JP2014505595A - ネスト式複合型材部材の製造方法及びその製造機器 - Google Patents

Abstract

【課題】 打抜き加工の行われたピッチの寸法精度が保証され、製品の品質が向上され、全ての工程が同一の生産ラインで連続して行われ、複合型材部材の自動化生産を実現し、作業時間を短くし、生産効率を向上する。
【解決手段】 下記のステップを含むネスト式複合型材部材の製造方法、（１）テンパー工程（２）リブ成型工程、次に、メタルストリップが第一ローリングダイセットに送られて必要なリブに成型する、（３）打抜き工程、必要なスルーホールの成型を行う、（４）断面成型工程、第二ローリングダイセットに送られて、必要な横断面形状に成型する型材、（５）ネスト型締め工程、第一部材と第二部材がネスト型締めを行われてから一体ワークに複合される、（６）貼り合わせる工程、第三ローリングダイセットに送られ、必要なネスト式複合型材部材に成型し、生産ラインから離れる。
【選択図】図１

Description

本発明は支持部材の製造方法、特に立体車庫用ネスト式複合型材部材の製造方法及びその製造機器に関する。

普通の支持ビームは標準型材でコラムなどを連結するのが普通であるが、市販品の標準型材は往々にして形式が簡単であり、構成が単一であり、標準型材での切断又はドリルなど工程に必要な人工によるマーキングオン及び現図は加工速度が遅く、効率が低く、孔溝の寸法の幾何精度と幾何公差が保証されがたい上に、原材料の浪費と低い材料利用率の原因でもある。

生産中の原材料などの消耗を少なくしたり、生産コストを削減したりするように、申請者は特許開示番号ZL201020191781.4の中国実用新案「ネスト式複合型材部材」でこんな型材を開示した。図6〜9の通りに、前記のネスト式複合型材部材は第一部材1’と第二部材2’からなり、第一部材1’と第二部材2’がそれぞれ形状と寸法が同じ等しい断面の帯状部材である。ネスト式複合とは第一部材1’180度に回転してから第二部材2’と絡み合い、柱体となることである。その中、第一部材1’の横断面は平行し合って設置した第一横方向のエッジ11’及びそれぞれ第一横方向のエッジ11’の2端のいずれかと垂直して連結する第一縦方向のエッジ12’を含む。第一横方向のエッジ11’の2端のいずれかがそれぞれ垂直して曲げられ、相対して設立する第一ネスト式折りエージ13’と第一包み式折りエージ14’に成形し、第一部材1’が第一ネスト式折りエージ13’の末に内に折る第一折り部131’を形成し、第一部材1’の第一縦方向のエッジ12’に凹形で内へ設置した第一リブ121’を形成し、第二部材2’の横断面は平行し合って設置した第二横方向のエッジ21’及びそれぞれと第二横方向のエッジ21’の一端と垂直して連結する第二縦方向のエッジ22’を含み、第二横方向のエッジ21’の2端のいずれかがそれぞれ垂直して曲げられ、相対して設立する第二ネスト式折りエージ23’と第二包み式折りエージ24’に成形し、第二部材2’が第二ネスト式折りエージ23’の末に同様に内に折る第二折り部231’を形成し、第二部材2’の第二縦方向のエッジ22’に凹形で内へ設置した第二リブ221’が形成する。前記の特許の型材を取り付ける場合、第一部材1’の第一横方向のエッジ11’がそれぞれ第二部材2’の第二横方向のエッジ21’と貼り合わせ、第一ネスト式折りエージ13’が前記の第二部材2’の第二縦方向のエッジ22’裏面と貼り合わせ、第一包み式折りエージ14’が第二部材2’の第二縦方向のエッジ22’表面と貼り合わせ、 第一折り部131’が第一リブ121’の裏の凸部122’と貼り合わせ、第二ネスト式折りエージ23’と第一部材1’の第一縦方向のエッジ12’裏面と貼り合わせ、第二包み式折りエージ24’と第一部材1’の第一縦方向のエッジ12’表面と貼り合わせ、第二折り部231’と第二リブ221’の裏凸部222’と貼り合わせ、第一部材1’が第二部材2’ネストと組み合わせてから、第一部材1’が第一包み式折りエージ14’の末で内へ折り、第一アンダカット141’を形成し、第二部材2’が第二包み式折りエージ24’の末で同様に内へ折り、第二アンダカット241’を形成し、第一アンダカット141’が第一リブ121’の表凹部123’と貼り合わせ、第二アンダカット241’が第二リブ221’の表凹部223’と貼り合わせ、第一部材1’と第二部材2’の縦方向のエッジに沿った位置制限を形成し、型材の強さと剛性を向上するように、第一縦方向のエッジ12’が第一リブ121’にC形断面の第一溝124’も形成し、第一溝124’の口方向と第一部材1’の口方向に一致し、第二縦方向のエッジ22’第二リブ221’にも口方向と第二部材2’の口方向に一致するC形の第二溝224’が成形し、第一横方向のエッジ11’に第一凸筋111’、第二横方向のエッジ21’に第二凸筋211’も設けられている。

従来の技術で、ネスト式複合型材部材の第一部材と第二部材の型材横断面の幾何形状と構成形式は前記の特許に開示された構成に限るものではなく、他の構成形式でもよい。詳細は申請者が請求した特許開示番号ZL201020191801.8の中国実用新案「ネスト式型材部材」と特許開示番号ZL201020191783.3の中国実用新案「ネスト式H形コラム」を参照できる。

現在、前記の特許複合型材部材の製作方法はプロセスが一般に次の通りである。
１．単独部材の2つを製作し、型材でそれぞれブランク切断、スルーホール加工（マルチワークステーション）及び凸リブ押しさえ（マルチワークステーション）を行う。
２．単独部材の2つに対してそれぞれ第一横方向のエッジ、第二横方向のエッジ、第一縦方向のエッジ、第二縦方向のエッジ、包み式折りエージ及びネスト式折りエージなどマルチワークステーションのローリング成型の工程を行う。
３．単独部材の2つに対して人工ネスト式の複合工程を行う。
４．ローリングで前記のネスト式複合部材に対して第三折り部、第四折り部のアンダカットの折る工程を行う。

前記のプロセスは異なるワークステーションで行われ、オフライン操作であるので、製造の全プロセスに複数の分立工程とマルチワークステーションの移転があり、次の欠陥がある。
１．大量の時間と労力を消耗するだけでなく、各ワークステーションの間の位置決めの誤差及び加工製作の精度にも影響を与える。例えば、スルーホール加工の後に凸リブ押しさえを行う場合、凸リブ押しさえの後に生じる型材の引張変形が元のスルーホール加工後のピッチ寸法の正確度に影響を与える。
２．マルチワークステーションの単独加工の工程により、各工程に調整とチャッキングの補助工程を追加しなければいけないので、大量の補助作業時間を消耗し、工程積算誤差が生じる。
３．加工、切断、ドリル及び押しさえなどの工程に人工マーキングオン現図が必要であり、加工速度が遅く、効率が低く、幾何寸法精度と幾何公差が制御されがたく、低い材料利用率と歩留まりの原因となる。

本発明解決しようとする課題は前記の従来の技術の現状にかんがみて顕著に原材料消耗を削減し、加工製作の精度を保証し、機械化程度と生産効率が高く、ネスト式複合型材部材に用いられる製造方法及び前記の製造方法を実現できるネスト式複合型材部材の製造機器を提供することである。

本発明は前記の製造方法方案はネスト式複合型材部材を製造する全てのプロセスが同一の生産ラインで自動的に完成でき、前記の下記のプロセスを含むことを特徴とする製造方法を提供する。

（１）テンパー工程：メタルストリップを型材スキンパスロールに送ってテンパーを行って、このメタルストリップ生産ラインに沿って自動的に次の工程へ送られる。

（２）リブ成型工程：次に、前記のメタルストリップが第一ローリングダイセットに送られ、前記の第一ローリングダイセットにより必要なリブのローリング成型を行う。

（３）打抜き工程：前記のリブがあるメタルストリップを再び打抜き装置に送り、必要なスルーホールの加工成型を行う。

（４）断面成型工程：前記の打抜き後のメタルストリップを継続して第二ローリングダイセットに送り、前記の第二ローリングダイセットにより必要な横断面形状がある型材のローリング成型を行う。この型材はネスト複合に必要なネスト式折りエージと包み式の折りエージがある。

（５）ネスト型締め工程：前記の型材を切断装置に送って切断し、切断による第一部材をネスト型締め装置に送り、前記の第一部材の横断面の方向で180度に回転して位置を決めてから、この回転位置決め後の前記の第一部材を再切断による第二部材に差し込んでネスト型締めを行い、前記の第一部材と第二部材がネスト型締めを行われてから一体ワークに複合される。この場合、前記の第一部材の包み式折りエージが第二部材の側面と貼り合わせ、前記の第二部材の包み式折りエージが第一部材の側面と貼り合わせる。

（６）貼り合わせる工程：前記の一体に複合されたワークが第三ローリングダイセットに送られ、前記の第三ローリングダイセット前記の第一部材、第二部材の包み式折りエージでそれぞれ成型し、該当の側面と噛み合う型締め折りエージがあり、前記の一体に複合されたワーク貼り合わせてから必要なネスト式複合型材部材に成型し、生産ラインから離れる。

稼働効率を向上したり、前後工程の連続性を保証したり、生産ラインが連続して稼働できたりするように、最適なソリューションとして、前記の工程(5)のネスト型締め工程に下記のステップを含む。

ａ）生産ラインに沿って輸送される前記の型材前記のネスト型締め装置の回転位置決め装置に送られ、この型材が第一検出制御接触点に当たると、前記の切断装置が前記の型材に伴って同期に移動し、この型材を切断して前記の第一部材を取得する。

ｂ）前記の回転位置決め装置が前記のネスト型締め装置のネストベースに沿って速く移動し、次に輸送される型材との間に必要な離間距離を保つ。

ｃ）前記の第一部材が前記の回転位置決め装置に伴って移動し、第二検出制御接触点に当たると、前記の回転位置決め装置前記の第一部材を駆動して180度に回転し、位置決めを行う同時に、前記の切断装置と前記の回転位置決め装置がリセットする。

ｄ）前記の回転位置決め装置のリセット中、次に輸送される型材が前記の回転位置決め装置に入り、前記の第一部材とネスト型締めを実現する。

ｅ）次に輸送される型材再び前記の第一検出制御接触点に当たると、前記の切断装置再びこの型材と伴って同期に移動し、再びこの型材を切断して前記の第二部材を取得する。この場合、続いて輸送される型材が前記の第二部材に突き当たって前記の第二部材が続いて前記の第一部材とネスト型締めを行うようにする。

ｆ）前記の第一部材が第二部材と完全にネスト型締めを行ってから、前記の第一部材と第二部材形成前記の一体に複合されたワーク、続いて輸送される型材が突き当てながらこの一体に複合されたワークを次の工程に輸送する。続いて輸送される型材が再び前記の第一検出制御接触点に当たると、ステップaに戻し、次の次のネスト型締めの過程を続ける。

本発明はネスト式複合型材部材の製造機器を提供するための技術方案がネスト式複合型材部材の製造機器、前記の製造機器生産ラインに沿って順序に下記のものを含む。

１）固定して床に設置されている型材スキンパスロール。

２）固定して床に設置されている第一ローリングダイセット、前記の第一ローリングダイセットは複数のローリング成型用の前記のリブの第一ローラーホイールを含む。

３）固定して床に設置されている打抜きベッド及びこの打抜きベッドに沿って水平に滑走できる打抜き装置を含む打抜き装置。

４）固定して床に設置されている第二ローリングダイセット。前記の第二ローリングダイセットはローリング成型に用いられ、必要な横断面形状のある複数の前記の型材の第二ローラーホイールを含む。

５）前記の型材を切断して前記の第一部材と第二部材を形成するカッティングダイのある切断装置。

６）前記の第一部材を180度に回転して位置決めを行い、前記の第二部材と交錯して、型締めにより前記の一体に複合されたワークを形成するネスト型締め装置。

７）固定して床に設置されている第三ローリングダイセット。前記の第三ローリングダイセットはローリング成型に用いられる前記の締め折りエージの第三ローラーホイールを含む。

ネスト型締めの品質を向上したり、ネスト型締め後の複合型材部材の変形を避けたりするように、最適なソリューションとして、前記のネスト型締め装置は固定して前記の床に設置されているネストベッド、前記のネストベッドに設置されていて、前記のネストベッドに対して水平に滑走できるネストベース、前記のネストベースに設置されていて、前記のネストベースに対して水平に滑走できる台座を含む回転位置決め装置、前記の台座に前記のネストベースに沿って滑走するようにこの回転位置決め装置を駆動できる第一シリンダーが連結されていて、この台座に間隔があり、相対して設立される固定ホルダーの2つがあり、前記の固定ホルダーに長さ方向に沿って貫通し、このホルダーに対して回転できる回転器が設置されていて、前記の回転器に前記の型材の形状やサイズに適する方形孔があり、前記の回転器の端面に前記の方形孔の周りに沿って設置された複数の治具もあり、前記の治具がガイドレールとチャックを含み、前記のガイドレール固定して前記の回転器の端面に設置されていて、前記のチャックが前記のガイドレールに沿って滑走し、前記の第一部材としっかり当てることができる。よって、治具はしっかり型材に突き当て、第一部材と第二部材との間の適切な型締めを保証できる。

第一部材が180度で回転したり、回転の位置に到着しないこと又は回転し過ぎることによりネスト型締めが実現できないことを防止したりするように、最適なソリューションとして、前記の回転器に周面に沿って間隔して設置された歯溝があり、前記の回転器が相対して設置されていて、180度の方向となっている両側の該当する歯溝に前記の回転器の回転方位を限定する位置決め押し錠が差し込まれている。回転器180度に回転してから、回転器両側の該当する位置決め溝にそれぞれ位置決めピンを差し込むと、固定ホルダーに対する回転器の位置を限定したり、固定ホルダーホルダーに対する回転器の位置決めのずれを防止したり、ネスト型締めの正確性と信頼性を保証したりすることができる。

切断装置とネスト型締め装置との連動を実現する同時に切断とネスト型締めの一貫性を保証するように、更になる最適な選択として、前記の切断装置は前記のネストベッドに設置されていて、前記のベッドに対して水平に滑走できる切断ベースを含み、前記の切断ベースがネストベースと固定して連結されていて、前記の切断ベースに前記のネストベッドに沿って滑走するように前記の切断ベースを駆動する第二シリンダーが連結されていて、カッティングダイが固定して前記の切断ベースに設置されている。その中、前記のネストベースは長さ方向に沿ってカッティングダイ切断を制御する切断ストッパーと前記の回転位置決め装置の回転を制御する位置決めストッパーが設置されていて、前記のネストベッドは前記の切断ベースにある側に前記の切断ベースの移動を制限するリセットストッパーが設置されている。切断ベースとネストベースとの間が固定して連結されているので、切断装置がリセットすると、ネストベース同時にリセットし、第二部材と第一部材の位置決め基準でも切断長さでも同じであるようにする。

ストッパーとメタルストリップとの干渉を避け、メタルストリップでも部材でも順調に生産ラインに沿って輸送されるように、更になる最適な選択として、前記の切断ストッパーと位置決めストッパーをそれぞれ上下に伸縮できるストッパーにする。その中、切断ストッパーと位置決めストッパーはメタルストリップ又は切断された部材の生産ラインにある位置の検出及びカッティングダイと回転器の操作の制御に用いられる。前記の切断ストッパーと位置決めストッパーはそれぞれシリンダーの制御により伸縮でき、メタルストリップ又は切断された部材の位置を検出する場合、シリンダーのピストンロッドによりストッパーを上へ突き出すことができる。メタルストリップ又は切断された部材の位置を検出している場合、シリンダーのピストンロッドによりストッパーを下へ縮めさせる。

打抜きの正確度を向上するように、前記の打抜き装置は固定して床に設置されている打抜きベッド及びこの打抜きベッドに沿って水平に滑走できる打抜き装置を含み、前記の打抜きベッドにこの打抜きベッドに沿って滑走するように前記の打抜き装置を駆動する第五シリンダーも設置されている。よって、打抜き中、打抜き装置はメタルストリップに伴って移動でき、打抜きが完成されてから、打抜き装置は第五シリンダーによりリセットする。

メタルストリップの前端に決まった板押さえ力を提供し、メタルストリップが打抜き中に変形しないように、前記の打抜き装置はクランプ装置を含み、前記のクランプ装置が押さえ板、押さえ板の動作を駆動するクランプシリンダー及び前記の打抜きベッドに沿って水平に滑走するように前記の押さえ板を駆動するクランプベースを含み、前記のクランプベースが前記の打抜き装置と固定して連結されていて、前記の第五シリンダーのピストンロッドが前記のクランプベースと固定して連結されている。

更に打抜き位置の正確度を向上するように、前記の押さえ板の底部に前記のメタルストリップに貫通できる成型打抜きの位置決めピンもある。前のメタルストリップの打抜きが完了してから、押さえ板上の位置決めピンは打抜きが完了したスルーホールに差し込んで位置決めを行い、次の打抜き位置の正確度を確保できる。

従来の技術と比べてみると、本発明は次の長所がある。
１．打抜き工程まで凸リブ及び溝などのリブ構成のローリング成型を行い、打抜き加工後のピッチ寸法精度を保証するので、顕著に製品の品質を向上できる。

２．メタルストリップが生産ラインに沿って自動的に輸送され、全ての工程が同一の生産ラインで連続して行われるので、複合型材部材の自動化生産を実現していて、大量に機動作業時間と補助作業時間を短くしていて、生産効率を大いに向上している。

３．メタルストリップが生産ラインに送られてから複合型材の成型まで、メタルストリップ各々の工程により製品加工のプロセスの1種を完成でき、それに全ての工程がオンラインであり、途切れなく連結していて、顕著に原材料などの資源の消耗を削減でき、材料の利用率が大いに向上していて、生産コストが削減されている。

４．全ての工程の自動化により、労働者の労働強度が大いに軽くされている同時に、生産環境と作業面積の利用率も大いに改善されている。

本発明でネスト式複合型材部材の生産に用いられる生産ラインの構成図 図1の生産ラインの切断装置とネスト型締め装置の局部拡大構成図 図1の生産ラインのネスト型締め装置の軸方向の構成図 図3のネスト型締め装置のA-A方向の構成図 図4のネスト型締め装置の駆動構成図 従来の技術のネスト式複合型材部材の立体構成図 従来の技術のネスト式複合型材部材の横断面図（組立後） 図7の第一部材の平面構成図（組立前） 図7の第二部材の平面構成図（組立前）

次に、図と実施例により本発明を詳細に説明する。

図1〜5は本発明実施例の構成図である。前記のネスト式複合型材部材の製造機器は複数の工程で連続して生産する自動化生産ラインであり、本実施例の加工原料はフィーダに送られる連続するメタルストリップAである。このメタルストリップAは生産ラインに沿って次の工程に自動的に送られることができる。本実施例で、ネスト式複合型材製造機器は生産ライン工程の順序により下記のものを含む。

１．型材スキンパスロール1は、生産ラインに送られたメタルストリップAのテンパーに用いられる。

２．第一ローリングダイセット2は、固定して床に設置されていて、前記の第一ローリングダイセット2はローリング成型ネスト式複合型材部材に必要なリブの複数の第一ローラーホイールを含む。

３．打抜き装置3は、固定して床9に設置されている打抜きベッド31、この打抜きベッド31に沿って水平に滑走できる打抜き装置32、固定して打抜きベッド31に設置されていて、この打抜きベッド31に沿って滑走するように打抜き装置32を駆動できる第五シリンダーT5及びクランプ装置8を含む。その中、クランプ装置8は押さえ板81、押さえ板81の動作を駆動するクランプシリンダー83打抜きベッド31に沿って水平に滑走するように押さえ板81を駆動できるクランプベース84を含み、クランプベース84が打抜き装置32と固定して連結していて、第五シリンダーT5のピストンロッドがクランプベース84と固定して連結していて、押さえ板81の底部にメタルストリップAの成型打抜きを貫通できる位置決めピン82も設置されている。打抜き中、打抜き装置32がメタルストリップAに伴って移動でき、前のメタルストリップAの打抜きが完了してから、押さえ板81にある位置決めピン82は打抜きが完了したスルーホールに差し込んで位置決めを行うことができ、打抜き装置32は第五シリンダーT5によりリセットする。

４．第二ローリングダイセット4は、固定して床9に設置されている。前記の第二ローリングダイセットはネスト式複合型材部材のローリング成型に必要な横断面形状（横方向のエッジ、縦方向のエッジ、ネスト式折りエージ、包み式折りエージ及び折り部などを含む）の複数の第二ローラーホイールを含む。

５．切断装置5は、型材Bの切断と第一部材と第二部材の形成に用いられ、下記のものを含む。

（１）切断ベース51は、ネストベッドに用いられ、ネストベッドに用いられ、ネストベッド61に対して1水平に滑走でき、切断ベース51がネストベース62と固定して連結していて、前記の切断ベース51にネストベッドに沿って滑走するように前記の切断ベース51を駆動する第二シリンダーT2が連結されている。

（２）カッティングダイ52は、固定して切断ベース51に設置される。

なお、ネストベース62は長さ方向に沿って切断ストッパー621と位置決めストッパー622が設置されている。その中、切断ストッパー621は第一検出制御接触点として型材Bの位置の検出及びカッティングダイ52の切断動作の制御に用いられ、位置決めストッパー622は第二検出制御接触点として第一部材の位置の検出及び前記の回転位置決め装置の回転の制御に用いられる。ネストベッド61は前記の切断ベース51にある側に前記の切断ベース51移動を制限するリセットストッパー611がある。切断ベース51とネストベース62との間が固定して連結されているので、切断装置5がリセットすると、ネストベース62が同時にリセットし、第二部材と第一部材の位置決め基準でも切断長さでも同じであるようにする。

切断ストッパー621と位置決めストッパー622をそれぞれ上下に伸縮できるストッパーにする。その中、切断ストッパー621は第三シリンダーT3のピストンロッド、位置決めストッパー622は第四シリンダーT4のピストンロッドに連結されている。切断ストッパー621と位置決めストッパー622はメタルストリップA又は切断後の部材が生産ラインにある位置を検出したり、切断装置5のカッティングダイ動作を制御したりすることができる。メタルストリップA又は切断された部材の位置を検出する場合、シリンダーのピストンロッドによりストッパーを上へ突き出すことができる。メタルストリップA又は切断された部材の位置を検出した場合、シリンダーのピストンロッドによりストッパーを下へ縮めさせる。

ネスト型締め装置6、ネスト型締め装置は前記の第一部材が180度に回転して位置決めを行い、前記の第二部材が交錯して一体に複合されたワークに型締めを行う。ネスト型締め装置は次のものを含む。

（１）ネストベッド61。固定して床9に設置されている。

（２）ネストベース62は、前記のネストベッド61に設置されていて、前記のネストベッド61に対して水平に滑走できる。

（３）回転位置決め装置は、前記のネストベース62に設置されていて、前記のネストベースに対して62水平に滑走できる台座63を含む。前記の台座63に前記のネストベース62に沿って滑走するようにこの回転位置決め装置を駆動できる第一シリンダーT1が連結されている。この台座63に間隔があり、相対して設立される固定ホルダー64の2つがあり、固定ホルダー64に長さ方向に沿って貫通し、このホルダー64に対して回転できる回転器65が設置されている。その中、回転器65に周面に沿って間隔して設置された歯溝651があり、回転器65が180度に回転してから、回転器65相対して設置されていて、180度の方向となっている両側に該当する歯溝651にそれぞれ位置決めピン子68が設置されている。位置決めピン子68は固定ホルダー64に対する回転器65の回転位置を限定して、ネスト型締めの正確性と信頼性を保証できる。回転器65は軸方向に沿って型材Bの形状とサイズに適する方形孔652があり、端面に方形孔652の周りに沿って配置されている複数の治具もある。治具は固定して前記の回転器65の端面に設置されているガイドレール66及びガイドレール66に沿って滑走し、第一部材（切断後の型材B）としっかり当て、ガイドレール66に沿うチャック67の相対位置を調節して、回転器65が異なる幾何形状と寸法の型材部材の締め付けに適するようにすることができるチャック67を含む。

（４）第三ローリングダイセット7は、固定して床9に設置されていて、ネスト式複合型材部材のローリング成型に必要な締め折りエージの第三ローラーホイールを含む。

本実施例のネスト式複合型材部材の製造方法は同一の生産ラインで順序に連続して完成する下記のプロセスを含む。

（１）テンパー工程では、メタルストリップAを型材スキンパスロール1に送ってテンパーを行う。このメタルストリップAは生産ラインに沿って自動的に次の工程へ送られる。

（２）リブ成型工程では、次に、前記のメタルストリップAが第一ローリングダイセットに送られ、前記の第一ローリングダイセットにより必要なリブのローリング成型を行う。

（３）打抜き工程。メタルストリップAは打抜き装置3に送られてスルーホールの打ち抜きを行われる。

（４）断面成型工程では、前記のメタルストリップAを継続して第二ローリングダイセットに送り、前記の第二ローリングダイセットのローリングにより横方向のエッジ、縦方向のエッジ、ネスト式折りエージ、包み式折りエージ及び折り部に成型し、前記のメタルストリップAは前記の第二ローリングダイセットのローリングにより成型してから型材Bを形成する。

（５）ネスト型締め工程では、切断装置5により型材Bを切断して第一部材と第二部材を形成し、第一部材と第二部材がネスト型締め装置により自動的に一体に複合されたワークCのネスト型締めを行う。この自動的にネスト型締めを行う工程は下記のステップを含む。

ａ．型材Bが生産ラインに沿って自動的に輸送され、前記の切断ストッパー621に会うと、前記の切断装置5が型材Bに伴って移動し、この型材Bを切断して前記の第一部材を取得する。

ｂ．第一シリンダーT1前記のネストベース62に沿って速く移動するように記の回転位置決め装置を駆動し、次に輸送される型材Bとの間に決まった離間距離を保つ。

ｃ．第一部材が前記の回転位置決め装置に伴って移動し、前記の位置決めストッパー622に会うと、前記の回転位置決め装置が前記の第一部材を駆動して180度に回転し、位置決めを行う同時に、前記の切断装置5が前記の第二シリンダーに駆動されてリセットし、前記の回転位置決め装置が前記の第一シリンダーT1によりリセットする。

ｄ．前記の回転位置決め装置のリセット中、次に輸送される型材Bが前記の回転位置決め装置に締め付けられ、位置決めの行われた第一部材に入ってネスト型締めを実現する。

ｅ．次に輸送される型材Bが再び再び前記の切断そらせ板に会うと、前記の切断装置5型材Bに伴って移動し、再びこの型材Bを切断して前記の第二部材を取得する。この場合、次に輸送される前記の型材Bが前記の第二部材に突き当たって前記の第二部材が続いて前記の第一部材とネスト型締めを行うようにする。

ｆ．前記の第一部材が第二部材と完全にネスト型締めを行ってから、前記の第一部材と第二部材形成一体に複合されたワークC、次に輸送される型材Bが突き当てながらこの一体に複合されたワークCを次の工程に輸送する。当次に輸送される型材B再び再び前記の切断そらせ板に会うと、ステップaに戻し、次の次のネスト型締めの過程を続ける。

ネスト型締め工程を完成してから、前記の第一部材の包み式折りエージが第二部材の側面と貼り合わせ、前記の第二部材の包み式折りエージが第一部材の側面と貼り合わせる。

６．貼り合わせる工程では、前記の一体に複合されたワークCが第三ローリングダイセット7に送られる。前記の第三ローリングダイセット7が前記の第一部材、第二部材の包み式折りエージでそれぞれ成型し、該当の側面と噛み合う型締め折りエージがあり、一体に複合されたワークC貼り合わせてから、最終製品であるネスト式複合型材部材Dを形成してから生産ラインを離れる。

Claims (10)

1. ネスト式複合型材部材を製造する全てのプロセスが同一の生産ラインで自動的に完成でき、前記の製造方法が下記のプロセスを含むことを特徴とするネスト式複合型材部材の製造方法、
   （１）テンパー工程、メタルストリップ(A)を型材スキンパスロールに送り、テンパーを行う、このメタルストリップ(A)は生産ラインに沿って自動的に次の工程へ送られる、
   （２）リブ成型工程、次に、前記のメタルストリップ(A)を第一ローリングダイセットに送り、前記の第一ローリングダイセットにより必要なリブのローリング成型を行う、
   （３）打抜き工程、前記のリブがあるメタルストリップ(A)を再び打抜き装置に送り、必要なスルーホールの打抜き成型を行う、
   （４）断面成型工程、前記の打抜き後のメタルストリップ(A)を継続して第二ローリングダイセットに送り、前記の第二ローリングダイセットにより必要な横断面形状がある型材(B)のローリング成型を行う、この型材(B)はネスト複合に必要なネスト式折りエージと包み式折りエージがある、
   （５）ネスト型締め工程、前記の型材(B)を切断装置(5)に送って切断し、切断による第一部材をネスト型締め装置に送り、前記の第一部材の横断面の方向で180度に回転して位置を決めてから、この回転位置決め後の前記の第一部材を再切断による第二部材に差し込んでネスト型締めを行い、前記の第一部材と第二部材がネスト型締めを行われてから一体ワークに複合される(C)、この場合、前記の第一部材の包み式折りエージが第二部材の側面と貼り合わせ、前記の第二部材の包み式折りエージが第一部材の側面と貼り合わせる、
   （６）貼り合わせる工程、前記の一体に複合されたワーク(C)が第三ローリングダイセットに送られ(7)、前記の第三ローリングダイセット前記の第一部材、第二部材の包み式折りエージでそれぞれ成型し、該当の側面と噛み合う型締め折りエージがあり、前記の一体に複合されたワーク(C)貼り合わせてから必要なネスト式複合型材部材に成型し、(D)生産ラインから離れる。
2. 前記の工程(5)のネスト型締め工程に下記のステップを含むことを特徴とする請求項1に記載のネスト式複合型材部材の製造方法、
   ａ．生産ラインに沿って輸送される前記の型材(B)が前記のネスト型締め装置の回転位置決め装置に送られ、この型材(B)が第一検出制御接触点に会うと、前記の切断装置(5)前記の型材(B)に伴って同期に移動し、この型材(B)を切断して前記の第一部材を取得する、
   ｂ．前記の回転位置決め装置が前記のネスト型締め装置のネストベース(62)に沿って速く移動し、次に輸送される型材(B)との間に必要な離間距離を保つ、
   ｃ．前記の第一部材が前記の回転位置決め装置に伴って移動し、第二検出制御接触点に当たると、前記の回転位置決め装置前記の第一部材を駆動して180度に回転し、位置決めを行う同時に、前記の切断装置(5)と前記の回転位置決め装置がリセットする、
   ｄ．前記の回転位置決め装置のリセット中、次に輸送される型材(B)が前記の回転位置決め装置に入り、前記の第一部材とネスト型締めを実現する、
   ｅ．次に輸送される型材(B)が再び前記の第一検出制御接触点に会うと、前記の切断装置(5)が再びこの型材(B)に伴って同期に移動し、再びこの型材(B)を切断し、前記の第二部材を取得する、この場合、続いて輸送される型材(B)が前記の第二部材に突き当たって前記の第二部材が続いて前記の第一部材とネスト型締めを行うようにする、
   ｆ．前記の第一部材が第二部材と完全にネスト型締めを行ってから、前記の第一部材と第二部材が前記の一体に複合されたワーク(C)を形成し、続いて輸送される型材(B)が突き当てながらこの一体に複合されたワーク(C)を次の工程に輸送する、続いて輸送される型材(B)が再び前記の第一検出制御接触点に会うと、ステップaに戻し、次の次のネスト型締めの過程を続ける。
3. 前記の製造機器生産ラインに沿って順序に次のものを含むことを特徴とする請求項1又は2に記載の製造方法を実現するための製造機器、
   １）固定して床(9)に設置されている型材スキンパスロール(1)、
   ２）固定して床(9)に設置されている第一ローリングダイセット(2)、前記の第一ローリングダイセット(2)は複数のローリング成型用の前記のリブの第一ローラーホイールを含む、
   ３）固定して床(9)に設置されている打抜きベッド(31)及びこの打抜きベッドに沿って水平に滑走できる打抜き装置(32)を含む打抜き装置(3)、
   ４）固定して床(9)に設置されている第二ローリングダイセット、前記の第二ローリングダイセットはローリング成型に用いられ、必要な横断面形状のある複数の前記の型材(B)の第二ローラーホイールを含む、
   ５）前記の型材(B)を切断して前記の第一部材と第二部材を形成するカッティングダイ(52)のある切断装置(5)、
   ６）前記の第一部材を180度に回転して位置決めを行い、前記の第二部材と交錯して、型締めにより前記の一体に複合されたワーク(C)を形成するネスト型締め装置、
   ７）固定して床に設置されている第三ローリングダイセット(7)、前記の第三ローリングダイセット(7)はローリング成型に用いられる前記の締め折りエージの第三ローラーホイールを含む。
4. 前記のネスト型締め装置は次のものを含むことを特徴とする請求項3に記載の製造機器、
   １）固定して前記の床(9)に設置されているネストベッド(61)
   ２）ネストベース(62)、前記のネストベッド(61) に設置されてい、前記のネストベッド(61)に対して水平に滑走できる、
   ３）前記のネストベース(62) に設置されていて、前記のネストベースに対して(62)水平に滑走できる台座(63)を含み、前記の台座(63)に前記のネストベース(62)に沿って滑走するようにこの回転位置決め装置を駆動できる第一シリンダー(T1)に連結されていて、この台座(63)に間隔があり、相対して設立される固定ホルダーの2つがあり(64)、前記の固定ホルダー(64)に長さ方向に沿って貫通し、このホルダーに対して回転できる回転器が設置されていて(65)、前記の回転器(65)に前記の型材(B)の形状とサイズに適する方形孔(652)があり、前記の回転器(65)の端面に前記の方形孔(652)の周りに沿って配置されている複数の治具があり、前記の治具がガイドレールとチャックを含み、前記のガイドレールが固定して前記の回転器(65)端面に設置されていて、前記のチャックが前記のガイドレールに沿って滑走し、前記の第一部材としっかり当てることができる回転位置決め装置。
5. 前記の回転器(65)に周面に沿って間隔して設置された歯溝があり(651)、前記の回転器(65)相対して設置されていて、180度の方向となっている両側に該当する歯溝(651)に前記の回転器(65)回転方位を限定するための位置決め押し錠(68) が差し込まれていることを特徴とする請求項4に記載の製造機器。
6. 前記の切断装置(5)は次のものを含むことを特徴とする請求項4に記載の製造機器、
   １）切断ベース(51)、前記のネストベッド(61)に設置されていて、前記のベッドに対して水平に滑走でき、前記の切断ベース(51)がネストベース(62)と固定して連結している、前記の切断ベース(51)に前記のネストベッド(61)に沿って滑走するように前記の切断ベース(51)を駆動する第二シリンダーが連結されている、
   ２）カッティングダイ(52)、前記の切断ベース(51)に設置されている、
   その中、前記のネストベース(62)は長さ方向に沿ってカッティングダイ(52)を制御して切断を始める切断ストッパー(621)及び前記の回転位置決め装置を制御して回転を始める位置決めストッパー(622)が設置されている、前記のネストベッド(61)は前記の切断ベース(51)にある側に前記の切断ベース(51)の移動を制限するためのリセットストッパーが設置されている、
7. 前記の切断ストッパー(621)と位置決めストッパー(622)をそれぞれ上下に伸縮できるストッパーにすることを特徴とする請求項6に記載の製造機器。
8. 打抜き装置(3)が固定して床(9)に設置されている打抜きベッド(31)及びこの打抜きベッド(31)に沿って水平に滑走できる打抜き装置(32)を含み、前記の打抜きベッド(31)にこの打抜きベッド(31)に沿って滑走するように前記の打抜き装置(32)を駆動する第五シリンダー(T5) も含むことを特徴とする請求項3に記載の製造機器。
9. 前記の打抜き装置(3)が押さえ板(81)、上下に移動するようにこの押さえ板(81)を駆動するクランプシリンダー(83)及び前記の打抜きベッド(31)に沿って水平に滑走できるクランプベース(84)を含むクランプ装置(8)も含み、前記のクランプベース(84)が前記の打抜き装置(32)と固定して連結していて、前記の第五シリンダー(T5)のピストンロッドが前記のクランプベース(84)と固定して連結していることを特徴とする請求項8に記載の製造機器。
10. 前記の押さえ板(81)の底部に前記のメタルストリップ(A)にある成型打抜きを貫通できる位置決めピン(82) も設置されていることを特徴とする請求項9に記載の製造機器。

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