JP6568449B2 - シート融着体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート融着体の製造方法及び製造装置に関する。

従来、プラスチック部品は接着、ボルト止め等の機械的手段により組み立てられていたが、近年、レーザー光を用いて溶接する方法が提案されている。例えば特許文献１には、溶接する２枚の板状の樹脂部材を重ね合わせた状態で固定し、それら樹脂部材の上方位置に配置されたレーザー光の照射器を、該樹脂部材の平面方向に走査させつつ、該照射器から該樹脂部材に向けてレーザー光を照射する方法が記載されている。

また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されていたが、他の接合方法として、レーザー光を用いて溶着する方法が提案されている。例えば特許文献２には、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、シール縁部を形成する方法が記載されている。特許文献２によれば、斯かる方法の実施に使用するレーザー式接合装置は、回転駆動される環状の前記支持部材と、該支持部材の回転中心位置に配されたレーザー光の照射ヘッドとを含んで構成され、該支持部材には、複数の前記光通過部がその回転方向に間欠的に設けられている。斯かるレーザー式接合装置の作動中において、支持部材は回転動作するのに対し、照射ヘッドは、その回転中心位置に留まったままであり、その定位置から、レーザー光の照射対象となっている一の光通過部に向けてレーザー光を照射する。そして、そのレーザー光の照射中、照射ヘッドは、支持部材の回転動作に伴う光通過部の移動に追従して自転することで向きを変えつつ、該光通過部に向けて所定時間レーザー光を照射し続ける。

特許文献２に記載されているように、重ね合わされた複数枚のシートの積層体にレーザー光を照射してこれらを接合する場合、レーザー光の照射精度が最終製品の品質に大きな影響を及ぼし得る。特に、特許文献２記載のレーザー式接合装置においては、レーザー光を照射する照射ヘッドが、回転動作する支持部材の回転中心位置に固定され、該照射ヘッドの向き（レーザー光の照射方向）を、該支持部材における所望の光通過部（レーザー光の照射目標位置）の回転移動に追従させつつ、該光通過部に向けてレーザー光を照射するようになされているため、照射ヘッドの状態制御において本来あるべき状態からわずかでもズレが生じると、照射目標位置から外れた予定外の位置にレーザー光が照射されてしまい、その結果、接合部（シール縁部）における複数枚のシートどうしの接合強度が低下する、接合部の接合強度がその長さ方向にわたって均一にならない等の不都合が生じ、製品の品質が低下するおそれがある。

特表２００８−５３１３５５号公報 特開２０１３−２５６１０９号公報

本発明の課題は、レーザー光の照射によるシート融着体の製造においてレーザー光の照射精度が高く、高品質のシート融着体を効率良く製造し得る、シート融着体の製造方法及び製造装置を提供することにある。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材の該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体を加圧状態で支持させ、該支持部材を動作させることによって該シート積層体をその長手方向に搬送する搬送工程と、前記支持部材の前記第２面側に配置されたレーザー光照射部から、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長い光通過部に沿ってレーザー光を照射することにより、該支持部材の前記第１面上に該光通過部を覆うように加圧状態で支持された該シート積層体にレーザー光を照射し、それによって該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するレーザー光照射工程とを有し、前記支持部材に、複数の前記光通過部が前記シート積層体の搬送方向に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部に対応して、複数の前記レーザー光照射部が該支持部材と一体化して配設されている、シート融着体の製造方法である。

また本発明は、前記の本発明のシート融着体の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法である。

また本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を該第１面上に支持しつつこれをその長手方向に搬送する支持部材と、前記支持部材の前記第２面側に配置されたレーザー光照射部とを具備し、前記支持部材に、レーザー光が通過可能な複数の光通過部が前記シート積層体の搬送方向に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部に対応して、複数の前記レーザー光照射部が該支持部材と一体化して配設されている、シート融着体の製造装置である。

本発明によれば、レーザー光の照射によるシート融着体の製造においてレーザー光の照射精度が高く、高品質のシート融着体を効率良く製造し得る、シート融着体の製造方法及び製造装置が提供される。

図１は、本発明に従い製造されるシート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図５は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる製造装置の一実施形態であり、パンツ型使い捨ておむつの製造装置として使用されるレーザー式接合装置を模式的に示す斜視図である。 図６は、図５に示す製造装置の概略構成を示す図である。 図７は、図５に示す製造装置の円筒ロール及びその周辺の構成部材を示す模式的に示す斜視図である。 図８は、図７に示す円筒ロールの一部を拡大して模式的に示す斜視図である。 図９は、図５に示す製造装置における支持部材の第２面（内周面）の一部を模式的に示す斜視図であり、レーザー光照射部及びその移動機構を模式的に示す図である。 図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、それぞれ、図５に示す製造装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する図である。 図１１は、図５に示す製造装置において、円筒ロールが一回転する間における、１個のレーザー光照射部の対応する光通過部２４に沿った移動の様子を説明する図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の実施形態では、本発明における製造の対象物であるシート融着体、即ち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体として、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを例にとり本発明を説明する。

図１〜図３には、本発明に従い製造されたパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。おむつ１は、吸収性本体２と、吸収性本体２の非肌対向面側に配されて吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。外装体３は、おむつ１の外面を形成している。

おむつ１は、図３に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する横方向Ｙに延びる仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

尚、本明細書において、肌対向面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌対向面を形成する表面シート２ａと、非肌対向面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備し、該吸収体２ｃは、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌対向面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。このように、外装体３は、複数枚のシートが重ねられた構成を有するシート積層体である。シート積層体である外装体３は、おむつ１においては、複数枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と弾性部材５，６，７とを構成部材として有している。また、おむつ１においては、外層シート３１と内層シート３２との間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２における少なくとも一部のシートは樹脂材を含んでおり、おむつ１においては、外層シート３１及び内層シート３２が、樹脂材を主成分として形成されている。外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２の一例としては、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

以上の構成を有するパンツ型使い捨ておむつ１は、例えば図４に示すように、帯状のシート積層体を含んで構成されるおむつ連続体１０を製造する工程と、おむつ連続体１０を個々のおむつ１に分断する工程とを有する製造方法によって製造することができる。おむつ連続体１０は、サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なって構成されている。

おむつ連続体１０の製造工程においては、先ず、図４に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、サイドシール部４の形成予定部分１０Ｃ（レーザー光の照射によって分断される部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工しても良い。

そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、必要に応じて、弾性部材切断手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材切断手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。尚、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置に予め塗工しても良い。

次いで、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、図４に示す形態では、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成しても良い。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０が得られる。

次いで、こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図５に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して、おむつ連続体１０を個々のおむつ１に分断すると共に、その分断によって生じた複数枚のシート３１，３２の切断縁部どうしを融着させてシール縁部としての一対のサイドシール部４，４を形成し、そうすることによって、「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体」としての外装体３を具備する、パンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

以下、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態であるレーザー式接合装置２０について詳細に説明する。レーザー式接合装置２０は、図５及び図６に示すように、第１面２１ａ及びそれと反対側に位置する第２面２１ｂを有する支持部材２１と、支持部材２１の第２面２１ｂ側に配置されたレーザー光照射部５０と、ベルト式加圧装置６０とを備えている。

支持部材２１は、おむつ連続体１０、即ち、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０を、その長手方向にわたって第１面２１ａ上に支持しつつこれを該長手方向に搬送する。支持部材２１は、レーザー式接合装置２０においては、おむつ連続体１０の搬送方向に対応して回転軸周りに矢印Ｒ方向に回転動作する環状をなし、中空の円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成し、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。即ち、レーザー式接合装置２０における支持部材２１は、図５中矢印Ｒで示す方向に回転可能な円筒形状をなし、外方を向く第１面２１ａ（外周面）と内方を向く第２面２１ｂ（内周面）とを有する。支持部材２１及び枠体２２は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１には、図５及び図６に示すように、レーザー光が通過可能な複数の光通過部２４がおむつ連続体１０の搬送方向、即ち、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）の回転方向Ｒに間欠的に設けられている。より具体的には、レーザー式接合装置２０における光通過部２４は、支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であり、平面視して幅方向ＣＤに長い長方形形状をなし、その長手方向を環状の支持部材２１（円筒ロール２３）の回転軸と平行な方向に一致させて、該支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数（８個）形成されている。ここで、「幅方向ＣＤ」は、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の搬送方向ＭＤ１と直交する方向であり、支持部材２１の幅方向あるいは回転軸方向と同方向である。また、「平面視」は、光通過部２４等の目視対象物を、支持部材２１の第１面２１ａ（外周面）の法線方向の外方から見た場合を意味する。支持部材２１は、光通過部２４においてレーザー光を通過させるが、光通過部２４以外の部分ではレーザー光を通過させない。

ベルト式加圧装置６０は、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧する加圧部材である、無端状の加圧ベルト６１と、該加圧ベルト６１が架け渡された状態で回転する複数本（４本）のロール６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄとを備えている。これら複数本のロールは駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト６１は、ロール６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄ、円筒ロール２３の何れか１以上を回転駆動して、円筒ロール２３と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト６１は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。加圧ベルト６１としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトが好ましい。また、加圧ベルト６１としては、通常、被加工物（おむつ連続体１０）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。また、レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の第１面２１ａに巻き掛ける加圧ベルト６１の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト６１とによって、おむつ連続体１０に加える圧力を適宜調整することができるようになされている。

円筒ロール２３についてさらに説明すると、図７及び図８に示すように、円筒ロール２３は、基台１００上に立設された一対の側板１０１によって支持されている。円筒ロール２３は固定軸１０２を有する。固定軸１０２が、対向する一対の側板１０１間に架け渡されることで、円筒ロール２３は側板１０１間に支持される。円筒ロール２３と固定軸１０２との間にはベアリング１０６が配置されており、該ベアリング１０６によって円筒ロール２３は固定軸１０２に対して回転可能になされている。円筒ロール２３は、一方の枠体２２と一方の側板１０１との間に位置するプーリ１０３を有する。プーリ１０３には駆動ベルト１０４が架け渡されている。駆動ベルト１０４は、基台１００上に載置された駆動源１０５に接続されている。駆動源１０５を駆動させることで、回転運動が駆動ベルト１０４を介してプーリ１０３に伝達されて、円筒ロール２３（支持部材２１）は矢印Ｒで示す方向に回転する。

円筒ロール２３を構成する支持部材２１は、図７及び図８に示すように、第１支持部１１１と第２支持部１１２とが周方向に交互に配置されて構成されている。即ち、円筒ロール２３の周面を形成する、支持部材２１の第１面２１ａ及び第２面２１ｂは、第１支持部１１１と第２支持部１１２とを含んで構成されている。尚、図７及び図８では、円筒ロール２３の内部構造の理解を助けるために、一部の第１支持部１１１が取り外された状態が示されている。実際には、円筒ロール２３の周面は、その全域が第１支持部１１１及び第２支持部１１２で構成されており、該周面を通じては、該円筒ロール２３の内部は視認できない。

第２支持部１１２は、図８に示すように、その内面即ち支持部材２１の第２面２１ｂに凹部１２０を有している。凹部１２０は、円筒ロール２３の回転方向Ｒに沿う断面視において、第２面２１ｂから第１面２１ａに向かって回転方向Ｒに沿う長さが漸次減少する等脚台形状部分をなしている。凹部１２０の底部は開口してスリット状の開口部を形成し、その開口部が光通過部２４となっている。

支持部材２１の第１面２１ａは、搬送されるおむつ連続体１０との対向面であり、第１面２１ａを形成する第１支持部１１１の外面には、図８に示すように、多数の吸引孔１１１ａが設けられている。吸引孔１１１ａは、幅方向ＣＤに延びるように穿設された連通孔１１１ｂと連通している。連通孔１１１ｂは、第１支持部１１１の側面において開口している。また、第２支持部１１２は、幅方向ＣＤに延びるように穿設された連通孔１１２ｂを有している。連通孔１１２ｂは、第２支持部１１２の凹部１２０の壁面に形成された複数の吸引孔（図示せず）と連通し、かつ第２支持部１１２の側面において開口している。この凹部１２０の壁面に形成された図示しない吸引孔は、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断及び融着時に発生する、ガスを吸引して除去するためのものである。

第１支持部１１１の連通孔１１１ｂ及び第２支持部１１２の連通孔１１２ｂは、図７に示す吸引リング１３０と連通している。詳細には、吸引リング１３０は、円筒ロール２３の側面に配置されており円筒ロール２３の回転とは独立して固定状態となっている。吸引リング１３０における円筒ロール２３との対向面には開口（図示せず）が設けられている。この開口は、連通孔１１１ｂ及び１１２ｂと連通する位置に設けられている。更に、この開口は、吸引源（図示せず）とも連通している。従って、円筒ロール２３が回転しているときは、吸引リング１３０の開口と連通した連通孔１１１ｂ及び１１２ｂのみが吸引路を形成し、それによって、該吸引路の延長上にある吸引孔１１１ａ及び凹部１２０の壁面に形成された吸引孔（図示せず）のみから吸引が行われる。吸引リング１３０は、レーザー光照射部５０によるレーザー光の照射範囲にわたって設けられているので、レーザー光の照射範囲では、必ず吸引が行われることになる。第１支持部１１１の吸引孔１１１ａから吸引がなされると、該吸引孔１１１ａを覆うように第１支持部１１１の外面に当接しているおむつ連続体１０は該外面に吸引保持されるため、少なくともレーザー光の照射範囲においては、おむつ連続体１０は支持部材２１の第１面２１ａ上に固定され、それによって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の加工精度をより一層高めることが可能となる。

レーザー式接合装置２０の主たる特徴の１つとして、図５及び図６に示すように、支持部材２１の複数の光通過部２４に対応して、複数のレーザー光照射部５０が支持部材２１と一体化して配設されている点が挙げられる。複数のレーザー光照射部５０は、それぞれ、対応する光通過部２４と対向する位置に配設されている。

図９には、支持部材２１の第２面２１ｂの一部、より具体的には第２支持部１１２の内面が示されている。第２支持部１１２が有する凹部１２０は、支持部材２１の第１面２１ａ（外周面）及び第２面２１ｂ（内周面）それぞれに開口部２４，２５を有し、第１面２１ａにおいて幅方向ＣＤに延びるスリット状の開口部２４が、光通過部２４である。そして、凹部１２０の第２面２１ｂの開口部２５の近傍には、開口部２５と対向する光通過部２４に対応する（即ち該光通過部２４専用の）レーザー光照射部５０が１個配置されている。前述したように、レーザー式接合装置２０における支持部材２１は、複数（８個）の第２支持部１１２を含んで構成されているところ、図９に示していない他の第２支持部１１２についても図９に示す如く構成されている。このように、レーザー式接合装置２０においては、複数（８個）の光通過部２４に対してこれと同数のレーザー光照射部５０が１体１で対応している。

レーザー光照射部５０は、凹部１２０の開口部２５に沿って（即ち光通過部２４に沿って）幅方向ＣＤに摺動自在に配されたスライダー５１に固定されている。スライダー５１は、台座５２上を摺動自在に配されている。台座５２は、第２面２１ｂにおける、開口部２５の回転方向Ｒの先端側の開口端部に固定されており、開口部２５に沿って幅方向ＣＤに延びている。スライダー５１は、台座５２上に配されたサーボモータ５３に送りねじ５４を介して接続されており、サーボモータ５３の動作によって台座５２上を幅方向ＣＤに往復動する。サーボモータ５３は、図示しない数値制御装置と電気的に接続されている。この数値制御装置は、サーボモータ５３をはじめとする、レーザー式接合装置２０全体を実質的に制御するマイクロコンピュータ等のＣＰＵと、該ＣＰＵにより実行される制御プログラムや各種データ等の必要な固定情報を格納したＲＯＭと、該ＣＰＵによる処理の実行時におけるワークエリアとして使用されるＲＡＭと、該数値制御装置のオペレーター用入力装置等を備えている。

レーザー光照射部５０は、レーザー光源（図示せず）と光ファイバ等の接続手段（図示せず）を介して接続されている。レーザー光照射部５０は、前記接続手段（図示せず）により誘導されたレーザー光を平行光束に変換する第１のレンズ（図示せず）と、レーザー光を集束させる第２のレンズ（図示せず）とを含んで構成され、該第２のレンズによって収束されたレーザー光を被加工物（おむつ連続体１０）に向けて照射する。レーザー光照射部５０としては、公知のレーザー光照射器を用いることができ、前記レーザー光源と前記接続手段とが一体化された構成のものを用いることもできる。

スライダー５１に固定されたレーザー光照射部５０は、光通過部２４における回転方向Ｒ（幅方向ＣＤと直交する方向）の中心を通って円筒ロール２３の周面（即ち支持部材２１の第１面２１ａ，第２面２１ｂ）の法線方向に延びる、図示しない仮想直線上に位置している。この仮想直線は、レーザー光照射部５０から照射されるレーザー光について、被加工物（おむつ連続体１０）にシール不良の無い高品質のシール縁部を形成し得る、「理想的な光路」であり、該仮想直線上にレーザー光照射部５０が位置している限り、被加工物の所望の位置にレーザー光を高精度で照射することが可能である。レーザー光照射部５０は、これに連結しているスライダー５１の動作によって幅方向ＣＤに往復動している最中、前記「理想的な光路」上に位置している。つまり、スライダー５１に固定されたレーザー光照射部５０は常時、レーザー光の照射目標位置である、「光通過部２４の回転方向Ｒの中心」と相対向する定位置にあり、その定位置から照射されたレーザー光は、光通過部２４の該中心を通って被加工物（おむつ連続体１０）に精度良く照射される。

このように、レーザー式接合装置２０においては、環状（円筒形状）をなす支持部材２１に、複数の光通過部２４がその周方向（おむつ連続体１０の搬送方向ＭＤ１）に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部２４に対応して、これと同数の複数のレーザー光照射部５０が支持部材２１と一体化して配設されている。そして、それら複数のレーザー光照射部５０は、それぞれ、対応する光通過部２４に対向する位置に配設され、支持部材２１の回転動作中に、光通過部２４の長手方向（幅方向ＣＤ）に沿って移動しつつ該光通過部２４に向けてレーザー光を照射可能になされている。斯かる構成を有するレーザー式接合装置２０によれば、レーザー光照射部５０から対応する光通過部２４に向けてレーザー光が高精度で照射されるため、高品質のシート融着体を効率良く製造することができ、従って、「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体」としての外装体３を具備する、高品質のパンツ型使い捨ておむつ１を効率良く製造することができる。

前述したように、特許文献２記載のレーザー式接合装置においては、レーザー光を照射する照射ヘッドが、回転動作する支持部材の回転中心位置に固定され、該支持部材とは別体であるため、該照射ヘッドから該支持部材の光通過部に対して一定時間レーザー光を照射する際には、該照射ヘッドの向き（レーザー光の照射方向）を、該支持部材の回転動作に伴って移動する該光通過部に精度良く追従させる必要があるところ、斯かる照射ヘッドの光通過部に対する追従動作には非常に高度な制御技術が要求される。特許文献２記載のレーザー式接合装置は、斯かる照射ヘッドの動きの制御の点で改良の余地があった。

これに対し、本発明に係るレーザー式接合装置２０においては、回転動作する支持部材２１の光通過部２４に対応して、該光通過部２４専用のレーザー光照射部５０が、適切な位置・向きを持って支持部材２１に取り付けられ、支持部材２１と共に回転しながら、幅方向ＣＤに往復動しつつ、該光通過部２４に向けてレーザー光を照射するため、レーザー光の照射方向を支持部材２１の回転動作に追従させるような、高度な制御技術は不要であり、レーザー光照射部５０から対応する光通過部２４に向けてレーザー光が高精度で照射される。

レーザー光照射部５０は、光通過部２４の長手方向即ち幅方向ＣＤに沿った移動における移動速度を任意に変更可能になされている。即ち、レーザー光照射部５０は、対応する光通過部２４の幅方向ＣＤに沿って、一定の速度で移動することもできるし、移動速度を適宜変化させて移動することもできる。レーザー光照射部５０の移動速度は、例えば、サーボモータ５３に接続された前記数値制御装置によって制御することができる。従って例えば、レーザー光照射部５０の移動方向（幅方向ＣＤ）における被加工物であるシート積層体（おむつ連続体１０）の特性（切断性）の変化に応じて、レーザー光照射部５０の移動速度を変化させることが可能である。具体的には例えば、おむつ連続体１０におけるレーザー光の照射対象部分である、サイドシール部４の形成予定部分１０Ｃが、幅方向ＣＤにおいて厚みが異なっていて不均一である場合、該部分１０Ｃにおける、相対的に厚みが大きく切断するにはより多くのエネルギーが必要な肉厚部に対して、レーザー光を照射する場合は、レーザー光照射部５０の移動速度を相対的に遅くし、また、該部分１０Ｃにおける、相対的に厚みが小さくより小さなエネルギーで切断可能な肉薄部に対して、レーザー光を照射する場合は、レーザー光照射部５０の移動速度を相対的に速くする、という操作が可能である。

また例えば、シール縁部（例えばおむつ連続体１０のサイドシート４）のシール強度（融着強度）を、均一にせずに意図的に部分的に異ならせて、シール縁部全体としてシール強度に強弱をつけたい場合には、レーザー光照射部５０の移動速度を変化させながらシート積層体（おむつ連続体１０）にレーザー光を照射することで、所望のシール縁部（サイドシール部４）が得られる。このようなシール強度の変化付けは、シール縁部の形成予定部分の特性（例えば厚みの均一性）如何にかかわらず、任意に実施できる。

レーザー光照射部５０から照射されるレーザー光は、被加工物であるおむつ連続体１０（シート積層体）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光である。ここで、「シート積層体を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであっても良い。シート積層体に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シート積層体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、シート積層体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０を個々のおむつ１に分断すること、即ち、おむつ連続体１０からパンツ型使い捨ておむつ１を製造することは、例えば、図５及び図６に示す如き方法で実施することができる。

図５及び図６に示すおむつ１の製造方法の一実施態様は、搬送工程とレーザー光照射工程とを有する。
前記搬送工程は、円筒形状の支持部材２１の第１面２１ａ（外周面）上におむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を加圧状態で支持させ、支持部材２１を符号Ｒで示す方向に回転動作させることによっておむつ連続体１０をその長手方向に搬送する工程である。
前記レーザー光照射工程は、支持部材２１の第２面２１ｂ側に配置されたレーザー光照射部５０から、支持部材２１に設けられた、おむつ連続体１０の幅方向ＣＤに長い光通過部２４に沿ってレーザー光を照射することにより、支持部材２１の第１面２１ａ上に光通過部２４を覆うように加圧状態で支持されたおむつ連続体１０にレーザー光を照射し、それによっておむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてサイドシール部４（シール縁部）を形成する工程である。
本発明には、おむつ１の如き吸収性物品の製造方法として、このような、搬送工程及びレーザー照射工程を有するシート融着体の製造方法によりシート融着体を製造する工程を含むものが含まれる。おむつ１におけるシート融着体は、前述した通り外装体３である。

図５及び図６に示すおむつ１の製造方法の一実施態様においては、おむつ連続体１０は、図示しない案内ロール等によって所定のテンションが掛けられた状態で、符号ＭＤ１で示す方向に搬送され、矢印Ｒ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の第１面２１ａ上に導入され、該第１面２１ａに巻き掛けられて円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送される。その円筒ロール２３による搬送の際には、支持部材２１の第１面２１ａに当接され且つ所定のテンションが掛けられている、おむつ連続体１０に対し、支持部材２１側とは反対側から加圧ベルト６１を押し付けて加圧状態とし、その加圧状態のおむつ連続体１０に対して、支持部材２１の第２面２１ｂ側から光通過部２４に沿って、レーザー光をレーザー光照射部５０から照射する。これにより、おむつ連続体１０が個々に分断され、また、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしが融着してシール縁部を形成する。こうして、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備する、複数のパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。複数のおむつ１は順次、図示しない導出ロール及びニップロール等によって支持部材２１から離れ、図５及び図６中符号ＭＤ２で示す、おむつ連続体１０の搬送方向ＭＤ１とは逆方向に搬送され、次工程に送られる。

このように、おむつ連続体１０を、支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト６１によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト６１とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対して、レーザー光照射部５０からレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

尚、レーザー式接合装置２０においては、おむつ連続体１０における光通過部２４と重なる部分、即ち分断予定部分１０Ｃは、片面側から加圧ベルト６１が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト６１とで挟まれない。従って厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，４１で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、光通過部２４と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，４１で挟持されなくとも、その近傍、即ち、おむつ連続体１０における光通過部２４の近傍と重なる部分は両部材２１，４１で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、従って、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、両部材２１，４１での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

図１０には、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子が示されている。おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における搬送方向ＭＤ１の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１０（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、図４に示すように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されていることに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図１０では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の形態においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。

おむつ連続体１０は、図１０（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃが光通過部２４上に位置するように、矢印Ｒ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト６１が押し付けられることによって、矢印Ｒ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から光通過部２４に沿ってレーザー光照射部５０からレーザー光３０が照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図１０（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着して融着部４０が形成される。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト６１とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。融着部４０の形状は、図１０（ｃ）に示す通り、例えば三日月状となる。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト６１とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧ベルト６１への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。

前述したように、レーザー式接合装置２０においては、複数の光通過部２４に対応して複数のレーザー光照射部５０が配置されているため、その対応関係ごとに、他の対応関係から独立して、図１０に示す如く融着部４０（サイドシール部４）を形成することが可能である。従って、レーザー式接合装置２０によれば、おむつ連続体１０の複数の分断予定部分１０Ｃに同時に融着部４０を形成することも可能である。

レーザー式接合装置２０における複数のレーザー光照射部５０は、それぞれ、円筒ロール２３（支持部材２１）が一回転するごとに、対応する光通過部２４に沿った移動路を一往復するようになされている。図１１には、円筒ロール２３の一回転中における、１個のレーザー光照射部５０の対応する光通過部２４に沿った移動の様子が示されている。レーザー光照射部５０の移動路は、スライダー５１等からなる該レーザー光照射部５０の移動機構によって定められおり、図１１に示すように、送りねじ５４と平行で且つ対応する光通過部２４の回転方向Ｒの中心と相対向する。

図１１では、１個のレーザー光照射部５０に注目して、円筒ロール２３の一回転中における該１個のレーザー光照射部５０の位置の経時変化を、（１）〜（５）として５つに分けて順番に示しており、（１）の状態から始まって（５）の状態になったときに、円筒ロール２３はちょうど一回転する。先ず、図１１の（１）の状態において、前記移動路の幅方向ＣＤの一端に位置しているレーザー光照射部５０は、相対向する光通過部２４に向けてレーザー光の照射を開始すると共に、幅方向ＣＤの他端に向かって移動を開始し、図１１の（２）の状態を経て、図１１の（３）に示すように幅方向ＣＤの他端に到達するまでレーザー光を照射し続け、図１１の（３）に示す状態になった時点でレーザー光の照射を終了する。図１１の（１）に示す状態から図１１の（３）に示す状態に至るまでの間、円筒ロール２３は方向Ｒに一定速度で回転しており、その回転によってレーザー光照射部５０は、例えば、円筒ロール２３の中心角にして１２０°移動する。次いで、図１１の（３）の状態において、前記移動路の幅方向ＣＤの他端に位置しているレーザー光照射部５０は、幅方向ＣＤの一端（初期位置）に向かって移動を開始し、図１１の（４）の状態を経て、図１１の（５）に示すように初期位置に戻る。図１１（３）に示す状態から図１１（５）に示す状態に至るまでの間、レーザー光照射部５０からレーザー光は一切照射されない。こうして、図１１の（１）に示す状態から始まって図１１の（５）に示す状態に至るまでの間、レーザー光照射部５０は、円筒ロール２３の中心角にして約３６０°移動する。レーザー式接合装置２０においては、複数のレーザー光照射部５０それぞれが、図１１に示す如き態様で移動しレーザー光を照射するように制御すること、即ち、レーザー光照射部５０が前記移動路の一端側から他端側に移動中は、該レーザー光照射部５０からレーザー光を照射させ、これとは逆方向即ち該他端側から該一端側に移動中は、該レーザー光照射部５０からレーザー光を照射させないように制御することが可能である。

以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、前記実施形態に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
例えば、前記実施形態においては、レーザー光照射部５０及びその移動機構（スライダー５１等）は、図９に示すように、凹部１２０の開口部２５の回転方向Ｒの先端側に配置されていたが、回転方向Ｒの後端側に配置されていても良い。
また、レーザー光照射部５０を光通過部２４に沿って移動させる移動機構は、前述したサーボモータを駆動源とするものに限定されず、この種の移動機構として公知のものを特に制限なく利用することができ、例えば、空圧式アクチュエータ、油圧式アクチュエータ等を駆動源とするものを利用することができる。
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。

＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材の該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体を加圧状態で支持させ、該支持部材を動作させることによって該シート積層体をその長手方向に搬送する搬送工程と、
前記支持部材の前記第２面側に配置されたレーザー光照射部から、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長い光通過部に沿ってレーザー光を照射することにより、該支持部材の前記第１面上に該光通過部を覆うように加圧状態で支持された該シート積層体にレーザー光を照射し、それによって該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するレーザー光照射工程とを有し、
前記支持部材に、複数の前記光通過部が前記シート積層体の搬送方向に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部に対応して、複数の前記レーザー光照射部が該支持部材と一体化して配設されている、シート融着体の製造方法。

＜２＞
複数の前記光通過部に対して複数の前記レーザー光照射部が１体１で対応し、
複数の前記レーザー光照射部は、それぞれ、対応する前記光通過部と対向する位置に配設され、且つ前記支持部材の動作中に、該光通過部の長手方向に沿って移動しつつ該光通過部に向けてレーザー光を照射可能になされている前記＜２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜３＞
前記レーザー光照射部は、前記光通過部の長手方向に沿った移動における移動速度を任意に変更可能になされており、該レーザー光照射部の移動速度を変化させながら前記シート積層体にレーザー光を照射する前記＜２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜４＞
前記シート積層体におけるレーザー光の照射対象部分即ち前記シール縁部の形成予定部分が、該シート積層体の幅方向において厚みが不均一である場合において、
前記レーザー光照射工程では、前記照射対象部分における相対的に厚みの大きい肉厚部にレーザー光を照射する場合は、前記レーザー光照射部の移動速度を相対的に遅くし、該照射対象部分における相対的に厚みの小さい肉薄部にレーザー光を照射する場合は、該レーザー光照射部の移動速度を相対的に速くする前記＜３＞に記載のシート融着体の製造方法。

＜５＞
前記支持部材は、前記シート積層体の搬送方向に対応して回転軸周りに回転動作し、該支持部材が一回転するごとに、前記レーザー光照射部が、対応する前記光通過部に沿った移動路を一往復するようになされている前記＜２＞〜＜４＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
＜６＞
前記レーザー光照射部が前記移動路の一端側から他端側に移動中は、該レーザー光照射部からレーザー光を照射させ、これとは逆方向に移動中は、該レーザー光照射部からレーザー光を照射させない前記＜５＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜７＞
前記＜１＞〜＜６＞の何れか一項に記載の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。
＜８＞
前記吸収性物品がパンツ型使い捨ておむつである前記＜７＞に記載の吸収性物品の製造方法。

＜９＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体をその長手方向にわたって該第１面上に支持しつつこれを該長手方向に搬送する支持部材と、
前記支持部材の前記第２面側に配置されたレーザー光照射部とを具備し、
前記支持部材に、レーザー光が通過可能な複数の光通過部が前記シート積層体の搬送方向に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部に対応して、複数の前記レーザー光照射部が該支持部材と一体化して配設されている、シート融着体の製造装置。

＜１０＞
複数の前記光通過部に対して複数の前記レーザー光照射部が１体１で対応し、
複数の前記レーザー光照射部は、それぞれ、対応する前記光通過部と対向する位置に配設され、且つ前記支持部材の動作中に、該光通過部の長手方向に沿って移動しつつ該光通過部に向けてレーザー光を照射可能になされている前記＜９＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１１＞
前記レーザー光照射部は、前記光通過部の長手方向に沿った移動における移動速度を任意に変更可能になされている前記＜９＞又は＜１０＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１２＞
前記支持部材は、前記シート積層体の搬送方向に対応して回転軸周りに回転動作し、該支持部材が一回転するごとに、前記レーザー光照射部が、対応する前記光通過部に沿った移動路を一往復するようになされている前記＜９＞〜＜１１＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。

＜１３＞
前記レーザー光照射部は、前記光通過部に沿って前記搬送方向と直交する方向に摺動自在に配されたスライダーに固定されている前記＜９＞〜＜１２＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１４＞
前記スライダーは、前記支持部材の前記第２面に固定され且つ前記光通過部に沿って前記搬送方向と直交する方向に延びる、台座上を摺動自在に配されており、且つ
前記スライダーは、前記台座上に配されたサーボモータに送りねじを介して接続されており、該サーボモータの動作によって該台座上を移動可能になされている前記＜１３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
前記レーザー光照射部は、接続手段を介してレーザー光源と接続されている前記＜９＞〜＜１４＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。

＜１６＞
前記支持部材は、前記シート積層体の搬送方向に対応して回転軸周りに回転動作し、
前記レーザー光照射部は、前記光通過部における前記支持部材の回転方向の中心を通って該支持部材の前記第１面及び前記第２面の法線方向に延びる、仮想直線上に位置している前記＜９＞〜＜１５＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１７＞
前記支持部材の前記第１面は、搬送される前記シート積層体との対向面であり、該第１面を形成する部材の外面に、該シート積層体にレーザー光を照射したときに発生するガスを吸引除去するための吸引孔が多数設けられている前記＜９＞〜＜１６＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１８＞
さらに、前記支持部材の前記第１面上に支持された前記シート積層体を加圧する加圧部材を具備する前記＜９＞〜＜１７＞の何れか一項に記載のシート融着体の製造装置。
＜１９＞
前記加圧部材は、無端状の加圧ベルトからなり、該加圧ベルトは、回転可能な複数本のロールに架け渡されて配置されている前記＜１８＞に記載のシート融着体の製造装置。

１ パンツ型使い捨ておむつ
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
４ サイドシール部
４０ 融着部
４１ シール縁部
５，６，７ 弾性部材
１０ おむつ連続体（シート積層体）
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
１１１ 第１支持部
１１２ 第２支持部
１２０ 凹部
２２ 枠体
２３ 円筒ロール
２４ 光通過部
２５ 凹部における光通過部とは反対側の開口部
３０ レーザー光
５０ レーザー光照射部
５１ スライダー
５２ 台座
５３ サーボモータ
５４ 送りねじ
６０ ベルト式加圧装置
６１ 加圧ベルト（加圧部材）

Claims (7)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
   前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
   第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材の該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体を加圧状態で支持させ、該支持部材を動作させることによって該シート積層体をその長手方向に搬送する搬送工程と、
   前記支持部材の前記第２面側に配置されたレーザー光照射部から、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長い光通過部に沿ってレーザー光を照射することにより、該支持部材の前記第１面上に該光通過部を覆うように加圧状態で支持された該シート積層体にレーザー光を照射し、それによって該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するレーザー光照射工程とを有し、
   前記支持部材に、複数の前記光通過部が前記シート積層体の搬送方向に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部に対応して、複数の前記レーザー光照射部が該支持部材と一体化して配設されている、シート融着体の製造方法。
2. 複数の前記光通過部に対して複数の前記レーザー光照射部が１体１で対応し、
   複数の前記レーザー光照射部は、それぞれ、対応する前記光通過部と対向する位置に配設され、且つ前記支持部材の動作中に、該光通過部の長手方向に沿って移動しつつ該光通過部に向けてレーザー光を照射可能になされている請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
3. 前記レーザー光照射部は、前記光通過部の長手方向に沿った移動における移動速度を任意に変更可能になされており、該レーザー光照射部の移動速度を変化させながら前記シート積層体にレーザー光を照射する請求項２に記載のシート融着体の製造方法。
4. 前記支持部材は、前記シート積層体の搬送方向に対応して回転軸周りに回転動作し、該支持部材が一回転するごとに、前記レーザー光照射部が、対応する前記光通過部に沿った移動路を一往復するようになされている請求項２又は３に記載のシート融着体の製造方法。
5. 請求項１〜４の何れか一項に記載の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。
6. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
   第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を該第１面上に支持しつつこれをその長手方向に搬送する支持部材と、
   前記支持部材の前記第２面側に配置されたレーザー光照射部とを具備し、
   前記支持部材に、レーザー光が通過可能な複数の光通過部が前記シート積層体の搬送方向に間欠的に設けられ、且つその複数の光通過部に対応して、複数の前記レーザー光照射部が該支持部材と一体化して配設されている、シート融着体の製造装置。
7. さらに、前記支持部材の前記第１面上に支持された前記シート積層体を加圧する加圧部材を具備する請求項６に記載のシート融着体の製造装置。

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