JP6228814B2 - シート融着体の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート融着体の製造装置及び製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。

特開２０１０−１８８６２９号公報

特許文献１に記載の装置においては、融着対象となるシート積層体は、回転ロールとベルトとの間に挟持された状態で搬送され、搬送されながらレーザー光の照射によって融着が行われる。融着時には、融着対象となるシート積層体から樹脂ヒューム等を含むガスが発生する場合がある。樹脂ヒュームは、固体物質の蒸気の凝固又は気体物質の化学反応によって生じた微小な固体粒子であることから、これが空気中に高濃度に滞留すると発火するおそれがある。したがって、樹脂ヒュームを含むガスの局所的な排気が必要となる。しかし、特許文献１に記載の装置においては、シート積層体を回転ロールと非通気性のベルトとの間に挟んで搬送させることから、発生したガスを排気することが容易でない場合がある。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造装置及び製造方法を提供することにある。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、
前記支持部材が、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記開口部に隣接する位置に、該開口部に向けて空気を吹き付けるための空気吹出口、又は該開口部から空気を吸引するための空気吸引口が設けられており、
前記支持部材に支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置を提供するものである。

また本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な開口部を有する支持部材に当接させ、該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該開口部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記工程において、前記帯状のシート積層体の分断及び融着時に、前記開口部に向けて空気を吹き付けるか、又は該開口部から空気を吸引して、分断及び融着時に発生するガスを吹き飛ばして除去するか、又は吸引して除去する、シート融着体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、樹脂ヒュームに起因する発火等の不都合を効果的に防止しつつ、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、かつ実用上十分な融着強度を有するシート融着体を製造することができる。

図１は、本発明の製造装置及び製造方法によって製造されるパンツ型使い捨ておむつの一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１におけるＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、図２に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図２相当図である。 図４は、本発明の製造装置の一実施形態を示す概略斜視図である。 図５は、図４に示す製造装置の要部を示す斜視図である。 図６は、図４に示す製造装置の更に要部を示す斜視図である。 図７は、図４に示す製造装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図７（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図７（ｂ）は、図７（ａ）のII−II線断面図である。 図８（ａ）は、図４に示す製造装置の内部の要部を示す斜視図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）における要部を示す斜視図である。 図９は、図４に示す製造装置の内部の要部を示す断面斜視図である。 図１０は、図４に示す製造装置における円筒ロールの要部を示す斜視図である。 図１１は、おむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図１２（ａ）ないし図１２（ｃ）は、それぞれ、図４に示す製造装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。 図１３は、図４に示すレーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例の図１２（ｃ）相当図である。 図１４は、本発明の製造装置の支持部材の要部を示す模式図である。 図１５（ａ）は、図４に示す製造装置の要部の変形例を示す斜視図であり、図１５（ｂ）における縦断面図である。 図１６（ａ）及び図１６（ｂ）は、それぞれ、図４に示す製造装置の要部の変形例を示す図〔図１２（ｂ）相当図〕である。 図１７は、図４に示す製造装置の内部の別の要部を示す斜視図（図８（ｂ）相当図）である。 図１８は、図４に示す製造装置の外面側の別の要部を示す斜視図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本実施形態の製造装置及び製造方法で製造されるシート融着体、すなわち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体は、例えば、図１ないし図３に示すとおり、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１である。先ず、図１ないし図３に基づいてパンツ型使い捨ておむつ１について説明する。

おむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、かつ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。

本実施形態の製造装置及び本実施態様の製造方法で製造されるおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図２及び図３に示す如き、サイドシール部４の延びる方向と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、前記分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、かつ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図２の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。すなわち、融着部４０は、おむつ１の幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）の断面視したときに、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている。なお、図２に示す融着部４０は、三日月状である。

一般的に、サイドシール部とは、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部の存在により、おむつの他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつの着用感を低下させる原因となり得る部位である。しかし、おむつ１の有するサイドシール部４のように、融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。そのため、おむつ１は、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（図３に示す外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。

また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図３には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図３（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図３（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難くかつ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。

サイドシール部４のシール縁部４１は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、着用時におけるサイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、融着部４０の外縁４ａが、着用物品の内方に向かって窪んだ形状を有している。また、サイドシール部４における融着部４０は、同断面において、おむつの外面に表れる幅Ｗ４が狭く、その幅Ｗ４は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下であり、更に好ましくは２ｍｍ以下である。

なお、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）においてサイドシール部４（融着部４０）が外部から視認し難い状態となると、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつを取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。このような、サイドシール部４の視認性の低下に起因する不都合を解消する手段としては、例えば、サイドシール部４を横断するおむつ１の構成部材の色を、サイドシール部４よりも腹側（前側）と背側（後側）とで異ならせる方法が挙げられる。より具体的には例えば、おむつ１の腹側部１Ａ（前見頃）と背側部１Ｂ（後見頃）とで、ウエスト部弾性部材５又は外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の色を異ならせる方法が挙げられる。斯かる方法により、色の切り替え部分にサイドシール部４が位置するようになるため、サイドシール部４の目視による視認性が高まり、前記不都合の発生が効果的に防止される。

続いて、本発明の製造装置の好ましい実施形態であるレーザー式接合装置２０及び本実施態様の製造方法について、図４ないし図１０に基づいて詳述する。
図４に示すとおり、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）は、レーザー光３０を集光するレンズ３１１を有する照射ヘッド３１２と、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面を支持しながら搬送する支持部材２１と、加圧手段として無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本（３本）のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。レーザー式接合装置２０は、あらかじめ別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する装置である。

本実施形態のレーザー式接合装置２０は、図４に示すように、回転軸周り（矢印Ａ方向）に回転する環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、中空の円筒ロール２３の中空部に配され、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面に帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）が巻き掛けられて搬送される装置である。

レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。

図４に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２が設けられている。照射ヘッド３１２は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図４中符号Ｘで示す方向）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（図４中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。

支持部材２１は、集光されたレーザー光３０が該支持部材２１側から通過可能な、おむつ連続体１０の幅方向（図４中符号Ｘで示す方向）に長いスリット状の開口部２７を有している。具体的には、支持部材２１は、図４に示すように、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

図５ないし図１０には、レーザー式接合装置２０の要部がそれぞれ示されている。レーザー式接合装置２０は、基台１００上に立設された一対の側板１０１によって支持されている。レーザー式接合装置２０は固定軸１０２を有する。固定軸１０２が、対向する一対の側板１０１間に架け渡されることで、レーザー式接合装置２０は側板１０１間に支持される。レーザー式接合装置２０を構成する円筒ロール２３と固定軸１０２との間にはベアリング１０６が配置されており、該ベアリング１０６によって円筒ロール２３は固定軸１０２に対して回転可能になっている。

円筒ロール２３は、一方の枠体２２と一方の側板１０１との間に位置するプーリ１０３を有する。プーリ１０３には駆動ベルト１０４が架け渡されている。駆動ベルト１０４は、基台１００上に載置された駆動源１０５に接続されている。駆動源１０５を駆動させることで、回転運動が駆動ベルト１０４を介してプーリ１０３に伝達されて、円筒ロール２３は図５中、矢印で示す方向に回転する。

図５に示すとおり、円筒ロール２３の内部には、管体１４０ａ，１４０ｂが配置されている。管体１４０ａ，１４０ｂは、その長手方向を円筒ロール２３の軸方向と一致させた状態で、かつその一端が円筒ロール２３の内部に位置するように配置されている。この一端には、空気の吸引部材（後述する図９参照）が取り付けられている。管体１４０ａ，１４０ｂの他端は円筒ロール２３の外部に位置し、該他端は空気の吸引装置（図示せず）に接続されている。

図６並びに図７（ａ）及び（ｂ）に示すとおり、支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部である前記スリット状の開口部２７を有している。なお、図７（ａ）及び（ｂ）では、説明を容易にする観点から、支持部材２１及び加圧ベルト２４並びに支持部材２１と加圧ベルト２４との間に挟まれたおむつ連続体１０が、図７（ａ）及び（ｂ）中、左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、図５及び図６に示すとおり、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。

図５ないし図７に示すとおり、開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図７（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。図５及び図６に示す実施形態では、２）の方法が採用されている。

なお、レーザー式接合装置２０においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）は、加圧ベルト２４が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれない。したがって厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、すなわち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃ（シート積層体における開口部２７と重なる部分）は、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

支持部材２１は、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。

このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図７（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図７中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻き掛けと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

図５及び図６に示すとおり、支持部材２１は、先に述べた凹部２８を有する第１支持部１１１と、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する凸部を構成する第２支持部１１２とを有している。第１支持部１１１と第２支持部１１２とは、円筒ロール２３の回転方向に沿って交互に配置されている。なお、図５及び図６では、円筒ロール２３の内部構造の理解を助けるために、一部の第１支持部１１１が取り外された状態が示されている。実際には、円筒ロール２３の周面は、その全域が第１支持部１１１及び第２支持部１１２で構成されており、該周面を通じては、該円筒ロール２３の内部は視認できない。

図６に示すとおり、第１支持部１１１には、その外面、すなわちおむつ連続体１０と対向する面において開口している多数の吸引孔１１１ａが設けられている。吸引孔１１１ａは、第１支持部１１１の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１１ｂと連通している。連通孔１１１ｂは、円筒ロール２３の軸方向と同方向に延びている。連通孔１１１ｂは、第１支持部１１１の側面において開口している。

図６に示すとおり、第２支持部１１２は、該第２支持部１１２の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１２ｂを有している。連通孔１１２ｂは、円筒ロール２３の軸方向と同方向に延びている。この連通孔１１２ｂは、後述する図８に示す吸引孔１１２ａと連通している。また、この連通孔１１２ｂは、第２支持部１１２の側面において開口している。

図８及び図９には、円筒ロール２３の内部の要部が示されている。同図に示すとおり、支持部材２１を構成する第２支持部１１２は、その内面、つまり照射ヘッド３１２と対向する面に凹部１２０を有している。凹部１２０の底部は開口しており、その開口の位置においてスリット状の開口部２７が露出している。凹部１２０の壁面には複数の吸引孔１１２ａが開口している。吸引孔１１２ａは、開口部２７に隣接する位置に形成されている。また吸引孔１１２ａは、開口部２７の延びる方向に沿って配置されている。更に吸引孔１１２ａは、先に述べた連通孔１１２ｂと連通している。吸引孔１１２ａは、スリット状の開口部２７から空気を吸引するためのものである。

ところで、第２支持部１１２は、その外面、すなわちおむつ連続体１０と対向する面が別部材で構成されていてもよい。こうすることで、スリット状の開口部２７の間隙の調整を容易に行うことができ、レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断及び融着を一層首尾よく行うことができる。図８及び図９には、別部材１２２を有する第２支持部１１２が示されている。別部材１２２は、例えば板状のものである。

先に述べた第１支持部１１１の連通孔１１１ｂ及び第２支持部材の連通孔１１２ｂは、図５に示す吸引リング１３０と連通している。詳細には、吸引リング１３０は、円筒ロール２３の側面に配置されており円筒ロール２３の回転とは独立して固定状態となっている。吸引リング１３０における円筒ロール２３との対向面には開口（図示せず）が設けられている。この開口は、第１支持部材１１１の連通孔１１１ｂ及び第２支持部材の連通孔１１２ｂと連通する位置に設けられている。更に、この開口は、吸引源（図示せず）とも連通している。したがって、支持部材２１が回転しているときは、吸引リング１３０の開口と連通した連通孔１１１ｂ及び連通孔１１２ｂのみが吸引路を形成し、それによって、該吸引路の延長上にある吸引孔１１１ａ及び１１２ａのみから吸引が行われる。吸引リング１３０は、レーザー光３０の照射範囲にわたって設けられているので、レーザー光３０の照射範囲では、必ず吸引が行われることになる。

図９に示すとおり、円筒ロール２３の内部には、空気の吸引部材１４１ａ，１４１ｂが配置されている。吸引部材１４１ａ，１４１ｂは、円筒ロール２３の軸方向と直交する方向での断面が略Ｕ字形をしている。吸引部材１４１ａ，１４１ｂは、先に述べた管体１４０ａ，１４０ｂ（図５参照）の一端と接続している。吸引部材１４１ａ，１４１ｂは、円筒ロール２３の内周に対向する開口部１４２ａ，１４２ｂを有している。管体１４０ａ，１４０ｂを通じて空気を吸引すると、開口部１４２ａ，１４２ｂから空気が吸引され、吸引部材１４１ａ，１４１ｂを通じて管体１４０ａ，１４０ｂへ向けて空気が吸引される。

このようにレーザー式接合装置２０においては、レーザー光が照射される部位の近辺に配置された第１吸引系統と、第１吸引系統とは別に、第１吸引系統から離間した位置、具体的には第１吸引系統よりも円筒ロール２３の中心域寄りに位置する第２吸引系統という２系統の吸引系統を有する。

以上のように構成されたレーザー式接合装置２０は、加圧ベルト２４による加圧状態の帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に、支持部材２１側から集光されたレーザー光３０をスリット状の開口部２７に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造することができる。分断及び融着時には、第１吸引系統である吸引孔１１２ａを通じてスリット状の開口部２７から空気を吸引して、分断及び融着時に発生するガスを吸引して除去する。この操作と同時に第２吸引系統も動作させ、吸引部材１４１ａ，１４１ｂの開口部１４２ａ，１４２ｂを通じて吸引を行い、分断及び融着時に発生するガスを吸引して除去する。これによって、分断及び融着時に発生する樹脂ヒューム等を含むガスを首尾よく除去することができる。また、本実施形態のレーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１を有しているので、更に効率的にシール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を連続的に製造することができる。この理由は、支持部材２１が環状であることに起因して、帯状のおむつ連続体１０を該支持部材２１に巻き掛けた状態において、該おむつ連続体１０に加圧力が均等に加わり、しかも連続的に加圧力を付与できるからである。

第１吸引系統である吸引孔１１２ａを通じてスリット状の開口部２７から空気を吸引する場合には、該開口部２７に向けてレーザー光が照射されている間だけ吸引を行ってもよく、あるいはレーザー式接合装置２０を運転している間にわたって連続して吸引を行ってもよい。一方、吸引部材１４１ａ，１４１ｂを有する第２吸引系統については、第１吸引系統と同様に、開口部２７に向けてレーザー光が照射されている間だけ吸引を行ってもよく、あるいはレーザー式接合装置２０を運転している間にわたって連続して吸引を行ってもよい。

サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図７（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット状の開口部２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。

レーザー光３０としては、おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を用いる。ここで、「おむつ連続体１０を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであってもよい。おむつ連続体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる発振波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の発振波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ_４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、おむつ連続体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る発振波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光３０のレーザー出力等は、おむつ連続体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

続いて、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有する本発明のシート融着体の製造方法の一実施態様を、上述した実施形態のレーザー式接合装置２０を用いて説明する。
本実施態様の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面１０ａを、集光されたレーザー光３０が通過可能な、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向（Ｘ方向）に長いスリット状の開口部２７を有する支持部材２１に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、該支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、シート積層体（おむつ連続体１０）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程を有している。この工程においては、上述のとおり、シート積層体の分断及び融着時に、スリット状の開口部２７を含む第１吸引系統、及び吸引部材１４１ａ，１４１ｂを含む第２吸引系統から空気を吸引して、分断及び融着時に発生するガスを吸引して除去する。以下、具体的に説明する。

本実施態様の製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成する。

前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができ、具体的には、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートのすべてが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図１１を参照しながら説明する。

先ず、図１１に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートのいずれか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（先に説明した図７中、符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。

そして、図１１に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図１１に示すように、別工程で製造された吸収性本体２にあらかじめホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。なお、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置にあらかじめ塗工してもよい。

次いで、図１１に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。なお、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成してもよい。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図１１に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。

本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
具体的には、先に説明した図４に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、環状の支持部材２１の外周面に巻き掛けられて該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛けかつ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と押さえ部材２６の加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。その上、分断及び融着時に発生するガスが吸引孔１１２ａを含む第１吸引系統（図８参照）及び開口部１４２ａ，１４２ｂを含む第２吸引系統（図９参照）を通じて吸引されるので、該ガス中に含まれる樹脂ヒューム等に起因する発火のおそれもない。

以上の実施形態においては、レーザー光３０の照射によって発生したガスを、吸引孔１１２ａを含む第１吸引系統を通じて吸引して除去したが、これに代えて、第１吸引系統を吸引に用いるのではなく、開口部２７に向けて空気を吹き付けるための空気噴出系統として用い、該空気噴出系統から開口部２７に向けて吹き付けられた空気によって、分断及び融着時に発生するガスを吹き飛ばして除去してもよい。この場合には、吸引孔１１２ａは空気吹出口として機能する。吸引孔１１２ａから開口部２７に向けて空気を噴出させることは、該開口部２７の隙間が小さい場合に特に有効である。この理由は、隙間が小さい開口部２７を通じて吸引を行うと、分断及び融着時に発生するガスが冷却されて生じる樹脂等が該開口部２７に付着堆積して、該開口部２７を閉塞するおそれがあるのに対して、開口部２７に向けて空気を噴出させれば、そのようなおそれがないからである。

開口部２７に向けて空気を噴出させる場合には、開口部２７に向けてレーザー光が照射されている間だけ噴出を行ってもよく、あるいはレーザー式接合装置２０を運転している間にわたって連続して噴出を行ってもよい。連続して噴出を行う場合には、レーザー光が照射される前から噴出が行われることになる。このようにすることで、開口部２７周辺のヒュームガスを効率的に除去することができ、該開口部２７への樹脂等の付着をより一層防止できるので好ましい。

開口部２７は、押さえ部材である加圧部材側に向けて突出して開口していることが好ましい。

また、開口部２７に向けて空気を噴出させる場合には、図１０に示すとおり、第１支持部１１１に設けられた連通孔１１１ｂの位置と、第２支持部１１２に設けられた連通孔１１２ｂの位置とを異ならせることが好ましい。具体的には、円筒ロール２３の中心から連通孔１１１ｂまでの距離と、円筒ロール２３の中心から連通孔１１２ｂまでの距離とを異ならせることが好ましい。その上で、先に説明した吸引リング１３０（図５参照）を二系統に分割し、分割された一方の系統（すなわち吸引リング）が連通孔１１１ｂと対向し、かつ分割された他方の系統（すなわちブローリング）が連通孔１１２ｂと対向するようにすることが好ましい。こうすることで、連通孔１１１ｂと対向する系統の吸引リングにおいて空気の吸引を行いつつ、連通孔１１２ｂと対向する系統のブローリングにおいては空気の噴出を行うことができる。このように、円筒ロール２３は、これが一周する間に、その周面において、空気を吸引するゾーンと空気を噴出するゾーンとを有する。これによって、円筒ロール２３は、吸引力及び噴出力が変化する。吸引力及び噴出力を変化させるには、例えば上述した吸引リング及びブローリングにおける連通孔１１１ｂや連通孔１１２ｂとの対向面に設ける溝（図示せず）を、円筒ロール２３の周方向に複数に分割し（すなわち該溝を周方向の途中で区切り）、区切られたそれぞれの区画において吸引力及び噴出力に差を設ければよい。あるいは、吸引リング及びブローリングに形成する溝（図示せず）の幅や深さに差を設けることで、吸引力及び噴出力を連続的に変化させることができる。このような構成を採用した上で、レーザー加工中は、強く吸引を行うか、又は強く噴出を行うことが好ましい。

レーザー式接合装置２０を運転している間にわたって連続して空気の噴出を行う場合には、上述した吸引リング１３０のうち、連通孔１１２ｂと対向する系統のブローリングを、円筒ロール２３の周方向の全域にわたって配置すればよい（図５では、円筒ロール２３の周方向の半分、すなわち１８０度の範囲にわたって吸引リング１３０が配置されている）。この角度範囲は、本実施形態のレーザー式接合装置２０において、上述したとおり、レーザー光３０が照射される範囲と同じになっている。この角度範囲は、加圧ベルト２４が巻き掛けられる範囲と同じになっている。

おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。また、押さえ部材２６の加圧ベルト２４によっておむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周にわたって圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０〜２７０度であることが好ましく、より好ましくは１２０〜２７０度である。

本実施態様のおむつの製造方法における、シール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程について詳述すると、図４及び図７に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４を押し付けて加圧状態とする。そして加圧状態のおむつ連続体１０を搬送しながら、該おむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、おむつ連続体１０を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成し、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。

図１２（ａ）及び（ｂ）は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を示す図である。図１２（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、先に説明した図７（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１２（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図１１参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存しかつこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。なお、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図１２では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１０は、図１２（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接しかつ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿ってレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、ガルバノスキャナ（図示せず）によって、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図１２（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着して融着部４０が形成される。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。融着部４０の形状は、図１２（ｃ）に示すとおり、例えば三日月状となる。

このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と加圧ベルト２４との間に介在配置されているためと推察される。すなわち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、外気によって冷やされると同時に、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は加圧ベルト２４（押さえ部材）に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は加圧ベルト２４に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。

したがって、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び加圧ベルト２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、かつおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。特に、加圧ベルト２４（押さえ部材）は、通気性を有する金属材料からなることが好ましく、例えば、金網や金属製のパンチングメタルからなることが好ましい。また、複数枚のシート３１のすべてのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。

ところで、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０（シート積層体）における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）には、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることにより発生する加圧力が発生しない。該部分１０Ｃは該加圧力が事実上影響する部分であるため、融着部４０が形成される。融着部４０がより安定的に形成されるようにするためには、両部材２１，２４での挟持による加圧力をより高める工夫が有効である。

そこで、融着部４０のより安定的な形成を可能にするための手段が、図８の要部拡大模式図である図１４に示されている。図１４においては、おむつ連続体１０が配される支持部材２１の外面２１ａにおけるスリット状の開口部２７の近傍（開口部２７の縁部から３５ｍｍ以内の領域）に、周辺部よりも該外面２１ａ上のおむつ連続体１０側（加圧ベルト２４側）に突出した突出部４５が形成されている。更に説明すると、突出部４５は、支持部材２１の外面２１ａにおける、複数の開口部２７それぞれの長手方向（支持部材２１の幅方向）に延びる一対の開口縁部それぞれに形成されている。各突出部４５は、開口部２７に沿ってその長手方向の全長にわたって連続しており、平面視して矩形形状を有している。各突出部４５の突出高さ４５ｈ（周辺部からの突出高さ）は、該突出部４５の全長にわたって変化せずに一定となっている。突出部４５の頂部は、平坦でも良く、所定の曲率を有する曲面であってもよく、斯かる曲面は、円筒状の支持部材２１の外面２１ａと平行であってもよい。

このように、支持部材２１の外面２１ａにおける開口部２７の近傍（開口縁部）に突出部４５を形成し、開口部２７の近傍とその周辺部とで段差を設けることにより、該段差における相対的に高い位置にある突出部４５の頂部に、おむつ連続体１０における前記分断予定部分近傍が位置するようになるため、該開口部近傍対応部の前記加圧力が局所的に増加する。そのため、おむつ連続体１０における局所的な加圧力の低下が効果的に防止され、おむつ連続体１０の溶断がより一層安定的に行われるようになり、最終的に得られるおむつ１（シート融着体）におけるサイドシール部４（シール縁部）の融着強度が一層向上する。

斯かる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、突出部４５の突出高さ４５ｈ（図１４参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは８ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
また、突出部４５の幅４５ｗ（図１２参照。支持部材２１の幅方向と直交する方向の長さ。）は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

図１５（ａ）及び（ｂ）には、図１４に示す支持部材を更に改変した実施形態が示されている。本実施形態の支持部材２１は、レーザー光３０の照射によって発生したガスを一層効率よく吸引することができるものである。図１５（ａ）及び（ｂ）に示す支持部材２１には、その２つの面のうち、照射ヘッド（図示せず）に臨む面の側、すなわち円筒ロールの内面側に、狭空間部１２０ａが形成されている。狭空間部１２０ａは、開口部２７に隣接して形成されており、かつ開口部２７に通じている。狭空間部１２０ａは、開口部２７の延びる方向、すなわち円筒ロールの軸線方向に沿って形成されている。更に狭空間部１２０ａは、照射ヘッドから照射されたレーザー光が開口部２７に到達可能な形状をしている。そして吸引口１１２ａが、狭空間部１２０ａに向けて開口している。吸引口１１２ａは、上述した連通孔１１２ｂに連通している。

狭空間部１２０ａは、円筒ロール２３の軸線方向と直交する方向での断面で見たときの最大長さＤが、開口部２７の延びる方向に沿った長さＬよりも十分に小さいものである。例えばＤ／Ｌの値が０．０５以下である空間は狭空間部１２０ａであると言える。最大長さＤとは、狭空間部１２０ａを、円筒ロール２３の軸線方向と直交する方向での断面で観察したとき、その断面形状を横切る長さが最も長くなる線分における当該長さのことを言う。最大長さＤは、レーザー光のスポット径φとの関係で決定することができる。例えばＤ／φの値が１以上１５以下となるように最大長さＤを決定すればよい。

狭空間部１２０ａは、支持部材２１の一部を構成する第２支持部１１２と、板状の別部材１２２とによって画成されている。狭空間部１２０ａを、円筒ロール２３の軸線方向と直交する方向での断面で観察したときの形状は、本実施形態では略菱形になっている。したがって、この略菱形の長い方の対角線の長さが、上述した最大長さＤとなる。なお、この断面形状は、狭空間部を形成し得る限り略菱形に限られない。

照射ヘッドから照射されたレーザー光は、スリット状空間部１２０ｂ及び狭空間部１２０ａを通過して開口部２７に到達する。スリット状空間部１２０ｂは、対向する一対の第２支持部材１１２によって画成される幅狭な空間である。スリット状空間部１２０ｂは、円筒ロール２３の周方向に沿う幅が狭く、かつ、開口部２７の延びる方向に沿って長く延びている。またスリット状空間部１２０ｂは、円筒ロール２３の径方向に沿って深く延びている。スリット状空間部１２０ｂのうち、円筒ロール２３の径方向に沿う一端側は、円筒ロール２３の内面側に向けて開口しているとともに、径方向に沿う他端側は、狭空間部１２０ａと連通している。スリット状空間部１２０ｂの円筒ロール２３の周方向に沿う幅Ｄ’は、上述したレーザー光のスポット径φとの関係で決定することができる。例えばＤ’／φの値が１以上５以下となるように最大長さＤ’を決定することが好ましい。

スリット状空間部１２０ｂには、第２吸引口１１２ｃが開口している。第２吸引口１１２ｃは、連通孔１１２ｂに通じている。つまり、先に述べた吸引口１１２ａ及び第２吸引口１１２ｃはいずれも連通孔１１２ｂに通じている。したがって連通孔１１２ｂに接続された吸引源（図示せず）を作動させることで、吸引口１１２ａ及び第２吸引口１１２ｃを通じての吸引が行われる。

図１５に示す実施形態によれば、開口部２７と吸引口１１２ａが狭空間部によって連通しているので、レーザー光３０の照射によって発生したガスが拡散しづらく、しかも吸引効率を高くすることができる。更に第２吸引口１１２ｃによる吸引を併用することで、吸引口１１２ａによって狭空間部１２０ａで吸引しきれなかったガスを第２吸引口１１２ｃ吸引できるので、吸引効率を一層高くすることができるとともに、円筒ロール２３の内部へのガスの拡散を阻止することができる。なお、吸引口１１２ａ及び第２吸引口１１２ｃは、吸引の目的に代えて、空気の吹出口として用いることもできる。

以上のとおり、本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（パンツ型使い捨ておむつ１）を効率的に製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧ベルト２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。なお、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。

なお、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図１２（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図１３に示すように、レーザー光３０の照射によって形成された一対のサイドシール部４，４（融着部４０，４０）は、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。すなわち、おむつ連続体１０において、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれていない部位であっても、開口部２７の近傍（開口縁部）、すなわち前述したように、両部材２１，２４での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、融着部４０は形成され得る。

前記の各実施態様における光通過部は、例えば図１２（ｂ）に示す開口部２７の如き、支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であったが、本発明に係る光通過部はこれに限定されず、例えば図１６（ａ）に示すように、支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍（支持部材が存していない部分）を光通過部として利用することができる。その場合、シート積層体１０は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分１０Ａと、支持部材２１に当接していない部分１０Ｂとを有し、部分１０Ａ及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となり、部分１０Ｂにおける、部分１０Ａの近傍を除く部分（支持部材２１の端部２１ｓから所定距離以上離間した部分）は、非加圧（非圧縮）状態となる。このような、レーザー光が照射される部分を基準として一方側のみが加圧された、片側加圧の状態のおむつ連続体１０に対して、図１６（ａ）に示すように、レーザー光３０を支持部材２１の端部２１ｓの近傍に照射して、おむつ連続体１０を部分１０Ａ側と部分１０Ｂ側とに分断した場合、部分１０Ａ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から加圧状態にあるため融着するが、部分１０Ｂ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から非加圧状態にあるため融着しない。ここで、「支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍」は、支持部材２１によっておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が加圧状態となっている領域であり、より具体的には、支持部材２１の端部２１ｓから好ましくは２ｍｍ以内、更に好ましくは１ｍｍ以内の領域である。

図１６（ａ）に示すように、光通過部が支持部材２１の端部２１ｓの近傍であり、片側加圧の状態のおむつ連続体１０に対して該光通過部を介してレーザー光３０を照射してこれを分断する場合、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において確実に三日月状又は半月状に形成するとともに、サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、支持部材２１の端部２１ｓからおむつ連続体１０におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２以上、特に好ましくは０．８以上、そして、好ましくは１６以下、更に好ましくは１４以下、特に好ましくは８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１６、更に好ましくは０．２〜１４、特に好ましくは０．８〜８である。

また、前記実施態様における押さえ部材としての加圧ベルト２４（図１２（ｂ）参照）は、図１６（ｂ）に示すように、支持部材２１側の開口部２７（光通過部）に対応する部分に、開口部２９を有していてもよい。開口部２９は、開口部２７と平面視形状及びその寸法が同じである。開口部２９を設ける場合には、空気の噴出に随伴して円筒ロール２３の外部に放出されるガスを捕集することを目的として、図１０に示すとおり、円筒ロール２３の外側の位置であって、かつ開口部２９の位置に、集塵部材としてのガス捕集用フード１４３を配置することが好ましい。このように、押さえ部材における、シート積層体１０を挟んで開口部２７（光通過部）と対向する部分に、開口部２９が設け、かつ該開口部２９に対向する位置にフード１４３が設けられていると、レーザー光の照射によって発生するガスを、吸引孔１１２ａを通じて吸引することに加えて、開口部２９を通じて噴出する空気をフード１４３によって吸引することができるので、一層効率的にガスを除去することができる。また、押さえ部材の汚れ防止、押さえ部材の過熱抑制、押さえ部材の冷却促進、融着部４０の冷却促進、等の効果が期待できる。図１６（ｂ）に示すように、開口部２７を介して帯状のシート積層体１０にレーザー光３０を照射してこれを分断した場合、開口部２７を挟んで一方側のシートの切断縁部どうし及び他方側のシートの切断縁部どうしのいずれも、その分断前から加圧状態にあるため融着する。

以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図１２（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよい。また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させてもよい。また、レーザー式接合装置２０は、加圧ベルト２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていてもよい。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。

また前記実施形態においては、円筒ロール２３を備えたレーザー式接合装置２０を用いたが、円筒ロール２３に代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置２０を用いてもよい。

また前記実施形態で用いた円筒ロール２３においては、その内面に設けられた凹部１２０の壁面に、複数の吸引孔１１２ａが開口しており、該吸引孔１１２ａを通じて空気を吸引するか、又は空気を噴出させたが、これに代えて、図１７及び図１８に示すとおり、吸引スリット１１２ｃを形成してもよい。吸引スリット１１２ｃは、複数の吸引孔１１２ａが円筒ロール２３の軸方向にわたって連結したものとみなすことができる。吸引スリット１１２ｃを設けることで、スリット状の開口部２７に近接した位置に、大きな開口面積を有する開口部を配置することができるので、開口部２７に照射したレーザー光によって生じるガスの吸引又は吹き飛ばしを一層効果的に行うことができる。

なお、本発明においては、前記外装体の分断及び融着部の形成は、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施し、該融着部の形成によりおむつの着用時における突出部の形成を可能にすればよく、熱源を用いた外装体の溶融は、前述の如き、外装体へのレーザー光の照射に制限されず、非接触熱源として、赤外線やハロゲン光を用いてもよく、それ以外の他の方法、例えば、公知のヒートロール装置等を用いた外装体の加熱圧着、あるいは公知の超音波振動装置等を用いた外装体への超音波振動の付与等により実施することもできる。
また、前記外装体の分断及び融着部の形成は、同時でもよく、融着部の形成後に分断してもよい。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法、シート融着体、吸収性物品の製造方法）を開示する。
＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、
前記支持部材が、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記開口部に隣接する位置に、該開口部に向けて空気を吹き付けるための空気吹出口、又は該開口部から空気を吸引するための空気吸引口が設けられており、
前記支持部材に支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。

＜２＞
前記開口部に隣接する位置に設けられた前記空気吹出口又は前記空気吸引口とは別に、該空気吹出口又は該空気吸引口から離間した位置に、空気吸引口が設けられている＜１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
前記シート積層体の他方の面を支持する押さえ部材を更に具備し、前記開口部に対向する位置であって、かつ前記押さえ部材側の位置に集塵部材が配置されており、前記支持部材側から前記押さえ部材側に向けて空気が吹き出すようになっている＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
前記押さえ部材は、通気性を有する金属材料からなることが好ましく、例えば、金網や金属製のパンチングメタルからなることが好ましい、＜３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜５＞
前記押さえ部材は、支持部材側の開口部に対応する部分に、開口部を有している＜３＞又は＜４＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜６＞
レーザー光が照射される前から、前記空気吹出口を通じて空気の噴出が行われるようになされている＜３＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜７＞
前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、該円筒ロールは、これが一周する間に、その周面において、空気を吸引するゾーンと空気を噴出するゾーンとを有する＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
前記開口部が、前記押さえ部材側に向けて突出して開口している＜１＞ないし＜７＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。

＜９＞
前記支持部材は、その内面に凹部を有している＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１０＞
前記凹部の底部が開口しており、その開口の位置においてスリット状の開口部が露出している＜９＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１１＞
前記凹部の壁面に複数の前記空気吸引孔又は前記空気吹出口が開口している＜９＞又は＜１０＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１２＞
前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、
前記円筒ロールの側面に吸引リングが配置されており、
前記吸引リングは、前記円筒ロールの回転とは独立して固定状態となっている＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
前記吸引リングにおける前記円筒ロールとの対向面に開口が設けられており、
前記開口は、前記支持部材に設けられた連通孔と連通する位置に設けられており、かつ吸引源とも連通しており、
前記吸引リングの前記開口と連通した前記連通孔のみが吸引路を形成し、該吸引路の延長上にある前記空気吸引孔のみから吸引が行われる＜１２＞に記載のシート融着体の製造装置。

＜１４＞
前記吸引リングは、前記レーザー光の照射範囲にわたって設けられており、該レーザー光の照射範囲で吸引が行われる＜１２＞又は＜１３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、
前記円筒ロールの内部に、空気の吸引部材が配置されている＜１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１６＞
前記支持部材の面のうち、前記照射ヘッドに臨む面の側に、前記開口部に通ずるとともに、該照射ヘッドから照射されたレーザー光が該開口部に到達可能な狭空間部が、該開口部の延びる方向に沿って形成されており、
前記空気吹出口又は前記空気吸引口が、前記狭空間部に向けて開口している＜１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１７＞
前記シートが、不織布、フィルム又は不織布とフィルムとのラミネートシートからなる＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１８＞
前記不織布が、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布又はメルトブローン不織布からなる＜１７＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１９＞
一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを製造するパンツ型使い捨ておむつの製造装置であって、
＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置を備えたパンツ型使い捨ておむつの製造装置。

＜２０＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な開口部を有する支持部材に当接させ、該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該開口部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記工程において、前記帯状のシート積層体の分断及び融着時に、前記開口部に向けて空気を吹き付けるか、又は該開口部から空気を吸引して、分断及び融着時に発生するガスを吹き飛ばして除去するか、又は吸引して除去する、シート融着体の製造方法。
＜２１＞
前記開口部に向けて空気を吹き付けるか、又は該光通過部から空気を吸引することに加えて、該開口部から離間した位置において、空気を吸引する＜２０＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２２＞
前記シート積層体の他方の面を押さえ部材に当接させ、前記開口部に対向する位置であって、かつ前記押さえ部材側の位置に集塵部材を配置しておき、前記支持部材側から前記押さえ部材側に向けて空気を吹き出す＜２０＞又は＜２１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２３＞
前記押さえ部材は、通気性を有する金属材料からなることが好ましく、例えば、金網や金属製のパンチングメタルからなることが好ましい、＜２２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２４＞
前記押さえ部材は、支持部材側の開口部に対応する部分に、開口部を有している＜２２＞又は＜２３＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２５＞
レーザー光を照射する前から、前記開口部に向けて空気を吹き付ける＜２０＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２６＞
前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、前記円筒ロールとして、これが一周する間に、その周面において、空気を吸引するゾーンと空気を噴出するゾーンとを有するものを用いる＜２０＞ないし＜２５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。

＜２７＞
前記シート積層体の他方の面を押さえ部材に当接させておき、
前記開口部として、前記押さえ部材側に向けて突出して開口しているものを用いる＜２０＞ないし＜２６＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２８＞
前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、
前記円筒ロールの側面に吸引リングが配置されており、
前記吸引リングは、前記円筒ロールの回転とは独立して固定状態となっている＜２０＞ないし＜２７＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２９＞
前記吸引リングにおける前記円筒ロールとの対向面に開口が設けられており、
前記開口は、前記支持部材に設けられた連通孔と連通する位置に設けられており、かつ吸引源とも連通しており、
前記吸引リングの前記開口と連通した前記連通孔のみが吸引路を形成し、該吸引路の延長上にある前記空気吸引孔のみから吸引が行われる＜２８＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜３０＞
前記吸引リングは、前記レーザー光の照射範囲にわたって設けられており、該レーザー光の照射範囲で吸引が行われる＜２８＞又は＜２９＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜３１＞
前記シートが、不織布、フィルム又は不織布とフィルムとのラミネートシートからなる＜２０＞ないし＜３０＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。

＜３２＞
前記不織布が、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布又はメルトブローン不織布からなる＜３１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜３３＞
一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
＜２０＞ないし＜３２＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法を用い、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を形成する工程を有する、パンツ型使い捨ておむつの製造方法。

１ パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
２ 吸収性本体
３ 外装体（シート融着体）
３１ 外層シート
３２ 内層シート
４ サイドシール部（シール縁部）
４０ 融着部
１０ おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０Ｃ 分断予定部分
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２３ 円筒ロール（押さえ部材）
２４ 加圧ベルト（押さえ部材）
２７ 開口部（光通過部）
２８ 凹部
３０ レーザー光

Claims (11)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
   レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、
   前記支持部材が、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
   前記開口部に隣接する位置に、該開口部に向けて空気を吹き付けるための空気吹出口、又は該開口部から空気を吸引するための空気吸引口が設けられており、
   前記支持部材に支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するようになされており、
   前記支持部材は、その内面に凹部を有しており、
   前記凹部の底部の一部が開口しており、その開口の位置においてスリット状の前記開口部が露出しており、
   前記凹部の壁部に、複数の前記空気吸引孔又は前記空気吹出口が前記開口部の延びる方向に沿って配置されているシート融着体の製造装置。
2. 前記開口部に隣接する位置に設けられた前記空気吹出口又は前記空気吸引口とは別に、該空気吹出口又は該空気吸引口から離間した位置に、空気吸引口が設けられている請求項１に記載のシート融着体の製造装置。
3. 前記開口部に隣接する位置に前記空気吹出口が設けられており、
   前記シート積層体の他方の面を支持する押さえ部材を更に具備し、
   前記開口部に対向する位置であって、かつ前記押さえ部材側の位置に、空気を吸引する集塵部材が配置されており、前記支持部材側から前記押さえ部材側に向けて空気が吹き出すようになっている請求項１又は２に記載のシート融着体の製造装置。
4. レーザー光が照射される前から、前記空気吹出口を通じて空気の噴出が行われるようになされている請求項３に記載のシート融着体の製造装置。
5. 前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、該円筒ロールは、これが一周する間に、その周面において、空気を吸引するゾーンと空気を噴出するゾーンとを有する請求項１ないし４のいずれか一項に記載のシート融着体の製造装置。
6. 前記支持部材の面のうち、前記照射ヘッドに臨む面の側に、前記開口部に通ずるとともに、該照射ヘッドから照射されたレーザー光が該開口部に到達可能な狭空間部が、該開口部の延びる方向に沿って形成されており、
   前記空気吹出口又は前記空気吸引口が、前記狭空間部に向けて開口しており、
   前記狭空間部は、前記円筒ロールの軸線方向と直交する方向での断面で見たときの最大長さをＤとし、前記開口部の延びる方向に沿った長さをＬとしたとき、Ｄ／Ｌの値が０．０５以下である請求項５に記載のシート融着体の製造装置。
7. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
   前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
   複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有する支持部材に当接させ、該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該開口部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
   前記工程において、前記帯状のシート積層体の分断及び融着時に、前記開口部に向けて空気を吹き付けるか、又は該開口部から空気を吸引して、分断及び融着時に発生するガスを吹き飛ばして除去するか、又は吸引して除去し、
   前記支持部材が、その内面に凹部を有しており、
   前記凹部の底部の一部が開口しており、その開口の位置においてスリット状の前記開口部が露出しており、
   前記凹部の壁部に、複数の前記空気吸引孔又は前記空気吹出口が前記開口部の延びる方向に沿って配置されている、シート融着体の製造方法。
8. 前記開口部に向けて空気を吹き付けるか、又は該開口部から空気を吸引することに加えて、該開口部から離間した位置において、空気を吸引する請求項７に記載のシート融着体の製造方法。
9. 前記開口部に隣接する位置に前記空気吹出口が設けられており、
   前記シート積層体の他方の面を押さえ部材に当接させ、
   前記開口部に対向する位置であって、かつ前記押さえ部材側の位置に、空気を吸引する集塵部材を配置しておき、前記支持部材側から前記押さえ部材側に向けて空気を吹き出す請求項７又は８に記載のシート融着体の製造方法。
10. レーザー光を照射する前から、前記開口部に向けて空気を吹き付ける請求項７ないし９のいずれか一項に記載のシート融着体の製造方法。
11. 前記支持部材が、軸周りに回転可能な円筒ロールを具備し、前記円筒ロールとして、これが一周する間に、その周面において、空気を吸引するゾーンと空気を噴出するゾーンとを有するものを用いる請求項７ないし１０のいずれか一項に記載のシート融着体の製造方法。

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