JP2015078624A - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。【解決手段】合成樹脂材料製ノズルプレート３が金属製バルブボディ５の先端側に嵌合されるようになっている。ノズルプレート３は、筒状嵌合部１２と底壁部１４が一体に形成されている。そして、ノズルプレート３は、筒状嵌合部１２がバルブボディ５の先端側に嵌合され、底壁部１４の平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に突き当てられた状態から、凹部２２によって生じる隙間分（筒状嵌合部１２を底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間の隙間分）だけ移動させることができるようになっている。その結果、筒状嵌合部１２のアーム部１０がバルブボディ５の係止用溝８に容易に係合され、ノズルプレート３とバルブボディ５とが抜け止めされた状態で固定される。【選択図】図２

Description

この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。

自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。

そこで、従来から、図１２に示すように、燃料噴射装置１００は、燃料噴射口１０１が形成された金属製のバルブボディ１０２に金属製のノズルプレート１０３を溶接し、燃料噴射口１０１から噴射された燃料をノズルプレート１０３に形成されたノズル孔１０４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。

特開平１１−２７０４３８号公報 特開２０１１−１４４７３１号公報

しかしながら、従来の燃料噴射装置１００は、溶接スパッタがノズルプレート１０３のノズル孔１０４に浸入し、ノズル孔１０４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。

そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。

図１乃至図８に示すように、請求項１に係る発明は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に嵌合される筒状嵌合部１２と、前記筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディ５の先端面１３が突き当てられると共に前記ノズル孔７が形成された底壁部１４と、を有している。前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の前記筒状嵌合部１２及び前記底壁部１４は、合成樹脂材料で一体に形成されている。前記筒状嵌合部１２は、前記バルブボディ５に形成された係止用溝８又は係止用突起４０に係合されるアーム部１０，４１が一体に形成され、前記底壁部１４が前記バルブボディ５の前記先端面１３に突き当てられた状態において、前記アーム部１０，４１が前記係止用溝８又は係止用突起４０に係合されることにより前記バルブボディ５に固定される。そして、前記底壁部１４は、前記バルブボディ５の前記先端面１３に突き当てられるバルブボディ突き当て部２１と、前記バルブボディ突き当て部２１に突き当てられた前記バルブボディ５の前記先端面１３との間に隙間を生じさせ且つ前記バルブボディ５に嵌合された前記筒状嵌合部１２を前記隙間が減少する方向へ移動させることができる凹部２２と、を有している。

また、図９乃至図１０に示すように、請求項２に係る発明は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に嵌合される筒状嵌合部１２と、前記筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディ５の先端面１３が突き当てられると共に前記ノズル孔７が形成された底壁部１４と、を有している。前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の前記筒状嵌合部１２及び前記底壁部１４は、合成樹脂材料で一体に形成されている。前記バルブボディ５は、外周に沿って環状の係止用溝５３が形成されている。前記筒状嵌合部１２は、固定リング５４を装着するリング装着溝５５が形成され、前記底壁部１４が前記バルブボディ５の前記先端面１３に突き当てられた状態において、前記固定リング５４が前記リング装着溝５５に装着されると、前記固定リング５４が前記リング装着溝５５の溝壁６８と前記係止用溝５３の溝壁７０との間に挿入され、前記バルブボディ５に抜け止めされた状態で固定される。そして、前記底壁部１４は、前記バルブボディ５の前記先端面１３に突き当てられるバルブボディ突き当て部２１と、前記バルブボディ突き当て部２１に突き当てられた前記バルブボディ５の前記先端面１３との間に隙間を生じさせ且つ前記バルブボディ５に嵌合された前記筒状嵌合部１２を前記隙間が減少する方向へ移動させることができる凹部２２と、を有している。

請求項１の発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、底壁部のバルブボディ突き当て部がバルブボディの先端面に突き当てられた状態において、底壁部の凹部によって生じた底壁部とバルブボディの先端面との間の隙間分だけ筒状嵌合部を移動させることができるため、筒状嵌合部のアーム部がバルブボディの係止用溝又は係止用突起に容易に係合され、ノズルプレートとバルブボディとが抜け止めされた状態で固定される。したがって、請求項１の発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

請求項２の発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、底壁部のバルブボディ突き当て部がバルブボディの先端面に突き当てられた状態において、底壁部の凹部によって生じた底壁部とバルブボディの先端面との間の隙間分だけ筒状嵌合部を移動させることができるため、固定リングが筒状嵌合部のリング装着溝の溝壁とバルブボディの係止用溝の溝壁との間に容易に係合され、ノズルプレートとバルブボディとが抜け止めされた状態で固定される。したがって、請求項２の発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 図３（ａ）が図２（ｃ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す燃料噴射装置１の断面図であり、図３（ｂ）が図２（ｃ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す燃料噴射装置の断面図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図４（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）の矢印Ｃ２で示す方向から見たノズルプレートの側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 図５（ａ）がノズルプレートとバルブボディの第１の嵌合状態を示す図であり、図５（ｂ）がノズルプレートとバルブボディの第２の嵌合状態を示す図である。 図６（ａ）が本発明の第１実施形態に係るバルブボディの正面図であり、図６（ｂ）が図６（ａ）に示したバルブボディの側面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図７（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図７（ｃ）が図７（ａ）のＡ５−Ａ５線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図７（ｄ）が図７（ａ）のＡ５−Ａ５線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図８（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図８（ｂ）が図８（ａ）の矢印Ｃ４方向から見たノズルプレートの側面図であり、図８（ｃ）が図８（ａ）のＡ６−Ａ６線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図９（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図９（ｂ）が図９（ａ）の矢印Ｃ５で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図９（ｃ）が図９（ａ）のＡ７−Ａ７線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図９（ｄ）が図９（ａ）のＡ７−Ａ７線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 図９（ｂ）のＡ８−Ａ８線に沿って切断して示す燃料噴射装置の断面図である。 本発明の第４実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図１１（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１１（ｂ）が図１１（ａ）のＡ９−Ａ９に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図１１（ｃ）が図１１（ｂ）に示す燃料噴射装置の一部拡大断面図である。 従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。

［第１実施形態］
（燃料噴射装置）
図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。なお、図２（ａ）は、燃料噴射装置１の先端側正面図である。また、図２（ｂ）は、図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置１の先端側側面図である。また、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿ってノズルプレート３を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。また、図２（ｄ）は、図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。

図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり（図６（ａ）参照）、先端側外周面１１ａに環状の係止用溝８が周方向に沿って形成されている（図６（ａ）〜（ｂ）参照）。係止用溝８は、断面形状（バルブボディ５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、ノズルプレート３のアーム部１０の先端側が係合されるようになっている（図２（ｃ）〜（ｄ）参照）。なお、ノズルプレート３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

（ノズルプレートの取付構造）
以下、図２乃至図６に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。なお、図３（ａ）が図２（ｃ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す断面図であり、図３（ｂ）が図２（ｃ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す断面図である。図４（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）のＣ２方向から見たノズルプレート３の側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。また、図５（ａ）がノズルプレート３とバルブボディ５の第１の係合状態を示す図であり、図５（ｂ）がノズルプレート３とバルブボディ５の第２の係合状態を示す図である。また、図６（ａ）がバルブボディ５の先端側正面図であり、図６（ｂ）がバルブボディ５の先端側側面図である。

図２乃至図６に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１ａ，１１ｂに嵌合される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成されてバルブボディ５の係止用溝８に係合されるアーム部１０と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態において、アーム部１０は、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成される態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１２の他端側に少なくとも一箇所形成されていればよい。

筒状嵌合部１２は、円筒形状であり、バルブボディ５の先端側に圧入されるように、内径寸法がバルブボディ５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１２は、一端側が底壁部１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ５の先端側を挿入できるように開口している。また、この筒状嵌合部１２は、一端側の小径穴部１５がバルブボディ５の先端側小径部１６に圧入され、他端側の大径穴部１７がバルブボディ５の先端側大径部１８に圧入されるようになっている。この筒状嵌合部１２が圧入されるバルブボディ５は、先端面１３に接続される先端側小径部１６と先端面１３から離れて位置する先端側大径部１８との間に係止用溝８が形成されている。バルブボディ５の係止用溝８は、バルブボディ５の中心軸２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図２（ｃ）〜（ｄ）、図６参照）。

底壁部１４は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から噴射された燃料を外部（吸気管２内）に向けて噴射するためのノズル孔７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。

底壁部１４は、筒状嵌合部１２がバルブボディ５の先端側に圧入された場合に、バルブボディ５の先端面１３に最初に当接する平坦面（バルブボディ突き当て部）２１が内側（バルブボディ５の先端面１３に対向する側）の中央部に形成されている。そして、この平坦面２１は、複数のノズル孔７が開口し、バルブボディ５の燃料噴射口４の周囲に当接するようになっている。また、底壁部１４は、筒状嵌合部１２との接続部分から平坦面２１の外縁までの径方向内方側の内側部分が平坦面２１よりも凹んだ凹部２２になっている。この凹部２２は、平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態において、バルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるように底壁部１４の内側に形成されている。そして、凹部２２は、平坦面２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面２３と、このテーパ面２３の外縁と筒状嵌合部１２の内周面２４とを滑らかに接続する曲面２５と、によって形作られている（図５（ａ）参照）。なお、バルブボディ突き当て部は、平坦面２１に限定されるものではなく、例えば、バルブボディ５の先端面１３の燃料噴射口４の周囲に当接する環状の突起でもよい。

底壁部１４は、外側の中央部２６が凹んでおり、この凹んだ中央部２６に複数のノズル孔７が開口している。また、この底壁部１４は、外側の中央部２６を取り囲む領域で且つ筒状嵌合部１２との接続部分よりも径方向内方側の部分（中央部２６よりも厚肉の部分）に筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の凹み２７が形成されることにより、筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の薄肉部分２８が形成されている（図５（ａ）参照）。なお、環状の凹み２７は、断面形状が応力集中を生じにくい円弧形状になっている。また、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

このように構成されたノズルプレート３は、図５（ａ）に示すように、平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態から、図５（ｂ）に示す状態まで、底壁部１４の内側の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間を小さくするように、筒状嵌合部１２を押し込み、後述するアーム部１０の先端３０ａが、バルブボディ５の係止溝８に係合される（図２（ｃ）参照）ことにより、バルブボディ５に取り付けられる。この際、底壁部１４は、環状の薄肉部分２８で容易に弾性変形し、筒状嵌合部１２のバルブボディ５への更なる圧入作業を容易にする。さらに、本実施の形態においては、図５（ｃ）に示すように、底壁部１４の内側の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間分だけ筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に更に圧入（移動）することが可能となっている（図５（ｂ）参照）。したがって、ノズルプレート３やバルブボディ５の製造誤差、及びノズルプレート３とバルブボディ５との組立誤差、並びに、ノズルプレート３とバルブボディ５との線膨張係数の差に応じて生じ得る係合状態の変化等に対しても、底壁部１４の環状の薄肉部分２８の弾性変形による力は維持される。

アーム部１０は、先端３０ａ側がバルブボディ５の係止用溝８に係合されるアーム部本体３０と、このアーム部本体３０の後端３０ｂ側で且つバルブボディ５の先端側外周面１１ｂに対向するアーム部本体３０の内面３０ｃ側に形成された突起３１と、アーム部本体３０を筒状嵌合部１２に弾性的に支持するアーム部本体支持部３２と、を有している。

アーム部本体３０は、筒状嵌合部１２に形成された一対の第１軸方向溝３３，３３、一対の第２軸方向溝３４，３４、及び周方向溝３５で輪郭がほぼ形作られている。第１軸方向溝３３，３３は、筒状嵌合部１２の一端３７から筒状嵌合部１２の中心軸２０に沿った方向（母線に沿った方向）に切り込むように形成されており、筒状嵌合部１２の周方向に間隔をあけて一対形成されている。第２軸方向溝３４は、第１軸方向溝３３の延長線（中心軸２０に沿った延長線）上に、第１軸方向溝３３と離れて（間隔をあけて）位置するように形成された長穴状の溝（中心軸２０に沿った方向へ延びる溝）であり、一対の第１軸方向溝３３，３３の延長線上に対向するように筒状嵌合部１２に一対形成されている。そして、第２軸方向溝３４，３４の端部で且つ第１軸方向溝３３，３３寄りに位置する端部を第２軸方向溝３４，３４の一端側とし、この第２軸方向溝３４，３４の端部で且つ第１軸方向溝３３，３３から遠い位置にある端部を第２軸方向溝３４，３４の他端側とすると、一対の第２軸方向溝３４，３４の他端側が筒状嵌合部１２の周方向に沿って形成された周方向溝３５によって接続されている。これら一対の第１軸方向溝３３，３３、一対の第２軸方向溝３４，３４、及び周方向溝３５は、筒状嵌合部１２の外周面３６から内周面２４まで貫通している。このように、アーム部本体３０は、筒状嵌合部１２に形成された一対の第１軸方向溝３３，３３、一対の第２軸方向溝３４，３４、及び周方向溝３５により、一部（アーム部本体支持部３２，３２）を除き筒状嵌合部１２から切り離されている。また、アーム部本体３０は、筒状嵌合部１２の一端（開口端）３７側を一端（後端）３０ｂとし、筒状嵌合部１２の一端（開口端）３７から中心軸２０方向に離れて位置する端部を他端（先端）３０ａとすると、一端３０ｂと他端３０ａのほぼ中間部分がアーム部本体支持部３２，３２によって弾性的に支持されている。また、本実施形態において、周方向溝３５は、筒状嵌合部１２の中心軸２０に直交するように形成されているが、これに限られず、筒状嵌合部１２の内周面２４側の端縁よりも外周面３６側の端縁の方が底壁部１４寄りに位置するように斜めに形成してもよい。なお、アーム部本体３０は、図２（ｂ）及び図４（ｂ）に示すように、ノズルプレート３の側面側から見た形状が略矩形形状になっている。

アーム部本体支持部３２，３２は、筒状嵌合部１２に形成された一対の第１軸方向溝３３，３３と一対の第２軸方向溝３４，３４との間に形成された切り残し部分である。このアーム部本体支持部３２，３２は、アーム部本体３０の両側（筒状嵌合部１２の周方向に沿った幅方向の両側）を筒状嵌合部１２に接続しており、アーム部本体３０が揺動できるように、アーム部本体３０を筒状嵌合部１２に対して弾性的に支持している。

突起３１は、アーム部本体支持部３２よりも筒状嵌合部１２の一端３７側（アーム部本体３０の一端３０ｂ側）に位置し、ノズルプレート３がバルブボディ５に圧入された場合に、バルブボディ５の周方向に広い面積で接触できるように形成された矩形形状の出っ張りである。この突起３１は、筒状嵌合部１２の一端３７寄りを一端３１ａとし、筒状嵌合部１２の一端３７から中心軸２０に沿って離れた端部を他端３１ｂとすると、一端３１ａが他端３１ｂよりも筒状嵌合部１２の中心軸２０寄り（径方向内方寄り）に位置するように形成されている。このような形状の突起３１は、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２がバルブボディ５に圧入されると、一対のアーム部本体支持部３２，３２を支点としてアーム部本体３０の一端３０ｂ側を持ち上げ、アーム部本体３０の他端（先端）３０ａ側を係止用溝８内に倒し込む。この際、筒状嵌合部１２は、ノズルプレート３とバルブボディ５の製造誤差等により、アーム部本体３０の他端（先端）３０ａがバルブボディ５の先端側外周面１１ａに引っ掛かって係止用溝８に係合されない場合に、底壁部１４の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間の範囲内でバルブボディ５に更に圧入される。その結果、アーム部本体３０の他端（先端）３０ａは、バルブボディ５の係止用溝８内に確実に係合され、ノズルプレート３をバルブボディ５に抜け止めした状態で固定する。なお、筒状嵌合部１２とバルブボディ５との圧入作業を容易にするため、筒状嵌合部１２の一端３７側の内周縁及び突起３１の一端３１ａを面取りすることが好ましい。また、図６（ｂ）に示すように、先端側大径部１８の係止用溝８側の端部には、面取り３８が形成されていてもよい。この面取り３８は、筒状嵌合部１２とバルブボディ５の圧入作業を容易にするため、アーム部本体３０の一端３０ｂ及び突起３１の移動を斜面によって円滑にガイドできる面取りであり、アーム部本体３０の内面３０ｃがバルブボディ５に接触しないような面取りとすることが好ましい。

（第１実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると、アーム部１０の突起３１がアーム部本体３０の先端３０ａ側をバルブボディ５の係止用溝８内に向けて倒すが、アーム部本体３０の先端３０ａがバルブボディ５の先端側外表面１１ａに引っ掛かって係止用溝８に係合されない場合、ノズルプレート３の底壁部１４の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部１２を移動させ（バルブボディ５に更に圧入し）、アーム部本体３０の先端３０ａ側を係止用溝８内に確実に係合させて、ノズルプレート３をバルブボディ５に抜け止めした状態で確実に固定することができる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１２参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１２参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

なお、図２（ａ）及び図４（ａ）に示すように、アーム部１０は、筒状嵌合部１２の周方向に沿って一対形成する態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１２に少なくとも１箇所形成すればよく、筒状嵌合部１２に３箇所以上形成してもよい。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、ノズルプレート３及びバルブボディ５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。

［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。

（ノズルプレートの取付構造）
図７及び図８は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。なお、図７は、本発明の第２実施形態に係る燃料噴射装置１の先端側を示す図である。また、図８は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３を示す図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明は、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明と重複する説明を省略する。

図７及び図８に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１ａに圧入される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成されてバルブボディ５の係止用突起４０に引っ掛けられるアーム部４１と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３は、第１実施形態に係るノズルプレート３と同様に合成樹脂材料で形成されている。

筒状嵌合部１２は、円筒形状であり、バルブボディ５の先端側に圧入されるように、内径寸法がバルブボディ５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１２は、一端側が底壁部１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ５の先端側を挿入できるように開口している。

底壁部１４は、筒状嵌合部１２がバルブボディ５の先端側に圧入された場合に、バルブボディ５の先端面１３に最初に当接する平坦面２１（バルブボディ突き当て部）が内側（バルブボディ５の先端面１３に対向する側）の中央部に形成されている。そして、この平坦面２１は、複数のノズル孔７が開口し、バルブボディ５の燃料噴射口４の周囲に当接するようになっている。また、底壁部１４は、筒状嵌合部１２との接続部分から平坦面２１の外縁までの径方向内方側の内側部分が平坦面２１よりも凹んだ凹部２２になっている。この凹部２２は、平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態において、バルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるように底壁部１４の内側に形成されている。そして、凹部２２は、平坦面２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面２３と、このテーパ面２３の外縁と筒状嵌合部１２の内周面２４とを滑らかに接続する曲面２５と、からなっている（図５（ａ）参照）。なお、バルブボディ突き当て部は、平坦面２１に限定されるものではなく、例えば、バルブボディ５の先端面１３の燃料噴射口４の周囲に当接する環状の突起でもよい。

底壁部１４は、外側の中央部２６が凹んでおり、この凹んだ中央部２６に複数のノズル孔７が開口している。また、この底壁部１４は、外側の中央部２６を取り囲む領域で且つ筒状嵌合部１２との接続部分よりも径方向内方側の部分（中央部２６よりも厚肉の部分）に筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の凹み２７が形成されることにより、筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の薄肉部分２８が形成されている（図５（ａ）参照）。なお、環状の凹み２７は、断面形状が応力集中を生じにくい円弧形状になっている。また、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

このように構成されたノズルプレート３は、図５（ａ）に示すように、平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態から、図５（ｂ）に示す状態まで、底壁部１４の内側の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間を小さくするように、筒状嵌合部１２を押し込み、アーム部４１の爪部分４４が、バルブボディ５の係止用突起４０の側面４６に引っかけられることにより、バルブボディ５に取り付けられる。この際、底壁部１４は、環状の薄肉部分２８で容易に弾性変形し、筒状嵌合部１２のバルブボディ５への更なる圧入作業を容易にする。さらに、本実施の形態においては、図５（ｃ）に示すように、底壁部１４の内側の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間分だけ筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に更に圧入（移動）することが可能となっている（図５（ｂ）参照）。したがって、ノズルプレート３やバルブボディ５の製造誤差、及びノズルプレート３とバルブボディ５との組立誤差、並びに、ノズルプレート３とバルブボディ５との線膨張係数の差に応じて生じ得る係合状態の変化等に対しても、底壁部１４の環状の薄肉部分２８の弾性変形による力は維持される。

アーム部４１は、筒状嵌合部１２の開口端（一端）３７から筒状嵌合部１２の母線に沿った方向へ突出するように形成されており、筒状嵌合部１２の開口端３７側の周方向に１８０°の間隔で一対形成されている。このアーム部４１は、ノズルプレート３の側方から見た（図７（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向、及び図８（ａ）の矢印Ｃ４で示す方向から見た）形状が四角形状であり、全体として略舌片状に形成されている。また、このアーム部４１は、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられる前の状態において、その外表面４２が筒状嵌合部１２の外周面３６と面一になっている（図８（ｃ）参照）。そして、このアーム部４１は、先端側がバルブボディ５の係止用突起４０を乗り越える際に径方向外方側へ撓み変形させられるようになっているばね作用部分４３と、このばね作用部分４３の先端側に一体に形成された爪部分４４と、を有している。

アーム部４１のばね作用部分４３の内表面４５（バルブボディ５に対向する面）は、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられた状態（特に、図７（ｃ）〜（ｄ）に示す状態）において、バルブボディ５の係止用突起４０に接触することがないように、筒状嵌合部１２の内周面２４よりも径方向外方側に位置している。このように、アーム部４１のばね作用部分４３は、筒状嵌合部１２よりも薄肉に形成されており、他部よりも比較的容易に弾性変形できるようになっている。

アーム部４１の爪部分４４は、バルブボディ５の係止用突起４０の側面４６に引っ掛けられる突き当て面４７が形成されている。この突き当て面４７は、ばね作用部分４３の内表面４５から径方向内方側へ向かって延びる平坦面であり、係止用突起４０の両側面のうち、バルブボディ５の先端面１３から遠い位置にある側面４６に当接するようになっている（図７（ｃ），（ｄ）参照）。

また、アーム部４１の先端側であり且つ爪部分４４の先端側には、爪部分４４とバルブボディ５の先端側との係合を容易にすると共に、爪部分４４がバルブボディ５の係止用突起４０を乗り越えやすくするための係合ガイド面４８が形成されている。この係合ガイド面４８は、一端が突き当て面４７の端部に接続され、他端がアーム部４１の先端面５０に接続され、突き当て面４７から遠ざかるにしたがってアーム部４１の外表面４２に近づくように傾斜している。このような形状の係合ガイド面４８は、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に係合する際に、バルブボディ５の先端のエッジ５１に当接して緩やかにばね作用部分４３を撓み変形させると共に、爪部分４４が係止用突起４０を乗り越える際に、係止用突起４０のエッジ５２に当接して緩やかにばね作用部分４３を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート３とバルブボディ５の組立作業が円滑且つ容易に行える。

（第２実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると、アーム部４１の爪部分４４が係止用突起４０を乗り越えた後に係止用突起４０の側面４６に引っ掛けられることになるが、アーム部４１の爪部分４４がノズルプレート３とバルブボディ５の製造誤差等によって係止用突起４０を乗り越えることができない場合、ノズルプレート３の底壁部１４の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部１２を移動させ（バルブボディ５に更に圧入させ）、アーム部４１の爪部分４４を係止用突起４０に確実に引っ掛けて（係合させて）、ノズルプレート３をバルブボディ５に抜け止めした状態で確実に固定することができる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１２参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１２参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

なお、図７（ａ）及び図８（ａ）に示すように、アーム部４１は、筒状嵌合部１２の周方向に沿って一対形成する態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１２に少なくとも１箇所形成すればよく、筒状嵌合部１２に３箇所以上形成してもよい。

また、図７（ｃ）及び（ｄ）で示す係止用突起４０のエッジ５２に対応する部分を面取り（Ｃ面取り、Ｒ面取り等）することにより、爪部分４４が係止用突起４０を乗り越える際に、爪部分４４が係止用突起４０の面取りされた部分に当接して緩やかにばね作用部分４３を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート３とバルブボディ５の組立作業が円滑且つ容易に行える。

［第３実施形態］
以下、本発明の第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。

（ノズルプレートの取付構造）
図９及び図１０は、本発明の第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。なお、図９は、本発明の第３実施形態に係る燃料噴射装置１の先端側を示す図である。また、図１０は、図９（ｂ）のＡ８−Ａ８線に沿って切断して示す燃料噴射装置１の断面図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明は、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明と重複する説明を省略する。

図９乃至図１０に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１に圧入される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３は、第１実施形態に係るノズルプレート３と同様に合成樹脂材料で形成されている。

底壁部１４は、筒状嵌合部１２がバルブボディ５の先端側に圧入された場合に、バルブボディ５の先端面１３に最初に当接する平坦面２１（バルブボディ突き当て部）が内側（バルブボディ５の先端面１３に対向する側）の中央部に形成されている。そして、この平坦面２１は、複数のノズル孔７が開口し、バルブボディ５の燃料噴射口４の周囲に当接するようになっている。また、底壁部１４は、筒状嵌合部１２との接続部分から平坦面２１の外縁までの径方向内方側の内側部分が平坦面２１よりも凹んだ凹部２２になっている。この凹部２２は、平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態において、バルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるように底壁部１４の内側に形成されている。そして、凹部２２は、平坦面２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面２３と、このテーパ面２３の外縁と筒状嵌合部１２の内周面２４とを滑らかに接続する曲面２５と、からなっている（図５（ａ）参照）。なお、バルブボディ突き当て部は、平坦面２１に限定されるものではなく、例えば、バルブボディ５の先端面１３の燃料噴射口４の周囲に当接する環状の突起でもよい。

底壁部１４は、外側の中央部２６が凹んでおり、この凹んだ中央部２６に複数のノズル孔７が開口している。また、この底壁部１４は、外側の中央部２６を取り囲む領域で且つ筒状嵌合部１２との接続部分よりも径方向内方側の部分（中央部２６よりも厚肉の部分）に筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の凹み２７が形成されることにより、筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の薄肉部分２８が形成されている（図５（ａ）参照）。なお、環状の凹み２７は、断面形状が応力集中を生じにくい円弧形状になっている。また、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

このように構成されたノズルプレート３は、図５（ａ）に示すように、平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態から、図５（ｂ）に示す状態まで、底壁部１４の内側の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間を小さくするように、筒状嵌合部１２を押し込み、Ｕ字状リング５４をアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁５３の溝壁７０との間に挿入することにより、バルブボディ５に取り付けられる。この際、底壁部１４は、環状の薄肉部分２８で容易に弾性変形し、筒状嵌合部１２のバルブボディ５への更なる圧入作業を容易にする。さらに、本実施の形態においては、図５（ｃ）に示すように、底壁部１４の内側の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間分だけ筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に更に圧入（移動）することが可能となっている（図５（ｂ）参照）。したがって、ノズルプレート３やバルブボディ５の製造誤差、及びノズルプレート３とバルブボディ５との組立誤差、並びに、ノズルプレート３とバルブボディ５との線膨張係数の差に応じて生じ得る係合状態の変化等に対しても、底壁部１４の環状の薄肉部分２８の弾性変形による力は維持される。

筒状嵌合部１２は、円筒形状であり、バルブボディ５の先端側に圧入されるように、内径寸法がバルブボディ５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１２は、一端側が底壁部１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ５の先端側を挿入できるように開口している。この筒状嵌合部１２が圧入されるバルブボディ５は、先端側の外周面１１に係止用溝５３が形成されている。バルブボディ５の係止用溝５３は、バルブボディ５の中心軸２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図９（ｃ）〜（ｄ）参照）。

筒状嵌合部１２には、Ｕ字状リング（固定リング）５４を装着するためのリング装着溝５５が形成されている。このリング装着溝５５は、Ｕ字状リング５４の円弧状部５６が係合される円弧状部係合溝部５７と、Ｕ字状リング５４の円弧状部５６の両端からほぼ平行に延びる一対のアーム部５８，５８が係合される一対のアーム部係合溝部６０，６０とで構成されている（図１０参照）。円弧状部係合溝部５７は、Ｕ字状リング５４の線径とほぼ同様の溝深さに形成されており、筒状嵌合部１２の外周面３６に沿って一対のアーム部係合溝部６０，６０まで円弧状に形成されている。一対のアーム部係合溝部６０，６０は、バルブボディ５の露出を可能にする窓６１が溝底に形成されている。そして、このアーム部係合溝部６０の溝底に形成された窓６１は、アーム部係合溝部６０に装着されたＵ字状リング５４のバルブボディ押圧部分６２がバルブボディ５の係止用溝５３の溝底６３に当接できるように、バルブボディ５の一部をリング装着溝５５内に露出させる。また、一対のアーム部係合溝部６０，６０は、図１０に示すように、筒状嵌合部１２（ノズルプレート３）の中心軸６４に直交する仮想平面をＸ−Ｙ座標面とすると、Ｘ軸にほぼ平行に形成されており、筒状嵌合部１２の中心軸６４に直交する中心線６５に対して対称の形状となるように形成されている。円弧状部係合溝部５７とアーム部係合溝部６０との接続部分６６は、滑らかな曲面で形成されており、Ｕ字状リング５４のアーム部５８の先端をアーム部係合溝部６０内に挿入する際のガイド面として機能し、Ｕ字状リング５４のアーム部５８の先端をアーム部係合溝部６０内へ円滑に案内する。

筒状嵌合部１２のリング装着溝５５は、溝幅がＵ字状リング５４の線径よりも大きくなるように形成されている。また、筒状嵌合部１２のリング装着溝５５は、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に圧入され、ノズルプレート３の底壁部１４の平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に当接した状態において、バルブボディ５の係止用溝５３に対して僅かに底壁部１４寄りに位置するように形成されている。また、筒状嵌合部１２は、リング装着溝５５が形成されることにより、平面視した形状が略Ｃリング状の薄肉のＵ字状リング支持部分６７が筒状嵌合部１２の開口端３７側に形成される。そして、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に圧入され、ノズルプレート３の底壁部１４の平坦面２１がバルブボディ５の先端面１３に当接した状態において、Ｕ字状リング５４が筒状嵌合部１２のリング装着溝５５に装着されると、Ｕ字状リング５４がＵ字状リング支持部分６７を弾性変形させながらアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間に挿入され、Ｕ字状リング５４がＵ字状リング支持部分６７の弾性力で係止用溝５３の溝壁７０に押圧される。しかしながら、ノズルプレート３とバルブボディ５の製造誤差等により、アーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間隔が狭すぎると、Ｕ字状リング５４はアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間に挿入されない。このような場合、ノズルプレート３の底壁部１４の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部１２を移動させると（バルブボディ５に更に圧入させると）、リング装着溝５５がバルブボディ５の先端面１３から遠ざかり、アーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間隔を広げることができ、Ｕ字状リング５４をアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間に容易に挿入することができる。

Ｕ字状リング５４は、円形断面の弾性変形可能な金属線材が折り曲げられて形成されたものである。このＵ字状リング５４は、円弧状部５６と、この円弧状部５６の両端からほぼ平行に伸びる一対のアーム部５８，５８と、を一体に有している。また、Ｕ字状リング５４のアーム部５８は、バルブボディ５の係止用溝５３の溝底形状に沿うように円弧状に形作られたバルブボディ押圧部分６２を有している。このようなＵ字状リング５４は、一対のアーム部５８，５８の間隔を広げるように弾性変形させられた状態で筒状嵌合部１２のリング装着溝５５及びバルブボディ５の係止用溝５３に装着され、一対のアーム部５８，５８のバルブボディ押圧部分６２，６２によってバルブボディ５を径方向の両側から抱き込むように弾性的に挟持すると共に、筒状嵌合部１２のリング装着溝５５の溝壁６８とバルブボディ５の係止用溝５３の溝壁７０との間に挟持される。これにより、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側に抜け止めされた状態で確実に固定される。

（第３実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２がバルブボディ５の先端側に圧入され、Ｕ字状リング５４がノズルプレート３のリング装着溝５５に装着されると、Ｕ字状リング５４がＵ字状リング支持部分６７を弾性変形させながらアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間に挿入されることになるが、アーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間隔が狭すぎて、Ｕ字状リング５４がアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間に挿入できない場合に、ノズルプレート３の底壁部１４の凹部２２とバルブボディ３の先端面１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部１２を移動させるだけで、アーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間隔が広がり、Ｕ字状リング５４をアーム部係合溝部６０の溝壁６８と係止用溝５３の溝壁７０との間に容易に挿入することができ、ノズルプレート３をバルブボディ５に抜け止めした状態で確実に固定することができる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１２参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１２参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、固定リングとしてＵ字状リング５４を例示し、ノズルプレート３とバルブボディ５をＵ字状リング５４で抜け止めした状態で固定する態様を例示したが、これに限られず、固定リングとしてＣリング又はＥリングを使用し、ノズルプレート３とバルブボディ５をＣリング又はＥリングで抜け止めした状態で固定する場合にも適用できる。

［第１乃至第３実施形態の変形例］
図１１は、本発明の第１乃至第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の変形例を示す図であり、特にノズルプレート３の底壁部１４の変形例を示す図である。この図１１に示すように、本変形例において、ノズルプレート３の底壁部１４は、外側の中央部２６を取り囲む領域で且つ筒状嵌合部１２との接続部分から径方向内方側の部分に、筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の凹み２７が同心状に複数形成され、筒状嵌合部１２の内周面２４に沿った環状の薄肉部２８が同心状に複数形成されている。これにより、底壁部１４の外周側部分（筒状嵌合部１２に寄った部分）が多段に弾性変形すると共に、第１乃至第３実施形態に係るノズルプレート３の底壁部１４よりも大きく弾性変形できるようになっている。

また、図１１に示すように、ノズルプレート３の底壁部１４の凹部２２は、平坦面２１（バルブボディ突き当て部）がバルブボディ５の先端面１３に最初に当接した状態において、バルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるが、その隙間が第１乃至第３実施形態に係るノズルプレート３の底壁部１４の凹部２２とバルブボディ５の先端面１３との間に生じる隙間よりも大きくなるように形成されている。この凹部２２は、平坦面２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面７１と、このテーパ面７１の外縁と筒状嵌合部１２の内周面２４とを接続する環状の溝面７２と、からなっている。そして、凹部２２を構成する環状の溝面７２は、テーパ面７１がバルブボディ５の先端面１３に当接するまで変形させられたとしても、バルブボディ５の先端側のエッジ７３に当接しない深さ（平坦面２１からの深さ）に形成されている。

１……燃料噴射装置、３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４……燃料噴射口、５……バルブボディ、７……ノズル孔、８，５３……係止用溝、１０，４１……アーム部、１２……筒状嵌合部、１３……先端面、１４……底壁部、２１……平坦面（バルブボディ突き当て部）、２２……凹部、４０……係止用突起、５４……Ｕ字状リング（固定リング）、５５……リング装着溝、６８，７０……溝壁

Claims (4)

1. 燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記燃料噴射口が形成された金属製バルブボディの先端側に嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部及び前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
   前記筒状嵌合部は、前記バルブボディに形成された係止用溝又は係止用突起に係合されるアーム部が一体に形成され、前記底壁部が前記バルブボディの前記先端面に突き当てられた状態において、前記アーム部が前記係止用溝又は係止用突起に係合されることにより前記バルブボディに固定され、
   前記底壁部は、前記バルブボディの前記先端面に突き当てられるバルブボディ突き当て部と、前記バルブボディ突き当て部に突き当てられた前記バルブボディの前記先端面との間に隙間を生じさせ且つ前記バルブボディに嵌合された前記筒状嵌合部を前記隙間が減少する方向へ移動させることができる凹部と、を有している、
   ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
2. 燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記燃料噴射口が形成された金属製バルブボディの先端側に嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部及び前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
   前記バルブボディは、外周に沿って環状の係止用溝が形成され、
   前記筒状嵌合部は、固定リングを装着するリング装着溝が形成され、前記底壁部が前記バルブボディの前記先端面に突き当てられた状態において、前記固定リングが前記リング装着溝に装着されると、前記固定リングが前記リング装着溝の溝壁と前記係止用溝の溝壁との間に挿入され、前記バルブボディに抜け止めされた状態で固定され、
   前記底壁部は、前記バルブボディの前記先端面に突き当てられるバルブボディ突き当て部と、前記バルブボディ突き当て部に突き当てられた前記バルブボディの前記先端面との間に隙間を生じさせ且つ前記バルブボディに嵌合された前記筒状嵌合部を前記隙間が減少する方向へ移動させることができる凹部と、を有している、
   ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
3. 前記底壁部は、前記筒状嵌合部との接続部分から径方向内方側の部分に、前記筒状嵌合部の内周面に沿った環状の薄肉部が形成された、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
4. 前記底壁部は、前記筒状嵌合部との接続部分から径方向内方側の部分に、前記筒状嵌合部の内周面に沿った環状の薄肉部が同心状に複数形成された、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。

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