JPH06246425A - 大型鋼塊の鋳造方法 - Google Patents
大型鋼塊の鋳造方法Info
- Publication number
- JPH06246425A JPH06246425A JP6293293A JP6293293A JPH06246425A JP H06246425 A JPH06246425 A JP H06246425A JP 6293293 A JP6293293 A JP 6293293A JP 6293293 A JP6293293 A JP 6293293A JP H06246425 A JPH06246425 A JP H06246425A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- gas
- mold
- steel
- molten
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋼種に関係なく、マクロ偏析のない良質な大
型鋼塊を鋳造する。 【構成】 減圧した真空槽４内に通じるノズル５内で溶
鋼１中に不活性ガスを吹き込み、溶鋼を直径２ｍｍ以下
の微細粒にする。さらに、溶鋼を落下中に半溶融状態に
し、鋳型６に鋳込む。
型鋼塊を鋳造する。 【構成】 減圧した真空槽４内に通じるノズル５内で溶
鋼１中に不活性ガスを吹き込み、溶鋼を直径２ｍｍ以下
の微細粒にする。さらに、溶鋼を落下中に半溶融状態に
し、鋳型６に鋳込む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳片内ポロシティーな
どの欠陥を低減できる大型鋼塊の真空鋳造方法に関する
ものである。
どの欠陥を低減できる大型鋼塊の真空鋳造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】現在、鉄鋼材料のほとんどは連続鋳造法
によって製造されているが、連続鋳造法によって製造さ
れるスラブの厚みは通常２００ｍｍ程度が限度であるの
で、厚さ５００〜１０００ｍｍ、さらには、それ以上の
厚さの鋼塊は、鋳型に溶鋼を流し込んで凝固させる通常
の鋳造方法で製造されている。しかし、このような鋳造
方法では鋼の凝固過程で発生する逆Ｖ偏析や成分偏析な
どによる品質低下、大きな引け巣による歩留りの低下と
いった問題がある。これらの問題は、凝固が鋼塊の表面
から内部に向けて順次進行する従来の鋳造方法では解決
できない。
によって製造されているが、連続鋳造法によって製造さ
れるスラブの厚みは通常２００ｍｍ程度が限度であるの
で、厚さ５００〜１０００ｍｍ、さらには、それ以上の
厚さの鋼塊は、鋳型に溶鋼を流し込んで凝固させる通常
の鋳造方法で製造されている。しかし、このような鋳造
方法では鋼の凝固過程で発生する逆Ｖ偏析や成分偏析な
どによる品質低下、大きな引け巣による歩留りの低下と
いった問題がある。これらの問題は、凝固が鋼塊の表面
から内部に向けて順次進行する従来の鋳造方法では解決
できない。
【０００３】上記した問題のうち、成分偏析を解消する
方法として、溶融金属を微小な粒子にして、それをガス
や液体によって急冷し、金属粉体を製造するという急速
凝固技術を利用した方法があるが、この方法は製品を得
るためには、さらに粉体を成形、焼結する必要があるの
で、工程が多くなり、製造コストが高いという問題点が
ある。この問題点を解消する方法としては、特開昭６２
−２８２７６５号公報で開示されたオスプレイ法に代表
されるスプレーフォーミング法がある。この方法は、溶
融金属をガスジェットによって微細化、急冷させる点で
は、先に述べた金属粉体の製造方法と同様であるが、溶
融金属粒が凝固するまでは冷却せず、半溶融状態にてコ
レクター上に堆積させることが特徴である。
方法として、溶融金属を微小な粒子にして、それをガス
や液体によって急冷し、金属粉体を製造するという急速
凝固技術を利用した方法があるが、この方法は製品を得
るためには、さらに粉体を成形、焼結する必要があるの
で、工程が多くなり、製造コストが高いという問題点が
ある。この問題点を解消する方法としては、特開昭６２
−２８２７６５号公報で開示されたオスプレイ法に代表
されるスプレーフォーミング法がある。この方法は、溶
融金属をガスジェットによって微細化、急冷させる点で
は、先に述べた金属粉体の製造方法と同様であるが、溶
融金属粒が凝固するまでは冷却せず、半溶融状態にてコ
レクター上に堆積させることが特徴である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このスプレー
フォーミング法では、溶融金属の微細化および冷却に用
いたガスが鋳片内に残留し、ポロシティーとなることが
ある。溶鋼および合金溶鋼の場合、鋼中に固溶する窒素
ガスを用いて鋳片内に気泡として残留するガスの低減を
狙った方法もあるが、低窒素鋼への適用は困難である。
フォーミング法では、溶融金属の微細化および冷却に用
いたガスが鋳片内に残留し、ポロシティーとなることが
ある。溶鋼および合金溶鋼の場合、鋼中に固溶する窒素
ガスを用いて鋳片内に気泡として残留するガスの低減を
狙った方法もあるが、低窒素鋼への適用は困難である。
【０００５】本発明は、上記した問題点に鑑みてなされ
たものであり、鋳片内に残留するガス気泡を可及的に排
除し、良好な品質の大型鋼塊を鋳造できる方法を提供す
ることを目的とする。
たものであり、鋳片内に残留するガス気泡を可及的に排
除し、良好な品質の大型鋼塊を鋳造できる方法を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明の大型鋼塊の鋳造方法は、減圧した真空
槽内に、その上部から溶鋼を流出、落下させて真空槽内
の鋳型に鋳込む真空鋳造法において、真空槽内に溶鋼を
流出させる際、真空槽に通じるノズル内で溶鋼中に不活
性ガスを吹き込んで、溶鋼を直径２ｍｍ以下の微細粒と
なし、かつ落下中に前記溶鋼を半溶融状態にすることを
要旨としているのである。
ために、本発明の大型鋼塊の鋳造方法は、減圧した真空
槽内に、その上部から溶鋼を流出、落下させて真空槽内
の鋳型に鋳込む真空鋳造法において、真空槽内に溶鋼を
流出させる際、真空槽に通じるノズル内で溶鋼中に不活
性ガスを吹き込んで、溶鋼を直径２ｍｍ以下の微細粒と
なし、かつ落下中に前記溶鋼を半溶融状態にすることを
要旨としているのである。
【０００７】
【作用】次に本発明方法成立に至る過程及びその考え方
について説明する。上記スプレーフォーミング法におい
て、鋳片内に残留するガス気泡を排除することできれ
ば、良好な鋼塊の鋳造が可能である。
について説明する。上記スプレーフォーミング法におい
て、鋳片内に残留するガス気泡を排除することできれ
ば、良好な鋼塊の鋳造が可能である。
【０００８】鋳片内に残留するガス気泡は、溶鋼粒が落
下する際に、周囲のガスあるいは微細化に用いたガスを
巻き込むことにより生じると考えられる。従って、溶鋼
粒の落下点すなわち鋳型近傍のガスを排除することによ
り、この問題は解決できる。つまり、減圧下にて、この
鋳造処理を行えば、高品質の鋼塊を得ることができる。
下する際に、周囲のガスあるいは微細化に用いたガスを
巻き込むことにより生じると考えられる。従って、溶鋼
粒の落下点すなわち鋳型近傍のガスを排除することによ
り、この問題は解決できる。つまり、減圧下にて、この
鋳造処理を行えば、高品質の鋼塊を得ることができる。
【０００９】減圧下にて溶鋼を微細化する手法は、従来
からいくつか開発されているが、溶鋼粒を比較的均一に
分散させるには、微細化ガスを用いる方法が有効である
と考えられる。従来のガスを用いた減圧下での溶鋼の微
細化方法としては、例えば特開昭５２−１２３９２８号
公報や本出願人の特開平４−３１４号公報などのノズル
内にて溶鋼中にガスを混合し、減圧下でのガス気泡の膨
張破裂を利用した方法がある。
からいくつか開発されているが、溶鋼粒を比較的均一に
分散させるには、微細化ガスを用いる方法が有効である
と考えられる。従来のガスを用いた減圧下での溶鋼の微
細化方法としては、例えば特開昭５２−１２３９２８号
公報や本出願人の特開平４−３１４号公報などのノズル
内にて溶鋼中にガスを混合し、減圧下でのガス気泡の膨
張破裂を利用した方法がある。
【００１０】本発明は、上記の溶鋼微細化手法を用いて
溶鋼を微小粒とすることにより、落下中の溶鋼の冷却を
促進し、半溶融状態にて鋳型内に鋳込む鋳造方法であ
り、半溶融状態で落下した溶鋼粒は流動性が小さいた
め、鋳型表面または先に落下して温度が低下している溶
鋼面に接すると、その場で凝固を開始し、次々と堆積し
ていく。その結果、鋼塊表面から凝固が進行してマクロ
偏析を有する組織とは異なる均一な凝固組織が得られる
のである。
溶鋼を微小粒とすることにより、落下中の溶鋼の冷却を
促進し、半溶融状態にて鋳型内に鋳込む鋳造方法であ
り、半溶融状態で落下した溶鋼粒は流動性が小さいた
め、鋳型表面または先に落下して温度が低下している溶
鋼面に接すると、その場で凝固を開始し、次々と堆積し
ていく。その結果、鋼塊表面から凝固が進行してマクロ
偏析を有する組織とは異なる均一な凝固組織が得られる
のである。
【００１１】ところで、減圧下での溶鋼粒の冷却は、輻
射による熱放散によるものがほとんどであるから、鋳型
内に落下した際の溶鋼粒の温度は、初期温度、粒径（す
なわち表面積）と落下距離（すなわち冷却時間）により
決定される。従って、本発明方法では、処理条件（初期
温度、溶鋼の微細化条件、鋼種など）により落下距離を
調整し、溶鋼粒を半溶融状態にすることが重要である。
射による熱放散によるものがほとんどであるから、鋳型
内に落下した際の溶鋼粒の温度は、初期温度、粒径（す
なわち表面積）と落下距離（すなわち冷却時間）により
決定される。従って、本発明方法では、処理条件（初期
温度、溶鋼の微細化条件、鋼種など）により落下距離を
調整し、溶鋼粒を半溶融状態にすることが重要である。
【００１２】また、本発明の方法では、減圧下での処理
であるため脱ガス効果も同時に得ることができる。特に
大型鋼塊で問題となる水素を１ｐｐｍ程度まで低減でき
れば、水素起因の割れやポロシティーなどの問題も解決
できる。
であるため脱ガス効果も同時に得ることができる。特に
大型鋼塊で問題となる水素を１ｐｐｍ程度まで低減でき
れば、水素起因の割れやポロシティーなどの問題も解決
できる。
【００１３】以下、溶鋼粒からの脱水素挙動について説
明する。溶鋼粒からの脱水素挙動は、溶鋼粒が球体で、
水素の拡散がＦｉｃｋの法則に従うと仮定すると、つぎ
のように求められる。まず、溶鋼粒の平均水素値〔バー
Ｈ〕は下記数式１で表すことができる。
明する。溶鋼粒からの脱水素挙動は、溶鋼粒が球体で、
水素の拡散がＦｉｃｋの法則に従うと仮定すると、つぎ
のように求められる。まず、溶鋼粒の平均水素値〔バー
Ｈ〕は下記数式１で表すことができる。
【００１４】
【数式１】 但し、Ｈw ：飽和水素濃度 Ｈ0 ：初期水素濃度 Ｄ ：溶鋼粒の直径 Ｒ ：溶鋼粒の半径
【００１５】また、最終到達平均水素濃度〔バーＨ
final 〕はｔを∞すると、飽和水素濃度〔Ｈw 〕と等し
くなる。また、Ｈw ≒０とできる場合には、上記数式１
は近似的に下記数式２となる。
final 〕はｔを∞すると、飽和水素濃度〔Ｈw 〕と等し
くなる。また、Ｈw ≒０とできる場合には、上記数式１
は近似的に下記数式２となる。
【００１６】
【数式２】
【００１７】この数式２より時間とＨ／Ｈ0 の関係を求
めると図２のようになる。通常の処理では、溶鋼の落下
距離は３〜５ｍ程度（自由落下時間０．７８〜１．０
秒）、初期水素濃度は３〜６ｐｐｍ程度であると考える
と、本発明の方法により処理後の水素濃度を１ｐｐｍ以
下（〔Ｈ〕／〔Ｈ〕0 ＝０．３３〜０．１６以下）にす
るためには、溶鋼粒の直径を２ｍｍ以下にすることが必
要である。
めると図２のようになる。通常の処理では、溶鋼の落下
距離は３〜５ｍ程度（自由落下時間０．７８〜１．０
秒）、初期水素濃度は３〜６ｐｐｍ程度であると考える
と、本発明の方法により処理後の水素濃度を１ｐｐｍ以
下（〔Ｈ〕／〔Ｈ〕0 ＝０．３３〜０．１６以下）にす
るためには、溶鋼粒の直径を２ｍｍ以下にすることが必
要である。
【００１８】溶鋼を効果的に微細化させる条件を把握す
るために、本発明者らは予備実験として、後述する実施
例で用いた装置と同様の構造をもつ３００ｋｇ程度の溶
鋼を用いる小型実験装置にて溶鋼の微細化実験を行っ
た。微細化した溶鋼は約５ｍ落下させた後、完全に凝固
した粒子状態にて回収し、溶鋼の微細化用Ａｒガス流量
と溶鋼粒子の直径の関係を調査した。
るために、本発明者らは予備実験として、後述する実施
例で用いた装置と同様の構造をもつ３００ｋｇ程度の溶
鋼を用いる小型実験装置にて溶鋼の微細化実験を行っ
た。微細化した溶鋼は約５ｍ落下させた後、完全に凝固
した粒子状態にて回収し、溶鋼の微細化用Ａｒガス流量
と溶鋼粒子の直径の関係を調査した。
【００１９】その結果、本実験の条件では、Ａｒガス流
量（処理溶鋼１ｋｇ当たりのＡｒガス流量）が０．１６
Ｎｌ／ｋｇ以上であれば、微細化した溶鋼粒が、ほぼ全
量直径２．０ｍｍ以下になることが判明した。また、Ａ
ｒガス流量が０．１６Ｎｌ／ｋｇ未満では、ノズルから
流出した溶鋼流中にまったく微細化されない中心流が観
察された。
量（処理溶鋼１ｋｇ当たりのＡｒガス流量）が０．１６
Ｎｌ／ｋｇ以上であれば、微細化した溶鋼粒が、ほぼ全
量直径２．０ｍｍ以下になることが判明した。また、Ａ
ｒガス流量が０．１６Ｎｌ／ｋｇ未満では、ノズルから
流出した溶鋼流中にまったく微細化されない中心流が観
察された。
【００２０】
【実施例】以下、本発明方法を、図１に示す３０トン規
模の真空鋳造装置を用いた実施例に基づいて説明する。
精錬および成分調整の終了した下記表１に示す化学成分
の脱酸溶鋼（液層線温度１４９４ OＣ、固層線温度１４
８１ OＣ）１を取鍋２から真空槽４の上部に設けた加熱
機能を有するタンディッシュ３へ注湯し、このタンディ
ッシュ３で溶鋼１の温度を１５３０ OＣに保ちながら、
タンディッシュ３の底部に設置した内径３０ｍｍのノズ
ル５を介して、かつこのノズル５の内部に設けた内径２
ｍｍの４個のガス吹き込み口から溶鋼内にＡｒガスを約
２５０Ｎｌ／ｍｉｎ吹き込みつつ、１Ｔｏｒｒに減圧し
た真空槽４内に溶鋼を流出させ、真空槽４内に設置した
内径２ｍ、高さ１．５ｍの円筒形の鋳型６に鋳込んだ。
模の真空鋳造装置を用いた実施例に基づいて説明する。
精錬および成分調整の終了した下記表１に示す化学成分
の脱酸溶鋼（液層線温度１４９４ OＣ、固層線温度１４
８１ OＣ）１を取鍋２から真空槽４の上部に設けた加熱
機能を有するタンディッシュ３へ注湯し、このタンディ
ッシュ３で溶鋼１の温度を１５３０ OＣに保ちながら、
タンディッシュ３の底部に設置した内径３０ｍｍのノズ
ル５を介して、かつこのノズル５の内部に設けた内径２
ｍｍの４個のガス吹き込み口から溶鋼内にＡｒガスを約
２５０Ｎｌ／ｍｉｎ吹き込みつつ、１Ｔｏｒｒに減圧し
た真空槽４内に溶鋼を流出させ、真空槽４内に設置した
内径２ｍ、高さ１．５ｍの円筒形の鋳型６に鋳込んだ。
【００２１】このとき、昇降装置７を操作して鋳型６を
昇降動させ、微細化された溶鋼粒の落下距離、すなわち
タンディッシュ３底部のノズル５から鋳型６までの距離
を２〜５ｍの範囲で変化させ、落下した溶鋼１の温度を
鋳型６内にて測温すると共に凝固後の鋼塊の嵩比重測
定、および組織観察を行った。その結果を図３および表
２に示す。
昇降動させ、微細化された溶鋼粒の落下距離、すなわち
タンディッシュ３底部のノズル５から鋳型６までの距離
を２〜５ｍの範囲で変化させ、落下した溶鋼１の温度を
鋳型６内にて測温すると共に凝固後の鋼塊の嵩比重測
定、および組織観察を行った。その結果を図３および表
２に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】図３より明らかなように、鋼塊の嵩比重
は、鋳型内へ落下したときの溶鋼温度が液層線温度以上
か、あるいは５ OＣ程度低い領域では一定値を示す。し
かし、それより温度が低くなると鋼塊の嵩比重は著しく
低下する。特に、固層線温度より低い場合、嵩比重は半
減している。以上より、落下時の溶鋼温度を、溶鋼が半
溶融状態になる温度以上に制御しないと、溶鋼が凝固し
た状態で鋳型内に堆積するため、ポロシティーの多い鋼
塊となることがわかる。
は、鋳型内へ落下したときの溶鋼温度が液層線温度以上
か、あるいは５ OＣ程度低い領域では一定値を示す。し
かし、それより温度が低くなると鋼塊の嵩比重は著しく
低下する。特に、固層線温度より低い場合、嵩比重は半
減している。以上より、落下時の溶鋼温度を、溶鋼が半
溶融状態になる温度以上に制御しないと、溶鋼が凝固し
た状態で鋳型内に堆積するため、ポロシティーの多い鋼
塊となることがわかる。
【００２５】また、表２に示すように、落下時の溶鋼温
度が液層線温度以上の場合、鋼塊表層部より中心に向か
って延びるデンドライト組織や引け巣が観察された。一
方、落下時の溶鋼温度が固層線温度以上で液層線温度以
下の場合、すなわち半溶融状態にある場合には、デンド
ライト組織はなく、鋼塊の断面全域に均一な等軸晶の組
織が観察された。
度が液層線温度以上の場合、鋼塊表層部より中心に向か
って延びるデンドライト組織や引け巣が観察された。一
方、落下時の溶鋼温度が固層線温度以上で液層線温度以
下の場合、すなわち半溶融状態にある場合には、デンド
ライト組織はなく、鋼塊の断面全域に均一な等軸晶の組
織が観察された。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように本発明の方法によれ
ば、鋼種に関係なく、マクロ偏析のない良質な大型鋼塊
を製造することができる。
ば、鋼種に関係なく、マクロ偏析のない良質な大型鋼塊
を製造することができる。
【図１】本発明を実施する真空鋳造装置の縦断面図であ
る。
る。
【図２】溶鋼中の、時間と〔Ｈ〕／〔Ｈ〕0 との関係を
示す図である。
示す図である。
【図３】鋳型内に落下した溶鋼の温度と凝固後の鋼塊の
嵩比重との関係を示す図である。
嵩比重との関係を示す図である。
１ 溶鋼 ２ 取鍋 ３ タンディッシュ ４ 真空槽 ５ ノズル ６ 鋳型 ７ 昇降装置
Claims (1)
- 【請求項１】 減圧した真空槽内に、その上部から溶鋼
を流出、落下させて真空槽内の鋳型に鋳込む真空鋳造法
において、真空槽内に溶鋼を流出させる際、真空槽に通
じるノズル内で溶鋼中に不活性ガスを吹き込んで、溶鋼
を直径２ｍｍ以下の微細粒となし、かつ落下中に前記溶
鋼を半溶融状態にすることを特徴とした大型鋼塊の鋳造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6293293A JPH06246425A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 大型鋼塊の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6293293A JPH06246425A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 大型鋼塊の鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246425A true JPH06246425A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=13214559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6293293A Pending JPH06246425A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 大型鋼塊の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06246425A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004523359A (ja) * | 2000-11-15 | 2004-08-05 | エイティーアイ・プロパティーズ・インコーポレーテッド | 精製及び鋳造装置及び方法 |
| JP2007083264A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミニウム製品の製造方法 |
| WO2014012302A1 (zh) * | 2012-07-19 | 2014-01-23 | 中国科学院金属研究所 | 一种通过钢水纯净化控制钢锭a偏析的方法 |
| US8891583B2 (en) | 2000-11-15 | 2014-11-18 | Ati Properties, Inc. | Refining and casting apparatus and method |
| JP2014217865A (ja) * | 2013-05-09 | 2014-11-20 | 東芝機械株式会社 | 半凝固金属の製造装置、半凝固金属の製造方法及び半凝固金属を用いた成形方法 |
| US9453681B2 (en) | 2007-03-30 | 2016-09-27 | Ati Properties Llc | Melting furnace including wire-discharge ion plasma electron emitter |
| JP2021079393A (ja) * | 2019-11-15 | 2021-05-27 | トヨタ自動車株式会社 | 鋳造装置 |
-
1993
- 1993-02-26 JP JP6293293A patent/JPH06246425A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004523359A (ja) * | 2000-11-15 | 2004-08-05 | エイティーアイ・プロパティーズ・インコーポレーテッド | 精製及び鋳造装置及び方法 |
| US8891583B2 (en) | 2000-11-15 | 2014-11-18 | Ati Properties, Inc. | Refining and casting apparatus and method |
| US9008148B2 (en) | 2000-11-15 | 2015-04-14 | Ati Properties, Inc. | Refining and casting apparatus and method |
| US10232434B2 (en) | 2000-11-15 | 2019-03-19 | Ati Properties Llc | Refining and casting apparatus and method |
| JP2007083264A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミニウム製品の製造方法 |
| US9453681B2 (en) | 2007-03-30 | 2016-09-27 | Ati Properties Llc | Melting furnace including wire-discharge ion plasma electron emitter |
| WO2014012302A1 (zh) * | 2012-07-19 | 2014-01-23 | 中国科学院金属研究所 | 一种通过钢水纯净化控制钢锭a偏析的方法 |
| JP2014217865A (ja) * | 2013-05-09 | 2014-11-20 | 東芝機械株式会社 | 半凝固金属の製造装置、半凝固金属の製造方法及び半凝固金属を用いた成形方法 |
| JP2021079393A (ja) * | 2019-11-15 | 2021-05-27 | トヨタ自動車株式会社 | 鋳造装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH04504981A (ja) | 反応性合金の誘導スカル紡糸 | |
| JPH06246425A (ja) | 大型鋼塊の鋳造方法 | |
| US5427173A (en) | Induction skull melt spinning of reactive metal alloys | |
| US9783871B2 (en) | Method of producing aluminium alloys containing lithium | |
| US2854716A (en) | Method of adding lead to steel | |
| US4049248A (en) | Dynamic vacuum treatment | |
| US4186791A (en) | Process and apparatus for horizontal continuous casting of metal | |
| CN115491553B (zh) | 一种lng船用铝合金板材及其制备方法 | |
| KR20150002095A (ko) | 연속주조설비 및 이를 이용한 연속주조방법 | |
| RU2697144C1 (ru) | Способ полунепрерывного литья слитков из алюминиевых сплавов | |
| JP2003103355A (ja) | 鍛造用鋼塊の製造方法 | |
| CN113458352A (zh) | Cu-Ni-Sn合金的制造方法及用于其的冷却器 | |
| JP3579568B2 (ja) | 連続鋳造用ストッパロッド | |
| JP7433262B2 (ja) | Ｃｕ－Ｎｉ－Ｓｎ合金の製造方法及びそれに用いられる冷却器 | |
| US2280833A (en) | Treatment of cast metals | |
| US3760862A (en) | Method for casting steel ingots | |
| CS209655B1 (en) | Method of making the metal hollow casting with the bottom | |
| JP4710180B2 (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
| WO2021024704A1 (ja) | Ｔｉ－Ａｌ基合金の鋳造方法 | |
| CN115026254B (zh) | Cu-Ni-Sn合金的制造方法 | |
| JPS5923898B2 (ja) | 高ケイ素アルミニウム合金の連続鋳造法 | |
| JP7406074B2 (ja) | チタン鋳塊の製造方法およびチタン鋳塊製造鋳型 | |
| JP7389335B2 (ja) | 薄肉鋳片の製造方法 | |
| JPS60145252A (ja) | 鋼板の直接製造法 | |
| JP4501223B2 (ja) | 連続鋳造方法 |