JP6189111B2

JP6189111B2 - パンツ型使い捨ておむつ

Info

Publication number: JP6189111B2
Application number: JP2013137404A
Authority: JP
Inventors: 佑馬中尾; 奥田　泰之; 泰之奥田; 京子石橋
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2013-06-28
Filing date: 2013-06-28
Publication date: 2017-08-30
Anticipated expiration: 2033-06-28
Also published as: JP2015008951A

Description

本発明はパンツ型使い捨ておむつに関する。

従来、パンツ型使い捨ておむつとしては、吸収体を含む股下部と、該股下部から着用者の腹側及び背側にそれぞれ延出する腹側部及び背側部とを備え、かつ前腹側における左右両側縁と背側部における左右両側縁とが接合することで、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものが汎用されている。この種のパンツ型使い捨ておむつにおいては、サイドシール部はおむつの縦方向に沿って直線状に延びたものとなる。この直線状の形状は、おむつの着用前及び着用状態の双方において変化がない。

しかし、おむつの着用状態においてサイドシール部がおむつの縦方向に沿って直線状に延びていると、該サイドシール部及びその近傍の部位が着用者の身体にぴったりとフィットしづらくなる場合がある。特にサイドシール部が、腹側部と背側部とを不連続にヒートシールして形成されている場合には、ヒートシールによって形成された硬い融着部が着用者の肌に刺激を与えやすい。

サイドシール部が肌に当たることを減少させることを目的として、特許文献１には、サイドシール部における幅方向内側の側縁を波状になしたことが記載されている。しかしこの構成を採用しても、おむつの着用状態におけるサイドシール部の形状は直線状になるので、依然として着用者の肌に刺激を与えやすい。

ところで、おむつの胴周囲部には、横方向に延びる弾性部材が多条に配置されることが通常であり、その場合、弾性部材の端部はサイドシール部にまで達している。そして弾性部材がいわゆる「糸抜け」するの防止するために、サイドシール部においては接合を一層しっかり行う必要がある。その結果、サイドシール部が一層硬くなり、着用者の肌に刺激を一層与えやすくなる。胴周囲部における弾性部材の配置形態に関し、特許文献２には、おむつの腹側部に設けられる胴部フィットギャザーの最上端の弾性糸から最下端の弾性糸までの全幅Ｗ１を、おむつの背側部に設けられる胴部フィットギャザーの最上端の弾性糸から最下端の弾性糸までの全幅Ｗ２よりも広幅にし、かつ背側部の最上端の弾性糸を腹側部の最上端の弾性糸よりも上側に配設することが記載されている。しかし、この構成はおむつの装着状態における背側部や股下部の垂れ下がりの防止を図るためのものであり、サイドシール部が肌へ刺激を与えることを防止することは考慮されていない。

特許文献３には、サイドシール部が湾曲形状を有するようになされたパンツ型使い捨ておむつが記載されている。湾曲形状の頂部には弾性部材が配されている。しかし、このサイドシール部は、おむつの着用前の状態から湾曲形状となっており、そのことに起因して着用前での外観が良好なものとならず、また、おむつの着用するときにおむつを開きにくい場合がある。

特開２０１２−７０９１７号公報特開平９−２７１４８８号公報特開２００４−７３８８５号公報

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るパンツ型使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの着用前の状態においては、該おむつの着用状態と比較して該おむつの縦方向に沿って直線的に延び、かつ着用状態においては、該おむつの縦方向に沿って蛇行して延びるようになされているパンツ型使い捨ておむつを提供するものである。

本発明によれば、おむつの装着状態においてサイドシール部が蛇行して延びるように変形するので、該サイドシール部が着用者の身体に沿いやすくなり、着用者の肌に刺激を与えづらくなる。

図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態の着用状態を示す斜視図である。図２は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつを展開して伸長した状態を表面シート側から見た展開平面図である。図３は、図２におけるＸ１−Ｘ１線断面図である。図４は、図１に示すおむつの着用前の状態でのサイドシール部及びその近傍の領域を示す模式図である。図５は、図１に示すおむつの着用状態でのサイドシール部及びその近傍の領域を示す模式図である。図６は、図１に示すおむつのサイドシール部を形成するために好適に用いられる装置を示す斜視図である。図７（ａ）ないし図７（ｃ）は、それぞれ、図６に示す装置を用いておむつ連続体を分断するのと同時にサイドシール部を形成する様子を説明する説明図である。図８は、図６に示す装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例を示す図（図７（ｃ）相当図）である。図９は、図１に示すおむつの横方向での断面を模式的に示す図である。図１０は、本発明のおむつの別の実施形態における着用前の状態でのサイドシール部及びその近傍の領域を示す模式図（図４相当図）である。図１１は、本発明のおむつの別の実施形態における着用状態でのサイドシール部及びその近傍の領域を示す模式図（図５相当図）である。図１２は、本発明のおむつの更に別の実施形態における着用前の状態でのサイドシール部及びその近傍の領域を示す模式図（図４相当図）である。図１３は、本発明のおむつの更に別の実施形態における着用状態でのサイドシール部及びその近傍の領域を示す模式図（図５相当図）である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態が示されている。同図に示すおむつ１は、いわゆる前後分割タイプのパンツ型使い捨ておむつである。おむつ１は、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有する。おむつ１は、液透過性の表面シート２と、液不透過性の裏面シート３と、これらシート間に配された吸収体４とを備えている。またおむつ１は、股下部Ｃと、該股下部Ｃの前後から、着用者の前後方向に延出する腹側部Ａ及び背側部Ｂを有している。

詳細には、おむつ１は、図１及び図２に示すとおり、着用者の腹側に配される横長の矩形状の腹側シート部材６Ａと、着用者の背側に配される横長の矩形状の背側シート部材６Ｂと、腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂに架け渡して固定された吸収性本体５と、吸収性本体５の両側部５ｃ，５ｃそれぞれに配された立体ギャザー７とを具備している。おむつ１においては、腹側シート部材６Ａの両側縁部６ａ，６ａと背側シート６Ｂの両側縁部６ｂ，６ｂとが接合されてサイドシール部Ｓが形成されている。サイドシール部Ｓの形成によって、おむつ１には、ウエスト開口部ＷＯと一対のレッグ開口部ＬＯ，ＬＯとが形成される。おむつ１は、図１及び図２に示すとおり、縦方向Ｘに沿って延びる縦中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。

吸収性本体５は、図２及び図３に示すとおり、液透過性の表面シート２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３、及び両シート２，３間に介在配置された液保持性の吸収体４を有している。吸収性本体５は、図２に示すとおり、縦方向Ｘに長い長方形状に形成されている。吸収体４も、縦方向Ｘに長い長方形状に形成されている。

表面シート２、裏面シート３及び吸収体４としては、従来、この種の吸収性物品に用いられてきたものと同様のものを特に制限なく用いることができる。
例えば表面シート２としては、親水性を有する不織布や、親水性を有する穿孔された樹脂フィルムなどを用いることができる。裏面シート３としては、樹脂フィルムや撥水性を有する不織布の積層体などを用いることができる。吸収体４としては、フラップパルプの積繊体や、プラップパルプと高吸収性ポリマーとの混合積繊体や、パルプシートに高吸収性ポリマーが保持されてなる吸収シートなどを用いることができる。

吸収性本体５は、縦方向Ｘの一方の端部５ａ側の領域が、腹側シート部材６Ａに接着剤を介して固定され、縦方向Ｘの他方の端部５ｂ側の領域が、背側シート部材６Ｂに接着剤を介して固定されている。

本明細書において、縦方向Ｘは、おむつ１又はその構成部材である吸収性本体５の長辺に沿う方向、すなわち長手方向に一致し、横方向Ｙは、おむつ１又はその構成部材である吸収性本体５の幅方向に一致する。

腹側シート部材６Ａ及び背側シート６Ｂにはそれぞれ、図２に示すとおり、おむつ１の横方向Ｙに延びる弾性部材（不図示）が、おむつ１の縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に複数本配されている。詳細には、腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂはいずれも、図２及び図３に示すとおり、おむつ１の外面をなす外層シート６１と、外層シート６１の内面側に配された内層シート６２と、両シート６１，６２間に位置し、かつ幅方向Ｙに沿って伸長した状態の複数本の弾性部材（不図示）とを備えている。

おむつ１における外層シート６１は、該外層シート６１と内層シート６２とによって複数本の糸状の弾性部材（不図示）を挟持固定する領域よりも更に縦方向Ｘに延出する長さを有しており、外層シート６１における内層シート６２よりも延出した延出領域６１Ｌ（図２参照）は、吸収性本体５側に折り返され、吸収性本体５の縦方向Ｘの端部５ａ，５ｂを覆っている。折り返された延出領域６１Ｌは、例えば接着剤（図示せず）によって内層シート６２に接着されている。

吸収性本体５の両側部５ｃ，５ｃそれぞれには立体ギャザー７が配されている。立体ギャザー７は、図２及び図３に示すとおり、吸収性本体５の側部５ｃから幅方向Ｙの内方に延出する第１立体ギャザー７ａと、吸収性本体５の側部５ｃから幅方向Ｘの外方に延出する第２立体ギャザー７ｂとを有する。第１立体ギャザー７ａ及び第２立体ギャザー７ｂはそれぞれ、立体ギャザー形成用シート７０と、該立体ギャザー形成用シート７０の縦方向Ｘに伸長状態で配された複数本の弾性部材７１とから形成されている。

図４には、おむつ１の着用前の状態でのサイドシール部Ｓ及びその近傍の領域が模式的に示されている。サイドシール部Ｓは、おむつ１の着用前の状態においては、該おむつ１の着用状態と比較しておむつ１の縦方向Ｘに沿って比較的直線的に延びている。「比較的直線的に延びている」とは、サイドシール部Ｓの延びる状態が、おむつ１の着用状態と比較して、おむつ１の着用前の状態での方が、相対的に直線に近いという意味である。したがって、おむつ１の着用前の状態においてサイドシール部Ｓが完全に直線であることは要せず、該サイドシール部Ｓが若干波形になっていることは許容される。サイドシール部Ｓを構成する腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂは、それらの上辺の位置が一致しているとともに、それらの下辺の位置も一致している。

一方、図５には、おむつ１の着用状態でのサイドシール部Ｓ及びその近傍の領域が模式的に示されている。おむつ１の着用状態では、同図に示すとおり、おむつ１の横方向Ｙに向けて引張力Ｆが作用している。そして、おむつ１の着用状態においては、着用前は比較的直線状であったサイドシール部Ｓが、引張力Ｆの作用によって変形し、おむつ１の縦方向Ｘに沿って蛇行して延びるようになされている。サイドシール部Ｓが蛇行して延びていることで、おむつ１においては、サイドシール部Ｓ及びその近傍の部位が着用者の身体に沿いやすくなり、サイドシール部Ｓによる着用者の肌への刺激が低減される。

前記の効果を一層顕著なものとする観点から、おむつ１の着用状態において蛇行しているサイドシール部Ｓは、その横方向Ｙへの蛇行幅Ｗ（図５参照）が１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、３０ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。例えば蛇行幅Ｗは、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。

着用前の状態においてサイドシール部Ｓが比較的直線状であり、かつ着用状態においてサイドシール部Ｓが蛇行するように変形させるために、本実施形態においては、腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂの胴周囲部に位置する弾性部材の配置状態に工夫を凝らしている。詳細には次のとおりである。腹側シート部材６Ａにはおむつ１の横方向Ｙに延びる背側弾性部材８０ａが、おむつ１の縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に複数本配されている。同様に、背側シート部材６Ｂにも、おむつ１の横方向Ｙに延びる背側弾性部材８０ｂが、おむつ１の縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に複数本配されている。背側弾性部材８０ａは、縦方向Ｘに間隔を置いて隣り合う２本の間隔Ｌａが等間隔になっている。同様に、背側弾性部材８０ｂに関しても、縦方向Ｘに間隔を置いて隣り合う２本の間隔Ｌｂが等間隔になっている。ＬａとＬｂは同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

背側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、おむつ１を図２に示す平面視したときに、腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂが吸収性本体５と重なる領域には配されていない。したがって背側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、それらのうちウエスト開口部ＷＯ寄りに位置するものについては、一方のサイドシール部Ｓから他方のサイドシール部Ｓにわたって延在しているのに対して、ウエスト開口部ＷＯから離れた位置にあるものについては、サイドシール部Ｓから吸収性本体５の側縁部までの間にわたってのみ延在している。このように背側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、２種類の延在領域を有するものを含んでいるが、いずれの種類の弾性部材８０ａ，８０ｂであっても、少なくとも一方の端部がサイドシール部Ｓ又はその近傍にまで達している。ここで近傍とは、サイドシール部Ｓから横方向Ｙへの距離が３ｍｍ以内である範囲をいう。

腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓにおける端部の位置に着目すると、図４に示すとおり、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部Ｓにおける端部の位置と、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓにおける端部の位置とが、おむつ１の縦方向Ｘに沿って見たときに不一致になっている。この場合、すべての腹側弾性部材８０ａのサイドシール部Ｓにおける端部の位置と、すべての背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓにおける端部の位置とが不一致になっていることを要せず、端部の位置が不一致となることに起因して、おむつ１の着用状態でサイドシール部Ｓが蛇行して延びるように変形可能な程度に不一致であればよい。不一致とは、例えば腹側弾性部材８０ａの端部と、それに最も近接した位置にある背側弾性部材８０ｂの端部との間での縦方向Ｘに沿う距離が１ｍｍ以上であることをいう。

本実施形態においては、腹側部Ａにおいておむつ１の縦方向Ｘに間隔Ｌａを置いて隣り合う２本の腹側弾性部材８０ａのサイドシール部における端部の位置の略中間の位置に、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓにおける端部が位置している。逆もまた然りであり、背側部Ｂにおいておむつ１の縦方向Ｘに間隔Ｌｂを置いて隣り合う２本の背側弾性部材８０ｂのサイドシール部における端部の位置の略中間の位置に、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部Ｓにおける端部が位置している。このように本実施形態においては、着用前のおむつ１におけるサイドシール部Ｓを、縦方向Ｘに沿って見たとき、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部における端部と、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部における端部とが交互に位置している。略中間の位置とは、完全に中間の位置だけでなく、完全に中間の位置から±５％の長さの範囲内での振れを許容する趣旨である。

腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂに配された胴周囲部弾性部材８０ａ，８０ｂの配置状態を上述のとおりにすることによって、おむつ１を着用することで、該胴周囲部弾性部材８０ａ，８０ｂに対して横方向Ｙに向けて引張力Ｆが作用し、そのことに起因して各胴周囲部弾性部材８０ａ，８０ｂの端部が、おむつ１の縦中心線ＣＬの方向へ向けて引き寄せられる。具体的には、腹側弾性部材８０ａに関しては、そのサイドシール部Ｓにおける端部が、腹側シート部材６Ａの縦中心線ＣＬの方向へ向けて引き寄せられる。一方、背側弾性部材８０ｂに関しては、そのサイドシール部Ｓにおける端部が、背側シート部材６Ｂの縦中心線ＣＬの方向へ向けて引き寄せられる。そして、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部における端部と、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部における端部とは、サイドシール部Ｓの縦方向Ｘに沿って交互に位置しているので、そのことに起因して図５に示すとおり、サイドシール部Ｓは、縦方向Ｘに沿って波形に蛇行するように変形する。

以上の説明から明らかなとおり、おむつ１の装着状態においてサイドシール部Ｓが蛇行するようにこれを変形させるためには、縦方向Ｘに間隔を置いて隣り合う２本の腹側弾性部材８０ａの間隔Ｌａと、縦方向Ｘに間隔を置いて隣り合う２本の背側弾性部材８０ｂの間隔Ｌｂとが略同じであることが好ましい。この場合、サイドシール部Ｓを効果的に蛇行させる観点から、間隔Ｌａ，Ｌｂは、２ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、２０ｍｍ以下であることが好ましく、１５ｍｍ以下であることが更に好ましい。例えば間隔Ｌａ，Ｌｂは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが更に好ましい。略同じとは、間隔ＬａとＬｂとの差が、２ｍｍ以内であることをいう。

以上の構成を有するおむつ１は、好適には次の方法で製造することができる。すなわち、外層シート６１及び内層シート６２を用意し、両シート間に、複数本の腹側弾性部材８０ａを同方向に延びるように、かつ各弾性部材８０ａ間に間隔Ｌａが生じるように伸長状態で配置・固定する。これによって腹側シート部材６Ａを得る。同様に、外層シート６１及び内層シート６２を用意し、両シート間に、複数本の背側弾性部材８０ｂを同方向に延びるように、かつ各弾性部材８０ｂ間に間隔Ｌｂが生じるように伸長状態で配置・固定する。これによって背側シート部材６Ｂを得る。このようにして得られた各シート部材６Ａ，６Ｂをそれらの長手方向が同方向を向くように平行に、かつ間隔を置いて載置し、両シート部材６Ａ，６Ｂを跨ぐように吸収性本体５を配置して、これらシート部材６Ａ，６Ｂに接合する。次に、腹側シート部材６Ａの両側縁部６ａ，６ａの内面と、背側シート部材６Ｂの両側縁部６ｂ，６ｂの内面どうしを合掌状に重ね合わせ、重ね合わされた部位をおむつ１の縦方向Ｘに沿って接合する。そして、合掌状に重ね合わせるときに、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部Ｓにおける端部の位置と、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓにおける端部の位置とが、おむつ１の縦方向Ｘに沿って見たときに不一致になるように、重ね合わせ位置を調整する。特に、間隔ＬａとＬｂとが同じである場合には、腹側シート部材６Ａと背側シート部材６Ｂとを合掌状に重ね合わせるときに、間隔Ｌａ（Ｌｂ）の半分の距離だけ両シート部材６Ａ，６Ｂが縦方向Ｘに関して位置がずれるようにする。この操作によって、首尾よく変形して蛇行するサイドシール部Ｓを有するおむつ１を製造することができる。

サイドシール部Ｓは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる連続線からなる接合部によって形成されていてもよく、あるいは複数の不連続な接合線の集合体によって形成されていてもよい。滑らかな波形を描いて蛇行するサイドシール部Ｓを形成する観点からは、サイドシール部Ｓは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる連続線からなる直線状の接合部によって形成されていることが好ましい。

また、滑らかな波形を描いて蛇行するサイドシール部Ｓを首尾よく形成する観点から、サイドシール部Ｓにおいては、接合部よりも横方向Ｙの外方に非接合部が極力存在しないことが好ましい。この非接合部は完全に非存在であることが最も好ましいが、非接合部が存在する場合には、その幅が、最も広い部位においても３ｍｍ以下、特に２ｍｍ以下であることが好ましい。

同様の観点から、サイドシール部Ｓにおける接合部はその幅が極力小さいことも好ましい。尤も、サイドシール部Ｓの幅を過度に小さくすると、腹側シート部材６Ａと背側シート部材６Ｂとを接合する力が低下する傾向にあり、おむつ１の着用状態において該接合部が破壊してしまうことがある。これらの事項を考えあわせると、接合部はその幅が０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましい。例えば接合部の幅は、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが更に好ましい。

以上のとおり、滑らかな波形を描いて蛇行するサイドシール部Ｓを首尾よく形成するためには、（ｉ）サイドシール部Ｓは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる連続線からなる直線状の接合部によって形成されていること、（ii）サイドシール部Ｓにおいて、接合部よりも横方向Ｙの外方に非接合部が極力非存在であること、及び（iii）サイドシール部Ｓにおける接合部はその幅が狭いことのうちの少なくとも１つ、好ましくは任意の２つ、更に好ましくは三つすべてを具備するようにサイドシール部Ｓを形成することが好ましい。そして、これらの構成を実現するためには例えば図６に示すレーザー式溶断装置１２０を用いてサイドシール部Ｓを形成することが好ましい。

図６に示すレーザー式溶断装置１２０を用いたサイドシール部Ｓの形成方法は、腹側シート部材６Ａと背側シート部材６Ｂとの縁部が重なった状態で融着した接合部を有するサイドシール部Ｓの形成方法であって、
腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂのうちの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂが重ねられたシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂの切断縁部どうしを融着させて前記接合部を形成する工程を有する。以下、この方法を図６を参照しながら説明する。

レーザー式接合装置１２０は、図６に示すとおり、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒状（環状）の支持部材１２１を備えた中空の円筒ロール１２３と、該支持部材１２１の中空部に配され、レーザー光１３０を照射する照射ヘッド１３５と、加圧手段として無端状の加圧ベルト１２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト１２４が架け渡された状態で回転する複数本のロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃを備えたベルト式加圧装置１２６とを備えている。レーザー式接合装置１２０は、環状の支持部材１２１の外周面（円筒ロール１２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト１２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とによって、おむつ連続体１１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。おむつ連続体１１０は、本実施形態のおむつ１を製造するための前駆体であり、おむつ１が横方向Ｙに沿って複数連なった形状をしているものである。

支持部材１２１は、円筒ロール１２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール１２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体１２２，１２２間に挟持固定されている。支持部材１２１は、例えば環状の枠体１２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材１２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。支持部材１２１は、光通過部として、該支持部材１２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部１２７を有している。開口部１２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材１２１の幅方向（円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向）に一致させて、円筒状の支持部材１２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材１２１は、開口部１２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部１２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材１２１に開口部１２７を形成する方法としては、１）支持部材１２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部１２７を穿設する方法の他、２）支持部材１２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体１２２，１２２間に、該枠体１２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部１２７となる。

なお、レーザー式接合装置２０においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材１２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部１２７からなるため、おむつ連続体１０における開口部１２７と重なる部分、すなわち分断予定部分は、加圧ベルト１２４が当接するだけで、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とで挟まれない。したがって厳密にいえば、分断予定部分には、両部材１２１，１２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部１２７と重なる分断予定部分は、それ自体は両部材１２１，１２４で挟持されなくとも、その近傍、すなわち、おむつ連続体１１０における開口部１２７の近傍と重なる部分は両部材１２１，１２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１１０の分断予定部分は、両部材１２１，１２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

ベルト式加圧装置１２６は、無端状の加圧ベルト１２４及び該加圧ベルト１２４が架け渡された状態で回転する３本のロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃを備えている。ロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃは駆動ロールでもよく、円筒ロール１２３に連れ回りする従動ロールでもよい。加圧ベルト１２４は、ロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃのうちのいずれか１以上を回転駆動して、円筒ロール１２３（支持部材１２１）と同速度で移動する。支持部材１２１及び加圧ベルト１２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

加圧ベルト１２４としては、加工時に発生する熱に耐え得る耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなる。また、加圧ベルト１２４としては、通常、被加工物であるおむつ連続体１１０に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。

図６に示すとおり、中空の円筒ロール１２３（支持部材１２１）の中空部には、該円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１に向けてレーザー光１３０を照射する照射ヘッド１３５が設けられている。照射ヘッド１３５は、レーザー光１３０を自在に走査するガルバノスキャナであり、レーザー光１３０を円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光１３０が支持部材１２１上のおむつ連続体１１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール１２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール１２３の周面上でレーザー光１３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光１３０の照射点を、円筒ロール１２３の周方向及び該周方向と直交する方向円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向）の両方向に任意に移動させることができる。

図６に示すとおり、おむつ連続体１１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１の外面上に導入され、該支持部材１２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール１２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材１２１から離れる。このように、おむつ連続体１１０を、円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１に所定のテンションで巻き掛け、かつ加圧ベルト１２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１１０における支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧された状態となるため、おむつ連続体１１０が合成樹脂製の不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、かかる圧縮中のおむつ連続体１１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部Ｓにおける接合部の融着強度の一層の向上が図られる。

おむつ連続体１１０が、支持部材１２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材１２１（円筒ロール１２３）の回転角度は、例えば、９０度以上２７０度以下とすることができ、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。また、加圧ベルト１２４によっておむつ連続体１１０を支持部材１２１に圧接させる角度の範囲は、円筒状の支持部材１２１（円筒ロール１２３）の周方向の全周にわたって圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。

サイドシール部Ｓの形成方法においては、図６に示すとおり、おむつ連続体１１０を連続搬送しつつ、その一方の面１１０ａ（図７（ａ）参照）を、円筒ロール１２３の周面部を形成し、かつレーザー光１３０が通過可能なスリット状の開口部１２７を有する、支持部材１２１の外面に当接させ、加圧状態となったおむつ連続体１１０に対して、支持部材１２１側から開口部１２７を介してレーザー光１３０を照射することにより、おむつ連続体１１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部Ｓを形成する。

詳細には、図６に示すとおり、支持部材１２１に当接しているおむつ連続体１１０の他方の面１１０ｂ（図７（ａ）参照。支持部材１２１との当接面である一方の面１１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト１２４を押し付け、その状態のおむつ連続体１１０に対して、支持部材１２１側からスリット状の開口部１２７を介してレーザー光１３０を照射することにより、一対のサイドシール部Ｓを有するおむつ１を連続的に製造する。このように、レーザー光１３０の照射は、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれることによって加圧状態にあるおむつ連続体１１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部Ｓの融着強度を向上させる観点から好ましい。

図７（ａ）ないし（ｃ）は、レーザー式接合装置１２０を用いておむつ連続体１１０を分断するのと同時にサイドシール部Ｓを形成する様子を説明する図であり、図７（ａ）には、おむつ連続体１１０のレーザー光１３０による分断予定部分１１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。おむつ連続体１１０の分断予定部分１１０Ｃは、おむつ連続体１１０の吸収性本体５が配置されていない領域における搬送方向Ａの中央である。かかる分断予定部分１１０Ｃは、例えば４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図７（ａ）に示すとおり、腹側シート部材６Ａにおける２枚のシート（外層シート６１及び内層シート６２）と、背側シート部材６Ｂにおける２枚のシート６１，６２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。なお、互いに重なり合うシート６１，６２間には弾性部材８０ａ，８０ｂが介在配置されているが、図７（ａ）ないし（ｃ）では、説明容易の観点から、該弾性部材８０ａ，８０ｂの図示を省略している。

おむつ連続体１１０における分断予定部分１１０Ｃにおいて、おむつ連続体１１０の一方の面１１０ａ（支持部材１２１との当接面）を構成する外層シート６１及び一方の面１１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート６２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光１３０を吸収して発熱するシートである。また、分断予定部分１１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光１３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１１０は、図７（ｂ）に示すとおり、一方の面１１０ａが支持部材１２１に当接し、かつ分断予定部分１１０Ｃがスリット状の開口部１２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材１２１上に導入されるとともに、他方の面１１０ｂに加圧ベルト１２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧される。そして、かかる搬送中に、加圧状態の分断予定部分１１０Ｃに対して、支持部材１２１側から開口部１２７を介してレーザー光１３０が照射される。前述したように、レーザー光１３０の照射点は、円筒ロール１２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部１２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部１２７上に位置する分断予定部分１１０Ｃには、その搬送中にレーザー光１３０が一定時間連続的に照射される。

分断予定部分１１０Ｃにレーザー光１３０が照射されると、該分断予定部分１１０Ｃに存するシート６１，６２の形成材料（合成繊維等）は、レーザー光１３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光１３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図７（ｃ）に示すとおり、分断予定部分１１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１１０から１つのおむつ１が切り分けられる形で、該おむつ連続体１１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該おむつ１における４枚のシート６１，６２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１１０における４枚のシート６１，６２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光１３０の照射によるおむつ連続体１１０の分断前）から、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。この方法によれば、一回のレーザー光の照射で、おむつ連続体１１０の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非接合部が発生しないのでサイドシール部Ｓが堅くならず、そのことに起因しておむつ１の着用状態において首尾よく変形・蛇行するようになる。

シート６１，６２の切断縁部は、レーザー光１３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光１３０の照射によっておむつ連続体１１０から切り分けられた１つの毎葉のおむつ前駆体及び該おむつ連続体１１０それぞれの、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とによる加圧状態がされたまま、照射終了後からは支持部材１２１の接触により冷却されやすくなり、外気や支持部材１２１、加圧ベルト１２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料が溶融一体化した融着部１４０となる。こうして、融着部１４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部Ｓ，Ｓのうちの一方が形成される。必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート６１，６２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部１４０の形成を促進してもよい。

こうして１箇所の分断予定部分１１０Ｃが分断されると、レーザー光１３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部１２７に当たるように移動され、該別の開口部１２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部Ｓと対をなす他方のサイドシール部Ｓが形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓを有するおむつ１が連続的に製造される。この方法においては、おむつ１のサイドシール部Ｓは、レーザー光の照射による融着法によって形成され、他の融着法によっては形成されない。

レーザー光１３０が照射されるスリット状の開口部１２７の幅Ｗ（図７（ｂ）参照。開口部１２７の、円筒ロール１２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１１０におけるレーザー光１３０のスポット（レーザー光１３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図８に示すとおり、レーザー光１３０の照射によって形成された一対のサイドシール部Ｓ，Ｓは、おむつ連続体１１０における開口部１２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部１２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。すなわち、おむつ連続体１１０において、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とで挟まれていない部位であっても、開口部１２７の近傍、すなわち前述したように、両部材１２１，１２４での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、融着部１４０は形成され得る。

このようにして得られたおむつ１においては、図９に示すとおり、サイドシール部Ｓの厚みＴ１が、これを構成する腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂそれぞれの該サイドシール部Ｓに隣接する部分の厚みＴ２に比して大きくなっている。サイドシール部Ｓの厚みＴ１は、サイドシール部をカットし、無荷重の状態で断面をマイクロスコープにて観察し測定される。腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂの厚みＴ２は、サイドシール部Ｓから吸収性本体５の側縁に向かってサイドシール部からの離間距離が１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲の位置において、断面をマイクロスコープにて観察し測定される。腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂの厚みＴ２は、該シート部材６Ａ，６Ｂを平板間に挟んで０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態における、平板間の距離を測定し、その値を厚みとする。マイクロスコープによるサイドシール部等の厚みの測定は、一つのおむつのサイドシール部において長手方向に離間した３か所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面において厚みをそれぞれ求め、測定した３か所の厚みの平均値として求めることができる。サイドシール部Ｓの厚みＴ１は、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である。サイドシール部Ｓの厚みＴ１は、例えば０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

図１０及び図１１には本発明の別の実施形態が示されている。なお、本実施形態に関し特に説明しない点については、先の実施形態に関する説明が適宜適用される。また、図１０及び図１１において、図１ないし図８に示す部材と同じ部材には、同じ符号を付してある。本実施形態のおむつ１においては、腹側シート部材６Ａにはおむつ１の横方向Ｙに延びる腹側部第１部弾性部材８１ａ及び腹側部第２部弾性部材８２ａが伸長状態下に複数本配されている。同様に、背側シート部材６ＡＢはおむつ１の横方向Ｙに延びる背側部第１弾性部材８１ｂ及び背側部第２部弾性部材８２ｂが伸長状態下に複数本配されている。

腹側シート部材６Ａに配された複数本の弾性部材８１ａ，８２ａのうち、腹側部第１部弾性部材８１ａは、伸長応力が相対的に高い腹側高伸長応力弾性部材である。一方、腹側部第２部弾性部材８２ａは、伸長応力が相対的に低い腹側低伸長応力弾性部材である。腹側部第１部弾性部材８１ａと腹側部第２部弾性部材８２ａとは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って交互に配されている。腹側部第１部弾性部材８１ａと腹側部第２部弾性部材８２ａとの間隔は等間隔になっている。

背側シート部材６Ｂに関しては、該背側シート部材６Ｂに配された複数本の弾性部材８１ｂ，８２ｂのうち、背側部第１部弾性部材８１ｂは、伸長応力が相対的に高い腹側高伸長応力弾性部材である。一方、背側部第２部弾性部材８２ｂは、伸長応力が相対的に低い腹側低伸長応力弾性部材である。背側部第１部弾性部材８１ｂと背側部第２部弾性部材８２ｂとは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って交互に配されている。背側部第１部弾性部材８１ｂと背側部第２部弾性部材８２ｂとの間隔は等間隔になっている。この間隔は、先に述べた腹側部第１部弾性部材８１ａと腹側部第２部弾性部材８２ａとの間隔と同じになっている。

伸長応力とは、弾性部材をその長手方向に沿って所定の長さ引っ張るときに要する荷重のことである。そして伸長応力が大きいとは、所定の長さ引っ張るときに要する荷重が大きいことを意味する。本実施形態においては、相対的に高伸長応力を示す弾性部材である、腹側部第１部弾性部材８１ａは、相対的に低伸長応力を示す弾性部材である、背側部第２部弾性部材８２ｂよりも伸長応力が相対的に高くなっている。かつ、相対的に高伸長応力を示す弾性部材である、背側部第１部弾性部材８１ｂは、相対的に低伸長応力を示す弾性部材である、腹側部第２部弾性部材８１ｂよりも伸長応力が相対的に高くなっている。

更に本実施形態においては、相対的に高伸長応力を示す弾性部材である、腹側部第１部弾性部材８１ａの伸長応力と、背側部第１部弾性部材８１ｂの伸長応力とが略一致している。また、相対的に低伸長応力を示す弾性部材である、腹側部第２部弾性部材８１ｂの伸長応力と、背側部第２部弾性部材８２ｂの伸長応力とが略一致している。略一致しているとは、両弾性部材の伸長応力の差が１．５倍以内になっていることをいう。

腹側シート部材６Ａに配された弾性部材８１ａ，８２ａ及び背側シート部材６Ｂに配された弾性部材８１ｂ，８２ｂは、これらの弾性部材のサイドシール部Ｓにおける端部の位置を、おむつ１の縦方向Ｘに沿って見ると、腹側シート部材６Ａに配された弾性部材８１ａ，８２ａのサイドシール部Ｓにおける端部の位置と、背側シート部材６Ｂに配された弾性部材８１ｂ，８２ｂのサイドシール部Ｓにおける端部の位置とが略一致している。そして、おむつ１の縦方向Ｘに沿って見たときに、腹側部第１部弾性部材８１ａの位置と背側部第２部弾性部材８２ｂの位置とが略一致しており、かつ腹側部第２部弾性部材８２ａの位置と背側部第１部弾性部材８１ｂの位置とが略一致している。略一致しているとは、位置ずれの程度が２ｍｍ以内であることをいう。

以上の構成を有するおむつ１を着用すると、各弾性部材に対して横方向Ｙに向けて引張力Ｆが作用し、そのことに起因して各弾性部材の端部が、おむつ１の縦中心線ＣＬの方向へ向けて引き寄せられる。このとき、縦方向Ｘにおいて同じ高さに位置する腹側部第１部弾性部材８１ａと背側部第２部弾性部材８２ｂとでは、腹側部第１部弾性部材８１ａの方が伸長応力が相対的に高いので、腹側部第１部弾性部材８１ａ及び背側部第２部弾性部材８２ｂの端部の双方が、腹側シート部材６Ａの縦中心線ＣＬの方向へ向けて引き寄せられる。一方、縦方向Ｘにおいて同じ高さに位置する腹側部第２部弾性部材８２ａと背側部第１部弾性部材８１ｂとでは、背側部第１部弾性部材８１ｂの方が伸長応力が相対的に高いので、腹側部第２部弾性部材８２ａ及び背側部第１部弾性部材８１ｂの端部の双方が、背側シート部材６Ｂの縦中心線ＣＬの方向へ向けて引き寄せられる。そして、腹側部第２部弾性部材８２及び背側部第１部弾性部材８１ｂと、腹側部第２部弾性部材８２ａ及び背側部第１部弾性部材８１ｂとは、サイドシール部Ｓの縦方向Ｘに沿って交互に位置しているので、そのことに起因して図１１に示すとおり、サイドシール部Ｓは、縦方向Ｘに沿って波形に蛇行するように変形する。

各弾性部材の伸長応力をコントロールするには、例えば次の（ａ）ないし（ｃ）の手法を採用することができる。
（ａ）高伸長応力弾性部材及び低伸長応力弾性部材を伸長状態で配置固定するときの伸長率を同じにして、これらの弾性部材の太さを異ならせる。具体的には、高伸長応力弾性部材として相対的に太径の弾性部材を用い、かつ低伸長応力弾性部材として相対的に細径の弾性部材を用いる。
（ｂ）高伸長応力弾性部材及び低伸長応力弾性部材として、同じ太さの弾性部材を用い、これらを伸長状態で配置固定するときの伸長状態の程度を異ならせる。具体的には、高伸長応力弾性部材は、相対的に高伸長倍率で伸長させて配置固定し、かつ低伸長応力弾性部材は、相対的に低伸長倍率で伸長させて配置固定する。
（ｃ）（ａ）と（ｂ）とを組み合わせる。

図１２及び図１３には、本発明のおむつの更に別の実施形態が示されている。これらの図に示す実施形態は、おむつ１を着用する前の状態でのサイドシール部Ｓ及びその近傍の部位を示している。また、これらの図に示す実施形態は、図４及び図５に示す実施形態の変形例である。したがって、ここで特に説明しない点については、図４及び図５に示す実施形態についての説明が適宜適用される。

図１２及び図１３に示す実施形態は、いずれもサイドシール部Ｓの形成位置の視認性を高め、おむつ１を廃棄するときのサイドシール部Ｓの引裂操作を行いやすくするための工夫が凝らされている。おむつ１の装着状態においてサイドシール部Ｓが変形して蛇行しやすくなるためには、先に述べた（ｉ）ないし(iii）の少なくとも１つの構成を採用することが有利である。しかし、これら（ｉ）ないし(iii）の構成を採用することは、サイドシール部Ｓの視認性を低下させる傾向にある。そこで、図１２に示す実施形態においては、腹側シート部材６Ａの上辺の位置と、背側シート部材６Ｂの上辺の位置とを異ならせることで、サイドシール部Ｓの上部に段差Ｄ１を設け、サイドシール部Ｓの位置を視認しやすくしている。これとともに、腹側シート部材６Ａの下辺の位置と、背側シート部材６Ｂの下辺の位置とを異ならせることで、サイドシール部Ｓの下部に段差Ｄ２を設けることでも、サイドシール部Ｓの位置を視認しやすくしている。段差Ｄ１及びＤ２は、サイドシール部Ｓの視認性の向上だけでなく、サイドシール部Ｓの引き裂きやすさの向上にも寄与している。

図１３に示す実施形態においては、腹側シート部材６Ａの上辺の位置と、背側シート部材６Ｂの上辺の位置とは同じであるが、サイドシール部Ｓの上部に楔形の切り欠き部であるノッチＮ１を設け、サイドシール部Ｓの位置を視認しやすくしている。また、本実施形態では腹側シート部材６Ａの下辺の位置と、背側シート部材６Ｂの下辺の位置とは同じであるが、サイドシール部Ｓの下部に楔形の切り欠き部であるノッチＮ２を設けることでも、サイドシール部Ｓの位置を視認しやすくしている。ノッチＮ１及びＮ２は、サイドシール部Ｓの視認性の向上だけでなく、サイドシール部Ｓの引き裂きやすさの向上にも寄与している。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、サイドシール部Ｓの好ましい製造方法として、図６に示す装置を用いたレーザー光による溶断を例に挙げたが、サイドシール部Ｓの製造方法はこれに限られず他の方法、例えばヒートシール法、超音波シール法、高周波シール法、接着剤による接着法等を採用してもよい。

また、前記実施形態のおむつは、腹側シート部材６Ａ及び背側シート部材６Ｂの間を吸収性本体５が跨ぐ形態のものであったが、これに代えて、縦方向に延びる側縁が、縦方向の中央域において横方向の内方に向けて湾曲した形状の外装シートと、該外装シートの内面に配された吸収性本体を有し、該外装シートの腹側部の両側縁部と、背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備する形態のパンツ型使い捨ておむつに本発明を適用してもよい。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下のパンツ型使い捨ておむつを開示する。
＜１＞
股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの着用前の状態においては、該おむつの着用状態と比較して該おむつの縦方向に沿って直線的に延び、かつ着用状態においては、該おむつの縦方向に沿って蛇行して延びるようになされているパンツ型使い捨ておむつ。

＜２＞
前記着用状態における蛇行している前記サイドシール部は、その横方向への蛇行幅が１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることが更に好ましく、また３０ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以下であることが更に好ましい＜１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３＞
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って延びる接合部を有しており、該接合部よりも該おむつの横方向の外方に非接合部が存在しない＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜４＞
前記腹側部及び前記背側部の双方に、前記おむつの横方向に延びる弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側部及び前記背側部における少なくとも一方の前記弾性部材は、その一端部が前記サイドシール部又はその近傍にまで達しており、
前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置と、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置とが、前記おむつの縦方向に沿って見たときに不一致になっている＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜５＞
前記腹側部において前記おむつの縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置の略中間の位置に、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部が位置している＜４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜６＞
前記背側部において前記おむつの縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置の略中間の位置に、前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部が位置している＜４＞又は＜５＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜７＞
前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部と、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部とが、該サイドシール部の縦方向に沿って交互に位置している＜４＞ないし＜６＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
前記腹側部に配された、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の間隔と、前記背側部に配された、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の間隔とが略同じである＜４＞ないし＜７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
前記腹側部に配された、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の間隔、及び前記背側部に配された、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の間隔が、２ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、２０ｍｍ以下であることが好ましく、１５ｍｍ以下であることが更に好ましい＜４＞ないし＜８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１０＞
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って延びる連続線からなる比較的直線状の接合部によって形成されている＜１＞ないし＜９＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１１＞
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って延びる連続線からなる比較的直線状の接合部によって形成されており、
前記接合部はその幅が０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることが更に好ましく、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましい＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１２＞
前記サイドシール部の厚みは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１３＞
前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置と、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置とが、前記おむつの縦方向に沿って見たときに略一致しており、
前記腹側部に配された複数本の前記弾性部材は、伸長応力が相対的に高い腹側高伸長応力弾性部材と、伸長応力が相対的に低い腹側低伸長応力弾性部材とを含み、該腹側高伸長応力弾性部材と該腹側低伸長応力弾性部材とが前記おむつの縦方向に沿って交互に配されており、
前記背側部に配された複数本の前記弾性部材は、伸長応力が相対的に高い背側高伸長応力弾性部材と、伸長応力が相対的に低い背側低伸長応力弾性部材とを含み、該背側高伸長応力弾性部材と該背側低伸長応力弾性部材とが前記おむつの縦方向に沿って交互に配されており、
前記おむつの縦方向に沿って見たときに、前記腹側高伸長応力弾性部材の位置と前記背側低伸長応力弾性部材の位置とが略一致しており、かつ前記腹側低伸長応力弾性部材の位置と前記背側高伸長応力弾性部材の位置とが略一致しており、
前記腹側高伸長応力弾性部材は、前記背側低伸長応力弾性部材よりも伸長応力が相対的に高く、かつ前記背側高伸長応力弾性部材は、前記腹側低伸長応力弾性部材よりも伸長応力が相対的に高い＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
前記腹側高伸長応力弾性部材と前記背側高伸長応力弾性部材の伸長応力とが略一致しており、かつ前記腹側低伸長応力弾性部材と前記背側低伸長応力弾性部材の伸長応力とが略一致している＜１３＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１５＞
前記弾性部材の太さを異ならせることで前記伸長応力を異ならせている＜１３＞又は＜１４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１６＞
前記弾性部材の伸長状態の程度を異ならせることで前記伸長応力を異ならせている＜１３＞又は＜１４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１７＞
前記サイドシール部の厚みが、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部に隣接する部分の厚みに比して大きくなっている＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１８＞
着用者の腹側に配される横長の矩形状の腹側シート部材と、着用者の背側に配される横長の矩形状の背側シート部材と、該腹側シート部材及び該背側シート部材に架け渡して固定された吸収性本体とを具備し、
前記腹側シート部材の上辺の位置と、前記背側シート部材の上辺の位置とを異ならせることで、前記サイドシール部の上部に段差を設けた＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１９＞
着用者の腹側に配される横長の矩形状の腹側シート部材と、着用者の背側に配される横長の矩形状の背側シート部材と、該腹側シート部材及び該背側シート部材に架け渡して固定された吸収性本体とを具備し、
前記腹側シート部材の下辺の位置と、前記背側シート部材の下辺の位置とを異ならせることで、前記サイドシール部の下部に段差を設けた＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２０＞
着用者の腹側に配される横長の矩形状の腹側シート部材と、着用者の背側に配される横長の矩形状の背側シート部材と、該腹側シート部材及び該背側シート部材に架け渡して固定された吸収性本体とを具備し、
前記腹側シート部材の上辺の位置と、前記背側シート部材の上辺の位置とが同じであり、前記サイドシール部の上部に楔形の切り欠き部であるノッチを設けた＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２１＞
着用者の腹側に配される横長の矩形状の腹側シート部材と、着用者の背側に配される横長の矩形状の背側シート部材と、該腹側シート部材及び該背側シート部材に架け渡して固定された吸収性本体とを具備し、
前記腹側シート部材の下辺の位置と、前記背側シート部材の下辺の位置とが同じであり、前記サイドシール部の下部に楔形の切り欠き部であるノッチを設けた＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

１パンツ型使い捨ておむつ
２表面シート
３裏面シート
４吸収体
５吸収性本体
５ａ，５ｂ縦方向Ｘの端部
６Ａ腹側シート部材
６Ｂ背側シート部材
６１外層シート
６１Ｌ延出領域
６２内層シート
７立体ギャザー
７０立体ギャザー形成用シート
７１弾性部材
８０ａ，８０ｂ，８１ａ，８１ｂ，８２ａ，８２ｂ弾性部材
Ｓサイドシール部

Claims

股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、更に前記おむつの縦方向に沿って延びる接合部を有しており、
前記サイドシール部は、前記おむつの着用前の状態においては、該おむつの着用状態と比較して該おむつの縦方向に沿って直線的に延び、かつ着用状態においては、該おむつの縦方向に沿って蛇行して延びるようになされており、
前記接合部の幅が０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であるパンツ型使い捨ておむつ。
前記サイドシール部は、前記接合部よりも前記おむつの横方向の外方に非接合部が存在しない請求項１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記腹側部及び前記背側部の双方に、前記おむつの横方向に延びる弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側部及び前記背側部における少なくとも一方の前記弾性部材は、その一端部が前記サイドシール部又はその近傍にまで達しており、
前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置と、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置とが、前記おむつの縦方向に沿って見たときに不一致になっている請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記腹側部において前記おむつの縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置の略中間の位置に、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部が位置している請求項３に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置と、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置とが、前記おむつの縦方向に沿って見たときに略一致しており、
前記腹側部に配された複数本の前記弾性部材は、伸長応力が相対的に高い腹側高伸長応力弾性部材と、伸長応力が相対的に低い腹側低伸長応力弾性部材とを含み、該腹側高伸長応力弾性部材と該腹側低伸長応力弾性部材とが前記おむつの縦方向に沿って交互に配されており、
前記背側部に配された複数本の前記弾性部材は、伸長応力が相対的に高い背側高伸長応力弾性部材と、伸長応力が相対的に低い背側低伸長応力弾性部材とを含み、該背側高伸長応力弾性部材と該背側低伸長応力弾性部材とが前記おむつの縦方向に沿って交互に配されており、
前記おむつの縦方向に沿って見たときに、前記腹側高伸長応力弾性部材の位置と前記背側低伸長応力弾性部材の位置とが略一致しており、かつ前記腹側低伸長応力弾性部材の位置と前記背側高伸長応力弾性部材の位置とが略一致しており、
前記腹側高伸長応力弾性部材は、前記背側低伸長応力弾性部材よりも伸長応力が相対的に高く、かつ前記背側高伸長応力弾性部材は、前記腹側低伸長応力弾性部材よりも伸長応力が相対的に高い請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記腹側高伸長応力弾性部材と前記背側高伸長応力弾性部材の伸長応力とが略一致しており、かつ前記腹側低伸長応力弾性部材と前記背側低伸長応力弾性部材の伸長応力とが略一致している請求項５に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記弾性部材の太さを異ならせることで前記伸長応力を異ならせている請求項５又は６に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記弾性部材の伸長状態の程度を異ならせることで前記伸長応力を異ならせている請求項５又は６に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記サイドシール部の厚みが、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部に隣接する部分の厚みに比して大きくなっている請求項１ないし８のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの着用前の状態においては、該おむつの着用状態と比較して該おむつの縦方向に沿って直線的に延び、かつ着用状態においては、該おむつの縦方向に沿って蛇行して延びるようになされており、
前記腹側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置と、前記背側部に配された前記弾性部材の前記サイドシール部における端部の位置とが、前記おむつの縦方向に沿って見たときに略一致しており、
前記腹側部に配された複数本の前記弾性部材は、伸長応力が相対的に高い腹側高伸長応力弾性部材と、伸長応力が相対的に低い腹側低伸長応力弾性部材とを含み、該腹側高伸長応力弾性部材と該腹側低伸長応力弾性部材とが前記おむつの縦方向に沿って交互に配されており、
前記背側部に配された複数本の前記弾性部材は、伸長応力が相対的に高い背側高伸長応力弾性部材と、伸長応力が相対的に低い背側低伸長応力弾性部材とを含み、該背側高伸長応力弾性部材と該背側低伸長応力弾性部材とが前記おむつの縦方向に沿って交互に配されており、
前記おむつの縦方向に沿って見たときに、前記腹側高伸長応力弾性部材の位置と前記背側低伸長応力弾性部材の位置とが略一致しており、かつ前記腹側低伸長応力弾性部材の位置と前記背側高伸長応力弾性部材の位置とが略一致しており、
前記腹側高伸長応力弾性部材は、前記背側低伸長応力弾性部材よりも伸長応力が相対的に高く、かつ前記背側高伸長応力弾性部材は、前記腹側低伸長応力弾性部材よりも伸長応力が相対的に高いパンツ型使い捨ておむつ。