JP2015096884A - 静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供すること。
【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有するトナー母粒子、及び、外添剤を含有する非磁性一成分トナー、並びに、無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、前記無機粒子が、表面にオイルを有し、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、無機粒子が付着した樹脂粒子を０．０５重量部以上５．０重量部以下含有することを特徴とする静電荷像現像剤。
【選択図】図２
【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有するトナー母粒子、及び、外添剤を含有する非磁性一成分トナー、並びに、無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、前記無機粒子が、表面にオイルを有し、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、無機粒子が付着した樹脂粒子を０．０５重量部以上５．０重量部以下含有することを特徴とする静電荷像現像剤。
【選択図】図２
Description
本発明は、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置に関する。
近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。
電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像をトナーを用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。
電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像をトナーを用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。
電子写真による現像方式の１つとして、一成分現像方式がある。一成分現像方式には、磁性トナーを用いた磁性一成分現像方式と、非磁性トナーを用いた非磁性一成分現像方式に大別され、カラー化の観点から、非磁性一成分現像方式が選択されることが多い。
特許文献１には、現像ローラにトナーを供給する供給ローラを備え、金属製の規制ブレードにより該現像ローラの周面において薄層化されたトナーを当接された感光体表面に供給して静電潜像をトナー像に顕像化する非磁性一成分現像方法に用いる負帯電性トナーであって、少なくとも結着樹脂と着色顔料からなる母体トナーに、無機微粒子からなる外添剤と、母体トナー粒子に対する体積平均粒径比が１／８５以上１／１５以下で、かつ、トナー粒子の表面における被覆率が０．５％以上１０％以下の樹脂微粒子からなる外添剤を含むことを特徴とする非磁性一成分トナーが開示されている。
また、特許文献２には、シリコーンゴムを少なくとも表面部に有する現像ロール、及び該現像ロール上に形成されるトナー層の厚さを一定に規制しつつ電荷を付与するブレードを具備する現像装置を用い、感光体と該現像ロールを接触させつつトナー像を形成させる非磁性１成分現像方法において、シリコーンオイルにより疎水化処理された無機微粒子が表面に外添された非磁性１成分トナーを使用することを特徴とする現像方法が開示されている。
特許文献１には、現像ローラにトナーを供給する供給ローラを備え、金属製の規制ブレードにより該現像ローラの周面において薄層化されたトナーを当接された感光体表面に供給して静電潜像をトナー像に顕像化する非磁性一成分現像方法に用いる負帯電性トナーであって、少なくとも結着樹脂と着色顔料からなる母体トナーに、無機微粒子からなる外添剤と、母体トナー粒子に対する体積平均粒径比が１／８５以上１／１５以下で、かつ、トナー粒子の表面における被覆率が０．５％以上１０％以下の樹脂微粒子からなる外添剤を含むことを特徴とする非磁性一成分トナーが開示されている。
また、特許文献２には、シリコーンゴムを少なくとも表面部に有する現像ロール、及び該現像ロール上に形成されるトナー層の厚さを一定に規制しつつ電荷を付与するブレードを具備する現像装置を用い、感光体と該現像ロールを接触させつつトナー像を形成させる非磁性１成分現像方法において、シリコーンオイルにより疎水化処理された無機微粒子が表面に外添された非磁性１成分トナーを使用することを特徴とする現像方法が開示されている。
本発明の目的は、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することである。
上記の課題は、以下の＜１＞、＜７＞、＜８＞及び＜１０＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜６＞及び＜９＞と共に以下に記載する。
＜１＞ 少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有するトナー母粒子、及び、外添剤を含有する非磁性一成分トナー、並びに、無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、前記無機粒子が、表面にオイルを有し、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、無機粒子が付着した樹脂粒子を０．０５重量部以上５．０重量部以下含有することを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞ 非磁性一成分トナーの形状係数ＳＦ１が１３０以下であり、かつ、無機粒子が付着した樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１３０以上１８０以下である、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞ 非磁性一成分トナーの個数平均最大長をＭＬ１、無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長をＭＬ２としたとき、下記式（１）を満たす、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
０．５≦ＭＬ２／ＭＬ１≦３．０ （１）
＜１＞ 少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有するトナー母粒子、及び、外添剤を含有する非磁性一成分トナー、並びに、無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、前記無機粒子が、表面にオイルを有し、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、無機粒子が付着した樹脂粒子を０．０５重量部以上５．０重量部以下含有することを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞ 非磁性一成分トナーの形状係数ＳＦ１が１３０以下であり、かつ、無機粒子が付着した樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１３０以上１８０以下である、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞ 非磁性一成分トナーの個数平均最大長をＭＬ１、無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長をＭＬ２としたとき、下記式（１）を満たす、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
０．５≦ＭＬ２／ＭＬ１≦３．０ （１）
＜４＞ 無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長（ＭＬ２）が２μｍ以上３０μｍ以下である、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜５＞ 無機粒子が、個数平均粒径５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリコーンオイル処理シリカ粒子である、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜６＞ 非磁性一成分トナーが正帯電性を有する、＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜７＞ 画像形成装置に着脱され、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法、
＜９＞ 像保持体上の外添剤及び／又は残留トナーを現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含む、＜８＞に記載の画像形成方法、
＜１０＞ 像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
＜５＞ 無機粒子が、個数平均粒径５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリコーンオイル処理シリカ粒子である、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜６＞ 非磁性一成分トナーが正帯電性を有する、＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜７＞ 画像形成装置に着脱され、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法、
＜９＞ 像保持体上の外添剤及び／又は残留トナーを現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含む、＜８＞に記載の画像形成方法、
＜１０＞ 像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、非磁性一成分トナーの形状係数ＳＦ１が１３０を超える場合や、無機粒子が付着した樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１３０未満又は１８０を超える場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長（ＭＬ２）が２μｍ未満又は３０μｍを超える場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、良好な線画像が得られるプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、良好な線画像が得られる画像形成方法を提供することができる。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる画像形成方法を提供することができる。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、良好な線画像が得られる画像形成装置を提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、非磁性一成分トナーの形状係数ＳＦ１が１３０を超える場合や、無機粒子が付着した樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１３０未満又は１８０を超える場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長（ＭＬ２）が２μｍ未満又は３０μｍを超える場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、良好な線画像が得られるプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、良好な線画像が得られる画像形成方法を提供することができる。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、より良好な線画像が得られる画像形成方法を提供することができる。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、トナー消費が進んだ状態であっても定着性能を阻害することなく、トナー飛び散りが抑制された、良好な線画像が得られる画像形成装置を提供することができる。
本実施形態の静電荷像現像剤は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有するトナー母粒子、及び、外添剤を含有する非磁性一成分トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）、並びに、無機粒子が付着した樹脂粒子（以下、「特定樹脂粒子」ともいう。）を含有し、前記無機粒子が、表面にオイルを有し、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、無機粒子が付着した樹脂粒子を０．０５重量部以上５．０重量部以下含有することを特徴とする。
なお、本実施形態において、「Ｘ〜Ｙ」との記載は、ＸからＹの間の範囲だけでなく、その両端であるＸ及びＹも含む範囲を表す。例えば、「Ｘ〜Ｙ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ｘ以上Ｙ以下」又は「Ｘ以下Ｙ以上」を表す。
なお、本実施形態において、「Ｘ〜Ｙ」との記載は、ＸからＹの間の範囲だけでなく、その両端であるＸ及びＹも含む範囲を表す。例えば、「Ｘ〜Ｙ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ｘ以上Ｙ以下」又は「Ｘ以下Ｙ以上」を表す。
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分現像剤であり、非磁性一成分接触現像方式を用いるものである。クリーナレス（現像同時クリーニング）方式を用いた画像形成装置に用いることが特に好ましい。
従来、トナー、特に球形トナーが非磁性一成分現像のように高いストレスを受けると、トナー表面の外添剤埋没が促進されるため、プリント枚数が増えると共に、トナー粒子表面は外添剤による凹凸が消失していき、非常に転がりやすい状態となる。このようなトナーが高速で定着器のニップ部に突入すると、トナー粒子が転がり、線画像や文字の飛び散りとして視認されることを見出した。特に高速で定着した場合には、定着器のニップ部に突入する時の衝撃が大きいため、より顕著な飛び散りを引き起こすことを見出した。一方、トナー劣化が進んでいない状態であれば、トナー粒子表面の外添剤による凹凸によって、トナー粒子は転がりにくいため、トナー像の飛び散りは発生しにくい。
従来、トナー、特に球形トナーが非磁性一成分現像のように高いストレスを受けると、トナー表面の外添剤埋没が促進されるため、プリント枚数が増えると共に、トナー粒子表面は外添剤による凹凸が消失していき、非常に転がりやすい状態となる。このようなトナーが高速で定着器のニップ部に突入すると、トナー粒子が転がり、線画像や文字の飛び散りとして視認されることを見出した。特に高速で定着した場合には、定着器のニップ部に突入する時の衝撃が大きいため、より顕著な飛び散りを引き起こすことを見出した。一方、トナー劣化が進んでいない状態であれば、トナー粒子表面の外添剤による凹凸によって、トナー粒子は転がりにくいため、トナー像の飛び散りは発生しにくい。
本発明者らは、鋭意検討することによって、上記のようなトナー劣化時の画像飛び散りに対して、表面にオイルを有する無機粒子が付着した樹脂粒子と非磁性一成分トナーとを混合した静電荷像現像剤を用いることで定着性能を阻害することなく、画像飛び散りを防止することができることを見出し、本発明を完成するに至った。そのメカニズムについては必ずしも明確ではないものの、以下のような作用機構が推測される。
表面にオイルを有する無機粒子が付着した樹脂粒子と、非磁性一成分トナーとがカートリッジ内で撹拌されると、無機粒子表面から遊離したオイルの非磁性一成分トナーへの移行が進行する。このとき無機粒子が付着した樹脂粒子はトナー粒子と共には現像されにくい、又は、現像されても転写されず現像機に再回収されるよう帯電性を調整することでプリント枚数が進行すると、カートリッジ内の無機粒子が付着した樹脂粒子濃度が濃縮される。従って、初期は非磁性一成分トナーに移行するオイル量が少ないのに対し、プリント枚数が増えるにつれ、非磁性一成分トナーに付着するオイル量が増加する。外添剤埋没が進行した状態でオイルが非磁性一成分トナーに供給される場合には、トナー母粒子表面にオイルが付着するため定着性を阻害することなく、トナー粒子全体にオイルが移行し、用紙とトナー粒子間に適度な付着力を付与することで、定着時の画像飛び散りを防止することができる。
これに対し、トナー劣化がない初期状態でオイルが過剰に供給される場合には、表面の外添剤の埋没が進行していないため、外添剤そのものにオイルが移行しやすい。しかしながら、オイルの付着した外添剤は、ワックスや樹脂を増粘する作用が働くため、定着性を阻害し、特に高速定着では定着不良を引き起こすことを見出した。従って、初期ではオイルの非磁性一成分トナーへの移行は少ないほうが好ましい。
すなわち本実施形態では、プリント初期ではオイル供給を少なくし、トナー消費（すなわち、トナー劣化）が進行するとオイル供給が増えることで、定着性を阻害することなく、初期からトナー使い切りまで画像の飛び散りを防止することができるものと推定される。
以下、本実施形態について更に詳細に説明する。
表面にオイルを有する無機粒子が付着した樹脂粒子と、非磁性一成分トナーとがカートリッジ内で撹拌されると、無機粒子表面から遊離したオイルの非磁性一成分トナーへの移行が進行する。このとき無機粒子が付着した樹脂粒子はトナー粒子と共には現像されにくい、又は、現像されても転写されず現像機に再回収されるよう帯電性を調整することでプリント枚数が進行すると、カートリッジ内の無機粒子が付着した樹脂粒子濃度が濃縮される。従って、初期は非磁性一成分トナーに移行するオイル量が少ないのに対し、プリント枚数が増えるにつれ、非磁性一成分トナーに付着するオイル量が増加する。外添剤埋没が進行した状態でオイルが非磁性一成分トナーに供給される場合には、トナー母粒子表面にオイルが付着するため定着性を阻害することなく、トナー粒子全体にオイルが移行し、用紙とトナー粒子間に適度な付着力を付与することで、定着時の画像飛び散りを防止することができる。
これに対し、トナー劣化がない初期状態でオイルが過剰に供給される場合には、表面の外添剤の埋没が進行していないため、外添剤そのものにオイルが移行しやすい。しかしながら、オイルの付着した外添剤は、ワックスや樹脂を増粘する作用が働くため、定着性を阻害し、特に高速定着では定着不良を引き起こすことを見出した。従って、初期ではオイルの非磁性一成分トナーへの移行は少ないほうが好ましい。
すなわち本実施形態では、プリント初期ではオイル供給を少なくし、トナー消費（すなわち、トナー劣化）が進行するとオイル供給が増えることで、定着性を阻害することなく、初期からトナー使い切りまで画像の飛び散りを防止することができるものと推定される。
以下、本実施形態について更に詳細に説明する。
１．静電荷像現像剤
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー及び無機粒子が付着した樹脂粒子を含有する。
１−１．非磁性一成分トナー
本実施形態において、非磁性一成分トナーはトナー母粒子と外添剤とを含有する。トナー母粒子は、結着樹脂及び着色剤を含有し、必要に応じて離型剤等を含有する。
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー及び無機粒子が付着した樹脂粒子を含有する。
１−１．非磁性一成分トナー
本実施形態において、非磁性一成分トナーはトナー母粒子と外添剤とを含有する。トナー母粒子は、結着樹脂及び着色剤を含有し、必要に応じて離型剤等を含有する。
１−１．トナー母粒子
（１）結着樹脂
トナー母粒子が含有する結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合わせて得られる共重合体、更にはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
（１）結着樹脂
トナー母粒子が含有する結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合わせて得られる共重合体、更にはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組み合わせ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組み合わせ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１５０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上８０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあることが好ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持されやすくなる。
トナー母粒子における結着樹脂の含有量は、７０〜９８重量％であることが好ましく、８０〜９５重量％であることがより好ましい。結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、良好な定着性が得られる。
（２）着色剤
本実施形態において、得られる画像の着色を目的として、トナー母粒子は着色剤を含有する。
着色剤としては、公知のものを用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性等の観点から任意に選択すればよい。
着色剤は、染料であっても顔料であってもよいが、耐光性や耐水性の観点から、顔料であることが好ましい。また、着色剤は有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤、金属色を呈する着色剤であってもよい。
例えばシアントナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６、同１７、同２３、同６０、同６５、同７３、同８３、同１８０、Ｃ．Ｉ．バットシアン１、同３、同２０等や、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルーの部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣのシアン顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントシアン７９、１６２等のシアン染料などが用いられる。
マゼンタトナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同１９、同２１、同２２、同２３、同３０、同３１、同３２、同３７、同３８、同３９、同４０、同４１、同４８、同４９、同７０、同５１、同５２、同５３、同５４、同５５、同５７、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１６３、同１８４、同１８５、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２３８等、ピグメントバイオレット１９のマゼンタ顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０等のマゼンタ染料等、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ロータミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどが用いられる。
イエロートナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２、同３、同１５、同１６、同１７、同７４、同９３、同９７、同１２８、同１５５、同１８０、同１８５、同１３９等のイエロー顔料などが用いられる。
また、ブラックトナーにおいては、その着色剤として、例えば、カーボンブラック、活性炭、チタンブラック、磁性粉、Ｍｎ含有の非磁性粉などが用いられる。また、イエロー、マゼンタ、シアン、レッド、グリーン、ブルー顔料を混合して、ブラックトナーとしてもよい。
着色剤としては、表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。上記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。
本実施形態において、得られる画像の着色を目的として、トナー母粒子は着色剤を含有する。
着色剤としては、公知のものを用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性等の観点から任意に選択すればよい。
着色剤は、染料であっても顔料であってもよいが、耐光性や耐水性の観点から、顔料であることが好ましい。また、着色剤は有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤、金属色を呈する着色剤であってもよい。
例えばシアントナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６、同１７、同２３、同６０、同６５、同７３、同８３、同１８０、Ｃ．Ｉ．バットシアン１、同３、同２０等や、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルーの部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣのシアン顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントシアン７９、１６２等のシアン染料などが用いられる。
マゼンタトナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同１９、同２１、同２２、同２３、同３０、同３１、同３２、同３７、同３８、同３９、同４０、同４１、同４８、同４９、同７０、同５１、同５２、同５３、同５４、同５５、同５７、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１６３、同１８４、同１８５、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２３８等、ピグメントバイオレット１９のマゼンタ顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０等のマゼンタ染料等、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ロータミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどが用いられる。
イエロートナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２、同３、同１５、同１６、同１７、同７４、同９３、同９７、同１２８、同１５５、同１８０、同１８５、同１３９等のイエロー顔料などが用いられる。
また、ブラックトナーにおいては、その着色剤として、例えば、カーボンブラック、活性炭、チタンブラック、磁性粉、Ｍｎ含有の非磁性粉などが用いられる。また、イエロー、マゼンタ、シアン、レッド、グリーン、ブルー顔料を混合して、ブラックトナーとしてもよい。
着色剤としては、表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。上記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。
着色剤の使用量は、トナー母粒子１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．５〜１５重量部であることがより好ましい。また、着色剤として、これらの顔料や染料等を１種単独で使用する、又は、２種以上を併せて使用することができる。
なお、本実施形態において、着色剤を含有しない透明トナーを含むトナーセットとしてカラー画像を形成してもよい。光沢付与が望まれるカラートナー像に対し、その上ないし周辺に転写定着することで良好な光沢画像を得るための透明トナーとして好適に使用される。
（３）離型剤
本実施形態において、トナー母粒子は離型剤を含有することが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、或いは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
本実施形態において、トナー母粒子は離型剤を含有することが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、或いは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
前記離型剤は、１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。トナー母粒子１００重量％に対して、離型剤を１〜２０重量％の範囲で含有することが好ましく、３〜１５重量％の範囲で含有することがより好ましい。上記範囲であると、良好な定着及び画質特性の両立が可能である。
（４）その他の成分
本実施形態において、トナー母粒子は上記の成分に加え、その他の成分を含有していてもよく、その他の成分としては、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤等が例示される。
＜帯電制御剤＞
本実施形態において、帯電性を制御するために、トナー母粒子及び特定樹脂粒子に帯電制御剤を添加してもよい。例えば、正帯電性の帯電制御剤として、ニグロシン染料、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩、及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物、アミノアクリル系樹脂などが挙げられる。
また、負帯電性の帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基及び／又はスルホニル基を含有する樹脂等が挙げられる。
これらの帯電制御剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
本実施形態において、トナー母粒子は上記の成分に加え、その他の成分を含有していてもよく、その他の成分としては、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤等が例示される。
＜帯電制御剤＞
本実施形態において、帯電性を制御するために、トナー母粒子及び特定樹脂粒子に帯電制御剤を添加してもよい。例えば、正帯電性の帯電制御剤として、ニグロシン染料、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩、及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物、アミノアクリル系樹脂などが挙げられる。
また、負帯電性の帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基及び／又はスルホニル基を含有する樹脂等が挙げられる。
これらの帯電制御剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
帯電制御剤の添加量は、トナー母粒子に対して０．１〜１０重量％であることが好ましく、１〜６重量％であることがより好ましい。添加量が上記範囲内であると、良好な帯電性が得られる。
１−２．外添剤
本実施形態において、非磁性一成分トナーは、トナー母粒子と外添剤とを含有する。
なお、本実施形態において、「外添剤」とは、トナー母粒子に外添されており、トナー母粒子と共に現像、転写される粒子を意味する。後述するように、外添剤はトナー母粒子との付着力が強く、単に水中に分散した程度ではトナー母粒子表面からほとんど分離しない。
外添剤としては特に限定されず、公知の外添剤から適宜選択すればよく、無機粒子及び有機粒子が例示される。
本実施形態において、非磁性一成分トナーは、トナー母粒子と外添剤とを含有する。
なお、本実施形態において、「外添剤」とは、トナー母粒子に外添されており、トナー母粒子と共に現像、転写される粒子を意味する。後述するように、外添剤はトナー母粒子との付着力が強く、単に水中に分散した程度ではトナー母粒子表面からほとんど分離しない。
外添剤としては特に限定されず、公知の外添剤から適宜選択すればよく、無機粒子及び有機粒子が例示される。
無機微粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用され、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子が好ましく、疎水化処理された微粒子が特に好ましい。
有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
外添剤は１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよく特に限定されない。
外添剤の平均一次粒子径は、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、１５〜１７０ｎｍであることがより好ましく、２５〜１４０ｎｍであることが更に好ましい。
外添剤の添加量としては、トナー母粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲にあることが好ましい。０．２〜５重量部であることがより好ましく、０．５〜３重量部であることが更に好ましい。
外添剤の平均一次粒径は以下のように求めることができる。トナーの表面を走査型電子顕微鏡で１０，０００〜数万倍に拡大し、その表面に付着している外添剤の最大となる部分を写真から測定する。１００個測定して、その平均値を外添剤平均一次粒径とする。なお、一次粒径とは考えられない大きい外添剤については、上記の１００個に含まない。
外添剤の製造方法は特に制限はないが、例えば、公知のゾルゲルシリカの作製方法により作製することが可能である。一般には２０ｎｍを境にし、それより大きい場合はゾルゲル法で作製ができ、それ以下の場合は爆燃法で作製することが可能である。
外添剤の平均一次粒子径は、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、１５〜１７０ｎｍであることがより好ましく、２５〜１４０ｎｍであることが更に好ましい。
外添剤の添加量としては、トナー母粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲にあることが好ましい。０．２〜５重量部であることがより好ましく、０．５〜３重量部であることが更に好ましい。
外添剤の平均一次粒径は以下のように求めることができる。トナーの表面を走査型電子顕微鏡で１０，０００〜数万倍に拡大し、その表面に付着している外添剤の最大となる部分を写真から測定する。１００個測定して、その平均値を外添剤平均一次粒径とする。なお、一次粒径とは考えられない大きい外添剤については、上記の１００個に含まない。
外添剤の製造方法は特に制限はないが、例えば、公知のゾルゲルシリカの作製方法により作製することが可能である。一般には２０ｎｍを境にし、それより大きい場合はゾルゲル法で作製ができ、それ以下の場合は爆燃法で作製することが可能である。
（トナーの製造方法及びトナー物性）
＜トナー物性＞
トナーの体積平均粒径は２μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上９μｍ以下が更に好ましい。トナーの体積平均粒径が上記範囲内であると、流動性に優れ、また、高解像度な画像が得られる。
なお、トナー、トナー母粒子等の粒子の平均粒径測定には、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いることができる。この場合、粒子の粒径レベルにより、最適なアパーチャーを用いて測定することができる。粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v、数Ｄ50pと定義する。体積平均粒径はＤ50vとして得ることができ、数平均粒径Ｄ50pとして算出できる。
＜トナー物性＞
トナーの体積平均粒径は２μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上９μｍ以下が更に好ましい。トナーの体積平均粒径が上記範囲内であると、流動性に優れ、また、高解像度な画像が得られる。
なお、トナー、トナー母粒子等の粒子の平均粒径測定には、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いることができる。この場合、粒子の粒径レベルにより、最適なアパーチャーを用いて測定することができる。粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v、数Ｄ50pと定義する。体積平均粒径はＤ50vとして得ることができ、数平均粒径Ｄ50pとして算出できる。
トナーの形状係数ＳＦ１は、１３０以下であることが好ましい。形状係数が１３０以下であると、トナー表面の外添剤埋没の程度が揃う（均一である）ため、トナー劣化時の外添剤へのオイル移行による定着性悪化を防止することができるので好ましい。
トナーの形状係数は、１００〜１３０であることがより好ましく、１０３〜１２６であることが更に好ましく、１０５〜１２２であることが特に好ましい。
トナーの形状係数は、１００〜１３０であることがより好ましく、１０３〜１２６であることが更に好ましく、１０５〜１２２であることが特に好ましい。
トナーの最大長ＭＬの個数平均値（個数平均最大長）は、２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、２．４μｍ以上９μｍ以下であることがより好ましく、２．８μｍ以上８μｍ以下であることが更に好ましい。トナーの個数平均最大長が上記範囲内であると、流動性に優れ、また、高解像度な画像が得られる。トナーの個数平均最大長は、後述するＳＦ１の測定により得られた粒子の最大長ＭＬの個数平均値として得られる。
上記形状係数ＳＦ１及び最大長ＭＬは、以下のようにして測定する。すなわち、スライドガラス上に散布した現像剤の光学顕微鏡像をビデオカメラを介してルーゼック画像解析装置に取り込み、１００個以上のトナー粒子及び特定樹脂粒子について最大長（ＭＬ）及び投影面積（Ａ）を測定する。このときのＭＬの個数平均、及び、下記式（２）により形状係数の個数平均値を求める。
ＳＦ１＝（π／４）×（ＭＬ2／Ａ）×１００ （２）
なお、本実施形態において、トナーの形状係数ＳＦ１及び最大長の個数平均値（個数平均最大長）は、外添剤を添加後の非磁性一成分トナーで測定しているが、トナー母粒子の粒子径に対して、外添剤の粒子径が十分に小さいため、トナー母粒子の形状係数ＳＦ１及び個数平均最大長で近似してもよい。
ＳＦ１＝（π／４）×（ＭＬ2／Ａ）×１００ （２）
なお、本実施形態において、トナーの形状係数ＳＦ１及び最大長の個数平均値（個数平均最大長）は、外添剤を添加後の非磁性一成分トナーで測定しているが、トナー母粒子の粒子径に対して、外添剤の粒子径が十分に小さいため、トナー母粒子の形状係数ＳＦ１及び個数平均最大長で近似してもよい。
本実施形態において、非磁性一成分トナーは、正帯電性の非磁性一成分トナーであることが好ましい。
正帯電性であるとトナー母粒子とオイルの静電的付着力により、トナー母粒子とオイルの付着量が適量に保つことができ、定着時の画像飛び散りを防止することができる。
正帯電性であるとトナー母粒子とオイルの静電的付着力により、トナー母粒子とオイルの付着量が適量に保つことができ、定着時の画像飛び散りを防止することができる。
＜トナーの製造方法＞
本実施形態において、トナーの製造方法は、特に制限はなく、公知の方法により製造すればよい。
例えば、結着樹脂、着色剤、必要に応じて、離型剤、帯電制御剤等の成分を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練し、この後、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂を乳化させ、形成された分散液と、着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化凝集法；結着樹脂を得るための単量体、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等；が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
これらの中でも、混練粉砕法、又は、乳化凝集法を用いて、本実施態様のトナーを製造することが好ましい。
本実施形態において、トナーの製造方法は、特に制限はなく、公知の方法により製造すればよい。
例えば、結着樹脂、着色剤、必要に応じて、離型剤、帯電制御剤等の成分を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練し、この後、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂を乳化させ、形成された分散液と、着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化凝集法；結着樹脂を得るための単量体、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等；が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
これらの中でも、混練粉砕法、又は、乳化凝集法を用いて、本実施態様のトナーを製造することが好ましい。
外添剤をトナー母粒子へ外添する方法としては、特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。具体的には例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー母粒子表面に付着する方法、外添剤を液体に分散させた後、スラリー状態のトナーに添加し乾燥させ表面に付着する方法、又は、湿式方法として、乾燥トナーにスラリーをスプレーしながら乾燥する方法が挙げられる。
２．無機粒子が付着した樹脂粒子（特定樹脂粒子）
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー、及び、無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、無機粒子は表面にオイルを有する。上記表面にオイルを有する無機粒子が付着した樹脂粒子を、「特定樹脂粒子」ともいう。なお、単に「樹脂粒子」という場合には、無機粒子が未付着の樹脂粒子を意味する。
本実施形態において、特定樹脂粒子は、表面に電荷を保持することが困難であることから、画像形成プロセス中で静電的に感光体側へ現像されにくい。また、接触現像方式の場合には、ある程度の特定樹脂粒子が感光体側へ移行することが想定されるが、帯電量としては微量であるため、転写プロセスにおいては被転写体へは転写されず、次サイクルで現像ニップ部において現像器側に再度回収されるものと考えられる。
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー、及び、無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、無機粒子は表面にオイルを有する。上記表面にオイルを有する無機粒子が付着した樹脂粒子を、「特定樹脂粒子」ともいう。なお、単に「樹脂粒子」という場合には、無機粒子が未付着の樹脂粒子を意味する。
本実施形態において、特定樹脂粒子は、表面に電荷を保持することが困難であることから、画像形成プロセス中で静電的に感光体側へ現像されにくい。また、接触現像方式の場合には、ある程度の特定樹脂粒子が感光体側へ移行することが想定されるが、帯電量としては微量であるため、転写プロセスにおいては被転写体へは転写されず、次サイクルで現像ニップ部において現像器側に再度回収されるものと考えられる。
（１）樹脂粒子
本実施形態において、樹脂粒子としては、公知の樹脂を用いることができ、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂、ポリエーテルポリオール樹脂等を単独又は混合して用いることができる。
これらの中でも、樹脂粒子としては、トナー母粒子が含有する結着樹脂と同様の樹脂からなる粒子が、無機粒子の付着能に優れるという点で好ましい。より具体的には、ポリエステル樹脂、スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂が好ましく例示される。
本実施形態において、樹脂粒子としては、公知の樹脂を用いることができ、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂、ポリエーテルポリオール樹脂等を単独又は混合して用いることができる。
これらの中でも、樹脂粒子としては、トナー母粒子が含有する結着樹脂と同様の樹脂からなる粒子が、無機粒子の付着能に優れるという点で好ましい。より具体的には、ポリエステル樹脂、スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂が好ましく例示される。
樹脂粒子を構成する樹脂の重量平均分子量は、３，０００〜１５０，０００であることが好ましく、５，０００〜１００，０００であることがより好ましい。重量平均分子量が上記範囲内であると、樹脂粒子の硬度が適切な範囲となり、無機粒子の付着性に優れると共に、感光体への傷付けが抑制されるので好ましい。
（２）無機粒子
本実施形態において、特定樹脂粒子は、無機粒子が付着した樹脂粒子であり、該無機粒子は表面にオイルを有する。無機粒子は、コアである無機粒子表面をオイル処理したものであることが好ましく、以下、コアとなる無機粒子を、「コア無機粒子」ともいう。
コア無機粒子としては、例えば例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化硅素、窒化硅素などの粒子が挙げられる。この中でも特に、シリカ粒子が好ましい。
本実施形態において、特定樹脂粒子は、無機粒子が付着した樹脂粒子であり、該無機粒子は表面にオイルを有する。無機粒子は、コアである無機粒子表面をオイル処理したものであることが好ましく、以下、コアとなる無機粒子を、「コア無機粒子」ともいう。
コア無機粒子としては、例えば例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化硅素、窒化硅素などの粒子が挙げられる。この中でも特に、シリカ粒子が好ましい。
無機粒子が表面に有するオイルとしては、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、ポリ−α−オレフィン、エスエル系オイル、フッ素オイル、シリコーンオイル等が挙げられ、これらの中でもシリコーンオイルが特に好ましい。本実施形態において、無機粒子は、シリコーンオイル処理されたシリカ粒子（シリコーンオイル処理シリカ粒子）であることが特に好ましい。
シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイル、変性フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができる。特にジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイルがトナー粒子との付着性の観点から好ましい。
シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイル、変性フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができる。特にジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイルがトナー粒子との付着性の観点から好ましい。
オイルの処理方法としては特に限定されないが、コア無機粒子とオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて混合する直接混合方法、無機粉体にオイルを噴霧する方法、又は、適当な溶剤にオイルを溶解若しくは分散せしめた後、無機粉体を加え混合し溶剤を除去する方法等を用いることができる。無機粉体の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。
オイルの処理量はコア無機粒子１００重量部に対し５〜８０重量部であることが好ましく、より好ましくは８〜６０重量部であり、更に好ましくは１０〜５０重量部である。オイルの処理量が上記範囲内であると、トナーへの移行量が適切である。
無機粒子の個数平均粒径としては、５ｎｍ以上３０ｎｍ以下が好ましい。より好ましくは６ｎｍ以上２５ｎｍ以下、更に好ましくは７ｎｍ以上２０ｎｍ以下である。
無機粒子の個数平均粒径が５ｎｍ以上であれば、樹脂粒子への埋没が抑制されるため、十分な量のオイル供給が可能となり、トナー画像飛び散り防止効果を得ることができる。無機粒子の個数平均粒径が３０ｎｍ以下であれば、無機粒子の脱離が起こりにくく、無機粒子のトナーへの移行による定着阻害を防止できる。
無機粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡を用いて無機粒子を撮影し、撮影した画像をもとに画像解析することにより測定される。
無機粒子の個数平均粒径が５ｎｍ以上であれば、樹脂粒子への埋没が抑制されるため、十分な量のオイル供給が可能となり、トナー画像飛び散り防止効果を得ることができる。無機粒子の個数平均粒径が３０ｎｍ以下であれば、無機粒子の脱離が起こりにくく、無機粒子のトナーへの移行による定着阻害を防止できる。
無機粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡を用いて無機粒子を撮影し、撮影した画像をもとに画像解析することにより測定される。
本実施形態において、樹脂粒子に対する無機粒子の添加量は、樹脂粒子１００重量部に対して、０．４〜１０．０重量部であることが好ましく、０．６〜８．０重量部であることがより好ましく、０．８〜６．０重量部であることが更に好ましい。
樹脂粒子に対する無機粒子の添加量が上記範囲内であると、トナー粒子に適量のオイルを供給することができ、画像飛び散りを防止し、かつ無機粒子のトナーへの移行による定着阻害を防止することができるので好ましい。
樹脂粒子に対する無機粒子の添加量が上記範囲内であると、トナー粒子に適量のオイルを供給することができ、画像飛び散りを防止し、かつ無機粒子のトナーへの移行による定着阻害を防止することができるので好ましい。
本実施形態において、特定樹脂粒子の含有量は、トナー１００重量部に対して０．０５重量部以上５．０重量部以下である。より好ましくは、０．１重量部以上４．０重量部以下であり、更に好ましくは０．２重量部以上３．０重量部以下である。
含有量が０．０５重量部以上であれば、トナー劣化後に十分なオイル量を供給することができ、画像飛び散りを防止することができる。含有量が５．０重量部以下であれば、初期の定着阻害を引き起こすことがない。
含有量が０．０５重量部以上であれば、トナー劣化後に十分なオイル量を供給することができ、画像飛び散りを防止することができる。含有量が５．０重量部以下であれば、初期の定着阻害を引き起こすことがない。
本実施形態において、特定樹脂粒子の形状係数ＳＦ１は、１３０以上１８０以下が好ましい。より好ましくは１３４以上１７０以下、更に好ましくは１３６以上１６０以下である。形状係数ＳＦ１が１８０以下であれば、着色粒子との接触性が良好に保たれるため、安定したオイル供給が可能となり、画像の飛び散りを防止することができる。形状係数ＳＦ１が１３０以上であれば、特定樹脂粒子が用紙に転写されることによる定着性の悪化を防止することができる。
本実施形態において、特定樹脂粒子の最大長の個数平均値（個数平均最大長）は、２μｍ〜３０μｍであることが好ましい。特定樹脂粒子の個数平均最大長が２μｍ以上であると、トナー粒子に均一にオイルを供給することができる。また、３０μｍ以下であると、特定樹脂粒子が用紙に転写されることによる定着性の悪化を防止することができる。
特定樹脂粒子の個数平均最大長は、２．５μｍ〜２５μｍであることがより好ましく、３μｍ〜２０μｍであることが更に好ましい。
なお、本実施形態において、特定樹脂粒子の形状係数ＳＦ１及び個数平均最大長は、無機粒子を付着後の特定樹脂粒子で測定しているが、樹脂粒子の粒子径に対して、無機粒子の粒子径が十分に小さいため、樹脂粒子の形状係数ＳＦ１及び個数平均最大長で近似してもよい。
特定樹脂粒子の個数平均最大長は、２．５μｍ〜２５μｍであることがより好ましく、３μｍ〜２０μｍであることが更に好ましい。
なお、本実施形態において、特定樹脂粒子の形状係数ＳＦ１及び個数平均最大長は、無機粒子を付着後の特定樹脂粒子で測定しているが、樹脂粒子の粒子径に対して、無機粒子の粒子径が十分に小さいため、樹脂粒子の形状係数ＳＦ１及び個数平均最大長で近似してもよい。
本実施形態において、非磁性一成分トナーの個数平均最大長をＭＬ１、特定樹脂粒子の個数平均最大長をＭＬ２としたとき、下記式（１）を満たすことが好ましい。
０．５≦ＭＬ２／ＭＬ１≦３．０
より好ましくは、ＭＬ２／ＭＬ１が０．６〜２．８であり、更に好ましくは０．８以上２．６以下である。
ＭＬ２／ＭＬ１が０．５以上であると、安定したオイル供給が可能となり、画像の飛び散りを防止することができる。ＭＬ２／ＭＬ１が３．０以下であると、特定樹脂粒子が用紙に転写されることによる定着性の悪化を防止することができる。
０．５≦ＭＬ２／ＭＬ１≦３．０
より好ましくは、ＭＬ２／ＭＬ１が０．６〜２．８であり、更に好ましくは０．８以上２．６以下である。
ＭＬ２／ＭＬ１が０．５以上であると、安定したオイル供給が可能となり、画像の飛び散りを防止することができる。ＭＬ２／ＭＬ１が３．０以下であると、特定樹脂粒子が用紙に転写されることによる定着性の悪化を防止することができる。
（特定樹脂粒子の作製方法）
特定樹脂粒子は、例えば以下のような方法によって作製することができる。公知の方法による樹脂粒子を形成後、予め表面をオイル処理した無機粒子と共に、ヘンシェルミキサー等で混合することで得られる。
なお、樹脂粒子には、適宜他の成分を添加してもよく、例えば、帯電制御剤が例示され、帯電制御剤としては、トナー母粒子の添加剤として例示した帯電制御剤と同様である。
特定樹脂粒子は、例えば以下のような方法によって作製することができる。公知の方法による樹脂粒子を形成後、予め表面をオイル処理した無機粒子と共に、ヘンシェルミキサー等で混合することで得られる。
なお、樹脂粒子には、適宜他の成分を添加してもよく、例えば、帯電制御剤が例示され、帯電制御剤としては、トナー母粒子の添加剤として例示した帯電制御剤と同様である。
本実施形態において、特定樹脂粒子は、外添剤のようにトナー母粒子に付着、埋没等しているものではなく、特定樹脂粒子と非磁性一成分トナーは独立して存在することが好ましい。
外添剤は、トナー母粒子に付着しているため、外添剤及びトナー母粒子を含む非磁性一成分トナーを水溶液に分散させた場合、超音波振動を与える等、一定の外力を与えなければ、ほとんどの外添剤はトナー母粒子とは分離せず、トナー母粒子に付着している。
一方、本実施形態の静電荷像現像剤を水に入れた場合、水溶液に分散させれば、特定樹脂粒子の７５重量％以上が非磁性一成分トナーと付着することなく、独立して存在することが確認される。８５重量％以上の特定樹脂粒子が独立して存在することが好ましく、９０重量％以上であることがより好ましい。
なお、上述したように、外添剤はトナー母粒子に付着しており、上記のように、単に水溶液に分散させた場合、独立して存在する外添剤は一般に４０重量％以下であり、３０重量％以下であることが好ましく、２０重量％以下であることがより好ましい。
なお、上記の試験において、水溶液としては、界面活性剤を含有するイオン交換水を使用することが好ましく、水溶液１００重量部（水温２５℃）に対して、非磁性一成分トナー又は静電荷像現像剤を２重量部を添加して試験することとする。また、水溶液としては、界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業（株）製）を０．２重量％含有する水溶液が好ましい。
ビーカーに入れたトナー分散液をマグネティックスターラーにて５００ｒｐｍにて３０秒間撹拌した処理サンプルを、その後５０ｃｃの沈殿管つき遠心分離機にかけて１０，０００ｒｐｍ、２分間の条件でトナー粒子を分離し上澄み液を除去した後、トナーに外添されている粒子を純水で洗い流してトナーサンプルを得る。次いで、２０時間以上室温（２５℃）で乾燥して粉体トナーサンプルを得て、未処理のトナーからの差分によって脱離している特定樹脂粒子の割合を求める。
外添剤は、トナー母粒子に付着しているため、外添剤及びトナー母粒子を含む非磁性一成分トナーを水溶液に分散させた場合、超音波振動を与える等、一定の外力を与えなければ、ほとんどの外添剤はトナー母粒子とは分離せず、トナー母粒子に付着している。
一方、本実施形態の静電荷像現像剤を水に入れた場合、水溶液に分散させれば、特定樹脂粒子の７５重量％以上が非磁性一成分トナーと付着することなく、独立して存在することが確認される。８５重量％以上の特定樹脂粒子が独立して存在することが好ましく、９０重量％以上であることがより好ましい。
なお、上述したように、外添剤はトナー母粒子に付着しており、上記のように、単に水溶液に分散させた場合、独立して存在する外添剤は一般に４０重量％以下であり、３０重量％以下であることが好ましく、２０重量％以下であることがより好ましい。
なお、上記の試験において、水溶液としては、界面活性剤を含有するイオン交換水を使用することが好ましく、水溶液１００重量部（水温２５℃）に対して、非磁性一成分トナー又は静電荷像現像剤を２重量部を添加して試験することとする。また、水溶液としては、界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業（株）製）を０．２重量％含有する水溶液が好ましい。
ビーカーに入れたトナー分散液をマグネティックスターラーにて５００ｒｐｍにて３０秒間撹拌した処理サンプルを、その後５０ｃｃの沈殿管つき遠心分離機にかけて１０，０００ｒｐｍ、２分間の条件でトナー粒子を分離し上澄み液を除去した後、トナーに外添されている粒子を純水で洗い流してトナーサンプルを得る。次いで、２０時間以上室温（２５℃）で乾燥して粉体トナーサンプルを得て、未処理のトナーからの差分によって脱離している特定樹脂粒子の割合を求める。
２．プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
前記各工程及び各手段は、それ自体一般的であり、例えば、特開２０１２−２０３３６９号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ基等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、像保持体（感光体）に残留するトナーのクリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤槽に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよく、本実施形態においては、現像と同時にトナーを回収する態様が好ましい。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有することが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段を少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段を少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
非磁性一成分現像剤を用いて現像する画像形成装置の一例について、図１及び図２を用いて以下に説明する。
図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、タンデム方式の画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置１００は、ハウジング５０内において４つの電子写真感光体（像保持体）１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋが中間転写ベルト２０に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙは、例えば、電子写真感光体１Ｙがイエロー、電子写真感光体１Ｍがマゼンタ、電子写真感光体１Ｃがシアン、電子写真感光体１Ｋがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、タンデム方式の画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置１００は、ハウジング５０内において４つの電子写真感光体（像保持体）１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋが中間転写ベルト２０に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙは、例えば、電子写真感光体１Ｙがイエロー、電子写真感光体１Ｍがマゼンタ、電子写真感光体１Ｃがシアン、電子写真感光体１Ｋがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、が配置されている。この場合には、それぞれの電子写真感光体と現像装置が同一のユニット、すなわち、プロセスカートリッジとして装着できるように構成されている。１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋはそれぞれ中間転写ベルト２０を介して電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋに当接している。
更に、ハウジング５０内の所定の位置には露光装置３が配置されており、露光装置３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写の各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト２０上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
更に、ハウジング５０内の所定の位置には露光装置３が配置されており、露光装置３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写の各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト２０上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
露光装置３としては、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。
現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、後述する非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を接触させて現像する一般的な現像装置を用いることができる（現像工程）。そのような現像装置としては、非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト２０へ各色のトナーが順次１次転写される。
現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、後述する非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を接触させて現像する一般的な現像装置を用いることができる（現像工程）。そのような現像装置としては、非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト２０へ各色のトナーが順次１次転写される。
中間転写ベルト２０は駆動ロール２２、バックアップロール２４により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール２６は、中間転写ベルト２０を介してバックアップロール２４と当接するように配置されている。
２次転写ロール２６に、中間転写ベルト２０上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルト２０から被記録媒体Ｐへトナーが２次転写される。バックアップロール２４と２次転写ロール２６との間を通った中間転写ベルト２０は、例えば駆動ロール２２の近傍に配置されたクリーニングブレードを有するクリーニングユニット３０或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング５０内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４０が設けられており、トレイ４０内の紙などの被記録媒体Ｐが移送ロール３２により中間転写ベルト２０と２次転写ロール２６との間、更には相互に当接する２個の定着ロール２８の間に順次移送された後、ハウジング５０の外部に排紙される。
２次転写ロール２６に、中間転写ベルト２０上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルト２０から被記録媒体Ｐへトナーが２次転写される。バックアップロール２４と２次転写ロール２６との間を通った中間転写ベルト２０は、例えば駆動ロール２２の近傍に配置されたクリーニングブレードを有するクリーニングユニット３０或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング５０内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４０が設けられており、トレイ４０内の紙などの被記録媒体Ｐが移送ロール３２により中間転写ベルト２０と２次転写ロール２６との間、更には相互に当接する２個の定着ロール２８の間に順次移送された後、ハウジング５０の外部に排紙される。
次に、現像装置について詳述する。
図２に示すように、現像装置４は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体１と当接するように配置され、像保持体（感光体）１の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール５２と、現像ロール５２に接続されたバイアス電源５４と、現像ロール５２の回転方向において現像ロール５２と像保持体１との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール５２に圧接するように配置され、現像ロール５２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能な現像剤かき取り部材５６と、現像ロール５２の回転方向において、現像ロール５２と現像剤かき取り部材５６との圧接部よりも下流側かつ現像ロール５２と像保持体１との当接部の上流側の位置に、現像ロール５２に当接するように配置されたトナー層規制部材５８と、現像ロール５２の像保持体１が配置された側と反対側に位置し、現像ロール５２が配置された側に開口部を有する筐体６２と、筐体６２内に配置されたアジテーター６０とから構成される。
図２に示すように、現像装置４は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体１と当接するように配置され、像保持体（感光体）１の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール５２と、現像ロール５２に接続されたバイアス電源５４と、現像ロール５２の回転方向において現像ロール５２と像保持体１との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール５２に圧接するように配置され、現像ロール５２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能な現像剤かき取り部材５６と、現像ロール５２の回転方向において、現像ロール５２と現像剤かき取り部材５６との圧接部よりも下流側かつ現像ロール５２と像保持体１との当接部の上流側の位置に、現像ロール５２に当接するように配置されたトナー層規制部材５８と、現像ロール５２の像保持体１が配置された側と反対側に位置し、現像ロール５２が配置された側に開口部を有する筐体６２と、筐体６２内に配置されたアジテーター６０とから構成される。
なお、トナー層規制部材５８は、筐体６２の開口部を閉鎖するように、その一端が筐体６２の開口部に固定されている。また、筐体６２の開口部のトナー層規制部材５８が取り付けられている側（開口部上側）と反対側（開口部下側）は、現像ロール５２や現像剤かき取り部材５６の下側を覆うように構成されている。ここで、現像剤（静電荷像現像剤）６４は、筐体６２の下側に堆積するように配置されており、現像ロール５２の下側と筐体６２の開口部下側との間の空間を隙間なく満たすと共に、現像剤かき取り部材５６を覆うように堆積している。また、現像剤６４は筐体６２内に設けられたアジテーター６０により、適宜、筐体６２内部から、現像ロール５２が配置された筐体６２開口部側へと供給されるようになっている。
現像に際しては、まず、筐体６２内の現像剤６４が、アジテーター６０から現像剤かき取り部材５６により現像ロール５２表面に供給される。次に、現像ロール５２表面に付着した現像剤６４が、トナー層規制部材５８によって、現像ロール５２表面に均一な厚みのトナー層を形成するように付着する。なお、このとき、現像ロール５２上には、非磁性一成分トナー及び外添剤回収助剤が均一な厚みのトナー層を形成するように付着している。続いて、静電潜像（不図示）が形成された像保持体１表面と、バイアス電源５４によりバイアス電圧が印加された現像ロール５２との間の電位差に応じて、現像ロール５２表面に付着している現像剤６４中の非磁性一成分トナーが、像保持体１側に移着し、静電潜像が現像される。なお、現像を終えた後の現像ロール５２表面に残留している現像剤６４は、現像剤かき取り部材５６によってかき取られる。
現像ロール５２としては、公知の金属ロール又は弾性ロールを用いることができる。層規制部材５８としては、公知の金属ブレード又は弾性ブレードを用いることができる。
現像ロール５２としては、公知の金属ロール又は弾性ロールを用いることができる。層規制部材５８としては、公知の金属ブレード又は弾性ブレードを用いることができる。
また、本実施形態において、像保持体の転写残トナーを、現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含むことが好ましい。図２を参照して説明すれば、本実施形態において転写工程後に像保持体１に残留するトナー（不図示）は、像保持体１と現像ロール５２との接触により、現像ロール５２へと移行し、現像装置４に回収されることが好ましい。これにより、像保持体のクリーニング手段やクリーニング工程を別途設けることなく、像保持体の転写残トナーがクリーニングされる。
本実施形態において、像保持体と現像ロールは図２に示すように、順方向に回転しながら接触することが好ましい。順方向に回転しながら接触することにより、接触時間をより多くすることができる。
また、このとき、像保持体に対する現像ロールの相対速度が１．１倍〜２．５倍であることが好ましい。すなわち、像保持体の回転速度を１としたとき、現像ロールの回転速度が１．１〜２．５であることが好ましい。現像ロールの回転速度を像保持体の回転速度よりも速くすることにより、現像量（感光体に移行する非磁性一成分トナーの量）を増やすことができるので好ましい。
像保持体に対する現像ロールの相対速度は、１．１倍〜２．５倍であることが好ましく、１．１５倍〜２．０倍であることがより好ましく、１．２倍〜１．８倍であることが更に好ましい。
また、このとき、像保持体に対する現像ロールの相対速度が１．１倍〜２．５倍であることが好ましい。すなわち、像保持体の回転速度を１としたとき、現像ロールの回転速度が１．１〜２．５であることが好ましい。現像ロールの回転速度を像保持体の回転速度よりも速くすることにより、現像量（感光体に移行する非磁性一成分トナーの量）を増やすことができるので好ましい。
像保持体に対する現像ロールの相対速度は、１．１倍〜２．５倍であることが好ましく、１．１５倍〜２．０倍であることがより好ましく、１．２倍〜１．８倍であることが更に好ましい。
本実施形態において、画像形成装置は、プロセスカートリッジを備えることが好ましい。すなわち、それぞれの電子写真感光体と現像装置がプロセスカートリッジとして装着できるように構成されていることが好ましい。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に着脱され、本実施形態の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とする。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に着脱され、本実施形態の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とする。
以下に実施例を参照して本実施態様について更に説明するが、本実施態様はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、「部」及び「％」は、特に断りのない限り、「重量部」「重量％」を意味する。
（平均一次粒子径及び体積平均粒子径の測定）
本実施形態において外添剤の平均一次粒子径及び無機粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡Ｓ４７００（（株）日立製作所製）を用いてトナー中の粒子の表面の外添剤を１００個撮影し、撮影した画像を基に、画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事（株）製）を用いて算出した。
また、特定樹脂粒子及びトナーの個数平均最大長は、同様に１００個の粒子の最大径を光学顕微鏡写真からルーゼックス画像解析装置を用いて測定し、その平均値を算出して求めた。
本実施形態において外添剤の平均一次粒子径及び無機粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡Ｓ４７００（（株）日立製作所製）を用いてトナー中の粒子の表面の外添剤を１００個撮影し、撮影した画像を基に、画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事（株）製）を用いて算出した。
また、特定樹脂粒子及びトナーの個数平均最大長は、同様に１００個の粒子の最大径を光学顕微鏡写真からルーゼックス画像解析装置を用いて測定し、その平均値を算出して求めた。
（特定樹脂粒子の分離状態の評価）
本実施形態における特定樹脂粒子と外添剤との差異を明確にすべく、作製したトナーを用いた評価結果を示す。トナー母粒子１００重量部と、特定樹脂粒子１ ２．０重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーを作製し、トナーサンプル１を作製した。
同様に、トナー母粒子１００重量部と、外添剤として平均一次粒子径６０ｎｍのシリカ粒子１ ０．８重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ粒子２ １．２重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーサンプル２を作製した。
前記方法で作製したトナーサンプルを、界面活性剤を含む水中に分散させてマグネティックスターラーにて５００ｒｐｍで３０秒間撹拌したときにトナー粒子から脱離した粒子量を測定し、トナーサンプル１とトナーサンプル２の粒子量を測定した結果、トナーサンプル１は未処理トナーに含まれる特定樹脂粒子に対して処理後は８６％の特定樹脂粒子が分離されていたのに対して、トナーサンプル２は未処理トナーに対して、１６％のシリカ（外添剤）しか分離されていなかった。通常トナーに外添されるシリカは粒径が小さく、トナー母粒子表面に強く付着しているが、特定樹脂粒子は粒径が大きくそのほとんどがトナー粒子とは独立して存在していることが示された。
本実施形態における特定樹脂粒子と外添剤との差異を明確にすべく、作製したトナーを用いた評価結果を示す。トナー母粒子１００重量部と、特定樹脂粒子１ ２．０重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーを作製し、トナーサンプル１を作製した。
同様に、トナー母粒子１００重量部と、外添剤として平均一次粒子径６０ｎｍのシリカ粒子１ ０．８重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ粒子２ １．２重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーサンプル２を作製した。
前記方法で作製したトナーサンプルを、界面活性剤を含む水中に分散させてマグネティックスターラーにて５００ｒｐｍで３０秒間撹拌したときにトナー粒子から脱離した粒子量を測定し、トナーサンプル１とトナーサンプル２の粒子量を測定した結果、トナーサンプル１は未処理トナーに含まれる特定樹脂粒子に対して処理後は８６％の特定樹脂粒子が分離されていたのに対して、トナーサンプル２は未処理トナーに対して、１６％のシリカ（外添剤）しか分離されていなかった。通常トナーに外添されるシリカは粒径が小さく、トナー母粒子表面に強く付着しているが、特定樹脂粒子は粒径が大きくそのほとんどがトナー粒子とは独立して存在していることが示された。
（特定樹脂粒子）
＜特定樹脂粒子１の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
（Ｔｇ＝５５℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５０，０００、共重合比８1：１９）
帯電制御剤１ ０．２部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１）
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）１．８部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１を得た。得られた樹脂粒子１のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
＜特定樹脂粒子１の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
（Ｔｇ＝５５℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５０，０００、共重合比８1：１９）
帯電制御剤１ ０．２部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１）
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）１．８部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１を得た。得られた樹脂粒子１のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
＜特定樹脂粒子２の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。更に熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）にて熱風処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）２．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子２を得た。得られた樹脂粒子２のＳＦ１は１２６、個数平均最大長ＭＬ２は８．７μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。更に熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）にて熱風処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）２．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子２を得た。得られた樹脂粒子２のＳＦ１は１２６、個数平均最大長ＭＬ２は８．７μｍであった。
＜特定樹脂粒子３の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体２ ９９．８部
（Ｔｇ＝６３℃、重量平均分子量Ｍｗ＝７２，０００、共重合比８４：１６）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）１．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子３を得た。得られた樹脂粒子３のＳＦ１は１８５、個数平均最大長ＭＬ２は１６μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体２ ９９．８部
（Ｔｇ＝６３℃、重量平均分子量Ｍｗ＝７２，０００、共重合比８４：１６）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）１．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子３を得た。得られた樹脂粒子３のＳＦ１は１８５、個数平均最大長ＭＬ２は１６μｍであった。
＜特定樹脂粒子４の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体３ ９９．８部
（Ｔｇ＝５５℃、重量平均分子量Ｍｗ＝２９，０００、共重合比８1：１９）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。その後特定樹脂粒子２で用いた熱風球形化装置を用いて球形化処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）２．５部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子４を得た。得られた樹脂粒子４のＳＦ１は１３８、個数平均最大長ＭＬ２は２．５μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体３ ９９．８部
（Ｔｇ＝５５℃、重量平均分子量Ｍｗ＝２９，０００、共重合比８1：１９）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。その後特定樹脂粒子２で用いた熱風球形化装置を用いて球形化処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）２．５部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子４を得た。得られた樹脂粒子４のＳＦ１は１３８、個数平均最大長ＭＬ２は２．５μｍであった。
＜特定樹脂粒子５の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体４ ９９．８部
（Ｔｇ＝６６℃、重量平均分子量Ｍｗ＝６５，０００、共重合比８５：１５）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）０．９部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子５を得た。得られた樹脂粒子５のＳＦ１は１６６、個数平均最大長ＭＬ２は２０μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体４ ９９．８部
（Ｔｇ＝６６℃、重量平均分子量Ｍｗ＝６５，０００、共重合比８５：１５）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）０．９部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子５を得た。得られた樹脂粒子５のＳＦ１は１６６、個数平均最大長ＭＬ２は２０μｍであった。
＜特定樹脂粒子６の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体５ ９９．８部
（Ｔｇ＝５４℃、重量平均分子量Ｍｗ＝２４，０００、共重合比７９：２１）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。その後特定樹脂粒子２で用いた熱風球形化装置を用いて球形化処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）３．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子６を得た。得られた樹脂粒子６のＳＦ１は１３４、個数平均最大長ＭＬ２は１．９μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体５ ９９．８部
（Ｔｇ＝５４℃、重量平均分子量Ｍｗ＝２４，０００、共重合比７９：２１）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。その後特定樹脂粒子２で用いた熱風球形化装置を用いて球形化処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）３．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子６を得た。得られた樹脂粒子６のＳＦ１は１３４、個数平均最大長ＭＬ２は１．９μｍであった。
＜特定樹脂粒子７の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体６ ９９．８部
（Ｔｇ＝６４℃、重量平均分子量Ｍｗ＝８３，０００、共重合比８４：１６）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）０．７部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子７を得た。得られた樹脂粒子７のＳＦ１は１７３、個数平均最大長ＭＬ２は３１μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体６ ９９．８部
（Ｔｇ＝６４℃、重量平均分子量Ｍｗ＝８３，０００、共重合比８４：１６）
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）０．７部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子７を得た。得られた樹脂粒子７のＳＦ１は１７３、個数平均最大長ＭＬ２は３１μｍであった。
＜特定樹脂粒子８の作製＞
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径４ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）３０部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子２を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ２ １．４部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子８を得た。得られた樹脂粒子８のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径４ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）３０部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子２を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ２ １．４部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子８を得た。得られた樹脂粒子８のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
＜特定樹脂粒子９の作製＞
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径３５ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）１５部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子３を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ３ ３．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子９を得た。得られた樹脂粒子９のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径３５ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）１５部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子３を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ３ ３．０部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子９を得た。得られた樹脂粒子９のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
＜特定樹脂粒子１０の作製＞
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径８ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）２０部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子４を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ４ ０．３部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１０を得た。得られた樹脂粒子１０のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径８ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）２０部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子４を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ４ ０．３部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１０を得た。得られた樹脂粒子１０のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
＜特定樹脂粒子１１の作製＞
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径２５ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）１５部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子５を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ５ １０．２部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１１を得た。得られた樹脂粒子１１のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
気相法によって作製したシリカ粒子（個数平均粒径２５ｎｍ）１００部に、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２００ｃｓ、信越化学工業（株）製）１５部をスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理したシリカ粒子を解砕し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子５を得た。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ５ １０．２部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１１を得た。得られた樹脂粒子１１のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
＜特定樹脂粒子１２の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。その後特定樹脂粒子２で用いた熱風球形化装置を用いて球形化処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）２．４部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１２を得た。得られた樹脂粒子１２のＳＦ１は１４０、個数平均最大長ＭＬ２は７．４μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤１ ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。その後特定樹脂粒子２で用いた熱風球形化装置を用いて球形化処理を行った。
得られた粒子１００部に、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ１（キャボット製、商品名ＴＳ７２０、個数平均粒径１２ｎｍ）２．４部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１２を得た。得られた樹脂粒子１２のＳＦ１は１４０、個数平均最大長ＭＬ２は７．４μｍであった。
＜特定樹脂粒子１３の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤 ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理シリカ（日本アエロジル、商品名ＲＸ２００、個数平均粒径１２ｎｍ）１．８部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１３を得た。得られた樹脂粒子１３のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体１ ９９．８部
帯電制御剤 ０．２部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
得られた粒子１００部に、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理シリカ（日本アエロジル、商品名ＲＸ２００、個数平均粒径１２ｎｍ）１．８部をヘンシェルミキサーで混合し、樹脂粒子１３を得た。得られた樹脂粒子１３のＳＦ１は１４８、個数平均最大長ＭＬ２は９．２μｍであった。
（非磁性一成分トナー）
＜非磁性一成分トナー１の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体７ ８６部
（Ｔｇ＝５８℃、分子量Ｍｗ＝４０，０００、共重合比８１：１９）
カーボンブラック（三菱化学（株）製、商品名＃２５Ｂ） ６部
帯電制御剤 １部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｎ−０４）
パラフィンワックス（日本精鑞（株）製、商品名ＨＮＰ９） ７部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）にて熱風処理を行い、トナー母粒子１を得た。
次に、得られたトナー母粒子１ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー１を得た。得られたトナー１の形状係数ＳＦ１は１２１、個数平均最大長ＭＬ１は６．２μｍであった。
＜非磁性一成分トナー１の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体７ ８６部
（Ｔｇ＝５８℃、分子量Ｍｗ＝４０，０００、共重合比８１：１９）
カーボンブラック（三菱化学（株）製、商品名＃２５Ｂ） ６部
帯電制御剤 １部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｎ−０４）
パラフィンワックス（日本精鑞（株）製、商品名ＨＮＰ９） ７部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）にて熱風処理を行い、トナー母粒子１を得た。
次に、得られたトナー母粒子１ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー１を得た。得られたトナー１の形状係数ＳＦ１は１２１、個数平均最大長ＭＬ１は６．２μｍであった。
＜非磁性一成分トナー２の作製＞
非磁性一成分トナー１の作製において、分級条件を変更し、熱風処理を行わなかった以外は同様にして、トナー母粒子２を得た。得られたトナー母粒子２ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー２を得た。得られたトナー２の形状係数ＳＦ１は１３３、個数平均最大長ＭＬ１は７．５μｍであった。
非磁性一成分トナー１の作製において、分級条件を変更し、熱風処理を行わなかった以外は同様にして、トナー母粒子２を得た。得られたトナー母粒子２ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー２を得た。得られたトナー２の形状係数ＳＦ１は１３３、個数平均最大長ＭＬ１は７．５μｍであった。
＜非磁性一成分トナー３の作製＞
非磁性一成分トナー１の作製において、分級条件を変更した以外は同様にして、トナー母粒子３を得た。得られたトナー母粒子３ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー３を得た。得られたトナー３の形状係数ＳＦ１は１１０、個数平均最大長ＭＬ１は３．３μｍであった。
非磁性一成分トナー１の作製において、分級条件を変更した以外は同様にして、トナー母粒子３を得た。得られたトナー母粒子３ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー３を得た。得られたトナー３の形状係数ＳＦ１は１１０、個数平均最大長ＭＬ１は３．３μｍであった。
＜非磁性一成分トナー４の作製＞
非磁性一成分トナー１の作製において、分級条件を変更した以外は同様にして、トナー母粒子４を得た。得られたトナー母粒子４ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー４を得た。得られたトナー４の形状係数ＳＦ１は１２６、個数平均最大長ＭＬ１は１０．６μｍであった。
非磁性一成分トナー１の作製において、分級条件を変更した以外は同様にして、トナー母粒子４を得た。得られたトナー母粒子４ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー４を得た。得られたトナー４の形状係数ＳＦ１は１２６、個数平均最大長ＭＬ１は１０．６μｍであった。
＜非磁性一成分トナー５の作製＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体７ ８６部
カーボンブラック（三菱化学（株）製、商品名＃２５Ｂ） ６部
帯電制御剤２ １部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４）
パラフィンワックス（日本精鑞（株）製、商品名ＨＮＰ９） ７部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）にて熱風処理を行い、トナー母粒子５を得た。
次に、得られたトナー母粒子５ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名Ｒ９７４）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、負帯電非磁性一成分トナー５を得た。得られたトナー５の形状係数ＳＦ１は１２１、個数平均最大長ＭＬ１は６．２μｍであった。
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体７ ８６部
カーボンブラック（三菱化学（株）製、商品名＃２５Ｂ） ６部
帯電制御剤２ １部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４）
パラフィンワックス（日本精鑞（株）製、商品名ＨＮＰ９） ７部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１００℃のエクストルーダーにより熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級した。
熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）にて熱風処理を行い、トナー母粒子５を得た。
次に、得られたトナー母粒子５ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名Ｒ９７４）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、負帯電非磁性一成分トナー５を得た。得られたトナー５の形状係数ＳＦ１は１２１、個数平均最大長ＭＬ１は６．２μｍであった。
＜非磁性一成分トナー６の作製＞
〔樹脂微粒子分散液の調製〕
スチレン（和光純薬工業（株）製） ７８部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製） ２２部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ２部
以上の成分を混合溶解して原料溶液を用意した。別途、アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ−１、Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）１部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、前記原料溶液を加えてフラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと撹拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム１．２部を溶解したイオン交換水１０部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続して、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分４０重量％の樹脂微粒子分散液を得た。得られた樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇは５６．０℃、重量平均分子量Ｍｗ＝４５，０００であった
〔樹脂微粒子分散液の調製〕
スチレン（和光純薬工業（株）製） ７８部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製） ２２部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ２部
以上の成分を混合溶解して原料溶液を用意した。別途、アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ−１、Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）１部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、前記原料溶液を加えてフラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと撹拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム１．２部を溶解したイオン交換水１０部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続して、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分４０重量％の樹脂微粒子分散液を得た。得られた樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇは５６．０℃、重量平均分子量Ｍｗ＝４５，０００であった
〔着色剤粒子分散液の調製〕
カーボンブラック（三菱化学（株）製、商品名＃２５Ｂ） ２０部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２部
イオン交換水 ８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製）により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０重量％の着色剤粒子分散液を得た。
カーボンブラック（三菱化学（株）製、商品名＃２５Ｂ） ２０部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２部
イオン交換水 ８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製）により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０重量％の着色剤粒子分散液を得た。
〔離型剤分散液の調製〕
パラフィンワックス（日本精鑞（株）製、商品名ＨＮＰ９） ２０部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２部
イオン交換水８０ ８０部
上記の成分を混合し、１００℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分２０重量％の離型剤分散液を得た。
パラフィンワックス（日本精鑞（株）製、商品名ＨＮＰ９） ２０部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２部
イオン交換水８０ ８０部
上記の成分を混合し、１００℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分２０重量％の離型剤分散液を得た。
〔帯電制御剤粒子分散液の調製〕
帯電制御剤 ２０部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｎ−０４）
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２部
イオン交換水 ８０部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍになったところで回収した。このようにして固形分２０重量％の帯電制御剤粒子分散液を得た。
帯電制御剤 ２０部
（オリヱント化学工業（株）製、商品名ＢＯＮＴＲＯＮ Ｎ−０４）
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２部
イオン交換水 ８０部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍになったところで回収した。このようにして固形分２０重量％の帯電制御剤粒子分散液を得た。
〔トナー母粒子６の調製〕
樹脂微粒子分散液 １６５部
着色剤分散液 ３０部
離型剤分散液 ３５部
帯電制御剤分散液 ５部
イオン交換水 ４００部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックス（Ｔ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液に硫酸アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５３℃まで加熱した。５３℃で６０分間保持した後、更に樹脂微粒子分散液５０部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．６に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。分離された固体を更にイオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａのろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー母粒子６を得た。
得られたトナー母粒子６ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー６を得た。得られたトナー６の形状係数ＳＦ１は１１４、個数平均最大長ＭＬ１は５．５μｍであった。
樹脂微粒子分散液 １６５部
着色剤分散液 ３０部
離型剤分散液 ３５部
帯電制御剤分散液 ５部
イオン交換水 ４００部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックス（Ｔ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液に硫酸アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５３℃まで加熱した。５３℃で６０分間保持した後、更に樹脂微粒子分散液５０部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．６に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。分離された固体を更にイオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａのろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー母粒子６を得た。
得られたトナー母粒子６ １００部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、商品名ＲＡ２００Ｈ）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、正帯電非磁性一成分トナー６を得た。得られたトナー６の形状係数ＳＦ１は１１４、個数平均最大長ＭＬ１は５．５μｍであった。
（静電荷像現像剤の作製）
＜静電荷像現像剤１の作製＞
特定樹脂粒子１ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１を作製した。
このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤１の作製＞
特定樹脂粒子１ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１を作製した。
このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤２の作製＞
特定樹脂粒子１ ０．０８部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ０．０８部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤３の作製＞
特定樹脂粒子１ ０．１５部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤３を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ０．１５部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤３を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤４の作製＞
特定樹脂粒子１ ３．８部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤４を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ３．８部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤４を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤５の作製＞
特定樹脂粒子１ ４．６部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤５を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ４．６部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤５を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤６の作製＞
特定樹脂粒子１ ２．０部と、非磁性一成分トナー２ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤６を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．２であった。
特定樹脂粒子１ ２．０部と、非磁性一成分トナー２ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤６を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．２であった。
＜静電荷像現像剤７の作製＞
特定樹脂粒子２ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤７を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．４であった。
特定樹脂粒子２ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤７を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．４であった。
＜静電荷像現像剤８の作製＞
特定樹脂粒子３ ２．５部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤８を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝２．６であった。
特定樹脂粒子３ ２．５部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤８を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝２．６であった。
＜静電荷像現像剤９の作製＞
特定樹脂粒子４ １．８部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤９を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝０．４であった。
特定樹脂粒子４ １．８部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤９を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝０．４であった。
＜静電荷像現像剤１０の作製＞
特定樹脂粒子５ ２．６部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１０を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝３．２であった。
特定樹脂粒子５ ２．６部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１０を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝３．２であった。
＜静電荷像現像剤１１の作製＞
特定樹脂粒子６ １．５部と、非磁性一成分トナー３ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１１を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝０．６であった。
特定樹脂粒子６ １．５部と、非磁性一成分トナー３ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１１を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝０．６であった。
＜静電荷像現像剤１２の作製＞
特定樹脂粒子７ ２．９部と、非磁性一成分トナー４ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１２を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝２．９であった。
特定樹脂粒子７ ２．９部と、非磁性一成分トナー４ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１２を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝２．９であった。
＜静電荷像現像剤１３の作製＞
特定樹脂粒子８ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１３を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子８ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１３を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤１４の作製＞
特定樹脂粒子９ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１４を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子９ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１４を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤１５の作製＞
特定樹脂粒子１０ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１５を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１０ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１５を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤１６の作製＞
特定樹脂粒子１１ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１６を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１１ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１６を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤１７の作製＞
特定樹脂粒子１ ２．０部と、非磁性一成分トナー５ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１７を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ２．０部と、非磁性一成分トナー５ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１７を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤１８の作製＞
特定樹脂粒子１２ １．６部と、非磁性一成分トナー６ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１８を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．３であった。
特定樹脂粒子１２ １．６部と、非磁性一成分トナー６ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤１８を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．３であった。
＜静電荷像現像剤１９の作製＞
非磁性一成分トナー１に特定樹脂粒子を添加せずに、静電荷像現像剤１９を作製した。
非磁性一成分トナー１に特定樹脂粒子を添加せずに、静電荷像現像剤１９を作製した。
＜静電荷像現像剤２０の作製＞
特定樹脂粒子１ ５．４部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２０を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ５．４部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２０を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤２１の作製＞
特定樹脂粒子１ ０．０４部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２１を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１ ０．０４部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２１を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
＜静電荷像現像剤２２の作製＞
特定樹脂粒子１３ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２２を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
特定樹脂粒子１３ ２．０部と、非磁性一成分トナー１ １００部とをヘンシェルミキサーにより混合し、静電荷像現像剤２２を作製した。このとき、ＭＬ２／ＭＬ１＝１．５であった。
（評価方法）
＜画像飛び散り評価＞
評価は、非磁性一成分接触現像方式かつ現像同時クリーニング方式を採用した富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ３００ｄを用い、プロセス速度が可変となるように改造して評価を行った。
上記改造機を温度２５℃、湿度８０％の高湿環境にて、画像密度１％のＡ４画像を５００枚連続プリントした。更に同じ画像を５，５００枚連続プリントの直後に細線パターンを出力し、６，０００枚後の画像飛び散りを以下の基準で評価した。評価が１〜３であれば実用上問題はない。
１：飛び散りが目視で全く認識されず、非常に良好な線画像を得ている。
２：飛び散りがごくわずかに認識されるが十分許容できるレベルであり、良好な線画像を得ている。
３：飛び散りがわずかに認識されるが許容できるレベルにある。
４：飛び散りが目視ではっきり認識される。
＜画像飛び散り評価＞
評価は、非磁性一成分接触現像方式かつ現像同時クリーニング方式を採用した富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ３００ｄを用い、プロセス速度が可変となるように改造して評価を行った。
上記改造機を温度２５℃、湿度８０％の高湿環境にて、画像密度１％のＡ４画像を５００枚連続プリントした。更に同じ画像を５，５００枚連続プリントの直後に細線パターンを出力し、６，０００枚後の画像飛び散りを以下の基準で評価した。評価が１〜３であれば実用上問題はない。
１：飛び散りが目視で全く認識されず、非常に良好な線画像を得ている。
２：飛び散りがごくわずかに認識されるが十分許容できるレベルであり、良好な線画像を得ている。
３：飛び散りがわずかに認識されるが許容できるレベルにある。
４：飛び散りが目視ではっきり認識される。
＜定着性（定着強度）評価＞
画像密度１％のＡ４画像を５００枚プリント後と、６，０００枚プリント後のベタ画像について、画像を折り曲げたときの折り目部分の画像欠損の有無を目視にて以下の基準で評価した。なお用紙は、富士ゼロックス（株）製Ｃ２紙を用いた。評価が１又は２であれば実用上問題はない。
１：画像欠損がほとんど認識できない。
２：画像欠損がわずかに認識されるが許容できるレベルにある。
３：画像欠損が目視ではっきり認識される。
現像剤１〜２２の評価結果を表１に示す。
画像密度１％のＡ４画像を５００枚プリント後と、６，０００枚プリント後のベタ画像について、画像を折り曲げたときの折り目部分の画像欠損の有無を目視にて以下の基準で評価した。なお用紙は、富士ゼロックス（株）製Ｃ２紙を用いた。評価が１又は２であれば実用上問題はない。
１：画像欠損がほとんど認識できない。
２：画像欠損がわずかに認識されるが許容できるレベルにある。
３：画像欠損が目視ではっきり認識される。
現像剤１〜２２の評価結果を表１に示す。
１，１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ 電子写真感光体（像保持体）、２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋ 帯電ロール、３ 露光装置、４，４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ 現像装置、５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋ １次転写ロール、２０ 中間転写ベルト、２２ 駆動ロール、２４ バックアップロール、２６ ２次転写ロール、２８ 定着ロール、３０ クリーニングユニット、３２ 移送ロール、４０ トレイ（被記録媒体トレイ）、５０ ハウジング、５２ 現像ロール、５４ バイアス電源、５６ 現像剤かき取り部材、５８ トナー層規制部材、６０ アジテーター、６２ 筐体、６４ 現像剤、１００ 画像形成装置
Claims (10)
- 少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有するトナー母粒子、及び、外添剤を含有する非磁性一成分トナー、並びに、
無機粒子が付着した樹脂粒子を含有し、
前記無機粒子が、表面にオイルを有し、
非磁性一成分トナー１００重量部に対して、無機粒子が付着した樹脂粒子を０．０５重量部以上５．０重量部以下含有することを特徴とする
静電荷像現像剤。 - 非磁性一成分トナーの形状係数ＳＦ１が１３０以下であり、かつ、無機粒子が付着した樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１３０以上１８０以下である、請求項１に記載の静電荷像現像剤。
- 非磁性一成分トナーの個数平均最大長をＭＬ１、無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長をＭＬ２としたとき、下記式（１）を満たす、請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。
０．５≦ＭＬ２／ＭＬ１≦３．０ （１） - 無機粒子が付着した樹脂粒子の個数平均最大長（ＭＬ２）が２μｍ以上３０μｍ以下である、請求項１〜３のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤。
- 無機粒子が、個数平均粒径５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリコーンオイル処理シリカ粒子である、請求項１〜４のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤。
- 非磁性一成分トナーが正帯電性を有する、請求項１〜５のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤。
- 画像形成装置に着脱され、請求項１〜６のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
- 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、
前記現像剤が請求項１〜６のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法。 - 像保持体上の外添剤及び／又は残留トナーを現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含む、請求項８に記載の画像形成方法。
- 像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記現像剤が請求項１〜６のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
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2013
- 2013-11-15 JP JP2013236632A patent/JP6167869B2/ja active Active
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