JP6247900B2 - シート融着体の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート融着体の製造装置に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させてシール縁部を得る方法が記載されており、また、該回転ロールの周方向の一部が該レーザー光透過性部である形態も記載されている。

特開２０１０−１８８６２９号公報

特許文献１記載の装置においては、レーザー光の照射精度が、該装置を用いて得られる吸収性物品等の最終製品の品質に大きな影響を及ぼし得る。特に、特許文献１記載の装置の一実施形態である、回転ロールの周方向の一部がレーザー光透過性部である実施形態においては、該レーザー光透過性部に対してレーザー光を高精度で照射することで、設計通りの品質が得られるところ、仮に、何らかの原因により該レーザー光透過性部の位置や大きさ（幅）に狂いが生じた場合、その後に製造された製品のシール縁部の幅が、意図したところと違って不均一になったり、あるいはシール縁部の融着強度が不足する等、製品の品質が低下するおそれがある。特許文献１記載の如き装置において、レーザー光の照射精度を向上し得る技術は未だ提供されていない。

従って、本発明の課題は、帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを分断すると共に、その分断の縁部を重なった状態で融着してシール縁部を形成する装置であって、レーザー光の照射精度を高く、高品質の該シール縁部を提供し得るシート融着体の製造装置を提供することにある。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置で、レーザー光の照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、前記支持部材は、レーザー光が通過可能な、前記帯状のシート積層体の搬送方向と直交する幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、前記支持部材の外面上に供給されて支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側からレーザー光を前記開口部に沿って照射して分断すると共に、その分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置であって、前記支持部材は前記搬送方向に移動可能になされており、該支持部材の内面に、該搬送方向に沿う断面視において該支持部材の厚み方向に対して傾斜する傾斜面が形成されており、更に、前記傾斜面に対して先端部が離接可能に配された支持部材調整ピンを具備し、前記傾斜面に前記支持部材調整ピンの先端部を当接させることにより、前記支持部材を前記搬送方向に移動させて、前記開口部の位置又は幅を調整し得るようにしたシート融着体の製造装置を提供するものである。

本発明のシート融着体の製造装置によれば、帯状のシート積層体に対してレーザー光を高精度で照射し得るため、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体を製造することができる。

図１は、本発明の製造装置によって製造されるパンツ型使い捨ておむつの一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１におけるＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、図２に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図２相当図である。 図４は、本発明の製造装置の一実施形態であるレーザー式接合装置を示す概略斜視図である。 図５は、図４に示す製造装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図５（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図６は、図４に示す製造装置の円筒ロール（支持部材）及びその周辺の構成部材を示す斜視図である。 図７は、図４に示す円筒ロール（支持部材）の一部を拡大して示す斜視図である。 図８は、図４に示す円筒ロール（支持部材）の一部（第２支持部）を更に拡大して示す斜視部である。 図９は、図４に示す製造装置の要部（支持部材を構成する第２支持部）の斜視図である。 図１０は、図９に示す第２支持部から支持板を除いて基台のみとした状態を示す斜視図である。 図１１は、図９に示す第２支持部の要部を示す断面斜視図である。 図１２は、図１１に示す第２支持部の更に要部を示す断面斜視図である。 図１３（ａ）〜図１３（ｄ）は、それぞれ、図４に示す製造装置において、支持部材調整ピンによる支持部材の開口部の調整の様子を説明する説明図である。 図１４は、図９に示す第２支持部の変形例の、帯状のシート積層体の搬送方向に沿う側面図である。 図１５は、図９に示す第２支持部の他の変形例の斜視図（図９相当図）である。 図１６は、おむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図１７（ａ）〜図１７（ｃ）は、それぞれ、図４に示す製造装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本実施形態の製造装置で製造されるシート融着体、即ち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体は、例えば、図１〜図３に示す通り、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１である。先ず、図１〜図３に基づいてパンツ型使い捨ておむつ１について説明する。

おむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。

本実施形態の製造装置で製造されるおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図２及び図３に示す如き、サイドシール部４の延びる方向と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、後述するおむつ連続体１０（少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体）のレーザー光照射による分断によって生じた、サイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図２の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。即ち、融着部４０は、おむつ１の幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）の断面視において、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている。尚、図２に示す融着部４０は、三日月状である。

一般的に、サイドシール部とは、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部の存在により、おむつの他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつの着用感を低下させる原因となり得る部位である。しかし、おむつ１の有するサイドシール部４のように、融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓ（図３参照）に存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。そのため、おむつ１は、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（図３に示す外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。

また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図３には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図３（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図３（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。

続いて、本発明の製造装置の好ましい実施形態であるレーザー式接合装置２０について、主に図４以降の図面を参照しながら説明する。図４に示す通り、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）は、レーザー光３０を集光するレンズ３１１を有する照射ヘッド３１２と、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面を支持しながら搬送する支持部材２１と、加圧手段として無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本（３本）のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。レーザー式接合装置２０は、予め別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する装置である。

本実施形態のレーザー式接合装置２０は、図４に示すように、回転軸周り（矢印Ａ方向：搬送方向）に回転する環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、中空の円筒ロール２３の中空部に配され、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面に帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）が巻き掛けられて搬送される装置である。

レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。

図４に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２が設けられている。照射ヘッド３１２は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（幅方向ＣＤ）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（幅方向ＣＤ。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。

支持部材２１は、図４に示すように、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、集光されたレーザー光３０が該支持部材２１側から通過可能な、おむつ連続体１０の幅方向（装置２０の幅方向ＣＤと同方向）に長いスリット状の開口部２７を有している。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過させない。開口部２７は、図５（ａ）に示す如き平面視において矩形形状を有し、その長手方向を装置２０の幅方向ＣＤ（Cross machine Direction）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。尚、図５（ａ）及び（ｂ）では、説明を容易にする観点から、支持部材２１及び加圧ベルト２４並びに支持部材２１と加圧ベルト２４との間に挟まれたおむつ連続体１０が、図５（ａ）及び（ｂ）中、左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、図４に示す通り、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。

ここで、幅方向ＣＤは、装置２０におけるおむつの製造工程に沿った機械方向（おむつ連続体１０及びおむつ１の搬送方向）ＭＤ（Machine Direction）と直交する方向であり、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の幅方向並びに支持部材２１の幅方向及び円筒ロール２３の回転軸それぞれと同方向である。また、「平面視」は、対象物（開口部２７等）を、円筒ロール２３の外周面の法線方向（円筒ロール２３の回転軸方向と直交する方向）の外方から見た場合を意味する。

尚、レーザー式接合装置２０においては、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部分（図５に示す分断予定部分１０Ｃ）は、加圧ベルト２４（押さえ部材）が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４とで挟まれない。従って厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、即ち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃ（シート積層体における開口部２７と重なる部分）は、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

支持部材２１は、図５に示すように、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。

このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図５（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻き掛けと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

図６〜図８には、レーザー式接合装置２０の要部である円筒ロール２３（支持部材２１）が示されている。円筒ロール２３（装置２０）は、基台１００上に立設された一対の側板１０１によって支持されている。円筒ロール２３は固定軸１０２を有する。固定軸１０２が、対向する一対の側板１０１間に架け渡されることで、円筒ロール２３は側板１０１間に支持される。円筒ロール２３と固定軸１０２との間にはベアリング１０６が配置されており、該ベアリング１０６によって円筒ロール２３は固定軸１０２に対して回転可能になされている。円筒ロール２３は、一方の枠体２２と一方の側板１０１との間に位置するプーリ１０３を有する。プーリ１０３には駆動ベルト１０４が架け渡されている。駆動ベルト１０４は、基台１００上に載置された駆動源１０５に接続されている。駆動源１０５を駆動させることで、回転運動が駆動ベルト１０４を介してプーリ１０３に伝達されて、円筒ロール２３は図６中、矢印Ａで示す方向に回転する。

図６〜図８に示す通り、支持部材２１は、先に述べた凹部２８を有する第１支持部１１１と、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する前記凸部を構成する第２支持部１１２とを有している。第１支持部１１１と第２支持部１１２とは、円筒ロール２３の周方向に沿って交互に配置されている。尚、図６及び図７では、円筒ロール２３の内部構造の理解を助けるために、一部の第１支持部１１１が取り外された状態が示されている。実際には、円筒ロール２３の周面は、その全域が第１支持部１１１及び第２支持部１１２で構成されており、該周面を通じては、該円筒ロール２３の内部は視認できない。

支持部材２１を構成する第２支持部１１２は、図８に示すように、その内面、つまり照射ヘッド３１２と対向する面に凹部１２０を有している。凹部１２０の底部は開口しており、その開口の位置においてスリット状の開口部２７が露出している。

図７及び図８に示す通り、第１支持部１１１には、その外面、即ちおむつ連続体１０との対向面において開口している多数の吸引孔１１１ａが設けられている。吸引孔１１１ａは、第１支持部１１１の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１１ｂと連通している。連通孔１１１ｂは、円筒ロール２３の軸方向（図５に示す幅方向ＣＤ）と同方向に延びている。連通孔１１１ｂは、第１支持部１１１の側面において開口している。また、第２支持部１１２は、該第２支持部１１２の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１２ｂを有している。連通孔１１２ｂは、円筒ロール２３の軸方向と同方向に延びている。連通孔１１２ｂは、第２支持部１１２の凹部１２０の壁面に形成された複数の吸引孔（図示せず）と連通し、且つ第２支持部１１２の側面において開口している。

第１支持部１１１の連通孔１１１ｂ及び第２支持部１１２の連通孔１１２ｂは、図６に示す吸引リング１３０と連通している。詳細には、吸引リング１３０は、円筒ロール２３の側面に配置されており円筒ロール２３の回転とは独立して固定状態となっている。吸引リング１３０における円筒ロール２３との対向面には開口（図示せず）が設けられている。この開口は、連通孔１１１ｂ及び１１２ｂと連通する位置に設けられている。更に、この開口は、吸引源（図示せず）とも連通している。従って、回転ロール２３（支持部材２１）が回転しているときは、吸引リング１３０の開口と連通した連通孔１１１ｂ及び１１２ｂのみが吸引路を形成し、それによって、該吸引路の延長上にある吸引孔１１１ａ及び凹部１２０の壁面に形成された吸引孔（図示せず）のみから吸引が行われる。吸引リング１３０は、レーザー光３０の照射範囲にわたって設けられているので、レーザー光３０の照射範囲では、必ず吸引が行われることになる。

第１支持部１１１の吸引孔１１１ａから吸引がなされると、該吸引孔１１１ａを覆うように第１支持部１１１の外面に当接しているおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は該外面に吸引保持されるため、少なくともレーザー光３０の照射範囲においては、おむつ連続体１０は支持部材２１の外面上に固定され、それによって、レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の加工精度をより一層高めることが可能となる。尚、第２支持部１１２の内面側の凹部１２０の壁面に形成された吸引孔（図示せず）は、レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断及び融着時に発生する、ガスを吸引して除去するためのものである。

図９〜図１２には、レーザー式接合装置２０の要部である、支持部材２１を構成する第２支持部１１２が示されている。本実施形態においては、第２支持部１１２は、その外面、即ちおむつ連続体１０との対向面を構成する部材とそれ以外の他の部材とが別体となっており、おむつ連続体１０との対向面を形成し、スリット状の開口部２７を画成する支持板１２２と、該支持板１２２の内面と接触してこれを支持する基台１３２とを含んで構成されている。

本実施形態においては、第２支持部１１２を構成する支持板１２２は、図９に示すように、おむつ連続体１０の搬送方向ＭＤに開口部２７の幅（方向ＭＤの長さ）に相当する間隔を置いて配された、２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂを含んで構成されている。これら２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂは互いに同形状同寸法であり、開口部２７を搬送方向ＭＤに二分する中心線（図示せず）を基準として左右対称に形成されている。

また、基台１３２は、搬送方向ＭＤに沿う側面視（図１３参照）において、先端（装置２０の外方）に向かって搬送方向ＭＤの長さ（幅）が漸次減少する等脚台形状部分を有している。この基台１３２における等脚台形状部分の先端は、平面視において幅方向ＣＤに長い矩形形状をなす平滑面となっており、図１０に示すように、その基台１３２の先端全域が、支持板１２２（板状部材１２２ａ，１２２ｂ）の配置スペース１３２Ｓとなっている。

支持部材２１は、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の搬送方向ＭＤに移動可能になされている。本実施形態においては、支持部材２１を構成する第２支持部１１２の支持板１２２（板状部材１２２ａ，１２２ｂ）が、基台１３２の配置スペース１３２Ｓを搬送方向ＭＤに移動可能に配されている。この支持板１２２の搬送方向ＭＤの移動可能範囲（距離）は、後述するように一定の範囲（支持部材調整ピン５０が支持板１２２の傾斜面２１Ｐに当接可能な範囲）に制限されており、支持板１２２が配置スペース１３２Ｓから完全に離れて移動することはない。

図９、図１１及び図１２に示すように、支持部材２１の内面には、搬送方向ＭＤに沿う断面視において該支持部材２１の厚み方向に対して傾斜する傾斜面２１Ｐが形成されている。本実施形態においては、支持部材２１を構成する第２支持部１１２の支持板１２２の内面、より具体的には、支持板１２２を構成する２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂそれぞれの内面におけるスリット状の開口部２７の近傍（第２支持部１１２の内面の凹部１２０の底部）に、傾斜面２１Ｐが形成されている。つまり、開口部２７は、搬送方向ＭＤに互いに近接する２つの傾斜面２１Ｐ，２１Ｐの間に位置しており、換言すれば、開口部２７を挟んで搬送方向ＭＤの両側それぞれに傾斜面２１Ｐが位置している。２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂそれぞれの傾斜面２１Ｐは、それらが配されている基台１３２の先端を起点として該基台１３２から離れる方向に向かって斜めに延びている。

レーザー式接合装置２０は、支持部材２１（支持板１２２）の傾斜面２１Ｐに対して先端部５０ａが離接可能に配された支持部材調整ピン５０を具備している。本実施形態においては、ピン５０は雄ネジ部材であり、図１１及び図１２に示すように、第２支持部１１２の内面の凹部１２０に固定されたピン支持部材５１によって支持されている。ピン支持部材５１には、該ピン支持部材５１を支持板１２２に遠い側から近い側に向かう内外方向に貫通する貫通口５１Ｈが設けられており、ピン５０（雄ネジ部材）は、常時、貫通口５１Ｈに挿入され且つ貫通口５１Ｈの壁面に形成された雌ネジ（図示せず）に螺合されている。ピン５０を回転させることにより、これを貫通口５１Ｈに沿って、支持板１２２に遠い側から近い側に向かう方向又はその逆方向に移動させることができる。

支持部材調整ピン５０は、搬送方向ＭＤにおいて開口部２７の適正位置と同位置に配されている。開口部２７の適正位置とは、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対してレーザー光３０を高精度で照射し得る、設計通りの理想的な開口部２７の位置であり、本実施形態においては、基台１３２を搬送方向ＭＤに二分する中心線（図示せず）上である。

支持部材調整ピン５０の先端部５０ａは、図１２に示すように、先端に向けて断面積が徐々に小さくなる先細りのテーパー状をなしている。また、ピン５０の先端部５０ａのピン軸方向に対するテーパー角度α（図１３（ａ）参照）は、支持部材２１（支持板１２２）の傾斜面２１Ｐの該ピン軸方向に対する傾斜角度β（図１３（ａ）参照）と一致している。ここで、角度αと角度βとが「一致している」とは、角度αを基準とした場合、角度βが角度αの１００〜９６％の範囲内にある状態を意味し、両者が完全に一致する場合に限定されない。両角度α，βが一致していると、後述するピン５０を用いた開口部２７の位置又は幅の調整において、ピン５０の先端部５０ａを支持板１２２の傾斜面２１Ｐに当接させたときに支持板１２２をよりスムーズに搬送方向ＭＤに移動させることが可能となり、斯かる調整作業をよりスムーズ且つ高精度で行うことが可能となる。

支持部材調整ピン５０（雄ネジ部材）には、図１２に示すように、その位置を固定するナット５５が螺合されている。ナット５５は、ピン５０における、先端部５０ａとは反対側の端部と、ピン支持部材５１との間に螺合されている。

本実施形態においては、支持部材調整ピン５０は、図１０に示すように、スリット状の開口部２７の幅方向ＣＤの両端部それぞれに対応して配されている。このように、開口部２７の位置又は幅を調整するピン５０が、開口部２７の長手方向に所定間隔を置いて複数配されていることにより、１個の開口部２７に対しピン５０が１個しか配されていない場合に比して、ピン５０による開口部２７の位置又は幅の調整をより高精度に行うことが可能となる。

図１３には、支持部材調整ピン５０による支持部材２１（支持板１２２）のスリット状の開口部２７の調整の様子が示されている。ピン５０（雄ネジ部材）は、その不使用時（装置２０の動作時等）には、図１３（ａ）に示すように、先端部５０ａが傾斜面２１Ｐから所定距離離間した位置にあるような、所定の待機状態にある。前述したように、ピン５０は搬送方向ＭＤにおいて開口部２７の適正位置と同位置に存しているところ、図１３（ａ）に示す状態（ピン５０の使用前）においては、開口部２７はピン５０（適正位置）に対して搬送方向ＭＤの上流側（図１３の左側）に若干ずれている。このような、開口部２７が適正位置からずれた状態では、レーザー光３０の照射精度が低下するため、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）にレーザー光３０を照射することによって形成されるおむつ１のサイドシール部４（シール縁部）の幅が不均一になる、サイドシール部４の融着強度が不足する等、おむつ１の品質が低下するおそれがある。そこで、本実施形態においては、斯かる不都合を防止すべく、支持部材２１（支持板１２２）に傾斜面２１Ｐとこれに当接可能に配置されたピン５０とを採用し、傾斜面２１Ｐに調整ピン５０の先端部５０ａを当接させることにより、支持部材２１を搬送方向ＭＤに移動させて、開口部２７の位置又は幅を調整し得るようにしている。

先ず、図１３（ａ）に示す如き支持部材調整ピン５０の待機状態から、必要に応じ適当な道具を用いてナット５０によるピン５０の固定を解除し、ピン５０を一方向に回転させると、ピン５０は支持板１２２に向かって移動し、やがて図１３（ｂ）に示すように、先端部５０ａが、支持板１２２を構成する２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂのうちの一方（図１３（ｂ）では右側の板状部材１２２ｂ）の傾斜面２１Ｐに当接する。

図１３（ｂ）に示す状態（ピン５０の先端部５０ａが板状部材１２２ｂの傾斜面２１Ｐに当接している状態）から更にピン５０を一方向に回転させて、該ピン５０の先端部５０ａで板状部材１２２ｂを押圧すると、板状部材１２２ｂにおける先端部５０ａと当接している部分が、ピン５０のピン軸方向に対して直交している水平面ではなく、該水平面に対して交差している傾斜面２１Ｐであることにより、板状部材１２２ｂはピン５０に押しのけられる形で、先端部５０ａから離れるように搬送方向ＭＤの下流側（図１３の右側）に移動し、その結果、図１３（ｃ）に示すように、開口部２７は搬送方向ＭＤに拡開される。本実施形態においては、前述した通り、ピン５０の先端部５０ａのピン軸方向に対するテーパー角度αと傾斜面２１Ｐの該ピン軸方向に対する傾斜角度βとが一致しているので、先端部５０ａと傾斜面２１Ｐとの接触面積が比較的大きく、そのため、ピン５０による板状部材１２２ｂの押しのけ（搬送方向ＭＤへの移動）をよりスムーズに行うことができる。ピン５０に押しのけられた板状部材１２２ｂは、開口部２７が適正位置にあるときの位置に移動する。こうして、開口部２７を画成する２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂのうちの一方の位置合わせが終了する。

次に、図１３（ｃ）に示す状態（２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂのうちの一方の位置合わせが終了した状態）から、図１３（ｄ）に示すように、ピン５０と接触しなかった他方の板状部材１２２ａを、手動で搬送方向ＭＤに移動させてピン５０に当接させることにより、板状部材１２２ａの位置合わせが終了する。前述したように、ピン５０は搬送方向ＭＤにおいて開口部２７の適正位置と同位置に配されているので、このように、ピン５０を基準としてその搬送方向ＭＤの両側に板状部材１２２ａ，１２２ｂを再配置することにより、これら２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂによって画成される開口部２７の位置を、図１３（ａ）に示す如き、適正位置からずれた位置から本来あるべき適正位置に修正することができる。また、開口部２７の幅（搬送方向ＭＤの長さ）は、ピン５０の先端部５０ａの幅（搬送方向ＭＤの長さ）、テーパー角度等によって決定されるので、これらを予め所定範囲に調整してことにより、前述した開口部２７の位置調整作業によって、その位置と同時に調整することが可能である。

こうして、ピン５０を用いて開口部２７の位置又は幅を調整した後は、図１３（ｄ）に示す状態から、ピン５０をこれまでとは逆方向に回転させて、先端部５０ａを支持板１２２（板状部材１２２ａ，１２２ｂ）の傾斜面２１Ｐから後退させ、ピン５０を所定の待機位置まで移動させた後、ナット５０でピン５０を固定する。

前述の如き、支持部材調整ピン５０による開口部２７の調整をより確実に実施し得るようにする観点から、本実施形態においては、支持板１２２（支持部材２１）の搬送方向ＭＤの移動可能範囲は、無制限ではなく、ピン５０が支持板１２２の傾斜面２１Ｐに当接可能な範囲に制限されている。より具体的には、図１２に示すように、支持板１２２を構成する２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂには、それぞれ、それらを厚み方向に貫通し平面視において搬送方向ＭＤに長い形状の貫通口１２２Ｈが設けられていると共に、基台１３２における貫通口１２２Ｈに対応する位置に、ネジ等の固定具（図示せず）が挿入される固定具挿入口１３２Ｈが設けられており、該固定具が、貫通口１２２Ｈを介して固定具挿入口１３２Ｈに挿入され固定されている。貫通口１２２Ｈは、図９に示すように、幅方向ＣＤに所定間隔を置いて支持板１２２（板状部材１２２ａ，１２２ｂ）に複数設けられており、これに対応して固定具挿入口１３２Ｈも、図１０に示すように、幅方向ＣＤに所定間隔を置いて基台１３２の先端（配置スペース１３２）に複数設けられている。尚、図９及び図１１並びに後述する図１５では、説明容易の観点から、固定具挿入口１３２Ｈの図示を省略している。前記の図示しない固定具は、その長さ方向の一端部（固定具挿入口１３２Ｈへの挿入方向とは反対側の端部）が、支持板１２２の配置スペース１３２Ｓとなっている、基台１３２の先端から突出し、且つその突出部は、板状部材１２２ａ，１２２ｂの貫通口１２２Ｈ内又は該貫通口１２２Ｈから外方にわずかに突出した状態で固定される。

貫通口１２２Ｈは、この図示しない固定具の基台１３２の先端（固定具挿入口１３２Ｈ）からの突出部に比して、搬送方向ＭＤの長さが長くなされており、両者の搬送方向ＭＤの長さの差（貫通口１２２Ｈの搬送方向ＭＤの長さ−該固定具の突出部の搬送方向ＭＤの長さ）が、板状部材１２２ａ，１２２ｂの搬送方向ＭＤの移動可能範囲（距離）となる。この「貫通口１２２Ｈとこれに挿入されている図示しない前記固定具の突出部との搬送方向ＭＤの長さの差」と、前記固定具の固定位置（固定具挿入口１３２Ｈの位置）とを、搬送方向ＭＤにおいて開口部２７の適正位置と同位置に配されているピン５０の配置位置を考慮の上、適宜調整することにより、支持部材１２２（支持部材２１）の搬送方向ＭＤの移動可能範囲を、ピン５０が傾斜面２１Ｐに当接可能な範囲に調整することが可能となる。

図１４には、前述した第２支持部１１２の変形例１１２Ａが示されている。図１４に示す第２支持部１１２Ａにおいては、基台１３２の先端に配された、支持板１２２（板状部材１２２ａ，１２２ｂ）の配置スペース１３２Ｓの搬送方向ＭＤの両端に弾性部材５７が配されており、弾性部材５７と支持板１２２の搬送方向ＭＤの端部とが常時当接している。第２支持部１１２Ａは、以上の点以外は、前述した第２支持部１１２と同様に構成されている。より具体的には、配置スペース１３２Ｓを形成する基台１３２の先端における搬送方向ＭＤの両端それぞれには、周辺部よりも装置２０の外方に突出する突出縁部１３２Ｐが、基台１３２の幅方向ＣＤ（図１０参照）の全長に亘って連続的に延びるように設けられており、配置スペース１３２Ｓは、両突出縁部１３２Ｐ，１３２Ｐに挟まれている。弾性部材５７は、この突出縁部１３２Ｐと板状部材１２２ａ，１２２ｂとの間に配されており、突出縁部１３２Ｐの全長に亘って幅方向ＣＤに延び、突出縁部１３２Ｐとこれに近接する板状部材１２２ａ又は１２２ｂに固定されている。

斯かる構成の第２支持部１１２Ａに対し、前述の如き、ピン５０による開口部２７の調整作業（図１３参照）を実施した場合、支持部材調整ピン５０の先端部５０ａで板状部材１２２ａ，１２２ｂの傾斜面２１Ｐを押圧すると、板状部材１２２ａ，１２２ｂは弾性部材５７側に押し付けられるが、弾性部材５７の反力により、同時に搬送方向ＭＤの内方側（開口部２７側）にも押し付けられる。従って、ピン５０で板状部材１２２ａ，１２２ｂを押圧するだけで、２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂの位置合わせを同時に行うことが可能となり、ピン５０による開口部２７の調整作業がより一層容易になる。弾性部材２７としては、例えば、ウレタンゴム、ニトリルゴム、シリコンゴム、弾性スポンジ、フェルトシート、バネ等を用いることができる。

図１５には、前述した第２支持部１１２の他の変形例１１２Ｂが示されている。第２支持部１１２Ｂは、基台１３２の先端に配された支持板１２２が、中央（搬送方向ＭＤ及び幅方向ＣＤの両方向の中央）に開口部２７が穿設された１枚の板状部材１２２ｃを含んで構成されている点以外は、前述した第２支持部１１２と同様に構成されている。このような、支持板１２２が「中央に開口部２７が穿設された１枚の板状部材１２２ｃを含んで構成されている形態」は、開口部２７の幅（搬送方向ＭＤの長さ）が固定されているため、開口部２７の幅が固定されていない前記の「搬送方向ＭＤに開口部２７の幅に相当する間隔を置いて配された、２枚の板状部材１２２ａ，１２２ｂを含んで構成されている」形態に比して、前述の如き、ピン５０による開口部２７の調整作業（図１３参照）がより一層容易になる。

レーザー式接合装置２０には、支持部材２１（支持板１２２）の幅方向ＣＤの外方で且つ支持部材調整ピン５０と搬送方向ＭＤにおいて同位置又はその近傍に設けられた、スリット状の開口部２７の指標位置となるドグ（図示せず）と、該ドグを検知するセンサ（図示せず）とを具備させることができる。前記ドグは、例えば、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２（図４、図６及び図７参照）のうちの一方又は両方に設けることができる。このように、円筒ロール２３に開口部２７の位置指標となるドグと、該ドグを検知するセンサとを設けることにより、開口部２７の位置を正確に把握することが可能となる。これらドグとセンサとの組み合わせを具備するシステムによって、開口部２７の適正位置からのずれが確認された場合は、前述した、支持部材調整ピン５０による開口部２７の調整を実施する。前記ドグ及びセンサを含むシステム自体は、公知のものを適宜用いることができる。

レーザー式接合装置２０（シート融着体の製造装置）について更に説明すると、装置２０によって最終的に得られるおむつ１のサイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図５参照。開口部２７の搬送方向ＭＤの長さ。）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット状の開口部２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。

レーザー光３０としては、おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を用いる。ここで、「おむつ連続体１０を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであってもよい。おむつ連続体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる発振波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の発振波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、おむつ連続体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る発振波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光３０のレーザー出力等は、おむつ連続体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

続いて、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法の一実施態様を、前述した実施形態のレーザー式接合装置２０を用いて説明する。装置２０は、図４に示すように、加圧ベルト２４による加圧状態の帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に、支持部材２１側から集光されたレーザー光３０をスリット状の開口部２７に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造することができる。

本実施態様の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面１０ａを、集光されたレーザー光３０が通過可能な、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向（幅方向ＣＤと同方向）に長いスリット状の開口部２７を有する支持部材２１に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、該支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、シート積層体（おむつ連続体１０）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程を有している。

本実施態様の製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成する。

前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができ、具体的には、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートのすべてが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図１６を参照しながら説明する。

先ず、図１６に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートのいずれか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（先に説明した図７中、符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。

そして、図１６に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図１６に示すように、別工程で製造された吸収性本体２にあらかじめホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。なお、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置にあらかじめ塗工してもよい。

次いで、図１６に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成してもよい。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図１６に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。

本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。

具体的には、先に説明した図４に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、環状の支持部材２１の外周面に巻き掛けられて該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛けかつ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と押さえ部材２６の加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

本実施態様のおむつの製造方法における、シール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程について詳述すると、図４及び図５に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４を押し付けて加圧状態とする。そして加圧状態のおむつ連続体１０を搬送しながら、該おむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、おむつ連続体１０を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成し、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。

図１７（ａ）及び（ｂ）は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を示す図である。図１７（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、先に説明した図５（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向ＭＤ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１７（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図１６参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図１７では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１０は、図１７（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿ってレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、ガルバノスキャナ（図示せず）によって、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図１７（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着して融着部４０が形成される。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。融着部４０の形状は、図１７（ｃ）に示す通り、例えば三日月状となる。

このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図１７（ｂ）及び図１７（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と加圧ベルト２４との間に介在配置されているためと推察される。即ち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、外気によって冷やされると同時に、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は加圧ベルト２４（押さえ部材）に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は加圧ベルト２４に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。

従って、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び加圧ベルト２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、且つおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。特に、加圧ベルト２４（押さえ部材）は、通気性を有する金属材料からなることが好ましく、例えば、金網や金属製のパンチングメタルからなることが好ましい。また、複数枚のシート３１のすべてのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。

以上の通り、本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（パンツ型使い捨ておむつ１）を効率的に製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧ベルト２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。なお、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向ＭＤ（回転ロール２３の回転方向Ａ）とは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。

以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図１７（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよい。また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させてもよい。また、レーザー式接合装置２０は、加圧ベルト２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていてもよい。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。

また前記実施形態においては、円筒ロール２３を備えたレーザー式接合装置２０を用いたが、円筒ロール２３に代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置２０を用いてもよい。前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。

＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置で、
レーザー光の照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、
前記支持部材は、レーザー光が通過可能な、前記帯状のシート積層体の搬送方向と直交する幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記支持部材の外面上に供給されて支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側からレーザー光を前記開口部に沿って照射して分断すると共に、その分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置であって、
前記支持部材は前記搬送方向に移動可能になされており、該支持部材の内面に、該搬送方向に沿う断面視において該支持部材の厚み方向に対して傾斜する傾斜面が形成されており、
更に、前記傾斜面に対して先端部が離接可能に配された支持部材調整ピンを具備し、
前記傾斜面に前記支持部材調整ピンの先端部を当接させることにより、前記支持部材を前記搬送方向に移動させて、前記開口部の位置又は幅を調整し得るようにしたシート融着体の製造装置。

＜２＞
前記支持部材調整ピンの先端部は、先端に向けて断面積が徐々に小さくなる先細りのテーパー状をなしている前記＜１＞記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
前記支持部材調整ピンの先端部のピン軸方向に対するテーパー角度は、前記傾斜面の該ピン軸方向に対する傾斜角度と一致している前記＜１＞又は＜２＞記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
前記傾斜面の前記ピン軸方向に対する傾斜角度は、前記支持部材調整ピンの前記テーパー角度の１００〜９６％の範囲内にある前記＜３＞記載のシート融着体の製造装置。
＜５＞
前記支持部材の前記搬送方向の移動可能範囲は、前記支持部材調整ピンが前記傾斜面に当接可能な範囲に制限されている前記＜１＞〜＜３＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。

＜６＞
前記支持部材は、前記開口部を画成する支持板と、該支持板の内面と接触してこれを支持する基台とを含んで構成され、該基台の外面に該支持板の配置スペースが設けられ、該配置スペース内を該支持板が前記搬送方向に移動可能に配されており、
前記支持板は、１）前記搬送方向に前記開口部の幅に相当する間隔を置いて配された、２枚の板状部材を含んで構成されているか、又は２）中央に前記開口部が穿設された１枚の板状部材を含んで構成されている前記＜１＞〜＜４＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜７＞
前記基台の先端は平滑面である前記＜６＞記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
前記基台の先端全域が、前記支持板の配置スペースとなっている前記＜６＞又は＜７＞記載のシート融着体の製造装置。
＜９＞
前記配置スペースの前記搬送方向の両端に弾性部材が配されており、該弾性部材と前記支持板の該搬送方向の端部とが常時当接している前記＜６＞〜＜８＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１０＞
更に、前記支持部材の前記幅方向の外方で且つ前記支持部材調整ピンと前記搬送方向において同位置又はその近傍に設けられた、前記開口部の指標位置となるドグと、該ドグを検知するセンサとを具備する前記＜１＞〜＜９＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。

＜１１＞
前記開口部は、平面視において矩形形状を有し、その長手方向を前記シート積層体の搬送方向と直交する方向（前記製造装置の幅方向）に一致させて、該搬送方向に所定間隔を置いて複数形成されている前記＜１＞〜＜１０＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１２＞
前記支持部材調整ピンは、前記開口部の長手方向に所定間隔を置いて複数配されている前記＜１＞〜＜１１＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
前記シート融着体の製造装置は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であり、
前記シートの搬送方向に対応して回転軸周りに回転する環状の前記支持部材を備えた中空の円筒ロールと、中空の該円筒ロールの中空部に配され、該円筒ロールの周面部を形成する該支持部材に向けてレーザー光を照射する照射ヘッドとを備えている前記＜１＞〜＜１２＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１４＞
前記シート融着体の製造装置は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であり、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持しながら搬送する前記支持部材と、加圧手段として無端状の加圧ベルト（押さえ部材）及び該加圧ベルトが架け渡された状態で回転する複数本のロールを備えたベルト式加圧装置とを備えている前記＜１＞〜＜１３＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
前記シート融着体は、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつである前記＜１＞〜＜１４＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１６＞
前記パンツ型使い捨ておむつは、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつである前記＜１５＞記載のシート融着体の製造装置。

１ パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
２ 吸収性本体
３ 外装体（シート融着体）
３１ 外層シート
３２ 内層シート
４ サイドシール部（シール縁部）
４０ 融着部
１０ おむつ連続体（帯状のシート積層体）
２０ レーザー式接合装置（シート融着体の製造装置）
２１ 支持部材
２１Ｐ 支持部材の傾斜面
１１１ 第１支持部
１１２，１１２Ａ，１１２Ｂ 第２支持部
１２２ 支持板
１２２ａ，１２２ｂ 板状部材
１２２Ｈ 貫通口
１３２ 基台
１３２Ｈ 固定具挿入口
１３２Ｓ 支持板配置スペース
２３ 円筒ロール（支持部材）
２４ 加圧ベルト（押さえ部材）
２７ スリット状の開口部
３０ レーザー光
５０ 支持部材調整ピン
５１ ピン支持部材
５０ａ 支持部材調整ピンの先端部
５５ ナット
５７ 弾性部材

Claims (7)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置で、
   レーザー光の照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材とを具備し、
   前記支持部材は、レーザー光が通過可能な、前記帯状のシート積層体の搬送方向と直交する幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
   前記支持部材の外面上に供給されて支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側からレーザー光を前記開口部に沿って照射して分断すると共に、その分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置であって、
   前記支持部材は、前記開口部を画成する支持板と、該支持板の内面と接触してこれを支持する基台とを含んで構成され、該基台の外面に該支持板の配置スペースが設けられ、該配置スペース内を該支持板が前記搬送方向に移動可能に配されており、該支持部材の内面に、該搬送方向に沿う断面視において該支持部材の厚み方向に対して傾斜する傾斜面が形成されており、
   更に、前記傾斜面に対して先端部が離接可能に配された支持部材調整ピンを具備し、
   前記傾斜面に前記支持部材調整ピンの先端部を当接させることにより、前記支持板を前記搬送方向に移動させて、前記開口部の位置又は幅を調整し得るようにしたシート融着体の製造装置。
2. 前記支持部材調整ピンの先端部は、先端に向けて断面積が徐々に小さくなる先細りのテーパー状をなしている請求項１記載のシート融着体の製造装置。
3. 前記支持部材調整ピンの先端部のピン軸方向に対するテーパー角度は、前記傾斜面の該ピン軸方向に対する傾斜角度と一致している請求項１又は２記載のシート融着体の製造装置。
4. 前記支持板の前記搬送方向の移動可能範囲は、前記支持部材調整ピンが前記傾斜面に当接可能な範囲に制限されている請求項１〜３の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
5. 前記支持板は、１）前記搬送方向に前記開口部の幅に相当する間隔を置いて配された、２枚の板状部材を含んで構成されているか、又は２）中央に前記開口部が穿設された１枚の板状部材を含んで構成されている請求項１〜４の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
6. 前記配置スペースの前記搬送方向の両端に弾性部材が配されており、該弾性部材と前記支持板の該搬送方向の端部とが常時当接している請求項５記載のシート融着体の製造装置。
7. 更に、前記支持部材の前記幅方向の外方で且つ前記支持部材調整ピンと前記搬送方向において同位置又はその近傍に設けられた、前記開口部の指標位置となるドグと、該ドグを検知するセンサとを具備する請求項１〜６の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
   

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