CN113953452B - 一种熔炼精密铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种熔炼精密铸造工艺，属于精密铸造技术领域。本发明操作步骤包括S1、熔炼：挑选原材料加入中频炉内至全部熔化，在冶炼钢水时向炉内添加扒渣剂进行多次扒渣及初脱氧；S2、精炼～浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注，熔炼合金基料分批次添加；S3、热处理：将铸件转至热处理炉内进行热处理。采用本方案手段细化了结晶组织，铸件致密度得到了提高，降低钢液浇注铸件后的硬点，便于加工，有效提高了加工效益和铸件质量；进一步强化脱硫脱氧效果，残留于钢中的硫化物得到球化，减少了气缩孔缺陷出现的机率提高了产品质量。

Description

一种熔炼精密铸造工艺
技术领域
本发明涉及精密铸造的技术领域，尤其涉及一种能细化了结晶组织，铸件致密度得到了提高，降低钢液浇注铸件后的硬点，便于加工，有效提高了加工效益和铸件质量的熔炼精密铸造工艺。
背景技术
传统熔模精密铸造冶炼熔炼工艺，熔模精密铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表包裹多层粘土、粘结剂等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属零件，这种加工金属的工艺就叫熔模精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。特别是在 OCr17Ni4Cu4Nb的不锈钢产品生产铸造时，在浇注过程中由于钢水纯净度不高及铸件结晶组织偏析等因素，容易造成铸件加工后表面麻点、针孔、装气孔及夹杂物，影响铸件的表面质量及使用性能。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中不足，故此提出一种熔炼精密铸造工艺，细化了结晶组织，铸件致密度得到了提高，降低钢液浇注铸件后的硬点，便于加工，有效提高了加工效益和铸件质量；进一步强化脱硫脱氧效果，残留于钢中的硫化物得到球化，减少了气缩孔缺陷出现的机率提高了产品质量。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种熔炼精密铸造工艺，操作步骤包括如下：
S1、熔炼：挑选原材料加入中频炉内至全部融化，在冶炼钢水时向炉内添加扒渣剂进行多次扒渣及初脱氧；
S2、精炼～浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注；
S3、热处理：将铸件转至热处理炉内进行热处理。
进一步优选地方案，该精炼～浇注工艺具体操作如下：
S21：先向炉内添加熔炼合金基料总配料的36～46％进行精炼，钢水温度控制在1450℃～1550℃，精炼时间15～20min；
S22：精炼时间到达后，提取炉样检测钢水成分及测钢水温度，合格后，加入扒渣剂再进行多次扒渣，并用绑铝插入法进行终脱氧，并保证钢水温度1550～1650℃，清扫炉台准备出钢；
S23：出钢前加入熔炼合金基料总配料的27～32％，后进行出钢浇注；
S24：当出钢过程完成炉内钢水总量的42～58％时，将剩余合金基料总配料的27～32％一次性加入炉内继续浇注完成。
进一步优选地方案，该熔炼合金基料的成分配比为：20～22份的 Si、25～35份的Ca、5～10份的Ba、10～15份的Al、1～5份的Mg、5～10 份的Ti和5～10份的Sr。
进一步优选地方案，该熔炼合金基料总配料的添加量控制在熔炼钢水量的0.2～0.3％。
进一步优选地方案，该热处理工艺具体操作如下：
S31：将热处理炉升温及设至1050±20℃，炉温到达设定1050 ±20℃，后将铸件装入炉内继续升温；
S32：到达设定温度1050±20℃后，根据炉内的铸件设定保温时间，保温时间1～3小时；
S33：保温时间到达后将铸件快速出炉水冷或油冷，铸件冷却至 70～100℃后提取备用，后作450～650℃回火处理，处理时间4～5h，后空冷处理。
进一步优选地方案，该原材料选用为标准成分的OCr17Ni4Cu4Nb 废料，所有材料必须保证表面酸洗处理烘烤干净备用。
与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
1.本发明中通过在精炼过程中向熔融液内加入定量的熔炼合金基料，该熔炼合金基料经过发明人在若干次试验，得到该特殊成分及具体配比，通过向内部加入Si、Ca、Ba、Al、Mg、Ti、Sr等易氧物质，加强了脱氧产物的上浮及排除，提高钢水的纯净度，细化了结晶组织，使得铸件致密度得到提高，降低钢液浇注铸件后的硬点，便于加工，有效提高了加工效益和铸件质量，已采用该铸造工艺批量生产的产品，效果良好，全面提高了铸造铸件的成品率，改善了加工精削难度，全面提升力学性能及韧性强度，通过该工艺改进统计成品率由原来的85％左右提高到现在96％左右。
2.本发明将熔炼合金基料，在不同时间条件下向炉内加入相应量的熔炼合金基料，具体为在先向炉内添加熔炼合金基料总配料的 36～46％进行精炼，钢水温度控制在1450℃～1550℃，精炼时间 15～20min；精炼时间到达后，提取炉样检测钢水成分及测钢水温度，合格后，加入扒渣剂再进行多次扒渣，并用绑铝插入法进行终脱氧，并保证钢水温度1550～1650℃，清扫炉台准备出钢；出钢前加入熔炼合金基料总配料的27～32％，后进行出钢浇注；当出钢过程完成炉内钢水总量的42～58％时，将剩余合金基料总配料的27～32％一次性加入炉内继续浇注完成。该过程是工艺的关键，如果一次性加入，由于钢水浇包时不能一次性浇完以及钢水温度在1550～1650℃左右，钢水内部加入的熔炼合金基料易被氧化，使得钢水纯净度会大幅度降低，影响浇铸质量，采用上述分段加入，会将兼顾最大化控制钢水纯净度和熔炼合金基料被氧化的程度，进而有效消除铸件表面的麻点、针孔、装气孔及夹杂物等缺陷。
综上所述，采用本工艺方案细化了结晶组织，铸件致密度得到了提高，降低钢液浇注铸件后的硬点，便于加工，有效提高了加工效益和铸件质量；进一步强化脱硫脱氧效果，残留于钢中的硫化物得到球化，减少了气缩孔缺陷出现的机率提高了产品质量。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本方案操作步骤包括如下：
S1、熔炼：挑选原材料加入中频炉内至全部熔化，在冶炼钢水时向炉内添加扒渣剂进行多次扒渣及初脱氧；
S2、精炼～浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注；
S3、热处理：将铸件转至热处理炉内进行热处理。
实施例1：选用为标准成分的OCr17Ni4Cu4Nb废料作为原材料，所有材料必须保证表面酸洗处理烘烤干净备用。熔炼合金基料的成分配比为：20份的Si、30份的Ca、7份的Ba、12份的Al、3份的Mg、6份的Ti和5份的Sr。该熔炼合金基料总配料的添加量控制在熔炼钢水量的0.25％。
实施例2：选用为标准成分的OCr17Ni4Cu4Nb废料作为原材料，所有材料必须保证表面酸洗处理烘烤干净备用。熔炼合金基料的成分配比为：22份的Si、25份的Ca、10份的Ba、13份的Al、4份的Mg、 5份的Ti和6份的Sr。该熔炼合金基料总配料的添加量控制在熔炼钢水量的0.25％。
实施例3：选用为标准成分的OCr17Ni4Cu4Nb废料作为原材料，所有材料必须保证表面酸洗处理烘烤干净备用。熔炼合金基料的成分配比为：25份的Si、28份的Ca、8份的Ba、15份的Al、5份的Mg、 10份的Ti和6份的Sr。该熔炼合金基料总配料的添加量控制在熔炼钢水量的0.25％。
实施例4：选用为标准成分的OCr17Ni4Cu4Nb废料作为原材料，所有材料必须保证表面酸洗处理烘烤干净备用。熔炼合金基料的成分配比为：20份的Si、35份的Ca、5份的Ba、10份的Al、1份的Mg、 6份的Ti和10份的Sr。该熔炼合金基料总配料的添加量控制在熔炼钢水量的0.25％。
根据本方案采用的熔炼合金基料加入到原料中精炼并通过一次浇铸处理，在中频炉中冶炼了5炉本方案的钢，5炉钢的熔炼合金基料配比如表1所示。冶炼后浇铸成铸锭，接着按其相同且一次浇铸处理工艺步骤(即为本方案中的熔炼-精炼～浇注-热处理)进行操作。
最后分别对产品钢材取样，并分别进行了力学性能检测和金相组织分析所得，分别列入表2和表3中。
表1各实施例的熔炼合金基料成分配比表
Si Ca Ba Al Mg Ti Sr
实施例1 20 30 7 12 3 6 5
实施例2 22 25 10 13 4 5 6
实施例3 25 28 8 15 5 10 6
实施例4 20 35 5 10 1 6 10
对比例 / / / / / / /
表2各实施例的力学性能检测对比表
Figure BDA0003307908740000061
表3各实施例的金相组织分析对比表
Figure BDA0003307908740000062
Figure BDA0003307908740000071
根据本方案采用的熔炼合金基料加入到原料中精炼并通过多次浇铸处理，在中频炉中冶炼了4炉本方案的钢，对比例采用一次性加入方式。冶炼后浇铸成铸锭，接着进行如下操作且多次浇铸处理工艺步骤。
最后分别对产品钢材取样，并分别进行了力学性能检测和金相组织分析所得，分别列入表4、表5和表6中。
实施例5：不锈钢熔炼精密铸造工艺，包括如下：
S1、熔炼：挑选原材料加入中频炉内至全部融化，在冶炼钢水时向炉内添加扒渣剂进行多次扒渣及初脱氧；
S2、精炼～浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注，具体操作如下：
S21：先向炉内添加熔炼合金基料总配料的40％进行精炼，钢水温度控制在1500℃，精炼时间15～20min；
S22：精炼时间到达后，提取炉样检测钢水成分及测钢水温度，合格后，加入扒渣剂再进行多次扒渣，并用绑铝插入法进行终脱氧，并保证钢水温度1600℃，清扫炉台准备出钢；
S23：出钢前加入熔炼合金基料总配料的30％，后进行出钢浇注；
S24：当出钢过程完成炉内钢水总量的50％左右时，将剩余合金基料总配料的30％一次性加入炉内继续浇注完成；
S3、热处理：将铸件转至热处理炉内进行热处理；
具体操作如下：
S31：将热处理炉升温及设至1050±20℃，炉温到达设定1050 ±20℃，后将铸件装入炉内继续升温；
S32：到达设定温度1050±20℃后，根据炉内的铸件设定保温时间，保温时间1～3小时；
S33：保温时间到达后将铸件快速出炉水冷或油冷，铸件冷却至 70～100℃后提取备用，后作450～650℃回火处理，处理时间4～5h，后空冷处理。
实施例6：与实施例5不同的是：
S2、精炼～浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注，具体操作如下：
S21：先向炉内添加熔炼合金基料总配料的36％进行精炼，钢水温度控制在1550℃，精炼时间15～20min；
S22：精炼时间到达后，提取炉样检测钢水成分及测钢水温度，合格后，加入扒渣剂再进行多次扒渣，并用绑铝插入法进行终脱氧，并保证钢水温度1600℃，清扫炉台准备出钢；
S23：出钢前加入熔炼合金基料总配料的32％，后进行出钢浇注；
S24：当出钢过程完成炉内钢水总量的48％左右时，将剩余合金基料总配料的32％一次性加入炉内继续浇注完成。
实施例7：与实施例5不同的是：
S2、精炼～浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注，具体操作如下：
S21：先向炉内添加熔炼合金基料总配料的46％进行精炼，钢水温度控制在1550℃，精炼时间15～20min；
S22：精炼时间到达后，提取炉样检测钢水成分及测钢水温度，合格后，加入扒渣剂再进行多次扒渣，并用绑铝插入法进行终脱氧，并保证钢水温度1600℃，清扫炉台准备出钢；
S23：出钢前加入熔炼合金基料总配料的27％，后进行出钢浇注；
S24：当出钢过程完成炉内钢水总量的55％左右时，将剩余合金基料总配料的27％一次性加入炉内继续浇注完成。
表4各实施例的冶炼合金基料添加量对比表
Figure BDA0003307908740000091
表5各实施例的力学性能检测对比表
Figure BDA0003307908740000092
表6各实施例的金相组织分析对比表
Figure BDA0003307908740000101
上述装料步骤中：装料要选择入炉顺序，小料先装入炉底，难熔抗氧化的金属料装入中部，大块料装在上部，带飞刺得炉料不要靠在炉壁边，入炉料不要离炉面过高，以免影响导热及引发安全事故发生。装料必须下紧上松，保证不架桥。除易氧化的金属和各种合金以外，其余炉料尽量一次装入。所有下炉的各种铁合金必须保证充分烘烤后才能入炉熔炼。所有铜件熔炼入炉的原材料，必须要严格按照烘烤工艺要求完成后才能入炉操。溶化：给电熔化前，必须检查配电装置，感应炉、圈水冷系统、翻炉机构及其它设备。在一切良好的情况下方可送电。熔化期以大功率进行。料在熔化下塌过程中，应注意捣料，以防架桥，并在熔化过程中不断加入一次未装入的炉料。全熔后加入脱氧剂。需化验成份的取熔清样，取样时，要充分搅拌。所用取样勺和试样模一定要清洁、烘烤。操作人员要将熔清温度控制适当，根据情况将功率降低到一定值。
综上所述，改进熔炼工艺添加精炼合金基料，加强了脱氧产物的上浮及排除实现净化的目的，避免铸件加工后出现加工面小黑点等缺陷，细化晶粒强化晶相功能。
采用本工艺方案细化了结晶组织，铸件致密度得到了提高，降低钢液浇注铸件后的硬点，便于加工，有效提高了加工效益和铸件质量；进一步强化脱硫脱氧效果，残留于钢中的硫化物得到球化，减少了气缩孔缺陷出现的机率提高了产品质量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种熔炼精密铸造工艺，其特征在于，操作步骤包括如下：
S1、熔炼：挑选原材料加入中频炉内至全部熔化，在冶炼钢水时向炉内添加扒渣剂进行多次扒渣及初脱氧；
S2、精炼~浇注：炉内钢水纯净后，向炉内添加熔炼合金基料，钢水浇注，该熔炼合金基料总配料的添加量控制在熔炼钢水量的0.2~0.3%，熔炼合金基料的成分配比为：20~25份的Si、25~35份的Ca、5~10份的Ba、10~15份的Al、1~5份的Mg、5~10份的Ti和5~10份的Sr；
S3、热处理：将铸件转至热处理炉内进行热处理；
其中，原材料为标准成分的OCr17Ni4Cu4Nb废料，所有材料必须保证表面酸洗处理烘烤干净备用。
2.根据权利要求1所述的熔炼精密铸造工艺，其特征在于，该精炼~浇注工艺具体操作如下：
S21：先向炉内添加熔炼合金基料总配料的36~46%进行精炼，钢水温度控制在1450℃~1550℃，精炼时间15~20min；
S22：精炼时间到达后，提取炉样检测钢水成分及测钢水温度，合格后，加入扒渣剂再进行多次扒渣，并用绑铝插入法进行终脱氧，并保证钢水温度1550~1650℃，清扫炉台准备出钢；
S23：出钢前加入熔炼合金基料总配料的27~32%，后进行出钢浇注；
S24：当出钢过程完成炉内钢水总量的42~58%时，将剩余合金基料总配料的27~32%一次性加入炉内继续浇注完成。
3.根据权利要求1所述的熔炼精密铸造工艺，其特征在于，该熔炼合金基料的成分配比为：20~22份的Si、25~30份的Ca、5~7份的Ba、10~12份的Al、1~3份的Mg、5~6份的Ti和5~6份的Sr。
4.根据权利要求1所述的熔炼精密铸造工艺，其特征在于，该熔炼合金基料的成分配比为：22~25份的Si、30~35份的Ca、7~10份的Ba、12~15份的Al、3~5份的Mg、5~8份的Ti和6~10份的Sr。
5.根据权利要求1所述的熔炼精密铸造工艺，其特征在于，该熔炼合金基料的成分配比为：20~22份的Si、25~30份的Ca、7~10份的Ba、13~15份的Al、2~5份的Mg、6~10份的Ti和6~10份的Sr。
6.根据权利要求1至5任一项所述的熔炼精密铸造工艺，其特征在于，该熔炼合金基料按精炼~浇注工艺依次加入36~40%、27~30%、27~30%。
7.根据权利要求1所述的熔炼精密铸造工艺，其特征在于，该热处理工艺具体操作如下：
S31：将热处理炉升温及设至1050±20℃，炉温到达设定1050±20℃，后将铸件装入炉内继续升温；
S32：到达设定温度1050±20℃后，根据炉内的铸件设定保温时间，保温时间1~3小时；
S33：保温时间到达后将铸件快速出炉水冷或油冷，铸件冷却至70~100℃后提取备用，后作450~650℃回火处理，处理时间4~5h，后空冷处理。
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