JP2014527581A - 溶鋼の清浄化により鋼塊のa偏析を制御する方法 - Google Patents
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Abstract
Description
マクロ偏析は特にA偏析(連続鋳造は通常V偏析である。以下同じ)が最も重大な欠陥であり、製品の性能に著しい影響を及ぼし、なおかつ以降の工程で解消することができないため、簡単で実用的な解決方法が切実に必要とされている。
ここ数年、中国国内の製鋼設備は次々と高度化及び改良されているが、製品規格が次第に大きくなるのに伴い、鍛造物の品質に対する要求も絶えず高まっているため、製品の合格率は大幅に向上してはおらず、重要な製品の合格率は逆に低下している。この種の結果を招く最も主要な原因は、鋼塊または鋼片にA偏析が存在することである。A偏析領域には大量の介在物が存在するため、鋼塊中の介在物の欠陥を解決する意義は重大である。ある鋼種(例えば回転子鋼)について、A偏析中のAl2O3にMnSが加わった介在物は、材料の力学性能に重大な影響を及ぼし、クラック源となる。したがって、鋼塊中のA偏析を軽減させることは、鍛造物の品質を高めるのに有益である。
しかし、これらの方法は操作の難易度が高く、大型の鋼塊または鋼片の調製過程で実施するのは難しい。このほか、これらの方法は操作過程において、外部から大型の介在物が混入する可能性があり、直接鋼塊の廃棄処理を引き起こすことがある。したがって、大型の鋼塊または大断面の連鋳鋼片に対して、技術的ボトルネックを解消しなければならず、新しい技術を採用してA偏析の問題を解決する。中国科学院金属研究所はコンピュータシミュレーション、X線リアルタイム観察及び現物の分析などの可視化の方法により、A偏析の発生が、主にAl2O3にMnSが加わった介在物によるものであり、デンドライト間の流体がゆっくりと流動してA偏析の形成が促進されるが、A偏析の根源ではないことを発見した。したがって、溶鋼の清浄化によりA偏析を抑制することができる。
1.本発明は溶融金属に対して清浄化制御を行うことにより、溶融金属中の介在したもの及び有害元素を減少させると同時に、溶融金属中の硫黄含量、リン含量及び酸素含量を低下させる。真空炭素脱酸法を採用し、真空下で炭素を用いて脱酸を行う。少量のアルミニウムで、またはアルミニウムを使用せずに脱酸を行い、酸化生成物を防止し、それによりA偏析を抑制または解消する。これは鋼塊の品質を高める簡単で実用的な操作方法である。
本発明方法は、主に以下を含む。
溶鋼をタッピングするとき、酸化カルシウムを12kg/溶鋼1tで添加する。溶鋼をタッピングするときに添加する酸化カルシウムは乾燥している必要があり、4回に分けて添加する。製鋼スラグが形成された後、スラグ掻出を行う。
出鋼した後形成された製鋼スラグをすべて除去し、溶鋼液1トン当たり、石灰(CaO)を10kg/溶鋼1t、C粉末を2kg/溶鋼1t、ホタル石を1.5kg/溶鋼1tで添加し、新しいスラグを生成する。取鍋温度を1610℃に制御し、真空炭素脱酸を行う。このうち、真空度は0.25トールに達し、15min保持され、真空を保持する過程で取鍋のアルゴンガス流量を30L/min(リットル/分)に調整する。予備脱酸を行った後、LFを利用して深度脱硫を行い、このうち、スラグの化学成分及び重量含量はCaOが55%、SiO2が8%、CaF2が15%、Al2O3が1%、MgOが4%、(FeO+MnO)が0.6%であり、残りはFeである。
出鋼する前の製鋼スラグは、30minのとき(FeO+MnO)の総含量が0.7%であり、硫黄の含量は0.005wt%である。LF精錬後の溶融金属をVD真空脱ガス炉内に装入して製錬する。VDの真空度は0.5トールであり、真空下でアルゴンガスを70L/minの流量で底に吹き込んで撹拌し、溶融金属を浄化する。処理時間は25minである。真空鋳込み後、鋼塊を分析した結果により、鋼塊の内部にA偏析が存在せず、鋼塊の全酸素量が平均8ppmであることがわかり、図1に示す通りである。
溶鋼をタッピングするときに添加する酸化カルシウム及びアルミニウム材料は乾燥している必要があり、3回に分けて添加する。製鋼スラグが形成された後、スラグ掻出を行う。
出鋼した後形成された製鋼スラグをすべて除去し、溶鋼液1トン当たり、石灰(CaO)を10kg/溶鋼1t、C粉末を1kg/溶鋼1t、ホタル石を1kg/溶鋼1tで添加し、新しいスラグを生成する。取鍋温度を1620℃に制御し、真空炭素脱酸を行う。このうち、真空度は1トールに達し、20min保持され、真空を保持する過程で取鍋のアルゴンガス流量を50L/minに調整する。予備脱酸を行った後、LFを利用して深度脱硫を行い、このうち、スラグの化学成分及び重量含量はCaOが50%、SiO2が7%、CaF2が15%、Al2O3が2%、MgOが4%、(FeO+MnO)が0.7%であり、残りはFeである。
出鋼する前の製鋼スラグは、30minのとき(FeO+MnO)の総含量が0.7%であり、硫黄の含量は0.004wt%である。LF精錬後の溶融金属をVD真空脱ガス炉内に装入して製錬する。VDの真空度は1トールであり、真空下でアルゴンガスを70L/minの流量で底に吹き込んで撹拌し、溶融金属を浄化する。処理時間は25minである。真空鋳込み後、鋼塊を分析した結果により、鋼塊内部にA偏析が存在せず、鋼塊の全酸素量の平均が10ppmであることがわかり、図2に示す通りである。
溶鋼をタッピングするときに添加する酸化カルシウム及びアルミニウム材料は乾燥している必要があり、4回に分けて添加する。製鋼スラグが形成された後、スラグ掻出を行う。
出鋼後に形成された製鋼スラグをすべて除去し、溶鋼液1トン当たり、石灰(CaO)を9kg/溶鋼1t、C粉末を2kg/溶鋼1t、ホタル石を2kg/溶鋼1tで添加し、新しいスラグを生成する。取鍋温度を1640℃に制御し、真空炭素脱酸を行う。このうち、真空度は1.5トールに達し、23min保持され、真空を保持する過程で取鍋のアルゴンガス流量を60L/minに調整する。予備脱酸を行った後、LFを利用して深度脱硫を行い、このうちスラグの化学成分及び重量含量はCaOが55%、SiO2が9%、CaF2が20%、Al2O3が2%、MgOが5%、(FeO+MnO)が0.8%であり、残りはFeである。出鋼する前の製鋼スラグは、35minのとき(FeO+MnO)の総含量が0.8%であり、硫黄の含量は0.005wt%である。
LF精錬後の溶融金属をVD真空脱ガス炉内に装入して製錬する。VDの真空度は0.5トールであり、真空下でアルゴンガスを70L/minの流量で底に吹き込んで撹拌し、溶融金属を浄化する。処理時間は20minである。鋼塊を分析した結果により、鋼塊内部にA偏析が存在せず、鋼塊の全酸素量の平均が9ppmであることがわかり、図3に示す通りである。
溶鋼をタッピングする過程において、酸化カルシウムを15kg/溶鋼1t、アルミニウムを0.25kg/溶鋼1tで添加する。溶鋼をタッピングするときに添加する酸化カルシウム及びアルミニウム材料は乾燥している必要があり、全部で4回に分けて添加する。製鋼スラグが形成された後20min後にスラグ掻出を行う。
出鋼後に形成された製鋼スラグをすべて除去し、溶鋼液1トン当たり、石灰(CaO)を12kg/溶鋼1t、C粉末を1kg/溶鋼1t、ホタル石を4kg/溶鋼1tで添加し、新しいスラグを生成する。取鍋温度を1630℃に制御し、真空炭素脱酸を行う。このうち、真空度は1トールに達し、25min保持され、真空を保持する過程で取鍋のアルゴンガス流量を80L/minに調整する。予備脱酸を行った後、LFを利用して深度脱硫を行い、このうちスラグの化学成分及び重量含量はCaOが60%、SiO2が7%、CaF2が20%、Al2O3が2%、MgOが4%、(FeO+MnO)が0.7%であり、残りはFeである。
出鋼する前の製鋼スラグは、30minのとき(FeO+MnO)の総含量が0.7%であり、硫黄の含量は0.003wt%である。LF精錬後の溶融金属をVD真空脱ガス炉内に装入して製錬する。VDの真空度は0.5トールであり、真空下でアルゴンガスを80L/minの流量で底に吹き込んで撹拌し、溶融金属を浄化する。処理時間は25minである。鋼塊を分析した結果により、鋼塊内部にA偏析が存在せず、鋼塊の全酸素量が平均10ppmであることがわかり、図4に示す通りである。
本発明は、溶融金属に対する清浄化制御を行うことにより、溶融金属中の介在したもの及びガス含量、特に酸化物含量を減少させる。制御措置により製錬による製鋼スラグが精錬取鍋に流入するのを防止し、精錬過程の復リン現象を妨げ、リン含量の上昇を防止する。真空炭素脱酸の方式を採用して脱酸生成物を防止し、介在物含量を減少させた。本発明の精錬スラグにより深度脱硫を実現することができ、硫黄の含量を0.005wt%以下に制御し、なおかつ製錬時間を低下させるのに有利である。本発明のVD製錬技術により、ガス含量を低下させるのに有利である。上記技術の利用により、溶融金属の清浄度を高め、A偏析を解消または抑制する。
Claims (10)
- 溶鋼の清浄化により鋼塊のA偏析を制御する方法であって、
1)電気炉から出鋼するとき、P≦0.005wt%とし、製錬による製鋼スラグが取鍋内に流入するのを防止し、さらに、有害元素の総含量が≦100ppmであり、溶鋼をタッピングする過程において、酸化カルシウムを3〜15kg/溶鋼1tで添加し、さらに、アルミニウムを≦0.5kg/溶鋼1tで添加し、溶融金属が沸騰するのを防止する工程と、
2)溶融金属の予備脱酸に真空炭素脱酸法を用い、通常のアルミ脱酸剤を採用するのを避け、介在物、特に酸化物の混入を減少させる工程と、
3)LF炉の精錬スラグ脱硫技術により深度脱硫を行い、介在物を除去し、酸素含量を制御し、S≦0.005wt%とする工程と、
4)VD真空脱ガス炉により、高真空脱ガス、特に脱酸を行って介在したものを除去し、溶融金属の製錬における清浄化を行い、全酸素含量が≦15ppm、好ましくは≦10ppmであり、鋳込み過程で不活性ガスを用いて保護を行うか、または真空条件下で鋳込み、さらなる脱酸を行うかまたは酸素を増やさない工程と、を含む
ことを特徴とする方法。 - 前記工程1)において、電気炉から出鋼する前、P≦0.005wt%を保証し、さらに10〜20min内にPが上昇する現象が起こらないことを保証し、さらに炭素粉末を0.1〜2kg/溶鋼1tで吹きつけて微量脱酸を行う
請求項1に記載の方法。 - 前記工程1)において、有害元素がAs、Sn、Sb、Bi、Pbである
請求項1に記載の方法。 - 前記工程1)において、溶鋼をタッピングする過程で、0.5kg/溶鋼1tより少ないアルミニウムを添加するか、またはアルミニウムを添加しない
請求項1に記載の方法。 - 前記工程1)において、溶鋼を出鋼するとき偏心炉底出鋼を用いるか、または底注ぎ式取鍋に取り替える方式で行い、製鋼スラグが精錬取鍋に流入するのを防止する
請求項1に記載の方法。 - 前記工程1)において、溶鋼をタッピングするときに添加する酸化カルシウム及びアルミニウム材料が乾燥していて、2〜10回に分けて添加する
請求項1に記載の方法。 - 前記工程2)において、予備脱酸で採用する真空炭素脱酸法が、出鋼後に形成される製鋼スラグをすべて除去した後、溶鋼液1トン当たり、石灰CaOを5〜15kg/溶鋼1t、C粉末を1〜4kg/溶鋼1t、ホタル石を0.5〜5kg/溶鋼1tで添加し、新しいスラグを生成する
請求項1に記載の方法。 - 前記工程2)において、真空炭素脱酸前に取鍋温度を1610〜1650℃に制御し、真空度を0.25〜5トールとし、10〜30min保持して、真空保持の過程で取鍋のアルゴンガス流量を30〜100L/minに調整する
請求項1に記載の方法。 - 前記工程3)において、予備脱酸を行った後、LF精錬炉を利用して深度脱硫を行い、スラグの化学成分及び重量比率はCaOが50〜70%、SiO2が6〜10%、CaF2が10〜30%、Al2O3が1〜3%、MgOが<6%、(FeO+MnO)が<0.9%で、残りはFeであり、出鋼する前、製鋼スラグ中の(FeO+MnO)総含量が0.9%より小さい時間が30min以上保持であり、さらにS≦0.005wt%とし、製錬過程で前記条件に達しない場合、2回目の真空炭素脱酸を行う
請求項1に記載の方法。 - 前記工程4)において、LF炉精錬した後の溶融金属をVD真空脱ガス炉内に装入して製錬し、VD真空脱ガス炉の真空度が0.25〜2トールであり、真空下でアルゴンガスを取鍋の底部から40〜100L/minの流量で吹き込み、撹拌して溶融金属を浄化し、処理時間が20〜40minであり、鋳込み過程において、重量が30トン以上の特大型鋼塊に対しては真空鋳込み方式を用い、さらなる脱酸及び脱ガスを行い、常圧鋳込みについては、不活性ガスを用いて密封保護を行い、酸素が増えるのを防止する
請求項1に記載の方法。
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