JP2016078335A - スリット形成装置及びシート融着体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】スリットの位置やスリット幅の調整が容易であると共に、スリットを形成する部材の清掃や交換に伴うメンテナンスの手間を大幅に軽減可能であるスリット形成装置を提供すること。【解決手段】スリット形成装置１２２は、調整部材１２３及び固定部材１２４を備えた位置決め装置１２２ａ，１２２ｂを、固定部材１２４どうし間にスリット２７が形成されるように２つ対向配置してなる。位置決め装置１２２ａ，１２２ｂは、調整部材１２３の配置位置を調整する位置調整機構を備え、調整部材１２３の配置位置の調整によってスリット２７の幅を調整可能である。固定部材１２４は、調整部材１２３に脱着自在に固定可能であり、位置決め装置１２２ａ，１２２ｂは、固定部材１２４と調整部材１２３との相対位置を決定するとともに、固定部材１２４と調整部材１２３とを脱着する際に前記相対位置を繰り返し再現する、位置決め及び位置再現手段５８，５９を備える。【選択図】図９

Description

本発明は、スリット形成装置及びシート融着体の製造装置に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させてシール縁部を得る方法が記載されており、また、該回転ロールの周方向の一部が該レーザー光透過性部である形態も記載されている。

特開２０１０−１８８６２９号公報

特許文献１記載の装置においては、レーザー光の照射精度が、該装置を用いて得られる吸収性物品等の最終製品の品質に大きな影響を及ぼし得る。特に、特許文献１記載の装置の一実施形態である、回転ロールの周方向の一部がレーザー光透過性部である実施形態においては、該レーザー光透過性部に対してレーザー光を高精度で照射することで、設計通りの品質が得られるところ、仮に何らかの原因により、レーザー光の照射位置が、該レーザー光透過性部の適正位置から回転ロールの周方向に大きくずれて照射された場合、その後に製造された製品のシール縁部の幅が、意図したところと違って不均一になったり、あるいはシール縁部の融着強度が不足する等、製品の品質が低下するおそれがある。

そのため、本発明者らは、回転ロールの外周部に、両スリット部材間にスリットが形成されるように一対のスリット部材を配置し、それらのスリット部材の配置位置を、回転ロールの周方向にずらして固定することによって、スリットの位置やスリットの幅を容易に変更可能とする技術を検討したが、スリット部材を外して清掃したり、スリット部材を交換する度に、スリット部材の配置位置や間隔の調整が必要であり、メンテナンスに手間が掛かることが判った。

従って、本発明の課題は、上述した従来技術が有する課題を解消し得る、スリット形成装置及びシート融着体の製造装置を提供することにある。

本発明は、調整部材及び固定部材を備えた位置決め装置を、前記固定部材どうし間にスリットが形成されるように２つ対向配置してなるスリット形成装置であって、前記位置決め装置は、前記調整部材の配置位置を調整する位置調整機構を備え、該調整部材の配置位置の調整によって前記スリットの幅を調整可能であり、前記固定部材は、前記調整部材に脱着自在に固定可能であり、前記位置決め装置は、前記固定部材と前記調整部材との相対位置を決定するとともに、該固定部材と該調整部材とを脱着する際に前記相対位置を繰り返し再現する、位置決め及び位置再現手段を備えている、スリット形成装置を提供するものである。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置で、レーザー光の照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、前記支持部材は、レーザー光が通過可能な、前記帯状のシート積層体の搬送方向と直交する幅方向に長いスリットを有しており、前記支持部材の外面上に供給されて支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側からレーザー光を前記スリットに沿って照射して分断すると共に、その分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置であって、前記スリットが、前記のスリット形成装置により形成されている、シート融着体の製造装置を提供するものである。

本発明のスリット形成装置及びシート融着体の製造装置によれば、スリットの位置やスリット幅の調整が容易であると共に、スリットを形成するスリット部材の清掃や交換に伴うメンテナンスの手間を大幅に軽減可能である。

図１は、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態によって製造されるパンツ型使い捨ておむつの一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１におけるＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、図２に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図２相当図である。 図４は、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態であるレーザー式接合装置を示す概略斜視図である。 図５は、図４に示す製造装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図５（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図６は、図４に示す製造装置の円筒ロール（支持部材）及びその周辺の構成部材を示す斜視図である。 図７は、図４に示す円筒ロール（支持部材）の一部を拡大して示す斜視図である。 図８は、図４に示す円筒ロール（支持部材）の一部（第２支持部）を更に拡大して示す斜視部である。 図９は、図４に示すシート融着体の製造装置の要部（本発明のスリット形成装置の第１実施形態を含む第２支持部）の斜視図である。 図１０は、図９に示す第２支持部の分解斜視図である。 図１１は、図９に示す第２支持部の模式断面図であり、図１１（ａ）は、図９のＡ−Ａ線に沿う断面図、図１１（ｂ）は、図９のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 図１２は、本発明のスリット形成装置の第２実施形態を含む第２支持部外面の俯瞰図である。 図１３は、図１２に示すスリット形成装置を含む第２支持部の断面図であり、図１３（ａ）は、図１２のＣ−Ｃ線に沿う断面図、図１３（ｂ）は、Ｄ−Ｄ線に沿う断面図である。 図１４は、図１２に示すスリット形成装置における位置調整機構を、雄ネジ部材の軸方向から視た正面図である。 図１５は、おむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図１６（ａ）〜図１６（ｃ）は、それぞれ、図４に示す製造装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のシート融着体の製造装置で製造されるシート融着体、即ち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体は、例えば、図１〜図３に示す通り、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１である。先ず、図１〜図３に基づいてパンツ型使い捨ておむつ１について説明する。

おむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。

本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態で製造されるおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図２及び図３に示す如き、サイドシール部４の延びる方向と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、後述するおむつ連続体１０（少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体）のレーザー光照射による分断によって生じた、サイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図２の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。即ち、融着部４０は、おむつ１の幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）の断面視において、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている。尚、図２に示す融着部４０は、三日月状である。

一般的に、サイドシール部とは、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部の存在により、おむつの他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつの着用感を低下させる原因となり得る部位である。しかし、おむつ１の有するサイドシール部４のように、融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓ（図３参照）に存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。そのため、おむつ１は、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（図３に示す外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。

また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図３には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図３（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図３（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。

続いて、本発明のシート融着体の製造装置の好ましい実施形態であるレーザー式接合装置２０について、主に図４以降の図面を参照しながら説明する。図４に示す通り、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）は、レーザー光３０を集光するレンズ３１１を有する照射ヘッド３１２と、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面を支持しながら搬送する支持部材２１と、加圧手段として無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本（３本）のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。レーザー式接合装置２０は、予め別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する装置である。

本実施形態のレーザー式接合装置２０は、図４に示すように、回転軸周り（矢印Ａ方向：搬送方向）に回転する環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、中空の円筒ロール２３の中空部に配され、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面に帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）が巻き掛けられて搬送される装置である。

レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。

図４に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２が設けられている。照射ヘッド３１２は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モーター軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（幅方向ＣＤ）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（幅方向ＣＤ。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。

支持部材２１は、図４に示すように、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、集光されたレーザー光３０が該支持部材２１側から通過可能な、おむつ連続体１０の幅方向（装置２０の幅方向ＣＤと同方向）に長いスリット２７を有している。支持部材２１は、スリット２７ではレーザー光を通過させる一方、スリット２７以外の部分ではレーザー光を通過させない。スリット２７は、図５（ａ）に示す如き平面視において矩形形状を有し、その長手方向を装置２０の幅方向ＣＤ（Cross machine Direction）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。尚、図５（ａ）及び（ｂ）では、説明を容易にする観点から、支持部材２１及び加圧ベルト２４並びに支持部材２１と加圧ベルト２４との間に挟まれたおむつ連続体１０が、図５（ａ）及び（ｂ）中、左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、図４に示す通り、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。

ここで、幅方向ＣＤは、装置２０におけるおむつの製造工程に沿った機械方向（おむつ連続体１０及びおむつ１の搬送方向）ＭＤ（Machine Direction）と直交する方向であり、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の幅方向並びに支持部材２１の幅方向及び円筒ロール２３の回転軸それぞれと同方向である。また、「平面視」は、対象物（スリット２７等）を、円筒ロール２３の外周面の法線方向（円筒ロール２３の回転軸方向と直交する方向）の外方から見た場合を意味する。

尚、レーザー式接合装置２０においては、おむつ連続体１０におけるスリット２７と重なる部分（図５に示す分断予定部分１０Ｃ）は、加圧ベルト２４（押さえ部材）が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４とで挟まれない。従って厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、スリット２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、即ち、おむつ連続体１０におけるスリット２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃ（シート積層体におけるスリット２７と重なる部分）は、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

支持部材２１は、図５に示すように、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット２７が形成されている。スリット２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。

このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図５（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、スリット２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻き掛けと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

図６〜図８には、レーザー式接合装置２０の要部である円筒ロール２３（支持部材２１）が示されている。円筒ロール２３（装置２０）は、基台１００上に立設された一対の側板１０１によって支持されている。円筒ロール２３は固定軸１０２を有する。固定軸１０２が、対向する一対の側板１０１間に架け渡されることで、円筒ロール２３は側板１０１間に支持される。円筒ロール２３と固定軸１０２との間にはベアリング１０６が配置されており、該ベアリング１０６によって円筒ロール２３は固定軸１０２に対して回転可能になされている。円筒ロール２３は、一方の枠体２２と一方の側板１０１との間に位置するプーリ１０３を有する。プーリ１０３には駆動ベルト１０４が架け渡されている。駆動ベルト１０４は、基台１００上に載置された駆動源１０５に接続されている。駆動源１０５を駆動させることで、回転運動が駆動ベルト１０４を介してプーリ１０３に伝達されて、円筒ロール２３は図６中、矢印Ａで示す方向に回転する。

図６〜図８に示す通り、支持部材２１は、先に述べた凹部２８を有する第１支持部１１１と、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する前記凸部を構成する第２支持部１１２とを有している。第１支持部１１１と第２支持部１１２とは、円筒ロール２３の周方向に沿って交互に配置されている。尚、図６及び図７では、円筒ロール２３の内部構造の理解を助けるために、一部の第１支持部１１１が取り外された状態が示されている。実際には、円筒ロール２３の周面は、その全域が第１支持部１１１及び第２支持部１１２で構成されており、該周面を通じては、該円筒ロール２３の内部は視認できない。

支持部材２１を構成する第２支持部１１２は、図８に示すように、その内面、つまり照射ヘッド３１２と対向する面に凹部１２０を有している。凹部１２０の底部は開口しており、その開口がスリットを形成している。

図７及び図８に示す通り、第１支持部１１１には、その外面、即ちおむつ連続体１０との対向面において開口している多数の吸引孔１１１ａが設けられている。吸引孔１１１ａは、第１支持部１１１の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１１ｂと連通している。連通孔１１１ｂは、円筒ロール２３の軸方向（図５に示す幅方向ＣＤ）と同方向に延びている。連通孔１１１ｂは、第１支持部１１１の側面において開口している。また、第２支持部１１２は、該第２支持部１１２の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１２ｂを有している。連通孔１１２ｂは、円筒ロール２３の軸方向と同方向に延びている。連通孔１１２ｂは、第２支持部１１２の凹部１２０の壁面に形成された複数の吸引孔（図示せず）と連通し、且つ第２支持部１１２の側面において開口している。

第１支持部１１１の連通孔１１１ｂ及び第２支持部１１２の連通孔１１２ｂは、図６に示す吸引リング１３０と連通している。詳細には、吸引リング１３０は、円筒ロール２３の側面に配置されており円筒ロール２３の回転とは独立して固定状態となっている。吸引リング１３０における円筒ロール２３との対向面には開口（図示せず）が設けられている。この開口は、連通孔１１１ｂ及び１１２ｂと連通する位置に設けられている。更に、この開口は、吸引源（図示せず）とも連通している。従って、円筒ロール２３（支持部材２１）が回転しているときは、吸引リング１３０の開口と連通した連通孔１１１ｂ及び１１２ｂのみが吸引路を形成し、それによって、該吸引路の延長上にある吸引孔１１１ａ及び凹部１２０の壁面に形成された吸引孔（図示せず）のみから吸引が行われる。吸引リング１３０は、レーザー光３０の照射範囲にわたって設けられているので、レーザー光３０の照射範囲では、必ず吸引が行われることになる。

第１支持部１１１の吸引孔１１１ａから吸引がなされると、該吸引孔１１１ａを覆うように第１支持部１１１の外面に当接しているおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は該外面に吸引保持されるため、少なくともレーザー光３０の照射範囲においては、おむつ連続体１０は支持部材２１の外面上に固定され、それによって、レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の加工精度をより一層高めることが可能となる。尚、第２支持部１１２の内面側の凹部１２０の壁面に形成された吸引孔（図示せず）は、レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断及び融着時に発生する、ガスを吸引して除去するためのものである。

図９〜図１２には、レーザー式接合装置２０の要部である、支持部材２１を構成する第２支持部１１２が示されている。本実施形態のレーザー式接合装置２０（シート融着体の製造装置）における第２支持部１１２は、図７〜図９に示すように、おむつ連続体１０との対向面を形成する外面が、スリット形成装置１２２を構成する一対の位置決め装置１２２ａ，１２２ｂの調整部材１２３及び固定部材１２４から構成されている。第２支持部１１２は、一対の位置決め装置１２２ａ，１２２ｂを備えたスリット形成装置１２２と、これと接触してこれを支持する基台１３２とを含んで構成されている。
スリット形成装置１２２は、本発明のスリット形成装置の第１実施形態であり、レーザー式接合装置２０に、前述したスリット２７を形成するものである。

第１実施形態のスリット形成装置１２２は、図９〜図１１に示すように、調整部材１２３及び固定部材１２４を各々備えた２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂを、固定部材１２４どうし間にスリット２７が形成されるように対向配置してなる。
また、２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂは、それぞれ、調整部材１２３に形成され、スリット２７の延在方向に交差する方向に長い形状のボルト挿通孔５１（固定具挿通孔）、及びボルト挿通孔５１（固定具挿通孔）に挿通されるボルト５３（固定具）を備えた位置調整機構５０を備え、それらの位置調整機構により、２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂの何れか一方又は両方の調整部材１２３の配置位置を調整することによって、固定部材１２４間に生じるスリットの幅Ｗを調整可能になされている。本実施形態において、スリット２７の延在方向に交差する方向は、スリット２７の延在方向に直交する方向であり、おむつ連続体等の帯状のシート積層体の搬送方向ＭＤ及び円筒ロール２３の回転方向Ａと同方向である。
基台１３２は、搬送方向ＭＤに沿う断面視（図８参照）において、先端（装置２０の外方）に向かって搬送方向ＭＤの長さ（幅）が漸次減少する等脚台形状部分を有している。この基台１３２における等脚台形状部分の先端は、平面視において幅方向ＣＤに長い矩形形状をなす平滑面となっており、その基台１３２の先端面１３２Ｓに、一対の位置決め装置１２２ａ，１２２ｂが固定されている。

第１実施形態のスリット形成装置１２２における一対の位置決め装置１２２ａ，１２２ｂは、スリット２７を挟んで対称をなすように形成されている以外は、同様の構成を有している。そのため、以下においては、搬送方向ＭＤの上流側の一方の位置決め装置１２２ａについて説明するが、その説明は、他方の位置決め装置１２２ｂにも同様に適用される。

位置決め装置１２２ａは、図９に示すように、調整部材１２３及び固定部材１２４を備えている。
調整部材１２３は、一方向に長い平面視矩形状の板状部材であり、好ましくは金属製である。調整部材１２３は、その長手方向を、おむつ連続体１０の搬送方向ＭＤに交差する方向、より具体的には、おむつ連続体１０の幅方向ＣＤと一致させて、基台１３２の先端面１３２Ｓに固定されている。
調整部材１２３は、図１０及び図１１（ａ）に示すように、スリット形成装置１２２によって形成されるスリット２７の延在方向と直交する方向（搬送方向ＭＤ）に長い形状の挿通孔５１を、調整部材１２３の長手方向に間隔を設けて複数有しており、それらの挿通孔５１にボルト５３（固定具）を挿入し、それらのボルト５３の雄ネジ部５３ｂを、基台１３２に形成したボルト穴５４（固定具固定部）に螺入することによって、基台１３２の先端面１３２Ｓ上に固定されている。ボルト挿通孔５１は、平面視して長円形で、内周面に雌ねじを有しない貫通孔であり、ボルト挿通孔５１の長軸方向の長さ範囲内で、ボルトのネジ部５３ｂを挿通させる位置を任意に調節可能である。したがって、基台１３２上に固定させる際には、調整部材１２３の位置を、スリット２７の延在方向と直交する方向（搬送方向ＭＤ）に適宜に移動させて固定することが可能となる。基台１３２のボルト穴５４の内周面には雌ネジ部が形成されており、また、調整部材１２３における、ボルト挿通孔５１上には、頭部５３ａを突出しないように収容するための深座ぐり部５２が形成されている。

固定部材１２４も、一方向に長い平面視矩形状の板状部材であり、好ましくは金属製である。固定部材１２４には、図１０及び図１１（ａ）に示すように、平面視円形の第２ボルト挿通孔５５が、固定部材１２４の長手方向に間隔を設けて複数形成されており、それらの第２ボルト挿通孔５５に、ボルト５３と同様の構成を有するボルト５６を挿入し、それらのボルト５６のネジ部を、調整部材１２３に形成した第２ボルト穴５４に螺入することによって、調整部材１２３に対して固定可能である。第２ボルト挿通孔５５は、内周面に雌ねじを有しない貫通孔であるが、ボルト５６のネジ部を挿通させる位置は、第２ボルト挿通孔５５の中心位置である。なお、調整部材１２３の第２ボルト穴５７の内周面には雌ネジ部が形成されており、また、固定部材１２４における、第２ボルト挿通孔５５上にも、ボルト５６の頭部を突出しないように収容するための深座ぐり部が形成されている。

また、調整部材１２３は、固定部材１２４が重なる部位には、位置決めピン５８が形成されており、固定部材１２４の対応する部位には、位置決めピン５８が挿入される位置決め凹部５９が形成されている。位置決めピン５８及び位置決め凹部５９は、スリット２７の延在方向と直交する方向（搬送方向ＭＤ）に間隔を設けて複数形成されている。位置決めピン５８は、円錐台状の形状を有し、位置決め凹部５９は、位置決めピン５８の円錐台状の外面形状に略一致する内面形状を有しており、固定部材１２４を調整部材１２３に重ね合わせる際に、位置決めピン５８を位置決め凹部５９に挿入させるだけで、固定部材１２４は、調整部材１２３上の予め決められた特定の位置に高精度に配置される。

第１実施形態のスリット形成装置１２２においては、図１１に示すように、位置決め装置１２２ａ及びそれと同様の構成を有する位置決め装置１２２ｂが、固定部材１２４どうし間に、スリット２７が形成されるように対向配置されている。

第１実施形態のスリット形成装置１２２を用いて、レーザー式接合装置２０における支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に、スリット２７を形成する方法の好ましい一例である第１方法について説明する。
第１方法においては、固定部材１２４を調整部材１２３上に、位置決めピン５８が位置決め凹部５９に挿入させるように重ね合わせ、その状態において、ボルト５６により固定部材１２４を調整部材１２３上に固定する。そして、一対の位置決め装置１２２ａ，１２２ｂのそれぞれについて、固定部材１２４と一体化した状態の調整部材１２３を基台１３２上に配置し、それぞれのボルト挿通孔５１，５１にボルト５３を挿通し、それらのボルト５３を、調整部材１２３が完全には固定されない程度にボルト穴５４に螺入させる。そして、その状態において、一方又は両方の調整部材１２３を搬送方向ＭＤにおける前後（回転ロールの周方向）に移動させ、固定部材１２４どうし間に形成されるスリット２７の位置やスリットの幅Ｗの値が、所望の位置や幅となるように調整する。スリットの幅Ｗの調整には、例えば、シムと呼ばれる厚みが既知のスペーサーを用いる。

そして、スリット２７の位置やスリットの幅Ｗを調整した後、ボルト５３を更に回転させ、調整部材１２３を、基台１３２に対する固定位置が変動しないように固定する。
このようにして、レーザー式接合装置２０の支持部材２１の外周面に、スリット２７を形成した後、そのスリット２７上に、感熱紙を配置してレーザー光３０を照射させ、レーザー光３０の照射位置との関係において、スリット２７の位置やスリットの幅Ｗが適切か否かを確認する。適切でない場合には、一方又は両方の調整部材１２３を固定しているボルト５３を緩め、調整部材１２３の位置をずらして、スリット２７の位置やスリット幅Ｗが適切な状態となるように調整し、適切な状態となる迄、調整と確認を繰り返す。
第１方法によれば、例えば、このようにして、位置や幅Ｗが適切なスリット２７を形成することができる。

このようにして、位置や幅Ｗが適切なスリット２７を形成した後、おむつ連続体等の帯状のシート積層体にレーザー光を照射して本運転を行う。
そして、本運転中に、スリット２７の縁などにゴミや汚れが蓄積した場合には、スリット２７の両側に位置する一対の固定部材１２４の一方又は双方を、それらを固定しているボルト５６を緩めて取り外し、取り外した固定部材１２４について洗浄等の処理を行った後、再びボルト５６で固定する。
第１実施形態のスリット形成装置１２２により、レーザー式接合装置２０に、スリット２７を形成した場合、取り外した固定部材１２４を再固定する際にも、前述したように、位置決めピン５８を位置決め凹部５９に挿入させるだけで、固定部材１２４を、調整部材１２３上の予め決められた特定の位置に高精度に再配置することができる。そのため、固定部材１２４を取り外す前の、スリット２７の適切な位置や適切なスリット幅Ｗを容易に再現することができる。そのため、固定部材１２４を外して清掃した後、容易に運転を開始することができ、メンテナンスに要する手間を大幅に軽減することができる。固定部材１２４を取り外して新しいものと交換する場合も同様である。このように、第１実施形態のスリット形成装置１２２及びそれを用いたシート融着体の製造装置においては、固定部材１２４を外して清掃したり、固定部材１２４を新品に交換したりした後、容易に運転を開始することができ、装置のメンテナンスに要する手間や時間を大幅に軽減することができる。

第１実施形態のスリット形成装置１２２においては、位置決め凸部である位置決めピン５８と、該位置決めピン５８が挿入される位置決め凹部５９が、本発明における「位置決め及び位置再現手段」であり、固定部材１２４と調整部材１２３との相対位置を決定する位置決め手段であるとともに、固定部材１２４と調整部材１２３とを脱着する際に前記相対位置を繰り返し再現する位置再現手段でもある。
位置決め凸部は、少なくともスリットの延在方向と交差する方向(搬送方向ＭＤ)に沿う断面の形状が、先端に向かって先細りの形状であることが好ましく、スリットの延在方向（幅方向ＣＤ）に沿う断面の形状も、先端に向かって先細りの形状であることが好ましい。また、本実施形態における固定部材１２４の第２ボルト挿通孔５５に挿通される第２ボルト５６及び第２ボルト５６が螺入される調整部材１２３のボルト穴５７は、固定部材１２４を、調整部材１２３に脱着自在に固定する固定手段であり、本発明における「位置決め及び位置再現手段」に該当しない。「脱着」は取り外した後再度固定することを意味する。ボルト穴の穴径は、ボルトの直径（呼び径）より大きいため、締めこむ際にズレが生じたり、ボルトの取り外し・締め込みを繰り返すうちにネジ穴及びボルトネジが削れ、それによりガタが大きくなったりするためである。

なお、位置決め及び位置再現手段は、調節部材に対する固定部材の脱着を１００回繰り返した際に、当初の固定位置とその後の固定位置との間に生じる最大のズレ量が、スリットの延在方向と交差する方向(搬送方向ＭＤ)のズレに関して、好ましくは１００μｍ以内、より好ましくは５０μｍ以内であり、スリットの延在方向及び該延在方向と交差する方向(搬送方向ＭＤ)の両方向のズレに関して、好ましくは１００μｍ以内、より好ましくは５０μｍ以内である。

第１実施態様のスリット形成装置１２２においては、固定部材１２４におけるスリット２７の近傍（スリット２７の縁部から３５ｍｍ以内の領域）に、おむつ連続体１０側（帯状の外装体３側、加圧ベルト２４側）に突出した突出部１２４ａが形成されている。突出部１２４ａを形成することにより、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）における分断予定部分近傍に対する加圧力を効果的に高めることができる。

図１２及び図１３には、第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａが示されている。第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａは、レーザー式接合装置２０の第２支持部１１２に、第１実施形態のスリット形成装置１２２に代えて設けることができる。第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａに関し、特に説明しない点は、第１実施形態のスリット形成装置１２２と同様であり、第１実施形について上述した説明が適宜適用される。

第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａにおける２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂは、図１２及び図１３に示すように、それぞれ、調整部材１２３及び固定部材１２４を備え、それぞれ位置調整機構５０を備えている。位置調整機構５０は、第１実施形態における位置調整機構と同様の構成を有し、調整部材１２３に形成され、スリット２７の延在方向に交差する方向に長い形状のボルト挿通孔５１（固定具挿通孔）、及びボルト挿通孔５１（固定具挿通孔）に挿通されるボルト５３（固定具）を備えている。また、スリット形成装置１２２Ａにおける２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂは、それぞれ、雄ネジ部材６１によって調整部材１２３の配置位置を微調整する位置調整機構６０を備えている。そして、それらの位置調整機構５０，６０により、２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂの何れか一方又は両方の調整部材１２３の配置位置を調整することによって、固定部材１２４間に生じるスリットの幅Ｗを調整可能になされている。

スリット形成装置１２２Ａにおける調整部材１２３は、雄ネジ部材６１によって、基台１３２上に仮留めされ、調整部材１２３に設けた挿通孔５１に挿入したボルト５３（固定具）を、基台１３２に形成したボルト穴５４（固定具固定部）に螺入することによって、基台１３２上に固定されている。雄ネジ部材６１は、全長に亘って外周部に雄ネジ部を有しており、基台１３２から立ち上がる仮留め板６５（図１４参照）のＵ字状の挿入部６５ａに挿入した状態で、雄ネジ部に螺合した一対のナット部材６３，６４により仮留め板６５を挟むことによって、該仮留め板６５に仮留めされている。調整部材１２３は、図１３（ａ）に示すように、スリット形成装置１２２Ａによって形成されるスリット２７の延在方向と直交する方向（搬送方向ＭＤ）に長い形状の挿通孔５１を、調整部材１２３の長手方向に間隔を設けて複数有しており、それらの挿通孔５１にボルト５３（固定具）を挿入し、それらのボルト５３の雄ネジ部５３ｂを、基台１３２に形成したボルト穴５４（固定具固定部）に螺入することによって、基台１３２の先端面１３２Ｓ上に固定されている。そして、それぞれのボルト挿通孔５１にボルト５３を挿入しボルト穴５４に螺入して基台１３２Ｓ上に固定された調整部材１２３は、それらのボルト５３を緩めることで、固定状態が解除され、更に、図１２の左下に示す位置調整機構６０のように、一対のナット部材６３，６４の距離を拡大することで、雄ネジ部材６１の仮留め状態が解除され、調整部材１２３の配置位置の変更が可能となる。その状態で、調整部材１２３の配置位置を変更した後、固定板６５をナット部材６３，６４で挟めば、調整部材１２３は、その位置に仮留めされ、調整部材１２３に設けた挿通孔５１に挿入したボルト５３（固定具）を、基台１３２に形成したボルト穴５４（固定具固定部）に螺入することによって、基台１３２の先端面１３２Ｓ上に固定される。なお、雄ネジ部材６１は、軸方向の一端部６１ａが、調整部材１２３に形成されたボルト穴に挿入されるとともに、そのボルト穴の入り口に当接するようにナット部材６２を螺合させることによって調整部材１２３に固定されている。

固定部材１２４を、第１実施形態と同様にボルト５６によって脱着自在に調整部材１２３に固定し、その固定部材１２４と一体化した状態の調整部材１２３を、雄ネジ部材６１及びナット部材６３，６４を用いて、基台１３２から立ち上がる仮留め板６５に仮留めを行い、調整部材１２３に設けた挿通孔５１に挿入され、基台１３２に形成したボルト穴５４（固定具固定部）に完全に固定されない程度に螺入されたボルト５３（固定具）の雄ネジ部５３ｂを、固定位置が変動しないように螺入することによって、基台１３２の先端面１３２Ｓ上に固定する。その仮留め及び固定の際には、一方又は両方の調整部材１２３を搬送方向ＭＤにおける前後（回転ロールの周方向）に移動させ、固定部材１２４どうし間に形成されるスリット２７の位置やスリットの幅Ｗの値が、所望の位置や幅となるように、まず、スリット２７の延在方向に交差する方向に長い形状のボルト挿通孔５１（固定具挿通孔）、及びボルト挿通孔５１（固定具挿通孔）に挿通されるボルト５３（固定具）を備えた位置調整機構を用いて、おおよその配置位置の調整を行い、それぞれのボルト挿通孔５１，５１にボルト５３を挿通し、それらのボルト５３を、調整部材１２３が完全には固定されない程度にボルト穴５４に螺入する。次に、雄ネジ部材６１によって調整部材１２３の配置位置を調整する位置調整機構６０を用いて、動かしたい方向とは逆方向のナットを緩め、動かしたい方向のナットを締めこむことで調整部材１２３を動かして微調整し、微調整した後に、緩めたナットを締めこみ、基台１３２から立ち上がる仮留め板６５に仮留めする。そして、ボルト５３を更に回転させ、調整部材１２３を、基台１３２に対する固定位置が変動しないように固定する。そして、位置や幅Ｗが適切なスリット２７を形成した後、おむつ連続体等の帯状のシート積層体にレーザー光を照射して本運転を行う。

第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａにより、レーザー式接合装置２０に、スリット２７を形成した場合にも、取り外した固定部材１２４を再固定する際には、図１３（ｂ）に示すように、調整部材１２３に形成した位置決めピン５８を固定部材１２４に形成した位置決め凹部５９に挿入させるだけで、固定部材１２４を、調整部材１２３上の予め決められた特定の位置に高精度に再配置することができる。そのため、一旦取り外した固定部材１２４を再度取り付ける場合や、取り外した固定部材１２４を新品に交換する際にも、固定部材１２４を取り外す前の、スリット２７の適切な位置や適切なスリット幅Ｗを容易に再現することができる。このように、第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａ及びそれを用いたシート融着体の製造装置においても、固定部材１２４を外して清掃したり、固定部材１２４を新品に交換したりした後、容易に運転を開始することができ、装置のメンテナンスに要する手間や時間を大幅に軽減することができる。

第３実施形態のスリット形成装置は、第２実施形態のスリット形成装置１２２Ａにおいて、２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂにおける調整部材１２３を、それぞれ、基台１３２に設けたスライドガイドによって、スリット２７の延在方向に交差する方向（搬送方向ＭＤ）にスライド移動可能に支持させるとともに、それらの調整部材１２３を、モーターによって駆動される公知の駆動機構により移動可能としたものである。そのような駆動機構としては、例えば、ステッピングモータ等のモーターからの動力を直接又は間接的に受けて軸周りに回転する送りねじと、送りねじに螺合し、送りねじの回転に伴い軸方向に移動するナット部材とを備えたものが挙げられる。このような駆動機構は、２つの位置決め装置１２２ａ，１２２ｂの２つの調整部材１２３のそれぞれに設けても良いし、特開２０１０−２５４３号公報の図４に示された駆動機構のように、１本の送りねじで、２つの部材を同時に移動させるものであっても良い。

レーザー式接合装置２０（シート融着体の製造装置）について更に説明すると、装置２０によって最終的に得られるおむつ１のサイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット２７の幅Ｗ（図５参照，帯状のシート積層体の搬送方向ＭＤの長さ）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。

レーザー光３０としては、おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を用いる。ここで、「おむつ連続体１０を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであってもよい。おむつ連続体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる発振波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の発振波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、おむつ連続体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る発振波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光３０のレーザー出力等は、おむつ連続体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

続いて、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法の一実施態様を、前述した実施形態のレーザー式接合装置２０を用いて説明する。装置２０は、図４に示すように、加圧ベルト２４による加圧状態の帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に、支持部材２１側から集光されたレーザー光３０をスリット２７に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造することができる。

本実施態様の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面１０ａを、集光されたレーザー光３０が通過可能な、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向（幅方向ＣＤと同方向）に長いスリット２７を有する支持部材２１に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、該支持部材２１側からスリット２７に沿って、シート積層体（おむつ連続体１０）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程を有している。

本実施態様の製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成する。

前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができ、具体的には、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートのすべてが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図１５を参照しながら説明する。

先ず、図１５に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートのいずれか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（先に説明した図７中、符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。

そして、図１５に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図１５に示すように、別工程で製造された吸収性本体２にあらかじめホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。なお、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置にあらかじめ塗工してもよい。

次いで、図１５に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成してもよい。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図１５に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。

本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。

具体的には、先に説明した図４に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、環状の支持部材２１の外周面に巻き掛けられて該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛けかつ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と押さえ部材２６の加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

本実施態様のおむつの製造方法における、シール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程について詳述すると、図４及び図５に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４を押し付けて加圧状態とする。そして加圧状態のおむつ連続体１０を搬送しながら、該おむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、おむつ連続体１０を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成し、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。

図１６（ａ）及び（ｂ）は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を示す図である。図１６（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、先に説明した図５（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向ＭＤ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１６（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図１６参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図１６では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１０は、図１６（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃがスリット２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側からスリット２７に沿ってレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、ガルバノスキャナ（図示せず）によって、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、スリット２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該スリット２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図１６（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着して融着部４０が形成される。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。融着部４０の形状は、図１６（ｃ）に示す通り、例えば三日月状となる。

このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図１６（ｂ）及び図１６（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と加圧ベルト２４との間に介在配置されているためと推察される。即ち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、外気によって冷やされると同時に、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は加圧ベルト２４（押さえ部材）に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は加圧ベルト２４に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。

従って、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び加圧ベルト２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、且つおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。特に、加圧ベルト２４（押さえ部材）は、通気性を有する金属材料からなることが好ましく、例えば、金網や金属製のパンチングメタルからなることが好ましい。また、複数枚のシート３１のすべてのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。

以上の通り、本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（パンツ型使い捨ておむつ１）を効率的に製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧ベルト２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。なお、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向ＭＤ（円筒ロール２３の回転方向Ａ）とは逆方向に隣接する別のスリット２７に当たるように移動され、該別のスリット２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。

以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図１６（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよい。

また、固定部材１２４は、突出部１２４ａを有しないものでも良い。また、調整部材１２３を固定する固定具は、ボルト（ビス）以外であっても良い。また、図１２に示すスリット形成装置における仮留め板６５や第３実施形態におけるスライドガイド等は、図１０に示す基台１３２上に図示しない板を脱着可能又は脱着不可能に固定し、その板上に設けても良い。
また、位置決め及び位置再現手段としての位置決め凸部（位置決めピン等）及び位置決め凹部は、固定部材１２４に位置決め凸部を設け、調整部材１２３に位置決め凹部を設けても良い。また、位置決め凸部（位置決めピン等）は、円錐台状のものに代えて、円錐形状や角錐形状でも良く、また円錐や角錐の先端部にテーパーやＲをつけたもの又は先端部を球面状に丸めたもの等であっても良い。

また、位置決め及び位置再現手段は、調整部材と固定部材の位置関係を、レーザー光の被照射物である帯状のシート積層体等の搬送方向ＭＤにおいてのみ固定する、それぞれ搬送方向ＭＤと直交する方向に延在する凸条部及び溝の組み合わせであっても良い。その凸条部は、搬送方向ＭＤの断面形状が先端に向かって先細りの形状（三角形や台形、円弧、テーパー等）であることが好ましい。

また、本発明におけるスリット形成装置は、スリット間にレーザー光を照射するが、その目的がレーザー光の照射対象物（帯状のシート積層体等）を分断しない装置や、レーザー光の照射対象物を分断させるが、複数枚のシートの縁部が重なった状態に融着したシール縁部を形成しない装置等におけるスリットの形成に用いることもできる。
また前記実施形態においては、円筒ロール２３を備えたレーザー式接合装置２０を用いたが、円筒ロール２３に代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置２０を用いてもよい。

上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

１ パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
２ 吸収性本体
３ 外装体（シート融着体）
３１ 外層シート
３２ 内層シート
４ サイドシール部（シール縁部）
４０ 融着部
１０ おむつ連続体（帯状のシート積層体）
２０ レーザー式接合装置（シート融着体の製造装置）
２１ 支持部材
１１１ 第１支持部
１１２ 第２支持部
１２２ａ，１２２ｂ 位置合わせ装置
１２２，１２２Ａ スリット形成装置
１２３ 調整部材
１２４ 固定部材
５１ ボルト挿通孔（固定具挿通孔）
５３ ボルト（固定具）
５４ 第２ボルト穴
５５ 第２ボルト挿通孔
５８ 位置合わせピン
５９ 位置合わせ凹部
５０，６０ 位置調整機構
１３２ 基台
２３ 円筒ロール（支持部材）
２４ 加圧ベルト（押さえ部材）
２７ スリット
３０ レーザー光

Claims (6)

1. 調整部材及び固定部材を備えた位置決め装置を、前記固定部材どうし間にスリットが形成されるように２つ対向配置してなるスリット形成装置であって、
   前記位置決め装置は、前記調整部材の配置位置を調整する位置調整機構を備え、該調整部材の配置位置の調整によって前記スリットの幅を調整可能であり、
   前記固定部材は、前記調整部材に脱着自在に固定可能であり、
   前記位置決め装置は、前記固定部材と前記調整部材との相対位置を決定するとともに、該固定部材と該調整部材とを脱着する際に前記相対位置を繰り返し再現する、位置決め及び位置再現手段を備えている、スリット形成装置。
2. 前記位置調整機構は、前記調整部材に形成され、前記スリットの延在方向に交差する方向に長い形状の固定具挿通孔、及び該固定具挿通孔に挿入される固定具を備えている、請求項１に記載のスリット形成装置。
3. 前記位置調整機構は、雄ネジ部材によって前記調整部材の配置位置を調整する機構である、請求項１又は２に記載のスリット形成装置。
4. 前記位置調整機構は、モーターの駆動により前記調整部材の配置位置を調整する機構である、請求項１又は２に記載のスリット形成装置。
5. 前記位置決め及び位置再現手段が、位置決め凸部と該位置決め凸部が係合する位置決め凹部である、請求項１〜４の何れか１項に記載のスリット形成装置。
6. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置で、
   レーザー光の照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、
   前記支持部材は、レーザー光が通過可能な、前記帯状のシート積層体の搬送方向と直交する幅方向に長いスリットを有しており、
   前記支持部材の外面上に供給されて支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側からレーザー光を前記スリットに沿って照射して分断すると共に、その分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置であって、
   前記スリットが、請求項１〜４の何れか１項に記載のスリット形成装置により形成されている、シート融着体の製造装置。

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