JP2015033767A - 導電性発泡ゴムローラの製造方法、導電性発泡ゴムローラ、および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡後の筒状体の内部に異常発泡による割れが内在しないため、その後の研磨工程で剥離や窪みを生じることがない導電性発泡ゴムローラを製造しうる製造方法、かかる製造方法によって製造された導電性発泡ゴムローラ、および当該導電性発泡ゴムローラを組み込んだ画像形成装置を提供する。
【解決手段】製造方法は、ゴム組成物を連続的に押出成形した筒状体７をカットせずに長尺のまま、マイクロ波架橋装置８、次いで熱風架橋装置９を通過させる工程を含み、当該熱風架橋装置９を通過直後の断面の、径方向の最大厚みＴ_ｍａｘと最小厚みＴ_ｍｉｎとの比Ｔ_ｍａｘ／Ｔ_ｍｉｎで表される偏肉度が１．３以下となるように、ゴム組成物を押出成形、発泡、および架橋させる。導電性発泡ゴムローラは、かかる工程を経て製造される。画像形成装置は、当該導電性発泡ゴムローラを組み込んだ。
【選択図】図１

Description

本発明は、導電性発泡ゴムローラの製造方法、かかる製造方法によって製造された導電性発泡ゴムローラ、ならびに当該導電性発泡ゴムローラを組み込んだ画像形成装置に関するものである。

例えばレーザープリンタや静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、あるいはこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置においては、概略下記の工程を経て、紙（ＯＨＰフィルム等のプラスチックフィルムを含む。以下同様。）の表面に画像が形成される。
まず、光導電性を有する感光体の表面を一様に帯電させた状態で露光して、当該表面に、形成画像に対応する静電潜像を形成する（帯電工程→露光工程）。

次いで、微小な着色粒子であるトナーを所定の電位に帯電させた状態で、先の感光体の表面に接触させる。そうするとトナーが、静電潜像の電位パターンに応じて感光体の表面に選択的に付着されて、静電潜像がトナー像に現像される（現像工程）。
次いで、このトナー像を紙の表面に転写し（転写工程）、さらに定着させることにより（定着工程）、かかる紙の表面に画像が形成される。

また転写工程では、感光体の表面に形成したトナー像を、紙の表面に直接に転写させる場合だけでなく、像担持体の表面に一旦転写（一次転写工程）させたのち紙の表面に再転写させる（二次転写工程）場合もある。
さらに、転写が終了した感光体の表面に残留するトナーを除去する（クリーニング工程）ことにより、一連の画像形成が終了する。

以上で説明した各工程のうち感光体の帯電工程、現像工程、転写工程、およびクリーニング工程には、それぞれの用途に応じた導電性を付与するとともに発泡させたゴムの筒状体からなり、感光体の表面に接触される導電性発泡ゴムローラが広く用いられている。
導電性発泡ゴムローラの製造方法としては、下記の連続法が知られている（特許文献１〜４等）。

すなわち、導電性、架橋性、および発泡性を有するゴム組成物を、押出機を用いて連続的に筒状に押出成形し、押出成形した筒状体をカットせずに長尺のまま、マイクロ波架橋装置、次いで熱風架橋装置を通過させて連続的に発泡、および架橋させる。
次いで所定の長さにカットするとともに二次架橋させ、さらに筒の通孔にシャフトを挿通して固定するとともに、外周面を研磨して所定の外径に仕上げる。

特開２００７−３２２７２９号公報 特開２００８−９０２３６号公報 特開２０１０−１４５９２０号公報 特開２０１０−２１７５２１号公報

連続法で導電性発泡ゴムローラを製造する場合の問題点の一つとして、発泡時の筒状体の内部で局部的に異常発泡が生じ、それに伴って発泡後の筒状体の内部に割れが内在すること挙げられる。
筒状体の内部に割れが内在していると、当該割れが、その後の研磨によって導電性発泡ゴムローラの外周面に及んで割れた部分が剥離したりするおそれがある。また、割れが外周面に及ばない場合でも、内部の割れの影響で外周面が窪んだりするおそれもある。

そして、かかる剥離や窪みを生じると、導電性ゴムローラの外径の寸法精度や硬さに影響を生じるという問題がある。
本発明の目的は、発泡後の筒状体の内部に異常発泡による割れが内在しないため、その後の研磨工程で剥離や窪みを生じることがない導電性発泡ゴムローラを製造しうる製造方法を提供することにある。また本発明の目的は、かかる製造方法によって製造された導電性発泡ゴムローラ、および当該導電性発泡ゴムローラを組み込んだ画像形成装置を提供することにある。

本発明は、導電性、架橋性、および発泡性を有するゴム組成物を連続的に筒状に押出成形し、次いで押出成形した筒状体をカットせずに長尺のまま、マイクロ波架橋装置、次いで熱風架橋装置を通過させて連続的に発泡、および架橋させる工程を経て導電性発泡ゴムローラを製造する製造方法であって、前記工程において、発泡直後の断面の、径方向の最大厚みＴ_ｍａｘと最小厚みＴ_ｍｉｎとの比Ｔ_ｍａｘ／Ｔ_ｍｉｎで表される偏肉度が１．３以下となるように、前記ゴム組成物を押出成形、発泡、および架橋させることを特徴とする導電性発泡ゴムローラの製造方法である。

発明者の検討によると、発泡過程で割れのもとになる局部的な異常発泡を生じた筒状体は、径方向の厚みに偏り、すなわち偏肉を生じる。
これに対し、熱風架橋装置を通過直後の断面の、径方向の最大厚みＴ_ｍａｘと最小厚みＴ_ｍｉｎとの比Ｔ_ｍａｘ／Ｔ_ｍｉｎで表される偏肉度が１．３以下となるように筒状体を押出成形、発泡、および架橋させると、発泡時の筒状体の内部で局部的に異常発泡を生じたり、それに伴って発泡後の筒状体の内部に割れが内在したりするのを防止できる。

したがって、その後の研磨工程で剥離や窪みを生じることがなく、外径の寸法精度や硬さに影響を生じない導電性発泡ゴムローラを製造できる。
偏肉度をかかる範囲内とするためには、できるだけ厚みが均等となるように筒状体を押出成形し、また押出成形した筒状体を、できるだけ均等に発泡、および架橋させればよい。

特に、できるだけ厚みが均等となるように筒状体を押出成形することが、偏肉度を小さくする上で肝要である。
そのためには、押出成形において、開口形状が円形とされた口金と、前記口金内に配設され、前記口金の開口と同一平面での断面形状が円形とされた中芯とを備えた押出機を用い、前記口金の開口と、前記中芯の、前記開口と同一平面での断面との間の、前記開口の周方向の複数個所での、前記開口の径方向の距離の最大値と最小値とから、式(１)：

によって求められる誤差が１０％以内となるように、前記口金と中芯とを位置合わせした状態で、前記ゴム組成物を、前記口金と前記中芯との間の環状の空隙を通して筒状に押出成形するのが好ましい。
かかる設定により、当該口金と中芯との間の環状の空隙を通して押出成形される発泡前の筒状体の厚みの偏りをできるだけ小さくでき、マイクロ波架橋装置、次いで熱風架橋装置を通過させて連続的に発泡、および架橋させた、熱風架橋装置を通過直後の筒状体の偏肉度を１．３以下として、発泡時の筒状体の内部で局部的に異常発泡を生じたり、それに伴って発泡後の筒状体の内部に割れが内在したりするのをより一層確実に防止できる。

本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたことを特徴とする導電性発泡ゴムローラである。
本発明によれば、先に説明した本発明の製造方法に基づいて、寸法精度や硬さに影響を及ぼす剥離や窪みのない導電性発泡ゴムローラを得ることができる。
また本発明は、前記本発明の導電性発泡ゴムローラを組み込んだことを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、上記のように寸法精度や硬さに影響を及ぼす剥離や窪みのない本発明の導電性発泡ゴムローラを、例えば転写ローラとして組み込むことにより、形成画像の画像特性に優れた画像形成装置を得ることができる。

本発明によれば、発泡後の筒状体の内部に異常発泡による割れが内在しないため、その後の研磨工程で剥離や窪みを生じることがない導電性発泡ゴムローラを製造しうる製造方法を提供できる。また本発明によれば、かかる製造方法によって製造された導電性発泡ゴムローラ、および当該導電性発泡ゴムローラを組み込んだ画像形成装置を得ることができる。

本発明の導電性発泡ゴムローラの製造方法のうち、ゴム組成物を押出成形、発泡、および架橋させる工程の一例を説明するブロック図である。 図１の工程を含む本発明の製造方法によって製造された、本発明の導電性発泡ゴムローラの一例を示す斜視図である。 図１の工程を経て得られた、熱風架橋装置を通過直後の筒状体における、径方向の偏肉度の求め方を説明するための断面図である。 図１の工程のうち、ゴム組成物の押出成形に用いる口金と中芯の一例を説明する斜視図である。 図４の例の口金と中芯における、径方向の距離の誤差の求め方を説明するための正面図である。

《導電性発泡ゴムローラの製造方法、および導電性発泡ゴムローラ》
図１は、本発明の導電性発泡ゴムローラの製造方法のうち、ゴム組成物を押出成形、発泡、および架橋させる工程の一例を説明するブロック図である。図２は、図１の工程を含む本発明の製造方法によって製造された、本発明の導電性発泡ゴムローラの一例を示す斜視図である。さらに図３は、図１の工程を経て得られた、熱風架橋装置を通過直後の筒状体における、径方向の偏肉度の求め方を説明するための断面図である。

図２を参照して、この例の導電性発泡ゴムローラ１は、導電性、架橋性、および発泡性を有するゴム組成物により、単層構造の筒状に形成され、中心の通孔２にシャフト３が挿通されて固定されるとともに、外周面４が研磨されたものである。
図1を参照して、この例の製造方法において使用する製造装置５は、ゴム組成物を連続的に筒状に押出成形するための押出機６と、押出成形した筒状体７をカットせずに長尺のまま、図示しないコンベア等によって連続的に搬送する搬送途上に順に配設された、マイクロ波架橋装置８、および熱風架橋装置９、ならびに筒状体７を一定の速度で引き取るための引取機１０を備えている。

本発明の製造方法においては、まずゴム分や発泡剤等の成分を所定の割合で配合した、筒状体７のもとになる、導電性、架橋性、および発泡性を有するゴム組成物をリボン状等に形成したものを押出機６に連続的に供給しながら、当該押出機６を動作させることで、長尺の筒状体７を連続的に押出成形する。
次いで、押出成形された筒状体７をコンベア、および引取機１０によって一定の速度で連続的に搬送しながら、まずマイクロ波架橋装置８を通過させることでマイクロ波を照射して、筒状体７を形成するゴム組成物をある程度の架橋度まで架橋させる。またマイクロ波架橋装置８内を一定温度に加熱して、架橋とともに、発泡剤を分解させてゴム組成物を発泡させることもできる。

次いで、さらに搬送を続けながら熱風架橋装置９を通過させて熱風を吹き付けることで、発泡剤を分解させてゴム組成物をさらに発泡させるとともに、当該ゴム組成物を所定の架橋度まで架橋させる。
図３を参照して、本発明の製造方法では、図１の工程のうち、熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７の断面の、当該筒状体７の通孔１１と外周面１２との間の径方向の距離、すなわち径方向の厚みの最大値（最大厚み）Ｔ_ｍａｘと最小値（最小厚み）Ｔ_ｍｉｎとの比Ｔ_ｍａｘ／Ｔ_ｍｉｎで表される偏肉度が１．３以下となるように、当該工程においてゴム組成物を押出成形、発泡、および架橋させる。

そうすると、発泡時の筒状体７の内部で局部的に異常発泡を生じたり、それに伴って発泡後の筒状体７の内部に割れが内在したりするのを防止できる。
偏肉度の下限は１である。すなわち偏肉を生じていないのが、最も理想的である。
しかし、偏肉度は１．３以下であればほぼ同等の効果を得ることができるため、導電性発泡ゴムローラ１の生産性等を考慮すると、偏肉度が１以上、１．３以下の範囲となるように調整しながら押出成形、発泡、および架橋させればよい。

ただし、導電性発泡ゴムローラ１を所定の外径とし、かつ外周面４のフレを抑えるべく、当該外周面４を研磨する際の研磨量をできるだけ少なくして、ゴム組成物の使用量を削減することを考慮すると、偏肉度は１．２６以下であるのが好ましい。
偏肉度を上記の範囲内に調整するためには、できるだけ厚みが均等となるように筒状体７を押出成形し、また押出成形した筒状体７を、できるだけ均等に発泡、および架橋させればよい。

特に、できるだけ厚みが均等となるように筒状体７を押出成形することが、偏肉度を小さくする上で肝要である。
図４は、図１の工程のうち、ゴム組成物の押出成形に用いる口金と中芯の一例を説明する斜視図である。また図５は、図４の例の口金と中芯における、径方向の距離の誤差の求め方を説明するための正面図である。

図４を参照して、ゴム組成物を筒状に押出成形するために、この例では、開口１３の形状が円形とされた口金１４と、当該口金１４内に配設され、口金１４の開口と同一平面での断面１５の形状が円形とされた中芯１６とを組み合わせて用いる。
このうち中芯１６は円錐状に形成され、図中に一点鎖線で示す円錐の軸１７を筒状体７の押出方向Ｅ（図中に実線の矢印で示す）と一致させ、かつ円錐の頂点１８を押出方向に向けるとともに、当該頂点１８を、口金１４の開口１３から押出方向に突出させた状態で、口金１４内に配設されている。

かかる口金１４と中芯１６とを組み合わせて、できるだけ厚みが均等な筒状体７を押出成形するためには、口金１４の開口１３と、中芯１６の、開口１３と同一平面での断面１５との間の、開口１３の周方向の複数個所での、径方向の距離の最大値と最小値とから、先の式(１)によって求められる誤差が１０％以内となるように、口金１４と中芯１６とを位置合わせした状態で、ゴム組成物を、口金１４と中芯１６との間の環状の空隙を通して筒状に押出成形するのが好ましい。

誤差の調整には、例えば口金１４を、中芯１６の軸１７に対して上下左右４方向からねじ等によって押し固定するための固定機構における、押し量の調整機能を利用するのが好ましい。すなわち図５を参照して、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が１０％以内となるように調整する。

そうすると、口金１４と中芯１６との間の環状の空隙を通して押出成形される発泡前の筒状体７の厚みの偏りをできるだけ小さくでき、マイクロ波架橋装置８、次いで熱風架橋装置９を通過させて連続的に発泡、および架橋させた、熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７の偏肉度を１．３以下として、発泡時の筒状体７の内部で局部的に異常発泡を生じたり、それに伴って発泡後の筒状体７の内部に割れが内在したりするのをより一層確実に防止できる。

なお、式(１)によって求められる誤差の下限は、理想的には０％であることが好ましい。ただし誤差は、１０％以内であればほぼ同等の効果を得ることができるため、調製の手間を簡略化して導電性発泡ゴムローラ１の生産性等を考慮すると、誤差が０％以上、１０％以下の範囲となるように調整して押出成形するのが好ましい。
また、先に説明したように押出成形した筒状体７を、できるだけ均等に発泡、および架橋させることも、先に説明した偏肉度を１．３以下とするために有効である。

連続法に使用するマイクロ波架橋装置８、および熱風架橋装置９は、かかる点を考慮して設計するのが一般的であるため、通常は押出成形した筒状体７を、そのままの状態で両装置内を通過させるだけでも差支えない。
しかし筒状体７の全体で、マイクロ波の照射線量や加熱の度合いをより一層均一化して、さらに均等に発泡、および架橋させるべく、搬送途中の筒状体７に捻りを加えるようにしてもよい。

このあと、発泡、および架橋させた筒状体７を所定の長さにカットし、必要に応じて熱風オーブン中等で加熱して二次架橋させた後、図２に示すように通孔２にシャフト３を挿通して固定し、さらに外周面４を研磨することで、図１に示すようにシャフト３と電気的に接合され、かつ機械的に固定された状態の導電性発泡ゴムローラ１が製造される。
研磨は任意の時点で実施できるが、所定の長さにカットし、シャフト３を挿通して固定した図２の状態で、シャフト３を中心として回転させながら研磨するのが、作業性を向上し、なおかつ外周面４のフレを抑制する上で好ましい。

この際、本発明によれば、先に説明したように筒状体７の偏肉度が１．３以下とされ、当該筒状体７内に、異常発泡による割れが内在していないため、研磨によって剥離や窪みを生じることがなく、外径の寸法精度や硬さに影響を生じない導電性発泡ゴムローラ１を製造できる。
また本発明によれば、連続法を実施することにより、生産性を向上して導電性発泡ゴムローラ１の生産コストを圧縮できるという利点もある。

シャフト３は、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼等の金属によって一体に形成される。
かかるシャフト３は、通孔２の内径よりも外径の大きいものを圧入することで、導電性発泡ゴムローラ１と電気的に接合するとともに機械的に固定してもよいし、導電性を有する熱硬化性接着剤を介して導電性発泡ゴムローラ１と電気的に接合するとともに機械的に固定してもよい。

このうち後者の場合は、例えば熱風オーブン中で加熱して熱硬化性接着剤を硬化させる際に、同時に導電性発泡ゴムローラ１を二次架橋させてもよい。
マイクロ波架橋装置８、および熱風架橋装置９の詳細は、例えば先に説明した特許文献１ないし３等に記載のとおりである。
導電性発泡ゴムローラ１は、例えば帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ等として、電子写真法を利用した画像形成装置に組み込んで使用することができる。

導電性発泡ゴムローラ１は、(社)日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ０１０１「膨張ゴムの物理試験方法」に記載された測定方法により、温度２３℃、相対湿度５５％の常温常湿環境下、４．９Ｎの荷重を付加して測定されるアスカーＣ型硬さが５０°以下であるのが好ましい。
アスカーＣ型硬さがこの範囲を超える導電性発泡ゴムローラ１は柔軟性が不足して、例えば転写ローラとして使用した際に、広いニップ幅を確保してトナーの転写効率を向上する効果や、感光体へのダメージを低減する効果が得られないおそれがある。

アスカーＣ型硬さを調整するためには、例えばゴム組成物を構成する各成分の種類と量を調整すればよい。
《ゴム組成物》
導電性発泡ゴムローラ１のもとになるゴム組成物としては、押出機６を用いて筒状に押出成形可能で、マイクロ波架橋装置８、および熱風架橋装置９を通過させた際に発泡、架橋する発泡性、架橋性を有し、なおかつ導電性発泡ゴムローラ１の用途に応じた任意の導電性を有するゴム組成物を用いることができる。

特に導電性付与剤として、ゴム分を兼ねるイオン導電性ゴムを用いてイオン導電性を付与したゴム組成物が好ましい。
〈ゴム分〉
ゴム分としては、イオン導電性ゴムと架橋性ゴムとを併用するのが好ましい。
（イオン導電性ゴム）
イオン導電性ゴムとしては、エピクロルヒドリンゴムが好ましい。

エピクロルヒドリンゴムとしては、例えばエピクロルヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド二元共重合体（ＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド二元共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体（ＧＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体、およびエピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル四元共重合体等の１種または２種以上が挙げられる。

またエピクロルヒドリンゴムとしては、例示の中でもエチレンオキサイドを含む共重合体、特にＥＣＯ、および／またはＧＥＣＯが好ましい。
両共重合体においてエチレンオキサイド含量は、いずれも３０モル％以上、特に５０モル％以上であるのが好ましく、８０モル％以下であるのが好ましい。
エチレンオキサイドは、導電性発泡ゴムローラ１の全体でローラ抵抗値を下げる働きをする。しかしエチレンオキサイド含量がこの範囲未満では、かかる働きが十分に得られないため、ローラ抵抗値を十分に低下できないおそれがある。

一方、エチレンオキサイド含量が範囲を超える場合には、エチレンオキサイドの結晶化が起こり分子鎖のセグメント運動が妨げられるため、逆にローラ抵抗値が上昇する傾向がある。また、発泡、および架橋後の導電性発泡ゴムローラ１の硬度が上昇したり、架橋前のゴム組成物の、加熱溶融時の粘度が上昇したりするおそれもある。
ＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量の残量である。すなわちエピクロルヒドリン含量は２０モル％以上であるのが好ましく、７０モル％以下、特に５０モル％以下であるのが好ましい。

またＧＥＣＯにおけるアリルグリシジルエーテル含量は０．５モル％以上、特に２モル％以上であるのが好ましく、１０モル％以下、特に５モル％以下であるのが好ましい。
アリルグリシジルエーテルは、それ自体が側鎖として自由体積を確保するために機能することにより、エチレンオキサイドの結晶化を抑制して、導電性発泡ゴムローラ１のローラ抵抗値を低下させる働きをする。しかしアリルグリシジルエーテル含量がこの範囲未満では、かかる働きが得られないため、ローラ抵抗値を十分に低下できないおそれがある。

一方、アリルグリシジルエーテルは、ＧＥＣＯの架橋時に架橋点として機能するため、アリルグリシジルエーテル含量が範囲を超える場合には、ＧＥＣＯの架橋密度が高くなり、分子鎖のセグメント運動が妨げられるため、却ってローラ抵抗値が上昇する傾向がある。また導電性発泡ゴムローラ１の切断時伸びや１００％モジュラス、疲労特性、耐屈曲性等が低下するおそれもある。

ＧＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量、およびアリルグリシジルエーテル含量の残量である。すなわちエピクロルヒドリン含量は１０モル％以上、特に１９．５モル％以上であるのが好ましく、６９．５モル％以下、特に６０モル％以下であるのが好ましい。
ＧＥＣＯとしては、先に説明した３種の単量体を共重合させた狭義の意味での共重合体のほかに、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体（ＥＣＯ）をアリルグリシジルエーテルで変性した変性物も知られており、本発明ではいずれのＧＥＣＯも使用可能である。

エピクロルヒドリンゴムの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部中の５質量部以上、特に１０質量部以上であるのが好ましく、４０質量部以下、特に３０質量部以下であるのが好ましい。
配合割合がこの範囲未満では、導電性発泡ゴムローラ１に良好なイオン導電性を付与できないおそれがある。

一方、範囲を超える場合には、相対的に架橋性ゴムの配合割合が少なくなって、次に説明する各種架橋性ゴムを配合することによる効果が十分に得られないおそれがある。
（架橋性ゴム）
架橋性ゴムとしては、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、および／またはアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）が挙げられる。これらのゴムは良好な架橋性を有する上、発泡、および架橋後の導電性発泡ゴムローラ１に良好なゴム弾性や柔軟性を付与できる。

また、架橋性ゴムとしてさらにエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を配合すると、導電性発泡ゴムローラ１の、画像形成装置内で発生するオゾンに対する耐性を向上できる。
（ＳＢＲ、ＮＢＲ）
ＳＢＲとしては、スチレンと１，３−ブタジエンとを乳化重合法、溶液重合法等の種々の重合法によって共重合させて合成される種々のＳＢＲがいずれも使用可能である。またＳＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、このいずれも使用可能である。

さらにＳＢＲとしては、スチレン含量によって分類される高スチレンタイプ、中スチレンタイプ、および低スチレンタイプのＳＢＲがいずれも使用可能である。スチレン含量や架橋度を変更することで、導電性発泡ゴムローラ１の各種物性を調整できる。
これらＳＢＲの１種または２種以上が使用可能である。
またＮＢＲとしては、アクリロニトリル含量によって分類される低ニトリルＮＢＲ、中ニトリルＮＢＲ、中高ニトリルＮＢＲ、高ニトリルＮＢＲ、および極高ニトリルＮＢＲがいずれも使用可能である。これらＮＢＲの１種または２種以上が使用可能である。

さらにＳＢＲとＮＢＲも併用できる。
ＳＢＲ、および／またはＮＢＲの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部中の４０質量部以上、特に６０質量部以上であるのが好ましく、９０質量部以下、特に８０質量部以下であるのが好ましい。
配合割合がこの範囲未満では、ＳＢＲ、および／またはＮＢＲを用いることによる、先に説明した、ゴム組成物に良好な架橋性を付与する効果や、発泡、および架橋後の導電性発泡ゴムローラ１に良好なゴム弾性や柔軟性を付与する効果が十分に得られないおそれがある。

一方、範囲を超える場合には、相対的にＥＰＤＭの配合割合が少なくなって導電性発泡ゴムローラ１に良好なオゾン耐性を付与できないおそれがある。また相対的にエピクロルヒドリンゴムの配合割合が少なくなって、導電性発泡ゴムローラ１に良好なイオン導電性を付与できないおそれもある。
なお配合割合は、ＳＢＲとして油展タイプのものを用いる場合は、当該油展タイプのＳＢＲ中に含まれる固形分としてのＳＢＲ自体の配合割合である。またＳＢＲとＮＢＲを併用する場合は、その合計の配合割合である。
（ＥＰＤＭ）
ＥＰＤＭとしては、エチレンとプロピレンに少量の第３成分（ジエン分）を加えることで主鎖中に二重結合を導入した種々のＥＰＤＭが、いずれも使用可能である。

ＥＰＤＭとしては、かかる第３成分の種類や量の違いによる様々な製品が提供されている。代表的な第３成分としては、例えばエチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）等が挙げられる。重合触媒としてはチーグラー触媒を使用するのが一般的である。
ＥＰＤＭの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部中の５質量部以上であるのが好ましく、４０質量部以下、特に２０質量部以下であるのが好ましい。

配合割合がこの範囲未満では、導電性発泡ゴムローラ１に良好なオゾン耐性を付与できないおそれがある。
一方、範囲を超える場合には、相対的にＳＢＲ、および／またはＮＢＲの配合割合が少なくなって、これらのゴムを配合することによる、ゴム組成物に良好な架橋性を付与する効果や、発泡、および架橋後の導電性発泡ゴムローラ１に良好なゴム弾性や柔軟性を付与する効果が十分に得られないおそれがある。また相対的にエピクロルヒドリンゴムの配合割合が少なくなって、導電性発泡ゴムローラ１に良好なイオン導電性を付与できないおそれもある。

（その他のゴム）
ゴム分として、さらにクロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等の極性ゴムを配合して、導電性発泡ゴムローラ１のローラ抵抗値を微調整することもできる。
〈発泡成分〉
ゴム組成物には、当該ゴム組成物を発泡させるための発泡成分を配合する。

かかる発泡成分としては、加熱により分解し、気体を発生してゴム組成物を発泡させることができる発泡剤のみを、ゴム分の総量１００質量部あたり１質量部以上、１０質量部以下の割合で使用するか、または当該量の発泡剤と、ゴム分の総量１００質量部あたり５質量部以下の発泡助剤とを併用するのが好ましい。
発泡成分として、発泡剤の分解温度を低くして発泡セルのセル径を細かくする働きをする発泡助剤を除く、すなわち発泡助剤を全く配合せずに、加熱によって分解して気体を発生する発泡剤のみを単独で使用するか、あるいは発泡助剤を配合するとしても、その配合割合を上で説明した範囲に制限して配合することにより、導電性発泡ゴムローラ１の全体で発泡セル径を大きくできる。

また発泡剤の配合割合をこの範囲とすることで先に説明した異常発泡を抑制し、筒状体７を良好に発泡させるとともに、発泡、および架橋後の外周面４および内周面の断面形状をきれいな円形とし、かつ内径の寸法をできるだけ均一化し、しかも発泡セルの分布をできるだけ均一化して、硬さや導電性のムラが小さい導電性発泡ゴムローラ１を製造できる。

なお、かかる効果をさらに向上することを考慮すると、発泡剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり１．５質量部以上であるのが好ましく、８質量部以下であるのが好ましい。また発泡助剤は配合しないのが最も好ましい。
発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド（Ｈ_２ＮＯＣＮ＝ＮＣＯＮＨ_２、ＡＤＣＡ）、４，４′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等の１種または２種以上が挙げられる。

また、発泡助剤としては尿素が挙げられる。
〈架橋成分〉
ゴム組成物には、ゴム分を架橋させるための架橋成分を配合する。架橋成分としては、架橋剤、促進剤等が挙げられる。
このうち架橋剤としては、例えば硫黄系架橋剤、チオウレア系架橋剤、トリアジン誘導体系架橋剤、過酸化物系架橋剤、各種モノマー等の１種または２種以上が挙げられる。中でも硫黄系架橋剤が好ましい。

また硫黄系架橋剤としては、粉末硫黄や有機含硫黄化合物等が挙げられる。このうち有機含硫黄化合物等としては、テトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等が挙げられる。特に粉末硫黄等の硫黄が好ましい。
硫黄の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．２質量部以上、特に１質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下、特に３質量部以下であるのが好ましい。

配合割合がこの範囲未満では、ゴム組成物の全体での架橋速度が遅くなり、架橋に要する時間が長くなって導電性発泡ゴムローラ１の生産性が低下するおそれがある。また範囲を超える場合には、発泡、および架橋後の導電性発泡ゴムローラ１の圧縮永久ひずみが大きくなったり、過剰の硫黄が導電性発泡ゴムローラ１の外周面４にブルームしたりするおそれがある。

促進剤としては、例えば消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤や、有機促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。
また有機促進剤としては、例えばジ−ｏ−トリルグアニジン、１，３−ジフェニルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩等のグアニジン系促進剤；２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系促進剤；Ｎ−シクロへキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系促進剤；テトラメテルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系促進剤；チオウレア系促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。

促進剤としては、かかる種々の促進剤の中から、組み合わせる架橋剤の種類に応じて、最適な促進剤の１種または２種以上を選択して使用すればよい。例えば架橋剤として硫黄を使用する場合は、促進剤としてチウラム系促進剤、および／またはチアゾール系促進剤を選択して使用するのが好ましい。
また促進剤は、種類によって架橋促進のメカニズムが異なるため、２種以上を併用するのが好ましい。併用する個々の促進剤の配合割合は任意に設定することができるが、ゴム分の総量１００質量部あたり０．１質量部以上、特に０．５質量部以上であるのが好ましく、１０質量部以下、特に６質量部以下であるのが好ましい。

架橋成分としては、さらに促進助剤を配合してもよい。
促進助剤としては、例えば亜鉛華等の金属化合物；ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸等の脂肪酸、その他従来公知の促進助剤の１種または２種以上が挙げられる。
促進助剤の配合割合は、ゴム分の種類および組み合わせや、架橋剤、促進剤の種類および組み合わせ等に応じて適宜設定することができる。

〈その他〉
ゴム組成物には、さらに必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。かかる添加剤としては、例えば受酸剤、可塑成分（可塑剤、加工助剤等）、劣化防止剤、充填剤、スコーチ防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、共架橋剤等が挙げられる。

受酸剤は、ゴム分の架橋時にエピクロルヒドリンゴムから発生する塩素系ガスの、導電性発泡ゴムローラ１内への残留と、それによる架橋阻害や感光体の汚染等を防止するために機能する。
受酸剤としては、酸受容体として作用する種々の物質を用いることができるが、分散性に優れていることからハイドロタルサイト類またはマグサラットが好ましく、特にハイドロタルサイト類が好ましい。

またハイドロタルサイト類等を酸化マグネシウムや酸化カリウムと併用するとより高い受酸効果を得ることができ、感光体の汚染をより一層確実に防止できる。
受酸剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．２質量部以上、特に０．５質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下、特に３質量部以下であるのが好ましい。
配合割合がこの範囲未満では、受酸剤を含有させることによる効果が十分に得られないおそれがある。また範囲を超える場合には、発泡、および架橋後の導電性発泡ゴムローラ１の硬さが上昇するおそれがある。

可塑剤としては、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、トリクレジルホスフェート等の各種可塑剤や、極性ワックス等の各種ワックス等が挙げられる。また加工助剤としてはステアリン酸等の脂肪酸などが挙げられる。
これら可塑成分の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり５質量部以下であるのが好ましい。例えば画像形成装置に使用する場合、官能体に対して汚染を生じるのを防止するためである。

劣化防止剤としては、各種の老化防止剤や酸化防止剤等が挙げられる。
このうち酸化防止剤は、導電性発泡ゴムローラ１のローラ抵抗値の環境依存性を低減するとともに、連続通電時のローラ抵抗値の上昇を抑制する働きをする。酸化防止剤としては、例えばジエチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラック（登録商標）ＮＥＣ−Ｐ〕、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラックＮＢＣ〕等が挙げられる。

充填剤としては、例えば酸化亜鉛、シリカ、カーボン、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム等の１種または２種以上が挙げられる。
充填剤を配合することにより、導電性発泡ゴムローラ１の機械的強度等を向上できる。
また充填剤として導電性カーボンブラックを用いて、導電性発泡ゴムローラ１に電子導電性を付与することもできる。

特に充填剤としては、ゴムの補強材として機能して、導電性発泡ゴムローラ１の引張特性を向上する効果に優れたシリカやカーボンブラック、特にカーボンブラックが好ましい。
カーボンブラックの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり５質量部以上であるのが好ましく、５０質量部以下、特に３０質量部以下であるのが好ましい。

スコーチ防止剤としては、例えばＮ−シクロへキシルチオフタルイミド、無水フタル酸、Ｎ−ニトロソジフエニルアミン、２，４−ジフエニル−４−メチル−１−ペンテン等の１種または２種以上が挙げられる。特にＮ−シクロへキシルチオフタルイミドが好ましい。
スコーチ防止剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下、特に１質量部以下であるのが好ましい。

共架橋剤とは、それ自体が架橋するとともにゴム分とも架橋反応して全体を高分子化する働きを有する成分を指す。
共架橋剤としては、例えばメタクリル酸エステルや、あるいはメタクリル酸またはアクリル酸の金属塩等に代表されるエチレン性不飽和単量体、１，２−ポリブタジエンの官能基を利用した多官能ポリマ類、ジオキシム等の１種または２種以上が挙げられる。

このうちエチレン性不飽和単量体としては、例えば
(a) アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸類、
(b) マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸類、
(c) (a)(b)の不飽和カルボン酸類のエステルまたは無水物、
(d) (a)〜(c)の金属塩、
(e) １，３−ブタジエン、イソプレン、２−クロル−１，３−ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン、
(f) スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物、
(g) トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ビニルピリジンなどの複素環を有するビニル化合物、
(h) その他、（メタ）アクリロニトリルもしくはα−クロルアクリロニトリルなどのシアン化ビニル化合物、アクロレイン、ホルミルステロール、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルブチルケトン
等の１種または２種以上が挙げられる。

また(c)の不飽和カルボン酸類のエステルとしては、モノカルボン酸類のエステルが好ましい。
モノカルボン酸類のエステルとしては、例えば
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ぺンチル（メタ）アクリレート、ｉ−ぺンチル（メタ）アクリレート、ｎ−へキシル（メタ）アクリレート、シクロへキシル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ｉ−ノニル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸のアルキルエステル；
アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ブチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸のアミノアルキルエステル；
べンジル（メタ）アクリレート、ベンゾイル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレートなどの芳香族環を有する（メタ）アクリレート；
グリシジル（メタ）アクリレート、メタグリシジル（メタ）アクリレート、エポキシシクロヘキシル（メタ）アクリレートなどのエポキシ基を有する（メタ）アクリレート；
Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、γ−（メタ）アクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、テトラハイドロフルフリルメタクリレートなどの各種官能基を有する（メタ）アクリレート；
エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンジメタクリレート（ＥＤＭＡ）、ポリエチレングリコールジメタクリレート、イソブチレンエチレンジメタクリレートなどの多官能（メタ）アクリレート；
等の１種または２種以上が挙げられる。

以上で説明した各成分を含むゴム組成物は、従来同様に調製できる。すなわち、まずゴム分を所定の割合で配合して素練りし、次いで発泡成分、架橋成分以外の添加剤を加えて混練した後、最後に発泡成分、架橋成分を加えて混練することでゴム組成物が得られる。混練には、例えばニーダ、バンバリミキサ、押出機等を用いることができる。
《画像形成装置》
本発明の画像形成装置は、本発明の導電性発泡ゴムローラ１を組み込んだことを特徴とするものである。かかる本発明の画像形成装置としては、例えばレーザープリンタや静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、あるいはこれらの複合機等の、電子写真法を利用した種々の画像形成装置が挙げられる。

〈実施例１〉
（ゴム組成物の調製）
ゴム分としてはＥＣＯ〔日本ゼオン(株)製のＨＹＤＲＩＮ（登録商標）Ｔ３１０８〕１０質量部、ＥＰＤＭ〔住友化学(株)製のエスプレン（登録商標）ＥＰＤＭ５０５Ａ〕１０質量部、およびＮＢＲ〔ＪＳＲ(株)製のＪＳＲ Ｎ２５０ ＳＬ、非油展、低ニトリルＮＢＲ、アクリロニトリル含量：２０％〕８０質量部を配合した。

そして、これらゴム分の総量１００質量部に、下記表１に示す各成分を配合し、密閉式混練機を用いて８０℃で３〜５分間混練してゴム組成物を調製した。

表１中の各成分は下記のとおり。なお表中の質量部は、ゴム分の総量１００質量部あたりの量である。
充填剤：カーボンブラックＨＡＦ〔東海カーボン(株)製の商品名シースト３〕
発泡剤：ＡＤＣＡ系発泡剤〔永和化成工業(株)製の商品名ビニホールＡＣ＃３〕
受酸剤：ハイドロタルサイト類〔協和化学工業(株)製のＤＨＴ−４Ａ−２〕
架橋剤：粉末硫黄〔鶴見化学工業(株)製〕
促進剤ＤＭ：ジ−２−ベンゾチアジルジスルフィド〔大内新興化学工業(株)製のノクセラー（登録商標）ＤＭ〕
促進剤ＴＳ：テトラメチルチウラムジスルフィド〔大内新興化学工業(株)製のノクセラーＴＳ〕
促進助剤：酸化亜鉛〔ハクスイテック(株)製〕
（口金、および中芯の調整）
図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が３０％となるように調整した。

（導電性発泡ゴムローラの製造）
先のゴム組成物を、図１に示す製造装置５の押出機６に供給し、押出機６を動作させて、上記のように誤差を調整した口金１４と中芯１６との間の環状の隙間を通して外径φ１０．５ｍｍ、内径φ３.５ｍｍの筒状に押出成形し、押出成形した筒状体７をカットせずに長尺のままで連続的に送り出しながら、マイクロ波架橋装置８と熱風架橋装置９を連続的に通過させることで連続的に架橋および発泡させた。

マイクロ波架橋装置８の出力は８ｋＷ、槽内制御温度は１６０℃、熱風架橋装置９の槽内制御温度は２５０℃、加熱槽の有効長は８ｍとした。
熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．３０であった。
次いで発泡、および架橋させたのち冷却した筒状体７を長さ２２０ｍｍにカットして導電性発泡ゴムローラ１を製造し、次いで熱風オーブン中で１６０℃×１時間加熱して二次架橋させた後、通孔２に、外径φ６ｍｍの金属（ＳＵＭ−２４Ｌ）製のシャフト３を圧入して電気的に接続するとともに機械的に固定したのち、円筒研削盤を用いて外径がφ１２ｍｍになるまで外周面４をトラバース研磨した。

〈実施例２〉
図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が２０％となるように調整したこと以外は実施例１と同様にして導電性発泡ゴムローラ１を製造した。

熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．２０であった。
〈実施例３〉
ゴム分として、ＥＣＯ１０質量部、ＥＰＤＭ１０質量部、およびＮＢＲ４０質量部に、さらにＳＢＲ〔ＪＳＲ(株)製のＪＳＲ １５０２、非油展〕４０質量部を配合するとともに、図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が２５％となるように調整したこと以外は実施例１と同様にして導電性発泡ゴムローラ１を製造した。

熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．２６であった。
〈実施例４〉
ゴム分として、ＥＣＯ１０質量部、ＥＰＤＭ１０質量部、およびＳＢＲ８０質量部を配合するとともに、図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が３０％となるように調整したこと以外は実施例１と同様にして導電性発泡ゴムローラ１を製造した。

熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．３０であった。
〈比較例１〉
図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が３５％となるように調整したこと以外は実施例１と同様にして導電性発泡ゴムローラ１を製造した。

熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．３４であった。
〈比較例２〉
図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が４０％となるように調整したこと以外は実施例３と同様にして導電性発泡ゴムローラ１を製造した。

熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．４０であった。
〈比較例３〉
図４、図５に示す口金１４（開口１３の内径：１０．５ｍｍ）と、中芯１６（断面１５の外径：３．５ｍｍ）の、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差が３８％となるように調整したこと以外は実施例４と同様にして導電性発泡ゴムローラ１を製造した。

熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７をカットして偏肉度を測定したところ１．３８であった。
〈割れの確認〉
各実施例、比較例において、所定長にカット後、二次架橋前の導電性発泡ゴムローラ１を、その軸方向に沿って、周方向に８分割するようにカットして、カット面の割れの有無を確認した。

結果を表２に示す。

表２の実施例１〜４、比較例１〜３の結果より、熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７の偏肉度１．３以下とすることで、内部に割れが内在しないため、その後の研磨工程で剥離や窪みを生じることがない導電性発泡ゴムローラを製造できることが判った。
また各実施例、比較例の結果より、図４、図５に示す口金１４と中芯１６とを組み合わせ筒状体７を押出成形する場合に、熱風架橋装置９を通過直後の筒状体７の偏肉度１．３以下とするためには、図示しない４方向の固定機構による押し量を、かかる４方向の固定機構に対応する、軸１７の上下左右４方向の距離ｄ_１〜ｄ_４中の最大値と最小値から、式(１)によって求められる誤差を１０％以下とするのが好ましいことが判った。

１ 導電性発泡ゴムローラ
２ 通孔
３ シャフト
４ 外周面
５ 製造装置
６ 押出機
７ 筒状体
８ マイクロ波架橋装置
９ 熱風架橋装置
１０ 引取機
１１ 通孔
１２ 外周面
１３ 開口
１４ 口金
１５ 断面
１６ 中芯
１７ 軸
１８ 頂点
ｄ_１〜ｄ_４ 距離
Ｅ 押出方向
Ｔ_ｍａｘ 最大厚み
Ｔ_ｍｉｎ 最小厚み

Claims (4)

1. 導電性、架橋性、および発泡性を有するゴム組成物を連続的に筒状に押出成形し、次いで押出成形した筒状体をカットせずに長尺のまま、マイクロ波架橋装置、次いで熱風架橋装置を通過させて連続的に発泡、および架橋させる工程を経て導電性発泡ゴムローラを製造する製造方法であって、前記工程において、熱風架橋装置を通過直後の断面の、径方向の最大厚みＴ_ｍａｘと最小厚みＴ_ｍｉｎとの比Ｔ_ｍａｘ／Ｔ_ｍｉｎで表される偏肉度が１．３以下となるように、前記ゴム組成物を押出成形、発泡、および架橋させることを特徴とする導電性発泡ゴムローラの製造方法。
2. 前記押出成形には、開口形状が円形とされた口金と、前記口金内に配設され、前記口金の開口と同一平面での断面形状が円形とされた中芯とを備えた押出機を用い、前記口金の開口と、前記中芯の、前記開口と同一平面での断面との間の、前記開口の周方向の複数個所での、前記開口の径方向の距離の最大値と最小値とから、式(１)：
   

   

   によって求められる誤差が１０％以内となるように、前記口金と中芯とを位置合わせした状態で、前記ゴム組成物を、前記口金と前記中芯との間の環状の空隙を通して筒状に押出成形する請求項１に記載の導電性発泡ゴムローラの製造方法。
3. 前記請求項１または２に記載の製造方法によって製造されたことを特徴とする導電性発泡ゴムローラ。
4. 前記請求項３に記載の導電性発泡ゴムローラを組み込んだことを特徴とする画像形成装置。

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