に設ける貫通孔の配置と形状は特に限定されるものではなく、レーザーの仕様や加工部材の物性等を考慮して決定されれば良い。また、配置された貫通孔ではレーザー光を透過する一方、貫通孔以外の部分はレーザー光を透過させない。図４５に示す円筒ロール６は、周方向における複数の位置（より具体的には４等配の位置）に、貫通孔６ａが比較的高密度に配置された領域を有している。

図６に、第２実施形態の変形例を示す。図６に示す第２実施形態の変形例においては、円筒ロール６からなる押さえ部材３の、シート積層体１を加圧する面（加圧面）とは反対側に、負圧空間４２を設け、該負圧空間４２を通してレーザー光４を、押さえ部材３側からシート積層体１に照射する。
詳細には、照射ヘッド４１’を内部に取り込み円筒ロール６の内周面近傍まで存するフード４３を、円筒ロール６内に設け、該フード４３に吸引ポンプ等の減圧装置（図示なし）を接続することで、該フード４３の内部を負圧状態とする。
フード４３は、円筒ロール６の内周面に近接する側（フードの下端）が閉じられていないため、レーザー光４の照射には影響ない。押さえ部材３の加圧面とは反対側に配したフード４３内が負圧状態となることにより、円筒ロール６の内周面付近で吸気が発生し、円筒ロール６やシート積層体１を冷却したり、レーザー光４の照射により発生したガスを排気することができる。また、シート積層体１を、押さえ部材３である円筒ロール６に対し、更に密着させることができ、効率的な圧縮や、安定した搬送とともに、融着部の形成を一層良好とすることができる。

このような効果がより確実にかつ効率的に奏されるようにする観点から、負圧状態とするのは、加圧ベルト３２とシート積層体１が当接した領域内であり、且つレーザーが照射される領域より大きい範囲であることが好ましい。

上記の両実施態様のシート融着体の製造方法（前述したそれぞれの変形例を含む）によれば、シート積層体１の一方の面１ａを、レーザー光４を吸収して発熱するシート１１から構成し、該シート１１側からレーザー光４を照射するため、得られたシート融着体５に、シート１１と他のシートとが融着した融着部５１が明瞭に表れる。
また、押さえ部材３の貫通孔の形成パターンに対応するパターンで融着部５１，５１・・が形成されるため、貫通孔３ａの形成パターンや貫通孔３ａが平面方向に分布する押さえ部材３に対してどのような範囲にレーザー光４を照射するか等を適宜にコントロールすることで、融着部５１が様々なパターンに配置したシート融着体５を得ることができる。
融着部５１を、外観に明瞭に表われるように、且つ貫通孔３ａの形成パターンに対応するパターンで形成することにより、シート融着体５やそれを用いた製品の美観を向上させたり、あるいは、シート融着体５やそれを用いた製品に特定の機能が存在することを消費者等にアピールできたりするメリットがある。但し、メリットは、それらに限られるものではない。

図３に示すシート融着体５は、平面視矩形状の貫通孔が、ＭＤ方向及びＣＤ方向の両方向にそれぞれ多列に形成されたメッシュベルトや開孔ベルトを押さえ部材３として用い、レーザー光４を、ＭＤ方向に直列した貫通孔の１列分の幅で照射して得たものである。そのため、シート融着体５の一方向（ＭＤ）に、融着部５１が一列のみ形成されているが、レーザー光４を照射する幅を、ＭＤ方向に直列した貫通孔列の２列分の幅や３列分の幅、あるいはそれ以上の幅とし、ＭＤ方向に延びる融着部５１が複数列形成されたシート融着体５を得ることもできる。また、貫通孔が千鳥状に配置された開孔ベルトを用いて、融着部５１が千鳥状に複数列形成されたシート融着体５を得ることもできる。また、隣接する融着部５１間は、シートどうし間が全く結合されていない非融着部とすることもできるし、シートどうし間が融着部５１に比べて弱く融着した弱融着部とすることもできる。

また、押さえ部材３の貫通孔に対応した配置の融着部５１が形成されるようにする観点から、押さえ部材３の個々の貫通孔３ａは、ＭＤ及びＣＤ方向の寸法が、それぞれ２０ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以下であることが一層好ましい。また、押さえ部材３の開口率は、４０〜９０％であることが好ましく、より好ましくは６０〜８０％である。

レーザー光４の照射は、押さえ部材３で加圧した状態のシート積層体１に対して行うことが、シートどうしを確実に融着させる観点から好ましい。
また、レーザー光４の照射を、図２（ｂ）に示すように、押さえ部材３で加圧して厚み方向に圧縮させた状態のシート積層体１に対して行い、レーザー光の照射後に、押さえ部材３による加圧を解除することも好ましい。シート積層体１が圧縮回復性を有する場合、圧縮状態でレーザー光４の照射を行った後、圧縮状態から解放することで、図２（ｂ）や図３に示すように、シートどうしの融着部５１が凹部となったシート融着体５を得ることができる。他の部分に比して硬くなり易い融着部５１が凹部となっていることにより、そのシート融着体５を、サニタリー用品等の肌に当てて使用する製品の肌に当たる面等に使用する場合等における肌触り等が向上する。シート融着体５において、面５ａは、シート積層体１におけるレーザー光が照射された側の面１ａであり、面５ｂは、その反対側の面である。

レーザー光４の照射する際のシート積層体１の厚みＴ２は、押さえ部材３によって圧縮される前のシートの積層体１の厚みＴ１に対して、１０〜５０％とすることが好ましく、より好ましくは２０〜３０％である。
また、得られたシート融着体５は、融着部５１における厚みＴ３が、融着部５１以外の部分の厚みＴ４に対して、１０〜５０％であることが好ましく、より好ましくは２０〜３０％である。
ここで、Ｔ１，Ｔ３及びＴ４の厚みは、無加重の状態で断面を光学顕微鏡で撮影しスケールを用いて測定した。また、Т２の厚みは、押さえ部材の厚みを予め測定し、シート積層体を載せている支持体（台等）の表面の高さを基準として、シート積層体を加圧している押さえ部材上をレーザー変位計で変位測定し、その測定した相対値から押さえ部材の厚みを引いて求めた。

シート積層体１に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。

シート積層体１が、使い捨ておむつや生理用ナプキン等のサニタリー用品の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムの積層体である場合、レーザーとしては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ4レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、大容量のレーザー装置が存在するＣＯ２レーザーの発振波長の１０．６μｍを用いることが特に好ましい。例えば、ＣＯ２レーザーの照射条件として、芯部がポリエチレンテレフタレートで鞘部がポリエチレンである芯鞘型複合繊維のスパンボンド不織布とエアスルー不織布をそれぞれ３枚ずつ積層し計６枚の不織布で構成する静止状態の積層体のシート融着体を製造する場合、スポット径３．５ｍｍ以下、レーザー出力２１Ｗ以上、走査速度２１０ｍｍ／ｓ以下が好ましい。これらの照射条件は、積層体を構成する材料の物性や積層体の構成、加圧状態、搬送速度によって変化するのでこの限りではない。

本発明で製造されるシート融着体は、そのまま、あるいは他の部材と一体化されて各種の物品として用いることができる。各種の物品としては、例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品や、床面清掃用のシート、身体清拭用のシート、身体加温用の発熱具等が挙げられる。
例えば、吸収性物品を構成するシート融着体としては、使い捨ておむつや生理用ナプキンの肌当接面を形成する表面シートと非肌当接面を形成する裏面シートとが、吸収体の周縁部より延出した部分で接合されているものや、ウイング部付きの生理用ナプキンにおける、表面シートとウイング部形成用シート、ウイング部形成用シートと裏面シート、表面シートとウイング部形成用シートと裏面シート、が融着したもの等が挙げられる。

シート積層体に含まれて互いに融着されるシートとしては、各種製法による不織布、樹脂フィルム、不織布化されていない繊維ウエブ等が挙げられる。また、厚み方向に隣接する２枚のシートの一方又は双方は、熱可塑性樹脂からなる繊維を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミド等が挙げられ、これらの２以上の樹脂からなる複合繊維等を用いることもできる。

圧縮回復性を有するシート積層体は、複数枚のシートの少なくとも一枚が圧縮回復性を有するシートであることが好ましい。圧縮回復性を有するシートとしては、繊維間に空隙を有する繊維集合体シートやウレタンフォームシート等が挙げられる。繊維間に空隙を有する繊維集合体シートとしては、各種製法による不織布や、不織布化されていない繊維ウエブ（カード機を用いて形成したウエブ等）等が挙げられる。特に、カード法又はエアレイド法により製造したウエブに、エアスルー方式の熱風処理を施し繊維の交点を融着させたエアスルー不織布や、ニードルパンチ不織布等は、圧縮回復性に富む観点から好ましい。

本発明のシート融着体の製造方法によりシート融着体を製造する工程を、吸収性物品の製造方法に具備することが好ましい。特に、図７に示すように、吸収性物品が、パンツ型の使い捨ておむつ７であり、シート融着体を製造する工程を、パンツ型の外装体７１を構成するシート部材７１Ａを幅方向に折り畳み、サイドシール部７２，７２を形成してシート融着体とする際に用いるのが好ましい。この工程を有することにより、その配置が視認し易く、また、やわらかい感触であるサイドシール部７２，７２を効率的に製造することができる。
なお、図７に示す使い捨ておむつ７は、吸収体を含む吸収性本体７３と、該吸収性本体７３の非肌当接面側に位置して該吸収性本体７３を固定しているパンツ型の外装体７１とを有しており、外装体７１を構成するシート部材を２つ折りして該シート部材が２重に重なった部分に対して、押さえ部材で押さえつつレーザー光を照射することにより、多数の融着部（図示せず）が形成されたサイドシール部７２，７２を形成してある。

また、やわらかい感触である融着部であることから、吸収性物品が生理用ナプキンであり、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを生理用ナプキンの外周に沿って接合する外周シール部形成に用いてもよい。また、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを、ウイング付きの生理用ナプキンにおける本体部分（ウイングを除く部分）の外周に沿って接合する外周シール部形成に用いてもよい。

また、本発明のシート融着体の製造方法によりシート融着体を製造する工程を、身体加温用の発熱具の製造方法に具備させてもよい。身体加温用の発熱具は、例えば、図８に示す発熱具８のように、発熱部８１を、肌に当接させる面となる表面材８２と非肌当接面となる裏面材８３との間に配し、発熱部８１の周囲において表面材８２と裏面材８３との間を接合してなる。また、図８に示す発熱具８は、目元加温用に用いられる発熱具であり、装着用の耳掛けシート８４，８４を更に有する。耳掛けシート８４は、例えば、その一部分８４ａを、表面材８２又は裏面材８３に重ねて接合したり、その一部分８４ａを、表面材８２と裏面材８３との間に介在させて、それらと接合させて一体化させる。耳掛けシート８４には、耳に引っ掛けるための孔やスリット８４ａが形成されている。
このような発熱具における、表面材と裏面材との接合や、耳掛けシートの接合に、シート融着体を製造する工程を用いることが好ましい。

以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
例えば、シート積層体は、４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。また、融着されるシートは、シート積層体に含まれる総てのシートであることが好ましいが、３枚以上のシートのうちの２枚等であっても良い。

また、上述した実施形態のように、帯状のシート積層体に、連続的にレーザー光を照射するのに変えて、帯状のシート積層体に所定の間隔でレーザー光を照射しても良い。また、シート積層体は帯状でなくても良く、例えば矩形状に切断されたシートを複数枚重ねてシート積層体とし、これに、平板状の押さえ部材を載せて、レーザー光を照射することもできる。この場合、レーザー光の照射点を移動させずにシート積層体を移動させても良いし、シート積層体を移動させずにレーザー光の照射点を移動させることもできる。また、シート積層体１を、押さえ部材３と共に加圧する部材は、上述した実施形態の搬送ロール２のように円柱状の周面を有するものに限られない。
また、円筒状の押さえ部材である円筒ロールは、貫通孔６ａが、ロールの周方向の全周に亘って形成されているものであっても良い。

また、シート融着体に形成される融着部５１は、その中央部に貫通孔を有するものであっても良い。その場合、シートどうしの融着部５１が、シート融着体に形成された貫通孔の内周面に形成されており、該融着部５１は、シート融着体の一方の面から離間した位置に形成され、且つ前記貫通孔の開口周縁部が、シート融着体の他方の面から突出していないことが好ましい。
上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

以下、本発明を実施例を用いて更に具体的に説明するが、本発明は、かかる実施例によって何ら制限されるものではない。
芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維を構成繊維とする坪量１６ｇ/ｍ2のスパンボンド不織布と坪量２０ｇ/ｍ2のエアスルー不織布とを混在させてシート積層体を得た。具体的には、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、エアスルー不織布の順に６枚重ねてシート積層体とした。
これを、金属製の線径が０．２９ｍｍ、開き目が０．５ｍｍ、開孔形状が正方形で開孔率が６３．３％の縦横が１００×１００ｍｍの平織メッシュからなる押さえ部材３と、金属製の厚さ１０ｍｍの平板との間で加圧し、厚みを加圧前の厚みの２０％に圧縮した状態において、押さえ部材３側からレーザー光を照射し、シート融着体を得た。レーザー光としては、ＣＯ2レーザーを、レーザーのスポット径０．１７ｍｍ、出力１８Ｗで走査速度２５０ｍｍ/ｓで照射した。押さえ部材にレーザー光を走査して、ＭＤ方向に直列した貫通孔の１列分の幅で照射した。貫通孔１個の照射時間はおおよそ２ｍｓｅｃである。得られたシート融着体の顕微鏡写真を図９に示す。

得られたシート融着体には、融着部５１が一定の間隔を開けて一列に形成されており、融着部５１の間隔は、平織メッシュの目の間隔と略一致していた。融着部５１の列が延びる方向における個々の融着部の長さはおおよそ０．６８ｍｍ、融着部同士間に存する非又は低融着部の長さはおおよそ０．１２ｍｍであり、融着部５１の列が延びる方向に直交する方向の個々の融着部の長さはおおよそ０．３７ｍｍであった。また、融着部５１においては、シート融着体を構成する総てのシートが一体化されていた。融着部５１の大きさは、平織メッシュの目の大きさに比して面積比でおおよそ１．０１となる。融着部５１の形は、図９に示すように、角が滑らかな長方形である。融着部５１は、不織布の構成繊維が、溶融し穴が生じ穴の縁の部分で繊維同士が一体化しており、融着部５１が、他の部分の表面とは明瞭に区別して認識されるものであった。また、シート融着体における、融着部５１が形成された部分は該シート融着体の両面とも凹部となっており、融着部５１における厚みＴ３は、融着部５１以外の部分の厚みＴ４の１０〜２５％であった。
また、シート融着体の表面を手で触ったところ、何れの面についても融着部５１の硬さは感じられなかった。

１ シート積層体
２ 搬送ロール
３ 押さえ部材
３２ 加圧ベルト（押さえ部材）
３ａ，６ａ 貫通孔
３ｂ 貫通孔以外の部分
４ レーザー光
４１，４１’ 照射ヘッド
４２ 負圧空間
４３ フード
５ シート融着体
５１ 融着部
６ 円筒ロール（円筒状の押さえ部材）
７ パンツ型の使い捨ておむつ（吸収性物品）
８ 身体加温用の発熱具
１０，１０Ａ レーザー式接合装置

Claims (9)

1. 複数枚のシートが重ねられた構成の帯状のシート積層体を連続搬送しつつ、該シート積層体にレーザー光を照射することにより、シート積層体内のシートどうしが融着したシート融着体を得るシート融着体の製造方法であって、
   前記シート積層体の一方の面に、複数の貫通孔が所定のパターンで形成された押さえ部材を当接し、その状態のシート積層体に対して、該押さえ部材側から、前記一方の面を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、シートどうしの融着部が、前記貫通孔の形成パターンに対応するパターンで形成されたシート融着体を得、
   前記押さえ部材は、前記貫通孔を前記レーザー光が透過する一方、該貫通孔以外の部分は該レーザー光を透過させず、
   前記レーザー光の、前記シート積層体の搬送方向に沿う幅が、前記貫通孔の前記搬送方向に沿う幅より大きい、シート融着体の製造方法。
2. 複数枚のシートの少なくとも一枚に圧縮回復性を有するシートを用い、前記押さえ部材で加圧して圧縮した状態のシート積層体に対して前記レーザー光を照射した後、前記押さえ部材による加圧を解除することにより、前記シートどうしの融着部が凹部となったシート融着体を得る請求項１記載のシート融着体の製造方法。
3. 前記圧縮回復性を有するシートは、繊維間に空隙を有する繊維集合体シートである不織布又は不織布化されていない繊維ウエブである、請求項２記載のシート融着体の製造方法。
4. 帯状の前記シート積層体を連続搬送しつつ、該シート積層体に、ロール間に架け渡された無端状の押さえ部材を押し付け、その状態下のシート積層体にレーザー光を照射し、帯状のシート融着体を連続的に形成する、請求項１〜３の何れか１項記載のシート融着体の製造方法。
5. 帯状の前記シート積層体を連続搬送しつつ、該シート積層体を円筒状の押さえ部材に当接させ、その状態のシート積層体に、該押さえ部材の内側よりレーザー光を照射し、帯状のシート融着体を連続的に形成する、請求項１〜３の何れか１項記載のシート融着体の製造方法。
6. 前記押さえ部材における、前記シート積層体を加圧する面とは反対側に負圧空間を設け、該負圧空間を通してレーザー光を、該押さえ部材側から該シート積層体に照射する、請求項１〜５の何れか１項記載のシート融着体の製造方法。
7. 前記シート融着体には、前記レーザー光の照射により、前記シートどうしの前記融着部及び該融着部を内周面に有する貫通孔が形成されており、
   前記シート融着体は、平坦な両面を有し、前記融着部は、前記シート融着体の厚み方向において、該シート融着体の前記両面のうちの一方の面から離間した位置に形成されており、且つ前記貫通孔の開口周縁部が、該シート融着体の前記両面のうちの他方の面から突出していない、請求項１〜６の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
8. 請求項１〜７の何れか１項記載のシート融着体の製造方法によりシート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。
9. 前記吸収性物品が、パンツ型おむつであり、パンツの外装体を構成するシート部材を幅方向に折り畳み、サイドシール部を形成してシート融着体とする、請求項８記載の吸収性物品の製造方法。