CN203900256U - 一种紧固件连续模具 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种紧固件连续模具,在料带上切出沿料带横向对称隆起的中间件;拉深机构拉深出桶状体;在桶状体的中部冲通孔并翻边,使得桶状体成为直筒体;在相邻两个中间体的中部作业,对前一中间体的隆起处进行切料,使得隆起处形成对称的侧翼面,并且在中间体的端部形成侧挡面,在后一中间体的端部切出边缘平直的承载面;将直筒体根部所在平面两侧与中间体割裂形成仅在辅助孔一侧与中间体连接的翻转面,翻转面与侧翼面之间的部分为基面;通过多次折弯成形作业得到所述紧固件。本实用新型将料带在相邻的多个工位上依次进行脉冲式作业即可形成所述紧固件,提高了生产效率并且避免了现有加工方式带来的误差,降低生产成本的同时提高了产品质量。

Description

一种紧固件连续模具
技术领域
本实用新型涉及连续模具领域,尤其为一种紧固件连续模具。 
背景技术
如图1、图2以及图3所示,该紧固件包括位于翻转面上的直筒体11、位于直筒体周侧的侧翼面12和侧挡面13、与翻转面平行的承载面14以及位于承载面中部的连接环15,翻转面通过连接侧面16与承载面连接,连接环一侧与承载面连接并且与承载面之间呈15度夹角,直筒体的内部具有内螺纹,位于直筒体上端部开口呈椭圆形。如前所描述,该紧固件的结构异常复杂,通过现有加工方法采用多道单独工序对其进行加工的成本较高,且紧固件各部分之间的相对位置精度关系难以保证,用现有加工方法生产该紧固件的废品率较高,经济效益较差。 
实用新型内容
本实用新型目的在于解决上述技术问题,提供了一种紧固件连续模具,具体由以下技术方案实现: 
一种紧固件连续模具,包括依次设置于上模座和下模座之间的拉深机构、第一切料机构以及第二切料机构,位于上模座、下模座之间的料带在所述各机构的作用下形成与多个工位对应的处于不同加工阶段的中间件;所述拉深机构包括依次设置在相邻工位上的多组拉深组件,各拉深组件的拉深直径逐渐减小,拉深深度逐步增加,使得中间件的中部形成桶状体;所述第一切料机构包括一组与料带的横向两侧部分相对应的第一切料组件,所述第一切料组件包括分别与上模座、下模座连接的第一切料凸模和第一切料凹模,所述第一切料凸模的中部向料带的中部凸起,凸起处的一侧为平直切口,其另一侧具有倾斜切口,与倾斜切口端部对应的端部具有凸点切口,该第一切料机构使得相邻中间件分别形成边缘平直的承载面和边缘具有侧翼面、侧挡面的翻转面,所述翻转面和承载面中间的部分为连接侧面;所述第二切料机构包括一组加工孔切料组件以及多个余料切除组件。
所述的紧固件连续模具,其进一步设计在于在所述拉深机构与第一切料机构之间的对应工位上依次设有冲孔机构、翻边机构、模内攻牙机以及挤孔机。 
所述的紧固件连续模具,其进一步设计在于所述第二切料机构后续工位上设置有将翻转面向下折弯第一折弯机构。 
所述的紧固件连续模具,其进一步设计在于所述第一折弯机构的折弯模具与侧翼面和翻转面之间的边界相对,通过两步折弯作业使得两个侧翼面与翻转面互相垂直。 
所述的紧固件连续模具,其进一步设计在于还包括依次设置在第一折弯机构后续工位上的第二折弯机构、折弯整形机构、第三折弯机构、第四折弯机构以及第五折弯机构,所述第二折弯机构与连接环以及翻转面相对,使得连接环与承载面之间形成15度夹角,使得翻转面与料带平面形成30度夹角的同时使得侧挡面与翻转面之间形成60度夹角;所述折弯整形机构对侧挡面与翻转面之间的夹角进行整形;所述第三折弯机构、第四折弯机构以及第五折弯机构均的折弯模具与连接侧面跟翻转面和承载面之间的交接处相对,在保持连接侧面平直的前提下通过多次折弯作业使得基面和承载面分别与连接侧面之间形成60度、90度、105度的夹角,使得基面与承载面之间形成30夹角从而翻转面与承载面保持平行。 
所述的紧固件连续模具,其进一步设计在于,所述第五折弯机构后续工位设置有第二折弯整形机构,所述第二折弯整形机构包括上模连接板、一对折弯整形上模、下模连接板以及一对折弯整形下模,所述一对折弯整形上模通过上模连接板固定设置在上模座下侧;所述一对折弯整形下模相向滑动设置在固定设置于下模座上的下模连接;所述一对折弯整形上模的下端互相对称设置有驱动坡面,折弯整形下模与折弯整形上模相对的部分设有与所述驱动坡面朝向相对的被动坡面,当所述折弯整形上模随上模座向下移动时通过驱动坡面挤压被动坡面使得两个折弯整形下模在下模连接板上相向运动,两个折弯整形下模互相面对的侧面设有整形工作面,所述两个整形工作面分别与水平面呈75度、105度夹角,两个整形工作面分别对承载面以及基面进行整形确保承载面与基面之间呈30度夹角,两个折弯整形下模分别通过弹簧与下模连接板弹性连接。 
本实用新型将料带在相邻的多个工位上依次进行脉冲式作业即可形成所述紧固件,提高了生产效率并且避免了现有加工方式带来的误差,降低生产成本的同时提高了产品质量。 
附图说明
图1为紧固件的轴测图。 
图2为紧固件的俯视图。 
图3为紧固件的侧视图。 
图4为拉深作业对应的部分排样图。 
图5为冲孔、翻边、整形作业对应的部分排样图。 
图6为攻牙作业对应的部分排样图。 
图7为挤孔、切料以及侧翼面折弯作业的部分排样图。 
图8为多道折弯作业直至最后产品成型的部分排样图。 
图9为紧固件连续模具整体结构示意图。 
图10为第二折弯机构结构示意图。 
图11为折弯整形机构结构示意图。 
图12为第四折弯机构结构示意图。 
图13为第五折弯机构结构示意图。 
图14为第二折弯整形机构结构示意图。 
具体实施方式
以下结合说明书附图以及实施例对本实用新型进行进一步说明。 
结合图1、图2以及图3,该紧固件该紧固件包括位于翻转面17上的直筒体11、位于直筒体周侧的侧翼面12和侧挡面13、与翻转面平行的承载面14以及位于承载面中部的连接环15,翻转面通过连接侧面16与承载面连接,连接环一侧与承载面连接并且与承载面之间呈15度夹角,直筒体的内部具有内螺纹,位于直筒体上端部开口呈椭圆形。 
上述紧固件的加工方法如下,料带2被喂入紧固件连续模具中,料带在紧固件连续模具内的各工位上脉冲式移动,通过紧固件连续模具的各部分对料带依次进行如下作业:在料带上冲出定位孔21;继而在料带上切出沿料带横向对称隆起的中间件22,该中间件22沿料带纵向的一端与料带连接,另一端脱离料带;拉深机构通过7次拉深作业在隆起处中间拉深出桶状体23;在桶状体的中部冲通孔24;对通孔进行翻边作业,使得桶状体成为直筒体25;如图6、图7所示,通过模内攻牙机在直筒体内攻出内螺纹后通过挤孔机将位于直筒体端部的部分内螺纹挤压消除并使得直筒体端部呈椭圆形,由于模内攻牙机占用空间较大,在攻牙工位g19的前后几个工位都为空步工位;第一切料机构在相邻两个中间体的中部作业,对前一中间体的隆起处进行切料,使得隆起处形成对称的侧翼面12,并且在中间体的端部形成侧挡面13,在后一中间体的端部切出边缘平直的承载面14;对侧翼面与侧挡面的中间余料进行切除,并且在侧翼面与侧挡面的交接点内侧冲切出两个辅助孔26,在承载面14中部冲切出仅在一侧通过两点与料带连接的连接环15,在连接环与直筒体之间切出矩形的让位孔27;将两个侧翼面折弯使得其与料带平面垂直;在两个辅助孔与连接孔之间进行切断作业使得两个辅助孔分别与连接孔连通,将直筒体根部所在平面两侧与中间体割裂形成仅在辅助孔一侧与中间体连接的翻转面17,翻转面17与侧翼面12之间的部分为基面29;将翻转面向下折弯使之与基面呈30度夹角,侧挡面13在对应模具的作用下与翻转面之间形成60度夹角,与此同时将连接环15向下折弯使之与承载面呈15度夹角;在让位孔27两侧进行多次折弯作业使得承载面与基面之间呈30度夹角,中间体在让位孔处保持平直形成连接侧面16;最终翻转面与承载面平行得到所述紧固件。 
紧固件连续模具包括依次设置于上模座和下模座之间的拉深机构3、第一切料机构以及第二切料机构(图中未作标记,结合本领域公知常识以及排样图中工位g24、g25即可推断出两个切料机构的凸模和对应凹模的形状),位于上模座、下模座之间的料带在各机构的作用下形成与多个工位对应的处于不同加工阶段的中间件;拉深机构包括依次设置在相邻工位上的多组拉深组件,各拉深组件的拉深直径逐渐减小,拉深深度逐步增加,使得中间件的中部形成桶状体;第一切料机构包括一组与料带的横向两侧部分相对应的第一切料组件,第一切料组件包括分别与上模座、下模座连接的第一切料凸模4和第一切料凹模,第一切料凸模4的中部向料带的中部凸起,凸起处的一侧为平直切口,其另一侧具有倾斜切口,与倾斜切口端部对应的端部具有凸点切口,(第一切料凸模的以排样图中的4作为标记,标记4对应处的形状为第一切料凸模的断面形状,第一切料凹模的形状与第一切料凸模的形状相对应,不作单独标记)该第一切料机构使得相邻中间件分别形成边缘平直的承载面和边缘具有侧翼面、侧挡面的翻转面,翻转面和承载面中间的部分为连接侧面;第二切料机构包括一组加工孔切料组件以及多个余料切除组件。 
拉深机构与第一切料机构之间的对应工位上依次设有冲孔机构、翻边机构、模内攻牙机以及挤孔机(此处各机构为现有技术,各机构安装位置结合排样图即可得出,图中未作标记)。 
第二切料机构后续工位上设置有将翻转面向下折弯的第一折弯机构。 
第一折弯机构的折弯模具与侧翼面和翻转面之间的边界相对,通过两步折弯作业使得两个侧翼面与翻转面互相垂直,如图7中工位g26、g27所示。 
紧固件连续模具还包括依次设置在第一折弯机构后续工位上的第二折弯机构5、折弯整形机构6、第三折弯机构、第四折弯机构7以及第五折弯机构8,第二折弯机构与连接环以及翻转面相对,使得连接环与承载面之间形成15度夹角,使得翻转面与料带平面形成30度夹角的同时使得侧挡面与翻转面之间形成60度夹角;折弯整形机构对侧挡面与翻转面之间的夹角进行整形;第三折弯机构、第四折弯机构以及第五折弯机构均的折弯模具与连接侧面跟翻转面和承载面之间的交接处相对,在保持连接侧面平直的前提下通过多次折弯作业使得基面和承载面分别与连接侧面之间形成60度、90度、105度的夹角,使得基面与承载面之间形成30夹角从而翻转面与承载面保持平行。 
第五折弯机构后续工位设置有第二折弯整形机构9,第二折弯整形机构包括上模连接板91、一对折弯整形上模92、下模连接板93以及一对折弯整形下模94,一对折弯整形上模通过上模连接板固定设置在上模座下侧;一对折弯整形下模相向滑动设置在固定设置于下模座上的下模连接;一对折弯整形上模的下端互相对称设置有驱动坡面97,折弯整形下模与折弯整形上模相对的部分设有与驱动坡面朝向相对的被动坡面95,当折弯整形上模随上模座向下移动时通过驱动坡面挤压被动坡面使得两个折弯整形下模在下模连接板上相向运动,两个折弯整形下模互相面对的侧面设有整形工作面96,两个整形工作面分别与水平面呈75度、105度夹角,两个整形工作面分别对承载面以及基面进行整形确保承载面与基面之间呈30度夹角,两个折弯整形下模分别通过弹簧98与下模连接板弹性连接。 
本实用新型将料带在相邻的多个工位上依次进行脉冲式作业即可形成所述紧固件,提高了生产效率并且避免了现有加工方式带来的误差,降低生产成本的同时提高了产品质量。 

Claims (6)

1.一种紧固件连续模具,其特征在于包括依次设置于上模座和下模座之间的拉深机构、第一切料机构以及第二切料机构,位于上模座、下模座之间的料带在所述各机构的作用下形成与多个工位对应的处于不同加工阶段的中间件;所述拉深机构包括依次设置在相邻工位上的多组拉深组件,各拉深组件的拉深直径逐渐减小,拉深深度逐步增加,使得中间件的中部形成桶状体;所述第一切料机构包括一组与料带的横向两侧部分相对应的第一切料组件,所述第一切料组件包括分别与上模座、下模座连接的第一切料凸模和第一切料凹模,所述第一切料凸模的中部向料带的中部凸起,凸起处的一侧为平直切口,其另一侧具有倾斜切口,与倾斜切口端部对应的端部具有凸点切口,该第一切料机构使得相邻中间件分别形成边缘平直的承载面和边缘具有侧翼面、侧挡面的翻转面,所述翻转面和承载面中间的部分为连接侧面;所述第二切料机构包括一组加工孔切料组件以及多个余料切除组件。
2.根据权利要求1所述的紧固件连续模具,其特征在于,在所述拉深机构与第一切料机构之间的对应工位上依次设有冲孔机构、翻边机构、模内攻牙机以及挤孔机。
3.根据权利要求1所述的紧固件连续模具,其特征在于,所述第二切料机构后续工位上设置有第一折弯机构、切断机构。
4.根据权利要求3所述的紧固件连续模具,其特征在于,所述第一折弯机构的折弯模具与侧翼面和翻转面之间的边界相对,通过两步折弯作业使得两个侧翼面与翻转面互相垂直。
5.根据权利要求1所述的紧固件连续模具,其特征在于还包括依次设置在第一折弯机构后续工位上的第二折弯机构、折弯整形机构、第三折弯机构、第四折弯机构以及第五折弯机构,所述第二折弯机构与连接环以及翻转面相对,使得连接环与承载面之间形成15度夹角,使得翻转面与料带平面形成30度夹角的同时使得侧挡面与翻转面之间形成60度夹角;所述折弯整形机构对侧挡面与翻转面之间的夹角进行整形;所述第三折弯机构、第四折弯机构以及第五折弯机构均的折弯模具与连接侧面跟翻转面和承载面之间的交接处相对,在保持连接侧面平直的前提下通过多次折弯作业使得基面和承载面分别与连接侧面之间形成60度、90度、105度的夹角,使得基面与承载面之间形成30夹角从而翻转面与承载面平行。
6.根据权利要求5所述的紧固件连续模具,其特征在于,所述第五折弯机构后续工位设置有第二折弯整形机构,所述第二折弯整形机构包括上模连接板、一对折弯整形上模、下模连接板以及一对折弯整形下模,所述一对折弯整形上模通过上模连接板固定设置在上模座下侧;所述一对折弯整形下模相向滑动设置在固定设置于下模座上的下模连接;所述一对折弯整形上模的下端互相对称设置有驱动坡面,折弯整形下模与折弯整形上模相对的部分设有与所述驱动坡面朝向相对的被动坡面,当所述折弯整形上模随上模座向下移动时通过驱动坡面挤压被动坡面使得两个折弯整形下模在下模连接板上相向运动,两个折弯整形下模互相面对的侧面设有整形工作面,所述两个整形工作面分别与水平面呈75度、105度夹角,两个整形工作面分别对承载面以及基面进行整形确保承载面与基面之间呈30度夹角;两个折弯整形下模分别通过弹簧与下模连接板弹性连接。
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