JP6095003B2 - シート融着体の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート融着体の製造装置及び製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。

特開２０１０−１８８６２９号公報

特許文献１に記載の装置においては、融着対象となるシート積層体は、回転ロールとベルトとの間に挟持された状態で搬送され、搬送されながらレーザー光の照射によって融着が行われる。この装置では、ベルトの表面平滑性が低い場合や、ベルトの厚みが均一でない場合には、ベルトの張力にばらつきが生じることがあり、そのことに起因して、回転ロールと対向しているベルトによる加圧力が均一になりづらいことがある。また、ベルトの蛇行が生じると摩耗が発生しやすくなる。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造装置及び製造方法を提供することにある。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材と、該帯状のシート積層体をその他方の面側から該支持部材に向けて加圧する押さえ部材とを具備し、
前記支持部材が、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記押さえ部材が、周回する無限軌道と、該無限軌道に取り付けられた複数の加圧部材とを有しており、
前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置を提供するものである。

また本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させるとともに、該シート積層体の他方の面を押さえ部材に当接させて、該支持部材と該押さえ部材とによる挟圧で加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記押さえ部材が、周回する無限軌道と、該無限軌道に取り付けられた複数の加圧部材とを有する、シート融着体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、融着の対象物である帯状のシート積層体に均一な加圧力を付与することができる。また、装置の耐久性が向上し、更に装置の小型化が容易である。

本発明の製造装置及び製造方法によって製造されるパンツ型使い捨ておむつの一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１におけるＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、図２に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図２相当図である。 図４は、本発明の製造装置の一実施形態を示す概略斜視図である。 図５は、図４に示す製造装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図５（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のII−II線断面図である。 図６（ａ）ないし図６（ｃ）は、それぞれ、図４に示す製造装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。 図７は、おむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図８は、図４に示す製造装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例の図６（ｃ）相当図である。 図９は、図４に示す製造装置の変形例の要部の模式的な断面図である。 図１０は、本発明のパンツ型着用物品の製造装置の別の実施形態を示す模式図である。 図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、それぞれ、図４及び図１０に示す製造装置の要部の変形例を示す図〔図６（ｂ）相当図〕である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本実施形態の製造装置及び製造方法で製造されるシート融着体、すなわち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体は、例えば、図１ないし図３に示すとおり、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１である。先ず、図１ないし図３に基づいてパンツ型使い捨ておむつ１について説明する。

おむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、かつ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。

本実施形態の製造装置及び本実施態様の製造方法で製造されるおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図２及び図３に示す如き、サイドシール部４の延びる方向と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、前記分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、かつ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図２の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。すなわち、融着部４０は、おむつ１をその幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）に断面視したときに、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている。なお、図２に示す融着部４０は、三日月状である。

一般的に、サイドシール部とは、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部の存在により、おむつの他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつの着用感を低下させる原因となり得る部位である。しかし、おむつ１の有するサイドシール部４のように、融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。そのため、おむつ１は、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（図３に示す外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。

また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図３には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図３（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図３（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時
にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難くかつ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。

なお、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）においてサイドシール部４（融着部４０）が外部から視認し難い状態となると、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつを取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。このような、サイドシール部４の視認性の低下に起因する不都合を解消する手段としては、例えば、サイドシール部４を横断するおむつ１の構成部材の色を、サイドシール部４よりも腹側（前側）と背側（後側）とで異ならせる方法が挙げられる。より具体的には例えば、おむつ１の腹側部１Ａ（前見頃）と背側部１Ｂ（後見頃）とで、ウエスト部弾性部材５又は外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の色を異ならせる方法が挙げられる。斯かる方法により、色の切り替え部分にサイドシール部４が位置するようになるため、サイドシール部４の目視による視認性が高まり、前記不都合の発生が効果的に防止される。

続いて、本発明の製造装置の好ましい実施形態であるレーザー式接合装置２０及び本実施態様の製造方法について、図４ないし図９に基づいて詳述する。
図４に示すとおり、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）は、レーザー光３０を集光するレンズ３１１を有する照射ヘッド３１２と、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面を支持しながら搬送する支持部材２１と、該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の他方の面側から該支持部材２１に該帯状のシート積層体を当接させ加圧状態にする押さえ部材２６とを具備している。レーザー式接合装置２０は、あらかじめ別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する装置である。

本実施形態のレーザー式接合装置２０は、図４に示すように、回転軸周り（矢印Ａ方向）に回転する環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、中空の円筒ロール２３の中空部に配され、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面に帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）が巻き掛けられて搬送される装置である。

レーザー式接合装置２０における押さえ部材２６は、図４中、矢印Ｂ方向に向けて周回する一対の無限軌道２４ａ，２４ｂを有している。無限軌道２４ａ，２４ｂは、互いに平行に配置されており、かつ同方向に向けて周回するようになっている。押さえ部材２６は更に、板状の加圧部材２５を複数個有している。各加圧部材２５は、一対の無限軌道２４ａ，２４ｂ間に架け渡されている。各加圧部材２５は、無限軌道２４ａ，２４ｂの周回方向と直交するように該無限軌道２４ａ，２４ｂに取り付けられている。隣り合う加圧部材２５の間に他の部材は存在しておらず、空間になっている。

無限軌道２４ａ，２４ｂの周回軌道は、その一部が、円筒ロール２３の周面の一部、換言すれば支持部材２１の外面と対向するようになっている。そして押さえ部材２６は、おむつ連続体１０の一方の面を支持部材２１に当接させるとともに、おむつ連続体１０の他方の面を加圧部材２５に当接させて、支持部材２１と該加圧部材２５とによる挟圧で加圧状態となるように構成されている。

加圧部材２５は、支持部材２１との対向面が平坦面になっていてもよく、あるいは支持部材２１の曲面形状と相補形状になっている曲面形状であってもよい。支持部材２１と加圧部材２５との間におむつ連続体１０を確実に固定する観点からは、加圧部材２５は、支持部材２１との対向面が、支持部材２１の曲面形状と相補形状になっていることが好ましい。

加圧部材２５は、加工時に発生する熱に耐え得る耐熱性を有する材料からなることが好ましい。例えば金属又は耐熱性樹脂から加圧部材２５を構成することができる。特に加圧部材２５は、鉄、アルミニウム又はステンレス鋼等の金属材料からなることが好ましい。また、加圧部材２５は、おむつ連続体１０に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものであることが好ましいが、透過性を有していてもよい。

無限軌道２４ａ，２４ｂの周回方向において前後して隣り合う加圧部材２５間の距離は同じになっていていることが好ましい。この距離は、おむつ連続体１０において、隣り合う分断予定部分１０Ｃ（図４参照）間の距離と同じになっていることが好ましい。レーザー式接合装置２０の動作中においては、各加圧部材２５が、分断予定部分１０Ｃ上に位置するようにするために、すなわち加圧部材２５の位置と分断予定部分１０Ｃの位置との位相合わせを行うための操作を行うことが好ましい。この位相合わせの操作は、例えば無限軌道２４ａ，２４ｂを構成する部材であるローラーチェーンやタイミングベルトの速度を調整することで大まかに行うことができる。位相合わせの微調整は、例えば円筒ロール２３に備えられているカム機構を備えた位置調整装置（図示せず）を用い、加圧部材２５が円筒ロール２３の周面に到達したときに、該カム機構を備えた位置調整装置（図示せず）によって加圧部材２５が円筒ロール２３の周面に確実に配置されることで達成される。

なお、図示していないが、無限軌道２４ａ，２４ｂ内には、該無限軌道２４ａ，２４ｂを支持する起動輪及び遊動輪が配置されている。起動輪は、駆動軸（図示せず）に接続されており、無限軌道２４ａ，２４ｂとかみ合って駆動軸の回転を無限軌道２４ａ，２４ｂに伝達するように構成されている。遊動輪は、起動輪と反対側の端に位置している。遊動輪は、無限軌道２４ａ，２４ｂとかみ合って、無限軌道２４ａ，２４ｂの周回と連れ回りするように構成されている。

無限軌道２４ａ，２４ｂとしては、上述したとおり、例えばローラーチェーンやタイミングベルトを用いることができる。したがって、押さえ部材２６は、例えば無端ローラーチェーンからなる無限軌道２４ａ，２４ｂと、該ローラーチェーンの周回方向と直交するように該ローラーチェーンに取り付けられた板状の加圧部材２５とを有することができる。

レーザー式接合装置２０は、支持部材２１、すなわち円筒ロール２３の周面部と加圧部材２５との間に発生する圧力を増減調整できる加圧力調整機構（図示せず）を有し、該加圧力の調整により、支持部材２１と加圧部材２５とによって、おむつ連続体１０に加える圧力を適宜調整することができる。
図４に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２が設けられている。照射ヘッド３１２は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図４中符号Ｘで示す方向）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（図４中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。

支持部材２１は、集光されたレーザー光３０が該支持部材２１側から通過可能な、おむつ連続体１０の幅方向（図４中符号Ｘで示す方向）に長いスリット状の開口部２７を有している。具体的には、支持部材２１は、図４に示すように、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

図５（ａ）及び（ｂ）に示すとおり、支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部である前記スリット状の開口部２７を有している。なお、図５（ａ）及び（ｂ）では、説明を容易にする観点から、支持部材２１、無限軌道２４ａ，２４ｂ及び加圧部材２５並びに支持部材２１と加圧部材２５との間に挟まれたおむつ連続体１０が、図５（ａ）及び（ｂ）中、左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。

なお、レーザー式接合装置２０においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部分である分断予定部分１０Ｃは、加圧部材２５が当接するだけで、支持部材２１と加圧部材２５とで挟まれない。したがって厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２５で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２５で挟持されなくとも、その近傍、すなわち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２５で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、両部材２１，２５での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

支持部材２１は、図５（ｂ）に示すように、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。

このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図５（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧部材２５との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧部材２５をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻き掛けと加圧部材２５とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図６（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット状の開口部２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。

レーザー光３０としては、おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「おむつ連続体１０を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであってもよい。おむつ連続体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ_４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、おむつ連続体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光３０のレーザー出力等は、おむつ連続体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

以上のように構成されたレーザー式接合装置２０は、押さえ部材２６に備えられた加圧部材２５による加圧状態の帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に、支持部材２１側から集光されたレーザー光３０をスリット状の開口部２７に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造することができる。また、本実施形態のレーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１を有しているので、更に効率的にシール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を連続的に製造することができる。

しかも、本実施形態においては、一対の無端軌道２４ａ，２４ｂ間に架け渡されている加圧部材２５は、周回方向に沿って不連続に配置されており、周回方向に前後して隣り合う加圧部材２５間は空間となっているので、ベルトを用いて加圧を行う場合に比べて、おむつ連続体１０が加圧される面積が少なくなり、そのことに起因して効率よく加圧力を付与することができる。このため、装置の耐久性が向上するという有利な効果が奏される。更に、本実施形態と異なりベルトを用いる場合には、径の大きいベルト巻き掛けロールが必要となることに加えて、ベルトに張力を付与する装置の設置スペースが必要となるところ、本実施形態ではそのようなスペースが不要であり、全体としての装置の小型化が容易である。

続いて、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有する本発明のシート融着体の製造方法の一実施態様を、上述した実施形態のレーザー式接合装置２０を用いて説明する。
本実施態様の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面１０ａを、集光されたレーザー光３０が通過可能な、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向（Ｘ方向）に長いスリット状の開口部２７を有する支持部材２１に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、該支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、シート積層体（おむつ連続体１０）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程を有している。以下、具体的に説明する。

本実施態様の製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成する。

前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができ、具体的には、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートのすべてが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図７を参照しながら説明する。

先ず、図７に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートのいずれか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。

そして、図７に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図７に示すように、別工程で製造された吸収性本体２にあらかじめホットメルト接着剤等の接着剤を塗工（図示せず）し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。なお、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置にあらかじめ塗工してもよい。

次いで、図７に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。なお、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成してもよい。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図７に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。

本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
具体的には、先に説明した図４に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、環状の支持部材２１の外周面に巻き掛けられて該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛けかつ加圧部材２５によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と押さえ部材２６の加圧部材２５とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。また、押さえ部材２６の加圧部材２５によっておむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０〜２７０度であることが好ましく、より好ましくは１２０〜２７０度である。

本実施態様のおむつの製造方法における、シール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程について詳述すると、図４及び図５に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧部材２５を押し付けて加圧状態とする。そして加圧状態のおむつ連続体１０を搬送しながら、該おむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、おむつ連続体１０を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成し、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧部材２５とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。

図６（ａ）及び（ｂ）は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を示す図である。図６（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、先に説明した図５（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図６（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図７参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存しかつこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。なお、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図６では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１０は、図６（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接しかつ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面１０ｂに加圧部材２５が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿ってレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、ガルバノスキャナ（図示せず）によって、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せられて溶融する。その結果、図６（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着して融着部４０が形成される。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧部材２５とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。融着部４０の形状は、図６（ｃ）に示すとおり、例えば三日月状となる。

このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と加圧部材２５との間に介在配置されているためと推察される。すなわち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び加圧部材２５の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、外気によって冷やされると同時に、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は加圧部材２５に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は加圧部材２５に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２５に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）は、熱伝導率の高い両部材２１，２５と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。

したがって、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び加圧部材２５は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、かつおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。また、複数枚のシート３１のすべてのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。

以上のとおり、本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（パンツ型使い捨ておむつ１）を効率的に製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧部材２５とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧部材２５への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。なお、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。

なお、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図６（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１０におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図８に示すように、レーザー光３０の照射によって形成された一対のサイドシール部４，４（融着部４０，４０）は、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。すなわち、おむつ連続体１０において、支持部材２１と加圧部材２５とで挟まれていない部位であっても、開口部２７の近傍（開口縁部）、すなわち前述したように、両部材２１，２５での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、融着部４０は形成され得る。

ところで、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０（シート積層体）における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）には、支持部材２１と加圧部材２５とに挟まれることにより発生する加圧力が発生しない。該部分１０Ｃは該加圧力が事実上影響する部分であるため、融着部４０が形成される。融着部４０がより安定的に形成されるようにするためには、両部材２１，２４での挟持による加圧力をより高める工夫が有効である。

図９には、融着部４０のより安定的な形成を可能にすべく、レーザー式接合装置２０の一部を改良した変形例が示されている。図９に示す変形例においては、おむつ連続体１０が配される支持部材２１の外面２１ａにおけるスリット状の開口部２７の近傍（開口部２７の縁部から３５ｍｍ以内の領域）に、周辺部よりも該外面２１ａ上のおむつ連続体１０側（加圧ベルト２４側）に突出した突出部４５が形成されている。更に説明すると、突出部４５は、支持部材２１の外面２１ａにおける、複数の開口部２７それぞれの長手方向（支持部材２１の幅方向）に延びる一対の開口縁部それぞれに形成されている。各突出部４５は、開口部２７に沿ってその長手方向の全長に亘って連続しており、平面視して矩形形状を有している。各突出部４５の突出高さ４５ｈ（周辺部からの突出高さ）は、該突出部４５の全長に亘って変化せずに一定となっている。突出部４５の頂部は、平坦でも良く、所定の曲率を有する曲面であってもよく、斯かる曲面は、円筒状の支持部材２１の外面２１ａと平行であってもよい。

このように、支持部材２１の外面２１ａにおける開口部２７の近傍（開口縁部）に突出部４５を形成し、開口部２７の近傍とその周辺部とで段差を設けることにより、該段差における相対的に高い位置にある突出部４５の頂部に、おむつ連続体１０における前記分断予定部分近傍が位置するようになるため、該開口部近傍対応部の前記加圧力が局所的に増加する。そのため、おむつ連続体１０における局所的な加圧力の低下が効果的に防止され、おむつ連続体１０の溶断がより一層安定的に行われるようになり、最終的に得られるおむつ１（シート融着体）におけるサイドシール部４（シール縁部）の融着強度が一層向上する。

斯かる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、突出部４５の突出高さ４５ｈ（図９参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは８ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
また、突出部４５の幅４５ｗ（図９参照。支持部材２１の幅方向と直交する方向の長さ。）は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

図１０には、押さえ部材２６の別の実施形態が示されている。同図に示す押さえ部材２６は、同図中矢印Ｂ’方向に周回する無限軌道２４を備えている。同図においては無限軌道２４が一条のみ示されているが、無限軌道２４の数はこれに限られず二条以上の多条であってもよい。無限軌道２４が多条である場合、各無限軌道２４は互いに平行に周回することが好ましい。

無限軌道２４内には、その両端にそれぞれスプロケットからなる起動輪２４１及び遊動輪２４２が配置されている。また無限軌道２４には、複数の加圧部材２５が取り付けられている。また、無限軌道２４の周回軌道内の一部にはカム機構５０が備えられている。カム機構５０は、カム溝５１と、該カム溝５１内を移動するカムフォロア２５ｅとを有している。カム溝５１は、無限軌道２４の周回軌道に沿って配置された一対の案内部材５１ａ，５１ｂ間に形成されている。

加圧部材２５は、無限軌道２４に固定される固定部２５ａを有している。固定部２５ａからは一対の支持柱２５ｂが立設されている。支持柱２５ｂは、無限軌道２４の周回方向と直交する方向であって、かつ無限軌道２４の周回軌道外に向けて立設されている。また支持柱２５ｂは、無限軌道２４の周回方向に沿って前後離間するように配置されている。各支持柱２５ｂには、バネ２５ｃが取り付けられている。更にバネ２５ｃを挟んで固定部２５ａと対向する位置に加圧板２５ｄが配置されている。加圧板２５ｄは、バネ２５ｃの弾性変形の程度に応じて支持柱２５ｂに沿って摺動可能になっている。各支持柱２５ｂは、その先端部２５１ｂが加圧板２５ｄから外方に突出している。加圧部材２５には更に、上述したカムフォロア２５ｅが取り付けられている。カムフォロア２５ｅは、加圧部材２５の固定部２５ａに取り付けられている。またカムフォロア２５ｅはその回転軸が、無限軌道２４の周回方向と直交するように配置されている。そしてカムフォロア２５ｅは、上述のとおり、無限軌道２４の周回軌道内に設けられたカム溝５１を移動するようになっている。

無限軌道２４と対向する位置に配置されている支持部材２１は、本実施形態においては、コンベアベルトから構成されている。コンベアベルトは無端のものであり、図１０中矢印Ａ’方向に走行している。無限軌道２４と支持部材２１とが対向する位置においては、支持部材２１は一直線方向に走行している。これとは対照的に図４に示す実施形態においては、支持部材２１は、円筒の周面から構成されていたので円筒の周方向に沿って走行している。

本実施形態で用いている支持部材２１には、図４に示す実施形態の支持部材と同様に開口部２７が形成されている。開口部２７は、支持部材２１の走行方向と直交する方向に延びている。更に支持部材２１には、開口部２７を挟んで、かつ無限軌道２４の周回方向に沿って一対の挿入孔２１ａ，２１ａが設けられている。挿入孔２１ａ，２１ａ間の距離は、先に述べた加圧部材２５の支持柱２５ｂ間の距離と同じになっている。

本実施形態においては、無限軌道２４の周回によって加圧部材２５の加圧板２５ｄが、支持部材２１と対向する位置まで達すると、加圧部材２５のカムフォロア２５ｅがカム溝５１に案内され、加圧部材２５が支持部材２１側に近づき、支持柱２５ｂの先端部２５１ｂの先端が挿入孔２１ａに挿入される。この挿入によって、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃと加圧部材２５と支持部材２１の開口部２７との位置合わせが確実に行われる。加圧部材２５は支持部材２１側に更に近づき、帯状のシート積層体１０と加圧板２５ｄとが密着する。更に加圧部材２５が支持部材２１側に近づくことで加圧板２５ｄと固定部２５ａとの距離が縮まりバネ２５ｃが圧縮される。バネ２５ｃの圧縮によって加圧板２５ｄには付勢力が与えられ、それによって加圧板２５ｄがおむつ連続体１０を強く押圧する。そして、支持部材２１と加圧部材２５との係合下に、照射ヘッド３１２からレーザー光３０が照射され、開口部２７において露出しているおむつ連続体１０がレーザー光３０によって分断されると同時に融着される。

本実施形態によっても、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃと加圧部材２５と支持部材２１の開口部２７との位置合わせが確実に行われるので、精度よくおむつ連続体１０の分断及び融着を行うことができる。なお本実施形態においては、支持柱２５ｂの先端部２５１ｂが、挿入孔２１ａ内に挿入されることがおむつ連続体１０によって妨げられないようにするために、支持部材２１における挿入孔２１ａの形成位置は、支持部材２１のうちおむつ連続体１０で覆われていない位置とすることが好ましい。

前記の各実施態様における光通過部は、例えば図６（ｂ）に示す開口部２７の如き、支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であったが、本発明に係る光通過部はこれに限定されず、例えば図１１（ａ）に示すように、支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍（支持部材が存していない部分）を光通過部として利用することができる。その場合、シート積層体１０は、支持部材２１と加圧部材２５とに挟まれた部分１０Ａと、支持部材２１に当接していない部分１０Ｂとを有し、部分１０Ａ及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となり、部分１０Ｂにおける、部分１０Ａの近傍を除く部分（支持部材２１の端部２１ｓから所定距離以上離間した部分）は、非加圧（非圧縮）状態となる。このような、レーザー光が照射される部分を基準として一方側のみが加圧された、片側加圧の状態のおむつ連続体１０に対して、図１１（ａ）に示すように、レーザー光３０を支持部材２１の端部２１ｓの近傍に照射して、おむつ連続体１０を部分１０Ａ側と部分１０Ｂ側とに分断した場合、部分１０Ａ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から加圧状態にあるため融着するが、部分１０Ｂ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から非加圧状態にあるため融着しない。ここで、「支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍」は、支持部材２１によっておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が加圧状態となっている領域であり、より具体的には、支持部材２１の端部２１ｓから好ましくは２ｍｍ以内、更に好ましくは１ｍｍ以内の領域である。

図１１（ａ）に示すように、光通過部が支持部材２１の端部２１ｓの近傍であり、片側加圧の状態のおむつ連続体１０に対して該光通過部を介してレーザー光３０を照射してこれを分断する場合、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において確実に三日月状又は半月状に形成するとともに、サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、支持部材２１の端部２１ｓからおむつ連続体１０におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２以上、特に好ましくは０．８以上、そして、好ましくは１６以下、更に好ましくは１４以下、特に好ましくは８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１６、更に好ましくは０．２〜１４、特に好ましくは０．８〜８である。

以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図６（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよい。また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させてもよい。また、レーザー式接合装置２０は、加圧部材２５におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていてもよい。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。

なお、本発明においては、前記サイドシール部形成工程における外装体の分断及び接合部の形成は、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施し、該接合部の形成によりおむつの着用時における突出部の形成を可能にすればよく、熱源を用いた外装体の溶融は、前述の如き、外装体へのレーザー光の照射に制限されず、非接触熱源として、赤外線やハロゲン光を用いてもよく、それ以外の他の方法、例えば、公知のヒートロール装置等を用いた外装体の加熱圧着、あるいは公知の超音波振動装置等を用いた外装体への超音波振動の付与、等により実施することもできる。
また、前記サイドシール部形成工程における外装体の分断及び接合部の形成は、同時でもよく、接合部の形成後に分断してもよい。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法、シート融着体、吸収性物品の製造方法）を開示する。
＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材と、該帯状のシート積層体をその他方の面側から該支持部材に向けて加圧する押さえ部材とを具備し、
前記支持部材が、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記押さえ部材が、周回する無限軌道と、該無限軌道に取り付けられた複数の加圧部材とを有しており、
前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。

＜２＞
前記押さえ部材が、無端ローラーチェーンからなる前記無限軌道と、該ローラーチェーンの周回方向と直交するように該ローラーチェーンに取り付けられた板状の前記加圧部材とを有する＜１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
前記加圧部材がバネによって付勢されており、付勢状態下に該加圧部材が前記帯状のシート積層体を押圧するように構成されている＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
前記無限軌道の軌道内の一部にカム機構が備えられており、該カム機構によって前記バネが縮むことで前記加圧部材が付勢されるように構成されている＜３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜５＞
前記カム機構が、カム溝と、該カム溝内を移動するカムフォロアとを有し、該カムフォロアが前記加圧部材に取り付けられている＜４＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜６＞
回転軸周りに回転する環状の支持部材を備えた中空の円筒ロールと、中空の該円筒ロールの中空部に配され、該円筒ロールの周面部を形成する該支持部材に向けてレーザー光を照射する照射ヘッドとを備え、環状の該支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体が巻き掛けられて搬送される＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。

＜７＞
前記無限軌道内に、該無限軌道を支持する起動輪及び遊動輪が配置されており、
前記起動輪は、駆動軸に接続されており、前記無限軌道と噛み合って該駆動軸の回転を該無限軌道に伝達するように構成されており、
前記遊動輪は、前記起動輪と反対側の端に位置しており、該遊動輪は、前記無限軌道と噛み合って、該無限軌道の周回と連れ回りするように構成されている＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
前記加圧部材が、一対の前記無端軌道間に架け渡されており、
前記加圧部材は、前記無限軌道の周回方向に沿って不連続に配置されており、 周回方向に前後して隣り合う前記加圧部材２５間が空間となっている＜１＞ないし＜７＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜９＞
前記シートの少なくとも一部は、不織布、フィルム又は不織布とフィルムとのラミネートシートからなる＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１０＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させるとともに、該シート積層体の他方の面を押さえ部材に当接させて、該支持部材と該押さえ部材とによる挟圧で加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、前記押さえ部材が、周回する無限軌道と、該無限軌道に取り付けられた複数の加圧部材とを有する、シート融着体の製造方法。
＜１１＞
前記押さえ部材が、無端ローラーチェーンからなる前記無限軌道と、該ローラーチェーンの周回方向と直交するように該ローラーチェーンに取り付けられた板状の前記加圧部材とを有する＜１０＞に記載のシート融着体の製造方法。

＜１２＞
前記加圧部材がバネによって付勢されており、付勢状態下に該加圧部材が前記帯状のシート積層体を加圧するように構成されている＜１０＞又は＜１１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１３＞
前記無限軌道の軌道内にカム機構が備えられており、該カム機構によって前記バネが縮むことで前記加圧部材が付勢されるように構成されている＜１２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１４＞
前記カム機構が、カム溝と、該カム溝内を移動するカムフォロアとを有し、該カムフォロアが前記加圧部材に取り付けられている＜１３＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１５＞
前記加圧部材が、分断予定部分上に位置するようにするために、該加圧部材の位置と該分断予定部分の位置との位相合わせを行う＜１０＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜１６＞
前記位相合わせを、前記無限軌道を構成する部材であるローラーチェーン又はタイミングベルトの速度を調整することで大まかに行う＜１５＞に記載のシート融着体の製造方法。

＜１７＞
回転軸周りに回転する中空の円筒ロールの外周面に、前記帯状のシート積層体が巻き掛けて搬送し、
前記加圧部材が前記円筒ロールの周面に到達したときに、該加圧部材が該円筒ロールの周面に配置されるように、該円筒ロールに備えられているカム機構を用いた位置調整装置によって前記位相合わせを微調整する＜１５＞又は＜１６＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１８＞
前記シートの少なくとも一部は、不織布、フィルム又は不織布とフィルムとのラミネートシートからなる＜１０＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜１９＞
一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
＜１０＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法を用い、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を形成する工程を有する、パンツ型使い捨ておむつの製造方法。

１ パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
２ 吸収性本体
３ 外装体（シート融着体）
３１ 外層シート
３２ 内層シート
４ サイドシール部（シール縁部）
４ａ サイドシール部の外縁
４０ 融着部
１０ おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０Ｃ 分断予定部分
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２３ 円筒ロール（押さえ部材）
２４，２４ａ，２４ｂ 無限軌道
２５ 加圧部材
２６ 押さえ部材
２７ 開口部（光通過部）
２８ 凹部
３０ レーザー光

Claims (10)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
   レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材と、該帯状のシート積層体をその他方の面側から該支持部材に向けて加圧する押さえ部材とを具備し、
   前記支持部材が、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
   前記押さえ部材が、周回する無限軌道と、該無限軌道に取り付けられた複数の加圧部材とを有しており、
   前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。
2. 前記押さえ部材が、無端ローラーチェーンからなる前記無限軌道と、該ローラーチェーンの周回方向と直交するように該ローラーチェーンに取り付けられた板状の前記加圧部材とを有する請求項１に記載のシート融着体の製造装置。
3. 前記加圧部材がバネによって付勢されており、付勢状態下に該加圧部材が前記帯状のシート積層体を押圧するように構成されている請求項１又は２に記載のシート融着体の製造装置。
4. 前記無限軌道の軌道内の一部にカム機構が備えられており、該カム機構によって前記バネが縮むことで前記加圧部材が付勢されるように構成されている請求項３に記載のシート融着体の製造装置。
5. 前記カム機構が、カム溝と、該カム溝内を移動するカムフォロアとを有し、該カムフォロアが前記加圧部材に取り付けられている請求項４に記載のシート融着体の製造装置。
6. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
   前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
   複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させるとともに、該シート積層体の他方の面を押さえ部材に当接させて、該支持部材と該押さえ部材とによる挟圧で加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
   前記押さえ部材が、周回する無限軌道と、該無限軌道に取り付けられた複数の加圧部材とを有する、シート融着体の製造方法。
7. 前記押さえ部材が、無端ローラーチェーンからなる前記無限軌道と、該ローラーチェーンの周回方向と直交するように該ローラーチェーンに取り付けられた板状の前記加圧部材とを有する請求項６に記載のシート融着体の製造方法。
8. 前記加圧部材がバネによって付勢されており、付勢状態下に該加圧部材が前記帯状のシート積層体を加圧するように構成されている請求項６又は７に記載のシート融着体の製造方法。
9. 前記無限軌道の軌道内にカム機構が備えられており、該カム機構によって前記バネが縮むことで前記加圧部材が付勢されるように構成されている請求項８に記載のシート融着体の製造方法。
10. 前記カム機構が、カム溝と、該カム溝内を移動するカムフォロアとを有し、該カムフォロアが前記加圧部材に取り付けられている請求項９に記載のシート融着体の製造方法。

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